JP5632222B2 - 押出成形品の製造方法 - Google Patents
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Description
この方式であっても上記溶融押出成形法と同じく、通常の合成木材の固化押出成形法では、表面平滑性を得るためには成形金型の平行部の部分で時間を掛けて充分に冷却する必要があり、押出金型の平行部の長さも長く且つ通過時間も長くとる必要があり、高速で成形できない、といった問題点がある。
熱可塑性樹脂としては、比較的熱安定性の良いポリオレフィン若しくは/及び不飽和カルボン酸変性ポリオレフィン系樹脂が好適に用いられる。
不飽和カルボン酸変性オレフィンは充填材との接着力を上げ、物性向上のために有用である。
添加量は配合総重量に対して1〜5重量%とすることが望ましい。より好ましくは3〜4重量%である。
好ましくは、球状で高充填しやすいフライアッシュが好適に用いられる。
本発明で使用される金型では平行部の長さが短いため、上記組成物中の充填材量比率が30体積%より少ないと、バラスが大きくなってしまい、特にオレフィンの場合には金型壁面での滑り効果がなくなり、表面性が低下する恐れがあるし、また、上記組成物中の充填材量比率が70体積%を超えても熱可塑性樹脂組成物の粘度が高くなり、押出圧が上がってしまったり、成形品の強度が低下する恐れがある。
また、熱可塑性樹脂組成物の収縮率に合わせて、冷却水槽入口からの距離に応じてサイジングプレートの賦形部の形状を徐々に小さくすることが望ましい。
例えば、フライアッシュを68.6体積%充填した低密度ポリエチレンにおいては収縮率が約2%であり、この場合は最後尾のサイジングプレートにおける樹脂通過面を成形品の狙いの寸法とし、水槽の先端に設けたサイジングの樹脂通過面はそれに対して2%程度大きくする。
サイジングプレートの間隔や枚数は、熱可塑性組成物の比熱や成形品の肉厚、熱可塑性樹脂組成物の粘度や押出線速に応じて適宜設定され、最終段を通過した後に引け、反り、曲がりの発生しないレベルまで冷却するのが好ましい。
冷却水槽入口からの距離に応じて設置間隔が広くなるように、15段から30段配置するのが好ましい。
設置段数が少なすぎると、サイジングプレート−サイジングプレート間での変形を吸収しきれず、成形体の外観が悪くなったり寸法精度が悪くなる恐れがある。
逆に設置段数が多くなりすぎると、通過抵抗が大きくなりすぎるため、成形体の外観が悪くなったり成形体が破断してしまったりする恐れがある。(表5)
内部に3室の中空部を有する押出デッキ材を成形するもので例示する。
図1、図2は、本発明に使用される押出金型の断面図である。
図2は、図1におけるA−A‘ 断面図である。
本発明で示す金型出口流路の最大クリアランスとは、図2のA−A‘ 断面で例示される金型流路の各間隔のうちで最大のものを示す。
押出金型は、図1の左側に位置することになる押出機から、溶融混練された状態の充填材高充填熱可塑性樹脂組成物が押出されてくるものを賦形するものであり、図示の通り、徐々に絞り込みの行われる圧縮部とそれに引き続く平行部を形成するものである。
後段の多段冷却器は、図1の平行部を出て次工程の冷却水槽内に配されるものである。
平行部の長さが最大クリアランスの20倍を越えると平行部を通過する際の壁面抵抗が強すぎるために、熱可塑性樹脂組成物の表面が粗くなったり、ささくれてしまうため、表面平滑性の優れた製品を得ることが出来なくなる。
また逆に平行部を短くし過ぎると、異型断面を有する成形体を押出成形する場合に、各部位の流路の圧力を均一に調整するのが難しくなる。
加えて絞り角とは、図1に例示するように、押出方向に対する、圧縮部で絞り込まれている樹脂流路の成す角を示すものである。
より好ましくは同5〜10度であるが、対象成形体が異型断面となる場合においては断面各部位を通る圧力が均一になるように設定することが好ましい。
圧縮部の絞り角が0度であると、実質上平行部と同じであり、圧縮部の絞り角が小さ過ぎると、充填材が多孔質である場合は特に脱気が充分に行われずにボイドを生じるなどの課題があり、圧縮部の入り口断面に対し出口断面を30〜60%の大きさに圧縮することが望ましい。
また逆に圧縮部の絞り角が15度を越えると押出金型中で滞留を生じ、表面が粗くなったり、ささくれてしまうため、表面平滑性の優れた押出成形品を得ることが出来なくなる。
この際に、冷却水槽出口側のエッジがシャープになりすぎて引き取りの際に成形体が切断されてしまうのを防ぐために、同エッジを糸面取りするのは構わない。
充填材高充填熱可塑性樹脂組成物の溶融押出成形品は、充填材の無い熱可塑性樹脂組成物と比較すると見かけの粘度が非常に高粘度なので、冷却プロセスの間の重力による変形(一般に垂れと称される変形)が緩やかであるために、従来のもののように平行部を設ける必要が無い。
加えて充填材高充填熱可塑性樹脂組成物の押出成形において、上記小型の押出金型が使えることで、押出機の最大トルクの小さい小型押出機を用いても表面平滑性に優れた押出成形品が高速で得ることができる。
フライアッシュ (ファイナッシュ 四電ビジネス株式会社製)85重量%(68.6体積%)と、低密度ポリエチレン (ノバテックLF443 日本ポリエチレン株式会社製)12重量%と、無水マレイン酸変性ポリエチレン (アドテックスDH0200 日本ポリエチレン株式会社製)3重量%を均質に混合したものを、金型出口の外形寸法が150mm×30mm、金型出口の最大クリアランスが6mm、金型の平行部が30mm、圧縮部角度が10度の金型を設置したφ90mmのパラレル2軸押出機を用いて押出成形した。
上記押出成形品を、内部を20kPaの減圧度で減圧し水温15℃に調整した長さ1mの冷却水槽内部に設置した、5mm厚のサイジングプレートを水槽先端から0.2mの範囲は15mm間隔、同0.2〜0.5mの範囲は30mm間隔、同0.5〜1mの範囲は50mm間隔で配置した所を通して、1m/minの押出線速で引き取りをすることで、表面粗さ(Ra)が38μmの表面性に優れた成形体を得ることができた。
実施例1: 木粉♯100 (セルロシン100 株式会社カジノ製)40.3重量%(30体積%)と、ポリプロピレン (プライムポリプロJ466HP 株式会社プライムポリマー製)59.7重量%を均質に混合したものを原材料に使用した。
押出金型として、圧縮部の絞り角が10度、金型出口のクリアランス6mm×幅80mm、平行部長さが80mmの平板金型を用い、φ50mm単軸押出機を用いて樹脂温度(190℃)、金型温度(180℃)の条件で押出成形した。
なおバラスの測定は、各押出成形品が対象金型の出口から1m押出された時点での成形体中央部の厚みをノギスで1/100mmまで計測して行い、金型クリアランス(6mm)に対する膨張増分(%)として表記した。
成形速度は、押出成形品が金型から吐出される線速を計測した。
背圧は押出金型の展開部に設けた測定孔に設置した圧力ゲージにより計測した。
押出金型として、圧縮部の絞り角が10度、金型出口の外径寸法150mm×30mm、金型出口の最大クリアランスが6mmの中空形状となる、平行部長さが30mmの金型を用いた。
押出成形機としてφ90mmパラレル2軸押出機を用いて押出成形した。
それぞれの押出機の平均スクリュー径と最大トルクを比較し、その結果を表2に示した。
加えて、本発明の成形法によれば、充填材が高充填された熱可塑性樹脂組成物の押出成形において、従来の固化押出成形法に比して40%以下のトルクという、押出機の最大トルクの小さい押出機で成形が可能である。
これらのことから、本発明によって、充填材高充填熱可塑性樹脂組成物の押出成形において、小型の押出金型からなる押出機の最大トルクの小さい小型押出機を用いても表面平滑性に優れた押出成形品が高速で得られるという顕著な効果が奏される。
金型出口の外形寸法が150mm×30mm、金型出口のクリアランスが6mmの金型について、φ90mmのパラレル2軸押出機を用いて押出した。
押出に用いた充填材は、以下に示すものを使用した。
・木粉♯100 (セルロシン100 株式会社カジノ製)
・フライアッシュ (ファイナッシュ 四電ビジネス株式会社製)
オレフィン系樹脂としては、以下に示すものを使用した。
・ポリプロピレン (プライムポリプロJ466HP 株式会社プライムポリマー製)
・低密度ポリエチレン (ノバテックLF443 日本ポリエチレン株式会社製)
・無水マレイン酸変性ポリエチレン (アドテックスDH0200 日本ポリエチレン株式会社製)
・木粉 1.4
・フライアッシュ 2.4
・低密度ポリエチレン 0.92
・ポリプロピレン 0.89
・無水マレイン酸変性ポリエチレン 0.94
・押出線速: 1m/min
・水槽水温: 15℃
・水槽先端から最後尾までの距離: 1m
・水槽内部の減圧度: 20kPa
・サイジングプレート厚: 5mm
・サイジングプレートの間隔: 水槽先端から0.2mの範囲内では15mm間隔、
同0.2〜0.5mの範囲内では30mm間隔、
同0.5〜1mの範囲内では50mm間隔に配列して行った。
以上の結果を表3、表4に示した。
配合物は表3に示す実施例5のものを使用した。
Claims (1)
- 充填材高充填熱可塑性樹脂組成物を溶融し、押出成形機から押出金型に供給して成形品を成形する押出成形品の製造方法であって、上記押出金型が、成形すべき成形体の断面形状に対応した一定の断面形状の樹脂流路を有する平行部と、成形すべき成形品の形状に対応する断面形状の樹脂流路を有し、溶融した充填材高充填樹脂組成物を加圧しながら、樹脂流路の断面形状を徐々に平行部の形状に絞り込む圧縮部とからなり、上記平行部の長さが、金型出口流路の最大クリアランスの5倍〜20倍であり、上記圧縮部の樹脂流路の絞り角が、押出方向に対して、5度〜15度となされており、上記押出金型を通過した樹脂組成物を、多段冷却器を通して引き取りを行い、
上記の充填材高充填熱可塑性樹脂組成物が、組成物中の充填材量比率が30体積%〜70体積%であり且つ、熱可塑性樹脂としてはポリオレフィン及び/又は不飽和カルボン酸変性ポリオレフィンであり、
上記の多段冷却器が、複数枚のサイジングプレートを用いてサイジングプレートは設置間隔を有する多段冷却方式であり、そのプレート厚が金型出口流路の最大クリアランスの0.5〜4倍であり、
上記のサイジングプレートの賦形面の断面形状が、冷却水槽の入口方向から出口方向に向かって、一律な平面若しくは徐々になだらかな曲面形状で絞り込まれた形状であることを特徴とする押出成形品の製造方法。
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