JP5613771B2 - 絶縁成形部品とその製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、請求項１の前文に記載の、上側部品（Oberteil）と下側部品（Unterteil）とを備える絶縁成形部品に関連する。本発明はさらに、このような絶縁成形部品の製造のための方法を包含する。

例えば金属でハニカム状の構造体が製造されてから真空排気される、つまり負圧、好ましくは真空状態に置かれるような絶縁成形部品は周知である。この種の絶縁成形部品は、真空排気された空洞の逆熱伝導の結果、良好な熱絶縁特性を示す。金属材料が結果として熱橋を生じさせるが、これらの部品はさらに比較的重量があり、製造費用が高い。またさらに、多孔材料または粒状体が一緒に空気不透過膜に溶着されて、封入された空気が後で除去されるような成形部品が周知である。この種の成形部品が示す形状保持力および安定性は限定的である。異なる材料を用いることにより絶縁性と安定性との間で折り合いがつけられるような二分割または多分割の成形部品が周知である。この種の成形部品は、高い製造要件とその結果生じる高い生産コストとをもたらす。

そのため、周知の短所を回避し、低コストでの生産が特に容易であり、良好な絶縁能力および高い安定性を付与する絶縁成形部品を提供することが、本発明の目的である。

これらの目的は、請求項１の特徴により達成される。請求項１は、上側および底側の部品を備える絶縁成形部品に関連し、本発明により、気密状態で相互からそれぞれが分離された室として構成される空洞を内部に包含する一体的な射出成形またはダイカスト部品として上側部品および下側部品が構成されるようになっている。空洞には真空が用意されることが好ましいが、それは、こうして絶縁能力が高められるからである。真空排気が可能な空洞を備える絶縁成形部品の製造には、今まで射出成形またはダイカスト方法が提案されておらず、特にこれらの方法を利用した絶縁成形部品の一体的構成が試みられたことはない。しかし、本発明による絶縁成形部品の製造が射出成形またはダイカスト方法により可能であるばかりでなく、周知の絶縁成形部品よりも絶縁能力に関して優れている絶縁成形部品が得られることが認知されている。また、射出成形またはダイカスト方法は低コストで実施可能である。

気密状態で相互からそれぞれが分離された室としての空洞の構成を持つ結果として、以下でより詳細に説明するように製造が単純化されるばかりでなく、成形部品全体の絶縁能力を損なうことなくサイズに合わせた自由な切断が可能であるため本発明による絶縁成形部品の一層容易な処理が実際に可能となる。切断の影響を受ける室に空気が到達することで真空状態を弱めるが、気密分離の結果として、他の室はすべて影響されないままで真空状態であり続ける。本発明による絶縁成形部品の実際の装着、特にその取り付けは、上側部品および下側部品がそれぞれ立方体の状態で構成されるような方法でさらに簡易化され、上側部品は下側部品に対して斜方向に若干ずれている。その結果、例えば建物ファサードで相互に重複するように構成されて、絶縁状態が非常に良好なエリア全体としての設置が可能である。

好適な実施形態によれば、天然材料またはリサイクル材料が添加された複合材料で上側部品が製作される。天然材料はここでは、それぞれ調製、特に粉砕により射出成形またはダイカスト方法に容易に使用することができ、視覚に訴えるデザインを持つ装飾的表面を介した上側部分での処理が可能である、岩石、木材、ガラス、麻、粘土、または土として理解されるものとする。古紙、厚紙、プラスチック、金属、またはガラスなど従来の有価物が、リサイクル材料として使用されるとよい。天然材料またはリサイクル材料が添加された複合材料で下側部品も製作されることが好ましい。

射出成形またはダイカスト方法に必要とされる上側および下側部品の複合材料の特性を考慮に入れる必要があることは言うまでもない。複合材料は、射出成形またはダイカスト方法に充分な粘度を有していなければならない。またさらに、複合材料が硬化する温度範囲が本発明では提案される。これは、以下でより詳細に記される。ここでは、複合材料は通常、「マトリックス樹脂（Matrixharz）」としても知られる成分を包含するとの言及に留めておく。上側部品と下側部品のマトリックス樹脂の間の相違については以下で時折言及するが、両方の部品に同じ複合材料が使用されてもよい。

本発明によれば、上側部品と下側部品とを備える絶縁成形部品を製造するための方法も提案される。射出成形またはダイカスト方法の範囲内の第１方法ステップで、天然材料またはリサイクル材料が添加された上側部品の複合材料が第１モールドへ導入されて、ロストコア方法の範囲内の第２方法ステップで天然材料またはリサイクル材料が添加された下側部品の複合材料が第２モールドへ導入され、第２モールドの開口部を介して外側との接続状態にある個々の可融体を備える可融コアを第２モールドが包含し、個々の室の形成のため第２方法ステップの後で可融体が溶融することが提示される。可融体を溶融させるためと、例えば加熱槽への溶融材料の排出のために、周知の方法で開口部が使用され、その後、室の形の空洞が残る。本発明による射出成形またはダイカスト方法とロストコア方法との組み合わせは、室に似た空洞を備える絶縁成形部品の製造については未だ提案されていない。可融コアを溶融させた後で室に負圧を発生させ、その後、室が気密状態で密封されることが好ましい。真空の印加は、空洞を真空排気するために行われるばかりでなく、可融コア材料と絶縁成形部品の硬化の過程で発生する汚染蒸気とが除去されるという長所を提供する。

絶縁成形部品が後でＵＶ放射により硬化を受けることが好ましい。

上側部品および下側部品の複合材料は、好ましくは８，０００から１２，０００ｍＰａ．ｓ（１０，０００センチポイズ）の粘度を２５℃で有し、９３．３℃と１２１．１℃（２００°Ｆと２５０°Ｆ）の間の温度で硬化する。これらの物理的特性は、本発明により提案される方法の最適な使用を可能にする。

上側部品および下側部品の複合材料の組成については、流体フェノール樹脂とグリシジル末端エポキシ希釈剤と少なくとも一つの潜伏性架橋剤とを包含するマトリックス樹脂を含有することが提案される。エポキシ希釈剤は、１，４−ジグリシジルオキシブタンに関係することが好ましい。潜伏性架橋剤は、８２℃と１２１℃（１８０°Ｆと２５０°Ｆ）の間の温度で活性化されることが好ましく、三塩化ホウ素アミン錯体が提案される。エポキシ希釈剤は、マトリックス樹脂の総量の５から１２重量％の量、好ましくは８から１０重量％の量、好ましくは９重量％の量で含有されることが好ましい。潜伏性架橋剤は、マトリックス樹脂の総量の１から１０重量％の量、好ましくは３から７重量％の量、好ましくは５重量％の量で含有されることが好ましい。

図面に示された実施形態を参照して、本発明がより詳細に説明される。

本発明による絶縁成形部品の実施形態の様子を三つの異なる図で示す。 図１の左下角の内側状態についての拡大図を示す。 図１のＡ−Ａ線における断面図を示す。 本発明のよる絶縁成形部品の斜視図を示す。 図３の細部「Ｃ」の拡大図を示す。

上側部品（Oberteil）７と下側部品（Unterteil）８とを備える本発明による絶縁成形部品は、多様な形態を有していてもよい。上側部品７および下側部品８が多様な組成の複合材料で製作されるか、上側部品７が装飾的表面を備えていてもよい。またさらに、上側部品７と下側部品８とが付加的絶縁壁部１０を備えてもよい。この場合、いくつかの空洞を備えるモールドが必要とされ、スクリュにより、または岩石の場合には小粒を粉砕しないようにさらに圧力シリンダを用いて、上側部品７の複合材料が第１方法ステップで装飾材料として第１モールドへ導入される。この目的のため、第１モールドには負圧を補助的に発生させる。上側部品７の複合材料が導入されてしまうと、上側モールド半分が交換され、個々の可融体を備える可融コアを含有する第２モールドが第１モールドに位置決めされる。二つのモールドが一緒に押圧され、底側部分８の複合材料が負圧状態で射出され、この底側部分が可融コアを封入する。個々の可融体は第２モールドの開口部１を介して外部との接続状態にあるため、その後、溶融材料が例えば適温の溶融槽へ排出されることが可能である。例えば円錐状に構成された開口部１を介して、こうして得られた室３の空洞には負圧、好ましくは真空を発生させるとよい。残留の可融コア材料ばかりでなく硬化プロセス中に発生した何らかの蒸気も、硬化複合材料から除去されることになる。およそ５ｍｂａｒの負圧を室３の空洞に発生させることが好ましく、個々の室３の間のウェブ４の壁厚に応じても、負圧は変化し得る。続いて、加硫材料、シリコーンで製作されたボール等により開口部１が気密状態で密封されるとよい。負圧の印加中に二つのモールドで複合材料が充分に硬化するため、完成した絶縁成形部品が問題なくモールドから取り外される。モールドからの取り外しの後に、ＵＶ放射を受けて硬化が完了するとよい。装飾的表面が所望でない場合には、可融コアが挿入された単一のモールドのみが必要である。

モールド内の複合材料から所望の絶縁成形部品を製造できるようにするため、可融コアが最初に鋳造または噴霧される必要がある。可融コアは周知のように、スズ・ビスマス合金またはワックス材料など、比較的低温で溶融する材料で構成される。可融コアが続いてモールドに挿入されて、複合材料が噴霧される。続いて、プラスチックの射出成形部品から可融コアを溶融させる必要があり、これは、熱媒としての脂肪族アルコール内で電気誘導式に、またはＵＶ光線により行われる。室３の空洞から自動的に流出しない可融コア残留物が、熱媒流体の振動によって除去されることになる。溶融した可融コア材料は容器の底部分に流体相で蓄積し、鋳造設備に再び供給され、これにより可融コア材料のサイクルが閉じられる。

絶縁成形部品は、絶縁壁部１０さえも有さない簡易な実施形態で製造可能である。この場合に装飾的表面が所望である場合には、各々が空洞を備える二つのモールドが必要であり、上側部品７の複合材料が最初にスクリュまたは圧力シリンダによって導入される。複合材料の比重に応じて、モールドの中で沈降または浮上する。複合材料が導入されてしまうと、モールドの上半分に対して交換が行われ、第２モールドが第１モールドに位置決めされる。上側部品７の複合材料の半流動体状態ですでに開始可能である第２射出成形プロセスの範囲において、今度は下側部品８の複合材料が射出されて、第２空洞が充填される。複合材料の硬化は第２射出成形プロセス中にすでに開始しており、その後、絶縁成形部品が容易にモールドから取り外される程度まで継続する。第１および第２射出成形プロセスは負圧によってそれぞれ補助され、それぞれの複合材料の硬化の過程で発生するいかなる蒸気も除去される。装飾的表面が所望でない場合には、一つの空洞を備える単一のモールドのみが必要である。

本発明による用途では、複合材料のマトリックス樹脂は非常に低い射出粘度を有していなければならない。架橋および樹脂の成分が使用直前に結合される必要のあるいわゆる「二成分」エポキシ樹脂組成物が、主として使用可能であろう。またさらに、架橋反応を防止して保存期間を延長するには管理下の低温で保存される必要のある「単成分」エポキシ樹脂組成物が知られている。マトリックス樹脂として使用されるエポキシ樹脂ベースの組成物は、少なくとも一つの芳香族ポリエポキシドと、フルオロン含有エポキシと、９，９−ビス（アミノフェニル）フッ素硬化剤とを包含する。マトリックス樹脂は、加熱を必要とする高粘度ペーストであるため、モールドへの射出が可能である。エポキシ樹脂ベースの組成物を硬化させるには、最低１７６．７℃（３５０°Ｆ）までモールドが加熱される必要がある。

本発明によれば、安定組成物は室温で低粘度を持つことが好ましく、９３．９と１２１．１℃（２００と２５０°Ｆ）の間の温度で硬化可能である。流体フェノール樹脂と、グリシジル末端エポキシ希釈剤と、少なくとも一つの潜伏性架橋剤とを包含する複合材料とがこの目的のために提案され、天然材料またはリサイクル材料が添加される。

適当なフェノール樹脂は、Ａｒａｌｄｉｔｅ（登録商標）ＥＰＮ １１３８（エポキシ価：０．５５〜０．５７ｅｑｕ．／１００ｇ）、Ａｒａｌｄｉｔｅ（登録商標）ＥＰＮ １１３９（エポキシ価：０．５６〜０．５８ｅｑｕ．／１００ｇ）、およびＤＥＮ（登録商標）４３８（エポキシ価：０．５５〜０．５７ｅｑｕ．／１００ｇ）などのエポキシノボラックを包含するエポキシ樹脂であるが、これらに限定されない。好適なエポキシ樹脂の例は、２，４−ジメチレンフェノールグリシジルエーテルと、２，６−ジメチレンフェノールグリシジルエーテルと、以上の混合物とをベースとする流体組成物である。

２，４−ジメチレンフェノールグリシジルエーテルモノマーと２，６−ジメチレンフェノールグリシジルエーテルモノマーとをベースとするポリマー混合物が好ましい。エポキシ樹脂成分は、エポキシ樹脂組成物全体のおよそ６０から９０重量％の量、好ましくはおよそ８０から９０重量％の量、好ましくはおよそ８５重量％の量で、エポキシ樹脂組成物に含まれる。

エポキシ希釈剤は、グリシジル末端化合物であることが好ましい。酸素、窒素、または硫黄の原子に直接結合されたグリシジルまたはメチルグリシジル基を含有する化合物が、特に好ましい。樹脂は、１分子につき２個以上のカルボン酸基を含有する物質と、エピクロロヒドリン、グリセリンジクロロヒドリン、またはメチルエピクロロヒドリンとのアルカリの存在下での物質変換により得られるポリグリシジルおよびポリ（メチルグリシジル）エステルを包含する。

シュウ酸、コハク酸、アジピン酸、セバシン酸、あるいは二量化または三量化リノレン酸などの脂肪族カルボン酸から、ヘキサヒドロフタル酸、４−メチルヘキサヒドロフタル酸、テトラヒドロフタル酸、および４−メチルテトラヒドロフタル酸などの脂環式カルボン酸から、あるいはフタル酸、イソフタル酸、およびテレフタル酸などの芳香族カルボン酸から、ポリグリシジルエステルが得られる。

使用が可能な他のエポキシ樹脂は、１分子につき２個以上のアルコール性ヒドロキシル基または２個以上のフェノールヒドロキシル基を含有する物質と、エピクロロヒドリン、グリセリンジクロロヒドリン、またはメチルエピクロロヒドリンとのアルカリ条件下での物質交換、あるいは代替的に酸性触媒の存在とその後のアルカリ処理により得られるポリグリシジルおよびポリ（メチルグリシジル）エーテルを包含する。エチレングリコール、ジエチレングリコールおよびトリエチレングリコールなどのポリ（オキシエチレン）グリコール、プロピレングリコールおよびポリ（オキシプロピレン）グリコール、プロパン−１，３−ジオール、ブタン−１，４−ジオール、ペンタン−１，５−ジオール、ヘキサン−１，６−ジオール、ヘキサン−２，４，６−トリオール、グリセロール、１，１，１−トリメチロールプロパン、およびペンタエリトリトールなどの脂肪族アルコールから、キニット、１，１−ビス（ヒドロキシメチルシクロヘキサ−３−エン、ビス（４−ヒドロキシシクロヘキシル）メタン、および２，２−ビス（４−ヒドロキシシクロヘキシル）プロパンなどの脂環式アルコールから、またはＮ，Ｎ−ビス−（２−ヒドロキシエチル）アニリンおよび４，４’−ビス（２−ヒドロキシエチルアミノ）ジフェニルメタンなどの芳香族コアを含有するアルコールから、このようなポリグリシジルエーテルが生成される。

ポリグリシジルエーテルは、レゾルシノール、カテコール、ヒドロキノン、ビス（４−ヒドロキシフェニル）メタン、１，１，２，２−テトラキス（４−ヒドロキシフェニル）エタン、４，４’−ジヒドロキシジフェニル、ビス（４−ヒドロキシフェニル）スルホン、特にフェノールホルムアルデヒドまたはクレゾールホルムアルデヒドノボラック樹脂、２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン（ビスフェノールＡとしても知られる）、および２，２−ビス（３，５−ジブロモ−４−ヒドロキシフェニル）プロパンなど、１分子につき２個以上のフェノールヒドロキシ基を含有する物質から生成されることが好ましい。

またさらに、例えば、アニリン、ｎ−ブチルアミン、ビス（４−アミノフェニル）メタン、ビス（４−アミノフェニル）スルホン、およびビス（４−メチルアミノフェニル）メタンなど、窒素に直接結合される少なくとも２個の水素原子を含有するエピクロロヒドリンとアミンとの反応生成物の脱塩化水素により得られるポリ（Ｎ−グリシジル）化合物が使用されてもよい。使用が可能である他のポリ（Ｎ−グリシジル）化合物は、トリグリシジルイソシアヌレート、エチレン尿素および１，３−プロピレン尿素など環状アルキレン尿素のＮ，Ｎ’−ジグリシジル誘導体、および５，５−ジメチルヒダントインなどのヒダントインのＮ，Ｎ’−ジグリシジル誘導体を包含する。環状およびアクリル性ポリオレフィンのエポキシ化により得られるエポキシ樹脂は、ビニルシクロヘキセンジオキシド、リモネンジオキシド、ジシクロペンタジエンジオキシド、３，４−エポキシジヒドロジシクロペンタジニエルグリシジルエーテル、エチレングリコールのビス（３，４−エポキシジヒドロジシクロペンタジエニル）エーテル、３，４−エポキシシクロヘキシルメチル、３，４’−エポキシシクロヘキサンカルボキシラートとその６，６’−ジメチル誘導体、エチレングリコールのビス（３，４−エポキシシクロヘキサンカルボキシラート）、３，４−エポキシシクロヘキサンカルボキシアルデヒドと１，１−ビス（ヒドロキシメチル）−３，４−エポキシシクロヘキサンとの間に形成されたアセタール、ビス（２，３−エポキシシクロペンチル）エーテル、およびエポキシ化ブタジエンまたはスチレンとビニルアセテートなどのエチレン化合物とブタジエンとの共重合体としても使用可能である。

適当な脂肪族または芳香族エポキシ希釈剤は、さらに、ブタンジオールジグリシジルエーテル、オルトトルイジンのジグリシジルエーテル、ネオペンチルグリコールのジグリシジルエーテルである。特に好適なエポキシ希釈剤は、１，４−ジグリシジルオキシブタンである。Ｃｉｂａ Ｓｐｅｃｉａｌｔｙ Ｃｈｅｍｉｃａｌｓ ＣｏｒｐｏｒａｔｉｏｎのＡｒａｌｄｉｔｅ（登録商標）ＤＹ ０２６ＳＰなど、エポキシ希釈剤は市販されている。

エポキシ樹脂組成物全体のおよそ５からおよそ１２重量％の量、好ましくはおよそ８からおよそ１０重量％の量、好ましくはおよそ９重量％の量で、エポキシ希釈剤成分がエポキシ樹脂組成物に含まれる。

潜伏性架橋成分は、８２℃（１８０°Ｆ）と１２１℃（２５０°Ｆ）の間の温度で活性化されることが好ましい。適当な潜伏性架橋剤の例は、三塩化ホウ素アミン錯体を包含する。最も好適な潜伏性架橋剤は、ニューヨークＴａｒｒｙｔｏｗｎのＣｉｂａ Ｓｐｅｃｉａｌｔｙ Ｃｈｅｍｉｃａｌｓ ＣｏｒｐｏｒａｔｉｏｎによるＤＹ ９５７７の商標名で入手可能である三塩化ホウ素アミン錯体である。多くの三塩化ホウ素アミン錯体が市販されている。

エポキシ樹脂組成物全体のおよそ１からおよそ１０重量％の量、好ましくはおよそ３からおよそ７重量％の量、好ましくはおよそ５重量％の量で、潜伏性架橋成分がエポキシ樹脂組成物に含まれる。

複合材料は、低熱伝導性のＰＵ硬質フォームに関係するとよい。またさらに、熱硬化性材料または低熱伝導性の他の材料が使用されてもよい。

ガラス繊維、タルカム、石英砂、炭酸カルシウム、二酸化チタン、硫酸バリウム、および（軽量化のための）中実ガラスまたは中空ガラスボールなどの材料が、複合材料への添加物として使用されてもよい。ミニチュアボールのいわゆるボールベアリング作用は、複合材料の流動特性を促進する。より一定した表面構造であれば、低い収縮量および焼結ひずみにより生産を増加させる可能性など、さらにプラスの効果を持つ。

本発明の重要な面は、採用される複合材料の組成が室温で安定していて、９３．３℃と１２１．１℃（２００と２５０°Ｆ）の間の温度で硬化が可能だということである。したがって、潜伏性架橋剤または潜伏性架橋剤の混合物以外の、安定性を低下させるか硬化温度を下げる他のいかなる架橋剤も含有しない。組成物が２５℃でおよそ１０，０００ｍＰａ・ｓ（１０，０００ｃＰ）、５０℃で８００ｍＰａ・ｓ（８００ｃＰ）、または７０℃で２００ｍＰａ・ｓ（２００ｃＰ）の粘度を有することは、本発明のさらなる態様である。任意であるが、消泡剤その他などの充填剤が添加されてもよい。充填および補強の物質に加えて、処理能力に影響を与える目的のための、酸化防止剤、光安定剤、ＵＶ安定剤、熱安定剤、難燃剤、潤滑剤、衝撃促進剤、可撓性付与剤、顔料および着色料などの染料、殺真菌性および殺菌性の添加剤などのバイオスタビライザ、殺菌剤、推進剤、核生成剤、架橋剤、および結合剤などの機能的添加剤を添加することも可能である。その結果、耐湿性または低可燃性など、複合材料の固有特性を意図的に設定することが可能である。

上述した組成物は、比較的容易に処理され、室温で長期の保管安定性を呈し、高いガラス転移温度（１４８．９〜１６０．０℃または３００〜３２０°Ｆ）を持つ組成物に生成され、９３．３℃（２００°Ｆ）で硬化し、７０℃でも長い潜伏期間を持つ。

そのため本発明による方法の実施形態は、以下のようにして用意することができる。
ａ）一つまたはいくつかの空洞を備えるモールドを用意する。
ｂ）マトリックス樹脂を包含する複合材料をモールドへ射出する。マトリックス樹脂は、
１）流体フェノール樹脂、
２）グリシジル末端希釈剤、
３）少なくとも９３．３℃（２００°Ｆ）の温度に露出された時のみ架橋が生じる少なくとも一つの潜伏性架橋剤、
４）天然材料またはリサイクル材料の添加（粉末状鉱物または粉砕圧縮紙を複合材料の総量の４０％まで添加することが可能であると試験中に証明された。）、
を包含する。
ｃ）射出成形またはダイカストを介して透明複合材料を導入する。
ｄ）エッジおよび底面に射出成形して、樹脂およびリサイクル材料とＵＶ放射軽減のための一体的フィルム細片とで絶縁成形部品の一部を被覆するように、第１モールドの上側部品を交換して可融コアを備える第２モールドを位置決めする。
ｅ）溶融槽において開口部からモールドを取り出した後で可融コアを取り除くことにより、室３の空洞が外側と接続される。
ｆ）開口部１を介して室３の空洞に負圧を発生させ、加硫材料で開口部１を閉鎖および密封する。
ｇ）部分的に硬化した中実の絶縁成形部品を製造するため、充分な時間をかけて少なくとも９３．３℃（２００°Ｆ）までモールドを加熱すること。
ｈ）絶縁成形部品をモールドから取り出してＵＶ放射で硬化を行う。マトリックス樹脂は、真空に露出された状態で硬化する。真空の印加が、硬化プロセス中に発生する蒸気を除去することになる。

本発明による方法の結果は、図１乃至５に示されたような絶縁成形部品である。図１は、本発明による絶縁成形部品の実施形態の様子を三つの異なる図で示し、室３の空洞から可融コアが取り出されるためと、続いて室３が真空排気されるための開口部１が示されている。そのため、図の実施形態では１６個の室３であるいくつかの室３が絶縁成形部品を構築し、室はウェブ４を介して相互に気密状態で分離されている。貫通孔６は締結孔を表す。

図２は、図１の左下角の内部状態の拡大図を示し、室３およびウェブ４が明示されている。またさらに、図の実施形態では各室３に２個の開口部１が設けられるように開口部１が選択されて、開口部が室３の中で正反対に構成されていることを図２は示している。室３の表面には、隆起表面部２が見られる。

図３は、図１のＡ−Ａ線における断面図を示し、ウェブ４を介して気密状態で相互に分離されている個々の室３が示されている。図の実施形態では上側部品７と下側部品８とがそれぞれ立方体の状態で構成され、上側部品７は下側部品８に対して斜方向に若干ずれている。こうして周方向肩部９が形成されて、相互に当接するいくつかの絶縁成形部品の重複状態取り付けを可能にする。

図４は、装飾的表面としての構成が可能である上側部品７と、下側部品８とを包含する、本発明による絶縁成形部品の斜視図を示す。またさらに、貫通孔６の形の締結孔を備える周方向肩部９が示されている。

上側部品７と下側部品８とを備える本発明による絶縁成形部品を製造するための方法の別の実施形態によれば、射出成形またはダイカスト方法の範囲内の第１方法ステップで、天然材料またはリサイクル材料がそれぞれ添加された上側部品７および下側部品８の複合材料が三分割モールドへ導入される。中央モールド部品が存在する状態で、下側部品８が底側モールド半分で、上側部品７が上側モールド半分で成形される。底面および側壁を備える下側部品８が上側部品７と同時に射出される。第２方法ステップでモールドが開かれて、中央モールド部品が取り出される。その結果、上側部品７および外側部品８が側面の一方でモールドからそれぞれ取り出されるが、それぞれのモールド半分の中に入ったままである。第３方法ステップでは、二つのモールド半分が再び閉じられ、これにより上側部品７と下側部品８とが相互に押圧され、それぞれの複合材料が架橋する。第３方法ステップの前に上側部品７と下側部品８とがまだ架橋可能な状態で存在しているように、第１および第２方法ステップは充分迅速に実施されなければならない。

この製造プロセスは負圧を受けた製造スペース内で実施されることが好ましく、それはこの場合には後の室３の真空排気を省略することが可能だからである。この場合、例えば３ｍｂａｒなどの負圧状態に維持されてそれぞれのゲートを介してアクセス可能である密封室に、射出成形またはダイカスト機械が置かれる。

またさらに、低圧と高圧の両方の範囲でＲＩＭ（反応射出成形）方法が適用されてもよい。

そのため、簡易かつ低コストでの製造が可能であって良好な絶縁能力および高い安定性を提供する射出成形部品が、本発明を利用して用意される。

１ 開口部
２ 隆起表面部
３ 室
４ ウェブ
６ 貫通孔
７ 上側部品
８ 下側部品
９ 周方向肩部
１０ 付加的絶縁壁部

Claims (10)

1. 上側部品（７）と下側部品（８）とを備えた絶縁成形部品において、気密状態で相互から分離され負圧とされた室（３）としてそれぞれが構成された空洞を内部に有する一体的な射出成形またはダイカスト部品として、前記上側部品（７）と前記下側部品（８）とが構成され、前記上側部品（７）と前記下側部品（８）とがそれぞれ立方体状態で構成され、前記上側部品（７）が斜方向において前記下側部品（８）に対して若干ずれて配置されていることを特徴とする、絶縁成形部品。
2. 前記上側部品（７）が複合材料で製作されて天然材料またはリサイクル材料が添加されることを特徴とする、請求項１に記載の絶縁成形部品。
3. 前記下側部品（８）が複合材料で製作されて天然材料またはリサイクル材料が添加されることを特徴とする、請求項１または２に記載の絶縁成形部品。
4. 前記複合材料が、中空ガラス球が添加された低熱伝導性のＰＵ硬質フォームを含むことを特徴とする、請求項１乃至３の一つに記載の絶縁成形部品。
5. 上側部品（７）と下側部品（８）とを備えた絶縁成形部品を製造するための方法において、
   射出成形またはダイカストプロセスの範囲内の第１方法ステップで、前記上側部品（７）の複合材料を第１モールドへ導入させ、
   第２方法ステップで、前記下側部品（８）の複合材料を、第２モールドの開口部（１）を介して外部と接続される個々の可融体を備える可融コアを含む前記第２モールドへ導入させ、
   第３方法ステップで、個々の室（３）を形成するため、前記第２方法ステップの後で前記可融体を溶融させ、前記可融コアを取り除き、前記室（３）内での前記可融体の溶融の後で負圧を発生させ、その後に前記室（３）の気密密封状態を生じさせる
   ことを特徴とする、方法。
6. 前記第２の方法ステップにおいて、前記可融コアを最初に鋳造または噴霧し、
   前記第３の方法ステップにおいて、前記開口部から前記可融コアを取り除き、前記開口部を介して前記室（３）の空洞に負圧を発生させ、前記開口部を閉鎖および密封することを特徴とする、請求項５に記載の方法。
7. 前記上側部品（７）および／または前記下側部品（８）の前記複合材料に、天然材料またはリサイクル材料を添加し前記第１モールドおよび／又は前記第２モールドへそれぞれ導入させることを特徴とする、請求項５または６に記載の方法。
8. 前記絶縁成形部品に、ＵＶ放射による事後硬化を施すことを特徴とする、請求項５乃至７の一つに記載の方法。
9. 前記上側部品（７）および前記下側部品（８）の前記複合材料が、２５℃で８，０００〜１２，０００ｍＰａ．ｓの粘度を有することを特徴とする、請求項５乃至８の一つに記載の方法。
10. 前記上側部品（７）および前記下側部品（８）の前記複合材料を、９３．３℃と１２１．１℃（２００°Ｆと２５０°Ｆ）の間の温度で硬化させることを特徴とする、請求項５乃至９の一つに記載の方法。
    

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