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Die
vorliegende Erfindung betrifft ein Vakuum-Isolationspanel nach dem
Oberbegriff des Anspruchs 1 sowie ein Herstellungsverfahren dafür.
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Derartige
Vakuum-Isolationspanele sind aus der Praxis bekannt. Sie sind thermisch
und akustisch hoch isolierend und werden daher z. B. als Dämmpaneele
eingesetzt. Die vorbekannten Vakuum-Isolationspanele bestehen aus
einem Kern aus einem offenporigen Material, wie etwa einem druckfesten Schaumstoff
und abdichtenden Deckschichten oder Außenhäute.
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Die
vorbekannten Vakuum-Isolationspanele haben u. a. den Nachteil, dass
das Vakuum bereits bei einer geringfügigen Beschädigung der Außenhaut
verloren geht. Wird beispielsweise in das Paneel ein die Deckschichten
durchdringendes Loch gebohrt, so zieht der Kern Luft und die Isolationswirkung
ist dahin oder maßgeblich
verschlechtert. Ein weiterer Nachteil besteht darin, dass die vorbekannten
Vakuum-Isolationspanele nicht nachgearbeitet werden können, sondern
von vorne herein bei der Herstellung im Werk vor dem Evakuieren
des Kerns bereits die Form haben müssen, in der sie anschließend verbaut
oder anderweitig verwendet werden. Ein nachträgliches Nacharbeiten ist ohne
Verlust oder drastischer Verschlechterung der Isolationseigenschaft
nicht möglich.
Weiter ist die mechanische Belastbarkeit der bekannten Vakuum-Isolationspanele
für viele
Anwendungen unzureichend. Diese Vakuum-Isolationspanele können nicht
als tragende Elemente eingesetzt werden, sondern dienen lediglich der
Isolation.
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Die
vorliegende Erfindung hat das Ziel, ein nachbearbeitbares Vakuum-Isolationspanel
zu schaffen, und erreicht dieses Ziel mit einem Vakuum-Isolationspanel
nach dem Anspruch 1 sowie einem Herstellungsverfahren für ein Vakuum-Isolationspanel
nach dem Anspruch 18.
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Gemäß der Erfindung
wird somit ein Vakuum-Isolationspanel mit einem Kern mit Hohlräumen sowie
den Kern zur Umgebung hin dicht abschließenden Deckschichten geschaffen,
wobei die Hohlräume des
Kerns durch gegeneinander dicht abgeschlossene Kammern gebildet
sind, die zusammen mit ihren Zwischenwänden von einer Deckschicht
zur anderen Deckschicht reichen.
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Eine
solches erfindungsgemäßes Vakuum-Isolationspanel
hat zahlreiche Vorteile. Es kann sowohl als Hochisolationspanel
dienen, das beliebig, auch nach dem Evakuieren zugeschnitten werden kann,
und das auch bei dem partiellem Verletzen der Oberfläche weitgehend
seine Funktion erhält,
als auch als statisches Bauelement, aus dem tragende Wände gebaut
werden können.
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Vorzugsweise
bilden die Wände
oder Zwischenwände
der Kammern eine Wabenstruktur. Dabei kann weiter mit Vorzug vorgesehen
sein, dass die Wabenstruktur viereckig, sechseckig oder achteckig ist,
Kreisformen enthält
oder regelmäßig oder
unregelmäßig ist.
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Eine
andere bevorzugte Ausgestaltung besteht darin, dass jede Deckschicht
aus einem gasdichten Material besteht oder mit einem gasdichten Material
beschichtet ist. Alternativ oder zusätzlich kann vorgesehen sein,
dass jede Deckschicht eine Lage oder Platte aus insbesondere armiertem
Epoxid-, Melamin- oder
Phenolharz oder dergleichen in direktem Kontakt mit den Wänden oder
Zwischenwänden
der Kammern enthält,
wobei weiter bevorzugt die Armierung der Deckschicht Glasfasermaterial,
Kraftpapier oder Sisal oder dergleichen enthält.
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Noch
eine andere mit Vorzug vorzusehende Ausgestaltung besteht darin,
dass jede Deckschicht auf ihrer von den Wänden oder Zwischenwänden der Kammern
abgewandten Seite eine Schutzschicht aufweist, wobei insbesondere
die Schutzschicht eine verspiegelte Hochbarriere- oder eine Aluminiumfolie oder
eine Hochbarriere- oder Aluminiumbeschichtung oder dergleichen enthalten
kann.
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Vorzugsweise
hat jede Deckschicht eine Dicke von größer etwa 0,5 mm, vorzugsweise
größer ca.
1 mm und besonders bevorzugt ungefähr 1 mm.
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Eine
weitere bevorzugte Ausgestaltung besteht darin, dass die Wände oder
Zwischenwände der
Kammern aus einem gasdichten Material bestehen oder mit einem gasdichten
Material beschichtet sind.
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Es
kann ferner mit Vorzug vorgesehen sein, dass die Wände oder
Zwischenwände
der Kammern Papier oder Zellstoff enthalten, und/oder dass die Wände oder
Zwischenwände
der Kammern eine Beschichtung mit Melaminharz, Phenolharz oder einem Melaminharz-Phenolharz-Derivat
aufweisen, und/oder dass die Wände
oder Zwischenwände
der Kammern Kraft- oder Hartpapier, insbesondere mit einer Armierung,
enthalten. Alternativ oder zusätzlich ist
es bevorzugt, wenn die Wände
oder Zwischenwände
der Kammern eine metallische Folie enthalten oder mit einer metallischen
Schicht bedampft sind.
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Noch
eine weitere vorzugsweise Ausgestaltung besteht darin, dass die
Wände oder
Zwischenwände
der Kammern bezogen auf einen Kubikmeter eine Wärmeleitfähigkeit von kleiner ca. 0,3
W/mK, vorzugsweise kleiner etwa 0,2 W/mK, und besonders bevorzugt
kleiner ungefähr
0,1 W/mK aufweisen. Entsprechende Werte werden auch durch die Wahl der
Werkstoffpaarung beeinflusst.
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Weiterhin
können
die Wände
oder Zwischenwände
der Kammern mit Vorzug eine Dicke von etwa 0,5 mm haben.
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In
den Kammern liegt vorzugsweise ein Vakuum von etwa 98% vor, oder
in den Kammern ist ein wärmedämmendes
Gas, wie beispielsweise Argon oder ein anderes Edelgas oder eine
entsprechende Gasmischung, enthalten.
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Bei
noch einer weiteren vorzugsweisen Ausgestaltung ist vorgesehen,
dass der Kern an seinen freien Rändern
zwischen den Deckschichten mit Kunstharz oder dergleichen versiegelt
ist.
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In
einer speziellen Ausgestaltung betrifft die Erfindung ferner ein
Vakuum-Isolationspanel mit einem evakuierten oder mit einer dämmenden
Gasfüllung
versehen Kern und den Kern beidseitig abdichtenden, aus einem gasdichten
Material bestehenden oder mit einem gasdichten Material beschichteten Deckschichten.
Dabei besteht der Kern aus einer Vielzahl von einzelnen Vakuumkammern,
die durch sich beispielsweise rechtwinklig zu den Deckschichten
erstreckende, insbesondere regelmäßig angeordnete, mit den Deckschichten
gasdicht verbundene Wände
oder Zwischenwände,
die aus einem gasdichten Material bestehen oder mit einem gasdichten Material
beschichtet sind, gebildet sind. Dabei können die Wandungen ein Wabenmuster
oder aber im Querschnitt kreisrunde Röhrchen bilden, oder andere Geometrien
aufweisen. Die Wände
oder Zwischenwände
der Vakuumkammern oder allgemein Kammern können insbesondere aus einem
mit einem Phenolharz beschichteten Zellstoff bestehen, wobei alternativ
auch die Ausbildung aus einer metallischen Folie oder aus einem
mit einem Metall bedampften Material oder ein anderes ähnlich wirkendes
Material in Betracht kommt. Die Wände oder Zwischenwände bilden
somit eine Vielzahl von einzelnen Vakuumkammern, die beidseitig
mit je einer Deckschicht belegt und damit verschlossen werden. Wenigstens eine
der Deckschichten wird beispielsweise unter Vakuumbedingungen aufgebracht,
so dass die Kammern evakuiert sind.
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Das
erfindungsgemäße Vakuum-Isolationspanel
kann großflächig oder
endlos hergestellt und sodann auf die jeweils erforderliche Größe geschnitten
werden: Durch ein Schneiden geht – anders als bei den aus der
Praxis vorbekannten Vakuum-Isolationspanelen – lediglich die Isolationswirkung
der tatsächlich
geschnittenen Kammern verloren, da diese ja gegenüber den
benachbarten Kammern gasdicht abgeschlossen sind. Auch bei einem
Einschlagen beispielsweise eines Nagels in eine der Deckschichten
geht die Isolationswirkung nur der jeweiligen Kammer verloren, nicht
aber die des der Vakuum-Isolationspanels als Ganzes.
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Die
vorzugsweise regelmäßig ausgebildeten Wandungen
und die Sandwichkonstruktion aus der Wabenstruktur zwischen den
beiden Deckschichten geben dem Vakuum-Isolationspanel eine hohe
Festigkeit insbesondere auch gegenüber Kräften, die in der Ebene der
Deckschichten auf das Vakuum-Isolationspanel aufgebracht werden.
Das Vakuum-Isolationspanel kann so als konstruktives Element eines Bauwerks
und anderen Einsatzzwecken genutzt werden. Grundsätzlich können die
Kammern beispielsweise auch mit einem offenporigen Schaum, wie er aus
dem Stand der Technik als flächig
durchgehendes Kernmaterial bekannt ist, oder auch einem geschlossenporigen
Schaum gefüllt
sein.
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Der
Wabenkörper
kann im Verbund mit den Deckschichten hohe mechanische Lasten aufnehmen – viel höhere als
Holzplatten – und
doch wiegt der Wabenkern z. B. nur 33 bis 60 kg/m3,
wie insbesondere beispielsweise nur ca. 44 kg/m3.
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Es
wird nochmals darauf hingewiesen, dass anstelle des Vakuums in den
Kammern auch wärmedämmende Gase
verwendet werden können.
Es wird insbesondere an die Möglichkeit
gedacht, für
spezielle Anwendungen z. B. Argon oder andere Edelgase mit einzusetzen.
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Ein
erfindungsgemäßes Vakuum-Isolationspanel
kann für
folgende Verwendungen eingesetzt werden (wodurch auch gleichzeitig
als zur Erfindung gehörender
weiterer erfinderischer Gedanke diese Verwendungen für die Bauart
des Vakuum-Isolationspanels aufgezeigt wird):
- – Tore (jeglicher
Art, wie z. B. Garagentore, Industrietore, usw.
- – Türen jeglicher
Art
- – Swimmingpool-Isolierungen
- – Kühlboxen,
Kühlschränke, Gefriertruhen,
Kühlzimmer,
Kühlhaus
bzw. Kühlhallen
- – Wärmeboxen
zur Warmhaltung von Essen (z. B. Rollis in Flugzeugen usw.)
- – Rohrisolierungen
jeglicher Art
- – Schiffsisolierungen,
Zimmercontainerbau für Schiffe
usw.
- – Containerbau
allgemein, z. B. Kühlcontainer, Sanitärcontainer,
Bürocontainer,
Magazincontainer, Wohncontainer, usw.
- – Bodenbeläge jeglicher
Art, wie z. B. Laminatboden, Kühlhausboden
in Alu-, Riffeloptik, usw.
- – Zwischendecken,
Hausdecken jeglicher Art
- – Hausdach,
Hallendach (Flachdach usw.) mit den dazugehörigen, verschiedenen Optiken
- – Wände als
Bauelement (Ersatz für
Steine) und als Zusatzdämmstoff
eingearbeitet in die Steine (Ziegelsteine, Betonsteine, Sandsteine
usw.)
- – Tür-, Tor-,
und Fensterrahmenisolierung jeglicher Art
- – Rollokästen jeglicher
Art können
hergestellt werden oder zumindest mit Vakuum-Isolationspanelen isoliert
werden
- – Heizungsanlagen
(die Anlage an sich kann isoliert werden)
- – Wohnwagenbau
- – Schwimmhausbau
- – Fertigbau
jeglicher Art
- – LKW-Anhängerbau
(Kühlanhängerbau
usw.)
- – Fertiggaragenbau
(z. B. Auto heizt automatisch mit der letzten Abwärme die
Garage)
- – Passivhallen-
und Passivhausbau jeglicher Art
- – Möbelindustrie
usw.
- – Spanplattenersatz
- – Rigipsplattenersatz
- – in
Durchsichtoptik als Fensterscheibenersatz oder als Stegplattenersatz
- – Pflasterstein
(Bodenbelag jeglicher Art; lässt
die Bodenkälte
nicht durch)
- – Hochhauszimmer,
Hochhauscontainer, Hochhausbauelemente usw.
- – Fahrzeugisolierung
bis hin zur z. B. Batterieisolierung usw.
- – Sonnenkollektorplatten,
die destilliertes Wasser erzeugen
- – für Warmwasserspeicher
usw.
- – Decken-
und Wandisolierung mit der dazugehörigen Optik sowohl im Innenbereich
als auch im Außenbereich
- – frostsichere
Straßenschicht
(unter der Teerdecke; keine Glättegefahr
mehr)
- – Strahlenschutz
(z. B. im Hausbau vor Funkstrahlen)
- – in
jeglichen Bereichen wo Platzersparnis oder Stabilität gefragt
ist
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Weitere
Anwendungen oder Verwendungen erfindungsgemäßer Vakuum-Isolationspanele
liegen im Bereich der Schalldämmung
und des Schallschutzes.
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Weiter
schafft die Erfindung ein Herstellungsverfahren für solche
Vakuum-Isolationspanele. Dieses erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung eines
Vakuum-Isolationspanels enthält
folgende Schritte:
- a) es werden Platten hergestellt,
die im Querschnitt die Form und Anordnung aneinander anschließender Wände der
halben Kammern haben, aber wesentlich länger als die Höhe der Wände der
Kammern sind,
- b) es wird dann ein Verbund hergestellt, indem auf eine erste
solche Platte eine weitere solche Platte so aufgelegt wird, dass
die ganzen Kammern gebildet werden,
- c) dann werden die Platten an ihren Berührstellen miteinander dauerhaft
und gasdicht verbunden,
- d) anschließend
werden nacheinander auf die oberste Platte des Verbundes weitere
Platten gemäß dem Schritt
b) aufgelegt und mit der obersten Platte des Verbundes gemäß dem Schritt
- c) dauerhaft und gasdicht verbunden,
- e) danach wird der Verbund quer zu den Platten in Kammernscheiben
mit gewünschter
Dicke entsprechend der beabsichtigten Kammerhöhe geschnitten, und
- f) schließlich
werden die Kammernscheiben auf den offenen Seiten der Kammern dauerhaft
und gasdicht mit den Deckschichten verbunden.
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Vorzugsweise
ist bei dem Verfahren weiter vorgesehen, dass das die Deckschichten
nacheinander mit der jeweiligen Wabenscheibe verbunden werden, und
dass das Verbinden der zweiten Deckschicht mit dem Zusammenbau aus
der Kammernscheibe und der ersten Deckschicht unter Unterdruck,
in einem Vakuum oder in einer Gasatmosphäre mit einem Gas erfolgt, das
als Füllung
für die
Kammern vorgesehen ist. Alternativ kann auch vorgesehen sein, dass
das die Deckschichten gleichzeitig mit der jeweiligen Wabenscheibe
verbunden werden, und dass das Verbinden der Deckschichten mit der Kammernscheibe
unter Unterdruck, in einem Vakuum oder in einer Gasatmosphäre mit einem
Gas erfolgt, das als Füllung
für die
Kammern vorgesehen ist.
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Besonders
die Herstellung der Waben oder genauer deren Wände aus mit Melaminharz beschichtetem
Papier unter Druck (30bar) und Wärme (185°C) ist vorteilhaft
und bevorzugt. Diese Art der Wabenherstellung hat viele Vorteile:
- – es
entstehen dünne,
etwa 0,5 mm messende Wabenwände,
die hochbelastbar sind
- – hohe
thermische Belastbarkeit
- – geringes
Gewicht
- – preiswerte
Herstellung
- – ultra
schnelle Vernetzung (beispielsweise in 6 s)
- – einfache
Herstellungsweise
- – günstige Werkzeugpreise
uvm.
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Des
Weiteren ist der Vorgang der Wabenevakuierung gemäß der Erfindung
sehr vorteilhaft.
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Nachfolgend
wird ein Verfahrensabschnitt in einer speziellen bevorzugten Ausgestaltung
dargestellt:
- 1. vorimprägniertes Papier wird hergestellt
- 2. in einer Heizstation wird das Papier vorgewärmt, damit
es weich wird und verformt werden kann
- 3. in einer Vorform bringt ein Stempel das Papier in Form, damit
in einer Seitenpresse 30 Waben oder eine andere gewünschte oder
geeignete Anzahl auf einmal gepresst werden können; bevorzugt fahren Stempel
nacheinander in das Papier, damit es von einer Seite nachziehen
kann
- 4. in der Seitenpresse werden bei 30 Waben oder einer anderen
gewünschten
oder geeigneten Anzahl die Schrägungen
gleichzeitig gepresst, der Boden bleibt unvernetzt
- 5. das Verschweißen
der Waben wird durchgeführt,
indem Halbwaben mit ihren noch unvernetzten Böden aufeinander gelegt und
mit einer Presse zusammen gepresst werden, so dass die Wabenböden verschmelzen
und eine komplette Wabe entsteht; dies kann in einer so genannten Wabenschweißvorrichtung
erfolgen, in der somit die Wabenböden miteinander verschweißt werden.
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Der
Wabenblock entsteht nach einer Seite indem eine Halbwabe auf die
vorherige geschweißt wird.
Dies geschieht, indem ein Ambos in die letzte Wabe eintaucht und
ein Schweißstempel
von einer Seite gegen den Ambos drückt. Dabei werden die beiden
noch nicht vernetzten Wabenböden
miteinander verschmolzen. Wenn der Ambos aus einem recht filigranen
Stempel besteht, fährt
er unten in eine Stabilisierungsplatte, so dass der Ambos an zwei
Seiten gehalten wird. auf diese Weise werden z. B. 30 Waben Böden gleichzeitig
miteinander verschweißt.
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Aus
den gesamten vorliegenden Unterlagen gehen weitere bevorzugte und
vorteilhafte Ausgestaltungen des Herstellungsverfahrens erfindungemäßer Vakuum-Isolationspanele
hervor. Damit ergeben sich insbesondere weitere schutzwürdige Ausgestaltungen
dieses Verfahrens.
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Weitere
bevorzugte und/oder vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung und
ihrer einzelnen Aspekte ergeben sich aus den Ansprüchen und
deren Kombinationen sowie den gesamten vorliegenden Anmeldungsunterlagen.
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Die
Erfindung wird anhand von Ausführungsbeispielen
nachfolgend unter Bezugnahme auf die Zeichnung lediglich exemplarisch
näher erläutert, in der
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1 in
einer schematischen perspektivischen Ansicht ein Ausführungsbeispiel
einer Fertigungsvorstufe eines Vakuum-Isolationspanels zeigt,
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2 in
einer schematischen Seiten- oder Längsschnittansicht ausschnittweise
ein Vakuum-Isolationspanel gemäß dem Ausführungsbeispiel der
Fertigungsvorstufe in der 1 zeigt,
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3 in
einer schematischen Ansicht einen Teil des Fertigungsprozesses des
Vakuum-Isolationspanels aus der 2 verdeutlicht,
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4 in
einer schematischen Ansicht einen gegenüber der Darstellung der 3 größeren Teil des
Fertigungsprozesses des Vakuum-Isolationspanels aus der 2 verdeutlicht,
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5 in
einer schematischen Draufsicht einen Teil eines Vakuum-Isolationspanels
aus der 2 in einer Fertigungsvorstufe
verdeutlicht,
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6 in
einer schematischen perspektivischen Ansicht ein Ausführungsbeispiel
einer weiteren Fertigungsvorstufe eines Vakuum-Isolationspanels
zeigt,
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7 in
einer schematischen Ansicht den vorletzten Prozess des Fertigungsprozesses
des Vakuum-Isolationspanels aus der 2 verdeutlicht,
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8 in
einer schematischen Ansicht den letzten Prozess des Fertigungsprozesses
des Vakuum-Isolationspanels aus der 2 verdeutlicht,
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9 in
einer schematischen Schnittansicht eine alternative Ausgestaltung
des Aufbaus des Kerns, und
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10 in
einer schematischen perspektivischen Ansicht die alternative Ausgestaltung
des Aufbaus des Kerns gemäß der 9.
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Anhand
der nachfolgend beschriebenen und in den Zeichnungen dargestellten
Ausführungs-
und Anwendungsbeispiele wird die Erfindung lediglich exemplarisch
näher erläutert, d.
h. sie ist nicht auf diese Ausführungs-
und Anwendungsbeispiele oder auf die Merkmalskombinationen innerhalb
dieser Ausführungs-
und Anwendungsbeispiele beschränkt.
Verfahrens- und Vorrichtungsmerkmale ergeben sich jeweils analog
auch aus Vorrichtungs- bzw.
Verfahrensbeschreibungen.
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Einzelne
Merkmale, die im Zusammenhang mit einem konkreten Ausführungsbeispiel
angeben und/oder dargestellt sind, sind nicht auf dieses Ausführungsbeispiel
oder die Kombination mit den übrigen
Merkmalen dieses Ausführungsbeispiels
beschränkt,
sondern können
im Rahmen des technisch Möglichen,
mit jeglichen anderen Varianten, auch wenn sie in den vorliegenden
Unterlagen nicht gesondert behandelt sind, kombiniert werden.
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Gleiche
Bezugszeichen in den einzelnen Figuren und Abbildungen der Zeichnung
bezeichnen gleiche oder ähnliche
oder gleich oder ähnlich
wirkende Komponenten. Anhand der Darstellungen in der Zeichnung
werden auch solche Merkmale deutlich, die nicht mit Bezugszeichen
versehen sind, unabhängig
davon, ob solche Merkmale nachfolgend beschrieben sind oder nicht.
Andererseits sind auch Merkmale, die in der vorliegenden Beschreibung
enthalten, aber nicht in der Zeichnung sichtbar oder dargestellt
sind, ohne weiteres für
einen Fachmann verständlich.
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In
der 1 ist schematisch von einem Ausführungsbeispiel
eines Vakuum-Isolationspanels 1 eine Fertigungsvorstufe 2 in
einer perspektivischen Ansicht zur Verdeutlichung der Form und Anordnung von
Kammern 3 sowie deren Wänden 4 oder
Zwischenwänden
gezeigt. Die 2 zeigt in einer Seitenansicht
oder einem Längsschnitt
schematisch den Aufbau des Vakuum-Isolationspanels 1. Das
Vakuum-Isolationspanel 1 wird später im Zusammenhang mit den 3 bis 8 auch
im Verlauf eines Ausführungsbeispiels
eines Herstellungsverfahrens dafür
zusammen mit den jeweiligen Fertigungsschritten näher erläutert.
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Die
Vakuum-Isolationspaneele 1 bestehen aus einem Kammernkern 5,
der beim vorliegenden Ausführungsbeispiel
Bienenwaben nachempfunden wurde und daher auch als Wabenkern bezeichnet werden
kann. Es wird eine sechseckige Form verwendet, wobei auch achteckige
und andere Formen, einschließlich
unregelmäßigen Formen
möglich
sind. Der Kammernkern 5 ist durch die Wände 4 gebildet und
enthält
somit die Kammern 3. Derartige Gestaltungen und Strukturen
sind sehr stabil, benötigen
wenig Material und sind zudem sehr leicht.
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Zur
Bildung der Kammern 3 in Form von Halbkammern 6 werden
entsprechende Platten 7 gepresst und anschließend zur
Bildung der ganzen Kammern 3 miteinander verklebt, wie
die Darstellungen in den 3 bis 6 verdeutlichen,
oder alternativ verschweißt.
So entstehen geschlossene einzelne Systemen. Die hergestellten Platten
können auch
als Halbkammernplatten 7 bezeichnet werden und sind in
der in der 1 dargestellten Anordnung aufeinander
gelegt und zur festen und gasdichten Verbindung an ihren Berührstellen 8 beispielsweise verklebt,
wobei bevorzugt immer auf einen bestehenden Verbund 9 eine
neue Platte 7 aufgelegt und dann verklebt wird, bevor die nächste Platte 7 aufgelegt und
verklebt wird, usw. Ein solcher Block oder Verbund 9 wird
in quer zu den Kammern- oder Wabenöffnungen 10 geschnitten,
so dass die Höhe
der Kammern 3 und deren Wände 4 die Höhe des Kammern-
oder Wabenkerns 5 ergibt, wie durch die Darstellung der 6 verdeutlicht
wird. In der 6 sind ferner lediglich beispielhaft
zu verstehende Abmessungen angegeben.
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Die
Kammernöffnungen 10 werden
auf beiden Seiten mit je einer Deckschicht 11 verschlossen, indem
die Deckschichten 11 dicht und fest auf den entsprechenden
Seiten des Kammernkerns 5 angebracht werden. Dadurch entstehen
viele kleine geschlossene Zellen oder Kammern 3, und die
Höhe der
Kammern 3 zusammen mit der Dicke der Deckschichten 11 ergibt
die Dicke des Vakuum-Isolationspaneels 1.
Vorzugsweise werden die beiden Deckschichten 11 nacheinander
in getrennten Arbeitsgängen
mit dem Kammernkern 5 verklebt und wird die zweite Deckschicht 11 in
einem insbesondere ca. 98%-igem Vakuum verklebt. Statt eines Verklebens sind
auch andere Befestigungsarten, wie beispielsweise Verschweißen oder
direktes Verbinden miteinander über
noch nicht oder nur teilweise ausgehärtete Materialien des Kammernkerns 5 und/oder
der Deckschichten 11 möglich.
Bevorzugt enthält
das Material der Deckschichten 11 ein noch nicht ausgehärtetes Harz,
so dass die Aushärtung
des Harzes jedenfalls beim Aufbringen und Verbinden der zweiten Deckschicht 11 unter
einem Vakuum geschieht, so dass dieses Vakuum automatisch in den
einzelnen Kammern oder Wabenzellen 4 erhalten wird und
erhalten bleibt.
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Bevorzugt
bestehen die Deckschichten 11 aus einem armierten Epoxydharz.
Jede Deckschicht 11 wird, wie die ablaufdiagrammartigen
Darstellungen der 7 und 8 verdeutlichen,
in je einem einzelnen Fertigungsschritt nass in eine Form eingebracht
und härtet
unter Vakuum aus. Dabei werden die Wände 4 der Kammern 3 in
die noch nicht vernetzten Deckschichten 11 gepresst, so
dass sich beim Aushärten
des Harzes der jeweiligen Deckschicht 11 die Wände 4 der
Kammern 3 luftdicht mit dieser Deckschicht 11 verbinden.
Durch diese Vorgehensweise wird der Vorteil erreicht, dass bei der
quasi kombinierten Herstellung und Befestigung der Deckschichten 11 an
dem Kern 5 die Deckschichten 11 fest und unlösbar sowie
gasdicht mit dem Wandmaterial des Kerns 5 verbunden werden.
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So
entsteht ein Sandwichmaterial mit hoher Steifigkeit, niedrigem Gewicht
und sehr geringem Gerüst.
Der Kern 5 mit den Wänden 4 der
Kammern 3, also ohne Deckschichten 11, hat bei
speziellen Ausführungsformen
ein Raumgewicht von ca. 60 kg/m3 und ein
Gerüstverhältnis zum
Kubikmeter von 1:17. Dieses Verhältnis
kann aber beispielsweise auch im Bereich von 1:33 liegen. Ein solches
geringes Gerüst/Raumverhältnis kommt
der Isolierleistung zu Gute.
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Für die Deckschichten 11 können auch
andere Materialien verwendet werden, wie beispielsweise ein Derivat
aus Melamin- und Phenolharz, was eine sehr preiswerte Lösung darstellt.
Unter Umständen sich
solche Deckschichten 11 gesondert mit dem Kern 5 des
Vakuum-Isolationspaneels 1 beispielsweise durch Verkleben
zu verbinden. Auch können
andere Kunststoffe verwendet werden. Insbesondere können die
Deckschichten 11 auch Armierungen 12 aus Glasmatten,
Kraftpapier oder Sisal oder ähnlichen
Materialien enthalten. Eine besonders bevorzugte Schichtstärke der
Deckschichten 11 liegt bei ungefähr 1 mm.
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In
weiterer Ausgestaltung sind die Deckschichten 11 auf ihren
Außenseiten,
d. h. den Seiten, die von dem Kern 5 abgewandt sind, mit
einer Schutzfolie 13, wie insbesondere einer Aluminiumfolie 14 versehen.
Eine solche Schutzfolie 13 und insbesondere eine Aluminiumfolie 14 hat
den Vorteil, dass bei der Herstellung und Verbindung einer Deckschicht 11 mit
den Kammerwänden 4 die
entsprechende Form, in der letztlich der Verbindungsschritt stattfindet,
vor insbesondere Harzmaterial, das in den Deckschichten 11 enthalten
ist, geschützt
wird, so dass keinerlei unerwünschte
Anhaftungen von solchem Harzmaterial in der Form stattfinden können. Weiterhin
können
solche Schutzfolien oder -schichten 13 eine wirksame Diffusionssperre
gegen das Eindringen von Luft in die Vakuumkammern 3 bilden.
Gerade bei der Verwendung einer Aluminiumfolie 14 oder ähnlichem
wird noch der weitere Vorteil erreicht, dass diese mit ihrer glänzenden
Oberfläche als
Reflexionsbarriere für
IR-Strahlung dient,
womit die Isolierleistung des Vakuum-Isolationspaneels 1 zusätzlich erhöht wird.
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Die
Wärmeübertragung
erfolgt bei aus der Praxis bekannten konventionellen Isoliermaterialien über die
so genannte Gerüstleitung,
die Gasleitung und die Strahlungsleitung. Den größten Anteil hat die Gasleitung
mit ca. 2/3 der gesamten Wärmeleitung. Um
diesen Anteil zu eliminieren werden moderne Wärmedämmungsmaterialien evakuiert,
wodurch die Gasleitung zumindest weitestgehend entfällt. Die Strahlungsleitung
wird über
reflektierende Oberflächen
unterbunden, die IR-Strahlung zurück spiegeln.
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Auch
bei den Vakuum-Isolationspaneelen gemäß der Erfindung wird die Luft
evakuiert, womit die Gasleitung entfällt. Bei der entsprechenden
Ausgestaltung mit der Aluminiumfolie 14 als Schutzfolie 13 wird
IR-Strahlung über
die hochglänzende
Oberfläche
verhindert. Übrig
bleibt die Gerüstleitung,
die sich aus der Wärmeleitfähigkeit
des Basismaterials und deren Masse berechnet.
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Beim
vorliegend behandelten Ausführungsbeispiel
besteht der Kern 5 des Vakuum-Isolationspaneels 1 aus
so genanntem Hartpapier. Hartpapier hat je nach eingesetztem Armierungsmaterial
von 0,1–0,2
W/mK bezogen auf einen Kubikmeter. Der Kern mit den Kammern 2 wiegt
je nach Größe der Kammern
30–60
kg/m3. Daraus ergeben sich die Gerüstanteile
bezogen auf den Kubikmeter, wie vorher schon erwähnt wurde mit einem Verhältnis von
beispielsweise ca. 1:17 bis etwa 1:33, wobei es sich dabei um vorzugsweise
Werte handelt. Die Wärmeleitfähigkeit
von einem beispielsweise verwendeten Hartpapier mit den bereits
angegebenen Werten von 0,1–0,2
W/mK führt
dazu, dass die Werte der Gerüstleitung
der Vakuum-Isolationspaneele 1 von beispielsweise 0,0058–0,0117
W/mK bis z. B. 0,0029–0,0058
W/mK liegen.
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Ein
wesentlicher Aspekt bei Vakuum-Isolationspaneelen 1 ist
die Diffusion von Luft in evakuierte Hohlräume. Die Vakuum-Isolationspaneele 1 unterliegen
einem ständigen
Gasdruck, der versucht einen Druckausgleich zwischen der Atmosphäre und dem in
den Kammern 3 der Vakuum-Isolationspaneele 1 herrschenden
Vakuum zu schaffen.
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Aus
der Praxis bekannte Vakuum-Isolationspaneele bestehen aus einem
Schaumkern, einem Schutzflies und einer meist mit Aluminium bedampften
Kunststoff-Barrierefolie. Diese Barrierefolie stellt auf Grund ihrer
geringen Schichtstärke
nur einen geringen Schutz gegen Diffusion dar. Bei aus der Praxis bekannten
Vakuum-Isolationspaneelen wird versucht, dieses Manko durch spezielle
Sperrfolien auszugleichen. Ein weiterer Nachteil der vorbekannten Vakuum-Isolationspaneele
besteht darin, dass sie aus nur einer Vakuumkammer bestehen, da
der Schaumkern aus einem offenporigen Schaum hergestellt ist, und
somit ein Druckausgleich auf das gesamte System gleichzeitig wirkt.
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Die
besondere Konstruktion der Vakuum-Isolationspaneele 1 gemäß der vorliegenden
Erfindung hat hier sehr entscheidende Vorteile, da der Druck generell
nur auf den äußeren am
Rand 15 zwischen den Deckschichten 11 liegenden
Kammern 3 oder Waben lastet. Da die einzelnen Kammern 3 gegeneinander
abgedichtet sind, müsste
zunächst
ein Druckausgleich in diesen äußeren Kammern 3 erfolgen
und sich dann sukzessive nach innen ausbreiten. Dieser Vorteil wird
eben dadurch erreicht, dass der Kern 5 der erfindungsgemäßen Vakuum-Isolationspaneele 1 aus
vielen Einzelkammern 4 besteht, in die nur nacheinander
vom Rand 15 zwischen den Deckschichten 11 her
Luft eindringen kann. Um diesen Effekt weiter zu unterbinden ist
gemäß bevorzugten Ausgestaltungen
vorgesehen, dass der Kern 5 an seinen freien Rändern 15 zwischen
den Deckschichten 11 mit Kunstharz, wie beispielsweise
Kunstharzspachtelmasse, oder dergleichen diffusionsdicht versiegelt
ist.
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Der
Luftdruck wirkt auch auf alle Kammern 4 gleichzeitig über die
Deckschichten 11 ein. Hier sind die erfindungsgemäßen Vakuum-Isolationspaneele 1 gemäß entsprechenden
speziellen Ausgestaltungen besonders geschützt, deren Deckschichten 11 nicht wie
sonst üblich,
aus einer dünnen
empfindlichen Kunststofffolie besteht, sondern aus einer insbesondere
ca. 1 mm dicken armierten Epoxydharzschicht 12, die zusätzlich noch
mit einer Aluminiumfolie 14 als Schutzschicht 13 versehen
sein kann, wie die 2 verdeutlicht. Alternativ zur
Aluminiumfolie 14 kann auch eine Hochbarrierefolie Bestandteil
der Schutzschicht 13 sein oder diese bilden. Statt der Bauart
als Folie kann die Schutzschicht 13 auch als Beschichtung
realisiert werden.
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Nachfolgend
wird noch näher
auf einige Produktionsprozesse oder -schritte eingegangen, in deren
Umfang auch weitere Vorrichtungsmerkmale des Vakuum-Isolationspaneels 1 angegeben
oder verdeutlicht werden.
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In
einer Kammernpressstation K (siehe 4) werden
die Platten 7 gepresst, die im Querschnitt Halbkammern 6 bilden
und aus denen später der
Kern 5 zusammengeklebt wird. Das Material der Wände 4 oder
Zwischenwände
der Kammern 3, oder anders ausgedrückt des Kerns 5, besteht
bei dem gezeigten Ausführungsbeispiel
aus Kraftpapier, das mit einem Melamin-Phenolharz-Derivat beschichtet
ist. Das Harz härtet
unter einem Druck von 30 bar und einer Temperatur von 185°C in ca.
6 s aus. Der Vorteil des Harzes besteht darin, dass die Vernetzung
nur solange stattfindet, wie Energie zugeführt wird. So kann das Harz
getrocknet werden ohne vollständig auszuhärten. Das
Wandmaterial wird zur Weiterverarbeitung fertig geliefert und ist
im Gegensatz zu anderen Harzsystemen trocken und reagiert erst unter Druck
und Wärme
zum Aushärten.
Der Vernetzungsprozess verläuft
binnen ca. 6 s vollständig.
Ein anschließendes
Ausgasen findet nicht mehr statt. Ein weiterer Vorteil dieses Materials
liegt darin, dass es preiswert und als Rohstoff ohne Probleme über einen langen
Zeitraum lagerfähig
ist.
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Die
Wände 4 der
Kammern 3 sind ca. 0,5 mm dick, und haben Abmessungen von
je 10 mm, woraus sich eine Materiallänge von 49,6 mm je Kammer 3 für die Wände 4 ergibt.
Diese Werte sind exemplarisch zu verstehen und können je nach Bauart und Anforderungen
variieren.
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Um
bei einer verwendeten Presse P den nötigen Pressdruck nicht zu hoch
werden zu lassen, werden beispielsweise fünf Halbkammern 6 gleichzeitig
in einer Platte 7 gepresst. Um das Wandmaterial nicht strecken
zu müssen
wird das Material vorzugsweise vorgeformt. Zum Beispiel wird das
Material bei 60°C
flexibel und kann mit wenig Druck verformt werden, weshalb zu Beginn
der Kammernpressstation K ein Wärmestrahler
W eingesetzt wird. Alternativ zum Wärmestrahler W kann auch das Presswerkzeug
geheizt werden. Da die Vorverformung ferner sehr schnell verlaufen
kann und wenig Druck benötigt,
kann eine einfache Vorpresse VP mit einem Pneumatikzylinder PZ verwendet
und angetrieben werden. Aus der Vorpresse VP wird eine Vorplatte 7' erhalten, die
in dem nachfolgenden Pressschritt zur Platte 7 fertig gestellt
wird. Ein Beispiel dieses Prozessabschnittes ist in den 3 und 4 schematisch
verdeutlicht. Entsprechend setzt sich der gesamte Pressvorgang aus
dem Aufheizen des Papiers, dem Vorformen und dem eigentlichen Pressen
zusammen.
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Die
so hergestellten Platten 7 mit im Querschnitt der Form
von halben Kammern 3 werden einem Kern- oder Block-Klebeautomaten
(nicht gezeigt) zugeführt,
in dem diese Platten 7 eben zu einem Block 16 verklebt
werden, der auch als Wabenblock oder Kammernblock bezeichnet werden
kann. In der 5 ist schematisch dargestellt,
wie zwei solche Platten 7, die nur auszugsweise gezeigt
sind, aufeinander gelegt werden, um unter Bildung der Kammern 3 an
ihren Berührstellen 8 fest
und gasdicht miteinander verbunden zu werden, was durch Verkleben
oder Verschweißen
oder auf andere geeignete Art erfolgen kann.
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Beispielsweise
werden die miteinander in Kontakt kommenden Stellen oder Berührstellen 8 zweier
aufeinander angeordneter Platten 7 mit einem schnell härtenden
Kleber versehen, der beispielsweise von einem Automaten aufgetragen
wird. In der Praxis wird der Kleber auf die einzelnen Platten 7 aufgebracht,
bevor sie miteinander in Kontakt gebracht und damit dann schnell
und gut verklebt werden. Diese Schritte werden wiederholt, bis eine
ausreichende Anzahl von Platten 7 übereinander fest verbunden
einen Block 16 bildet.
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Statt
des Verklebens von Platten 7 zu einem Block 16 kann
letzterer auch gleich durch ein Verschweißen beipielsweise in einer
Presse (nicht gezeigt) von Platten 7 hergestellt werden.
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Ein
solcher Block 16, der beispielsweise mit exemplarischen
Maßangaben
in der 6 zu sehen ist, wird dann zu einer Säge (nicht
gezeigt) transportiert. Von dem Block 16 werden dann quer
zu den Platten 7 Kammernscheiben 17 entsprechend
der später
gewünschten
Paneeldicke, d. h. unter Berücksichtigung
der Dicke der noch aufzubringenden Deckschichten 11, geschnitten.
Die Kammernscheiben 17 entsprechen direkt den Kernen 5 der
damit hergestellten Vakuum-Isolationspanele 1.
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Im
nächsten
Fertigungsprozessabschnitt werden die Kammernscheiben 17 mit
den Deckschichten 11 versehen und beispielsweise ein Vakuum
in den Kammern 3 erzeugt. Wie bereits weiter oben angegeben
wurde, kann dabei auch eine Füllung
der Kammern 3 mit ausgewähltem Gasmaterial erfolgen.
Der Prozess des Aufbringens der ersten Deckschicht 11 und
auch der zweiten Deckschicht ist schematisch in den 7 und 8 dargestellt
und es wird hinsichtlich der Einzelheiten auf diese dargestellten
Abläufe
verwiesen.
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In
eine Form F wird gemäß der 7 im Schritt
S1 die Schutzfolie 13, wie beispielsweise die Aluminiumfolie 14,
gelegt. Im Schritt S2 wird auf die Schutzfolie 13 die armierte
Harzschicht 12 gelegt. Darauf wiederum wird im Schritt
S3 eine Kammernscheibe 17 oder der Kern 5 gelegt,
worauf hin die Form F mit einem Deckel D geschlossen und die Luft aus
dem Innenraum der mit dem Deckel D geschlossenen Form F abgesaugt
wird (Schritt S4). Der Deckel D ist zum Innenraum der Form F hin
mit einem Gummituch G lose überzogen,
so dass das Evakuieren des Innenraums der Form F und ein Einströmen von
Luft zwischen den Deckel D und das Gummituch G das letztere gegen
die freie Seite des Kerns 5 und diesen damit auf die armierte
Harzschicht 12 drückt, die
dabei auch gleichzeitig auf die Schutzschicht 13 gepresst
wird, wie im Schritt S5 gezeigt ist. Dabei wird der Kern 5 fest
in das nasse Harz der Deckschicht 11 gepresst. Dieser Zustand
wird so lange beibehalten, bis das Harz der Deckschicht 11 ausgehärtet ist.
Im Schritt S6 lässt
man nach diesem Aushärten
wieder Luft in den Innenraum der Form F strömen und kann nach dem Öffnen des
Deckels D den Verbund aus dem Kern 5 mit der ersten Deckschicht 11 entnehmen.
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Dann
wird, wie in der 8 verdeutlicht ist, in eine
Form F' im Schritt
S11 die Schutzfolie 13, wie beispielsweise die Aluminiumfolie 14,
gelegt. Im Schritt S12 wird auf die Schutzfolie 13 die
armierte Harzschicht 12 gelegt. Darauf wiederum wird im Schritt
S13 der Verbund aus dem Kern 5 mit der ersten Deckschicht 11 gelegt,
worauf hin die Form F' mit einem
Deckel D' geschlossen
und die Luft aus dem Innenraum der mit dem Deckel D' geschlossenen Form
F' abgesaugt wird
(Schritt S14). Der Deckel D' ist
zum Innenraum der Form F' hin
mit einem Gummituch G' lose überzogen,
so dass das Evakuieren des Innenraums der Form F' und ein Einströmen von Luft zwischen den Deckel
D' und das Gummituch
G' das letztere
gegen die freie Seite des Verbundes aus dem Kern 5 mit
der ersten Deckschicht 11 und diesen Verbund damit auf
die armierte Harzschicht 12 drückt, die dabei auch gleichzeitig
auf die Schutzschicht 13 gepresst wird, wie im Schritt
S15 gezeigt ist. Dabei wird der Verbund aus dem Kern 5 mit
der ersten Deckschicht 11 fest in das nasse Harz der zweiten Deckschicht 11 gepresst.
Dieser Zu stand wird so lange beibehalten, bis das Harz der zweiten
Deckschicht 11 ausgehärtet
ist. Im Schritt S16 lässt
man nach diesem Aushärten
wieder Luft in den Innenraum der Form F' strömen
und kann nach dem Öffnen
des Deckels D' das
fertige Vakuum-Isolationspanel 1 aus der Form F' entnehmen. Danach
kann das Vakuum-Isolationspanel 1 noch in jegliche Form
zugeschnitten werden.
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In
den 9 und 10 ist ein alternatives Ausführungsbeispiel
für die
Gestaltung des Kammernkerns 5 mit einem Design in einer
Schnittansicht bzw. einer perspektivischen Ansicht jeweils schematisch
gezeigt. Bei diesem Design ergeben sich halbkreisförmige Kammern 3' und kreuzförmige Kammern 3'', womit eine günstige Kontellation für eine geringe
Wärmeleitung über die
Wände 4 zwischen den
Deckschichten 11 erzielt wird. Hinsichtlich der Darstellung
in den 9 und 10 werden zur Herstellung des
Kammernkerns 5 für
ein Vakuum-Isolationspanel 1 wie bei den vorher beschriebenen
Ausführungsbeispielen
der Fertigungsverfahren Scheiben (in der Darstellung der 10 eben
parallel zur Oberfläche
des Zeichnungsblattes) von einer blockartigen Fertigungsvorstufe
abgeschitten.
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Bezüglich der
Gestaltung des Designs der Kammern sind auch noch weitere Varianten
möglich. So
können
untereinander gleiche Halbkugeln (nicht gezeigt) einerseits in einer
Ebene in gleicher Ausrichtung angeordnet werden. Eine zweite Lage
wiederum untereinander und zu den Halbkugeln der ersten Lage gleiche
Halbkugeln kann dann so darauf angeordnet werden, dass sich je eine
Halbkugel der ersten Lage und eine Halbkugel der zweiten Lage an
genau einem Punkt berühren.
An den offenen Seiten der Halbkugeln werden die Deckschichten aufgebracht.
Eien Wärmeleitung
muss und kann dann nur über
die Berührpunkte
der Halbkugeln erfolgen, was ausgesprochen wenig Material bedeutet.
Diese Version ist nicht auf halbkugeln beschränkt, sondern funktioniert mit
jeglicher kuppelartigen Form, die entsprechend der geringen Dicke
des Vakuum-Isolationspanels 1 eben auch entsprechend flach
sein können,
wie Kugelsegmente oder Segmente von kugelartigen Körpern oder
anderen kuppelartigen Formationen. Solche Designs lassen sich beispielsweise durch
Spritzgießen,
Tiefziehen und andere bekannte Techniken sowohl in Fertigungsvorstufen,
wie beispielsweise einzelnen ersten und zweiten Lagen herstellen,
oder als fertiger Kern in einem einzigen Prozess herstellen.
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Bezüglich der
Werkstoffpaarung bei dem Material des Kerns 5 sind sämtliche
Kombinationen vorteilhaft, die eine Optimierung der möglichst
geringen Wärmeleitung
zur Folge haben. Dies sind nicht nur die schon genannte Werkstoffpaarung
bestehend aus Papier und einem Melamin/Phenolharz-Derivat. Ersetzt
man das organische Material Papier oder Holz durch einen anorganischen
Stoff, wie Glasfasermattenmaterial, so wird sich die Wärmeleitung
verringern. Weiter denkbar ist für
das Material des Kerns 5 auch ein rein keramischer Grundstoff,
also auch nicht zwingend eine Kombination von mehreren Werkstoffen.
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Die
Erfindung ist anhand der Ausführungsbeispiele
in der Beschreibung und in der Zeichnung lediglich exemplarisch
dargestellt und nicht darauf beschränkt, sondern umfasst alle Variationen,
Modifikationen, Substitutionen und Kombinationen, die der Fachmann
den vorliegenden Unterlagen insbesondere im Rahmen des Anspruchs
und der allgemeinen Darstellungen in der Einleitung dieser Beschreibung sowie
der Beschreibung der Ausführungsbeispiele entnehmen
und mit seinem fachmännischen
Wissen sowie dem Stand der Technik kombinieren kann. Insbesondere
sind alle einzelnen Merkmale und Ausgestaltungsmöglichkeiten der Erfindung und
ihrer Ausführungsbeispiele
kombinierbar.