JP5520671B2

JP5520671B2 - 接着シート

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Publication number: JP5520671B2
Application number: JP2010091452A
Authority: JP
Inventors: 靖之木原; 洋行上田; 淳藤木; 吉昭村上; 泰之相澤; 芳樹高橋
Original assignee: Nitto Shinko Corp
Current assignee: Nitto Shinko Corp
Priority date: 2009-04-10
Filing date: 2010-04-12
Publication date: 2014-06-11
Anticipated expiration: 2030-04-12
Also published as: JP2010261031A

Description

本発明は、接着シートに関し、特に詳しくは、両面を被着体に接着させるべく用いられる接着シートに関する。

従来、モータやジェネレータなどの回転電機に用いられるステータコアには、電磁鋼板を積層させた積層体が用いられたりしており、該ステータコアに形成されているスロットの内壁面においては、電磁鋼板の端面が露出して電磁鋼板どうしの間のくぼみによって微細な凹凸が形成されたりしている。
また、導体コイルは、通常、巻線が束ねられた状態となっており線間のくぼみによって表面に凹凸が形成されている。
そのため、このような凹凸を有するものどうしの接着に適した液状の接着剤がステータコアと導体コイルとの接着に用いられておりステータコアのスロットに導体コイルを収容させた後に、該スロット内にワニスを充填して、該ワニスを硬化させることによってステータコアと導体コイルとの接着が実施されたりしている（例えば、下記特許文献１）。

しかし、この特許文献１にも記載されているように、ワニスを用いる方法は、必要箇所以外への付着を生じやすいことなどから、煩雑な作業を伴うおそれを有する。
また、近年、電気・電子機器には小型化が求められ、スロットへの導体コイルの占積率向上が求められており、スロット内壁と導体コイルとの間の間隙が狭くなる傾向から、ワニスの充填作業がより困難な状況になっている。
例えば、下記特許文献２には、平角導体によってＵ字状に形成されたセグメントをスロット内に収容させて該セグメントによって導体コイルを形成させることが記載されており、このような平角導体が用いられることによって高い占積率で導体コイルをスロット内に収容させうることが記載されている。
このような場合においては、断面円形の巻線を束ねた導体コイルと違って素線間に殆ど隙間が形成されないことからスロット内に収容された導体コイルにワニスを含浸させることは困難である。

このような回転電機におけるステータコアと導体コイルとの接着に限らず、狭い箇所における接着には、シート状の接着剤（接着シート）を用いることが有利であり、ステータコアと導体コイルのような被着体どうしを、接着シートを介して接着させる方法は、接着に要する手間もワニスを使用する場合に比べて一般に手軽である。
しかし、その両面を被着体に接着させるべく形成された接着シートは、優れた接着強度で被着体どうしを接着させるためには、通常、接着時において厚み方向に加圧する必要があり、例えば、ステータコアや導体コイルのような表面に凹凸を有するものの接着においては、接着シートを無加圧で被着体の表面形状に追従させることが困難で接着信頼性を十分確保することが困難である。

この点に関し、ステータコアや導体コイルといった表面に凹凸を有する被着体の間に接着シートを介装させた状態でこの接着シートを被着体の表面形状に追従するような形で加圧することは実際上困難である。したがって、従来の接着シートにおいては、簡便な方法で表面の凹凸に対する追従性に優れた接着を実施させることが困難であるという問題を有している。

特開２００８−６１３９６号公報特開２００７−８９２７２号公報

このような問題に対して、例えば、加熱することで発泡を生じて体積を増大させるべく発泡剤を含有させた樹脂組成物を用いて接着シートを形成させ、当該接着シートを、ステータコアのスロット内壁と導体コイルとの間のような狭小な箇所に介装させた状態で加熱発泡させることによってその表面を被着体表面の凹凸に追従させることが考えられる。
このような方法は、接着に多大な手間を必要とすることなく簡便に被着体表面への接着性の改善を図りうる。
しかし、その一方で単に発泡させるだけでは、当該発泡による強度低下の問題が発生するおそれがあり、接着信頼性を低下させるおそれを有する。
例えば、前記発泡性樹脂組成物からなる中間層を形成させた接着シートをスロット内壁と導体コイルとの間に介装させて発泡させ、この接着シートの表面をスロット内壁と導体コイル表面とにそれぞれ接着させた場合に、ステータコアと導体コイルとが離間する方向への引き剥がし応力や、横方向に位置ずれを生じさせるようなせん断応力が加えられると、発泡された中間層において凝集破壊がされやすくなる。
すなわち、接着表面での剥離が抑制される一方で発泡による強度低下が発生するおそれを有する。

本発明は、このような問題に鑑みてなされたもので、簡便な方法で接着を実施させることができ、しかも、接着信頼性の低下を抑制させ得る接着シートの提供を課題としている。

本発明に係る接着シートは、シート状に形成されており、両面を被着体に熱接着させて用いられるべく、表面が熱接着可能な樹脂組成物によって形成されている接着シートであって、フェルト状のシート基材に樹脂組成物が含浸されてなる基材層が備えられており、しかも、加熱されることによって前記基材層の厚みを増大させてシート厚みを増大させうるように該基材層に含浸されている前記樹脂組成物には発泡剤が含有されており、前記基材層に含浸されている樹脂組成物が、前記発泡剤の発泡開始温度において熱接着可能な樹脂組成物であり、該樹脂組成物の含浸された前記基材層のみによって形成されていることを特徴としている。

なお、“接着シートに基材層が備えられている”とは接着シートに他層との積層構造が形成されている場合のみならず接着シートが基材層のみによって形成されている場合をも含むことを意図している。

本発明に係る接着シートは、発泡剤を含有する樹脂組成物がシート基材に含浸された基材層を備えていることから加熱による発泡を前記樹脂組成物に発生させることができ接着シートの厚みを増大させうる。
したがって、表面に凹凸を有する被着体であっても加熱するという簡便なる方法で良好なる接着状態を形成させ得る。
また、前記樹脂組成物が含浸されているシート基材がフェルト状であることから、加熱による発泡時には、前記シート基材の繊維間に気泡を形成させ得る。
したがって、このフェルト状のシート基材自体も発泡によって厚みが増大され、該シート基材を構成する繊維によって気泡を囲む気泡膜が補強され発泡後における強度低下を抑制させ得る。

すなわち、本発明によれば、簡便な方法で接着を実施させることができ、しかも、接着信頼性の低下を抑制させ得る接着シートが提供されうる。

自動車用駆動モータの構造（ステータ、ロータ）を示す断面図。ステータコアのスロットに収容された導体コイルの様子を示す断面図。本実施形態に係る接着シートの一例を示す断面図。本発明とは異なる接着シートにおける発泡の様子を示す断面図。本実施形態に係る接着シートの発泡の様子を示す断面図。本実施形態に係る接着シートの他例を示す断面図。接着シートの評価方法（テストピース作製方法）を示す図。接着シートの評価結果を示すグラフ。

以下に、本発明の好ましい実施の形態について（添付図面に基づき）説明する。
まず、本実施形態の接着シートが用いられる実施の態様として、回転電機である自動車用の駆動モータにおけるステータコアのスロット内壁と導体コイルとの接着に用いる場合を例に説明する。
まず、はじめに、この自動車用駆動モータについて説明する。
図１は、本実施形態における接着シートによって接着がなされる前のスロットと導体コイルとを有する駆動モータを表しており、回転軸を垂直方向に向けて配した駆動モータのステータとロータとを上面側から見た様子を示すもので、回転軸に対して垂直となる平面でステータコアの上端面よりもわずかに上側を切断した様子を示すものである。
また、図２は、図１において記号「Ａ」で示されている破線で囲まれた領域を拡大した拡大図であり、記号「Ｂ」で示されている破線で囲まれた領域を拡大した拡大図を併せて図中に示している。
そして、図３は、ステータ内壁と導体コイルとの間に介装されてこれらの接着に用いられる接着シート５１を示す断面図である。

この図１、２に示されているようにこの駆動モータの中心部には、細長い円柱形状を有する回転軸１０が配され、該回転軸１０の外周側にはロータコアが周設されている。
該ロータコア２０は、前記回転軸１０が挿通される貫通孔を上端側から下端側に貫通させた全体略円筒形状に形成されており、前記回転軸１０とロータコア２０とは、固定一体化されて前記回転軸１０周りに回転可能な状態で駆動モータに備えられている。

本実施形態の駆動モータには、この回転軸１０周りに、前記ロータコアを包囲するステータコア３０が備えられており、該ステータコア３０は、本実施形態においては、４層型セグメント順次接合ステータコイル（図示せず）が導体コイルとして装着されている。
前記ステータコア３０は、前記ロータコア２０の外径よりも僅かに大きな内径を有する全体略円筒形状に形成されており、その円筒形状の中空領域にロータコア２０が収容されており、前記ステータコア３０の内周面と前記ロータコア２０の外周面との間には僅かな空隙部が形成されている。

前記ステータコア３０の内周面側には、複数条のスロット３１が形成されており、この複数条のスロット３１は、前記回転軸１０の延在方向（上下方向）に沿って延在されており、しかも、隣接するスロット３１どうしが互いに略平行して配設されている。
そして、ステータコア３０の内周面側には、このスロット３１によって、ステータコア３０の上端側から下端側にいたる長さ（ステータコア３０の全長）を有する直線状の開口部３１ａが互いに略平行して複数形成されている。
また、スロット３１は、ステータコア３０を長さ方向（上下方向）に貫通する状態で形成されており、ステータコア３０の上端面側には、スロット３１の断面形状と同形状の開口部３１ｂが形成されており、下端面側にも同形の開口部が形成されている。
さらに、ステータコア３０の内周面から外周側に向けてのスロット３１の深さは、全てのスロット３１において略同一深さとされている。

前記ステータコア３０は、隣接するスロットとスロットとの間が板状となるように形成されている。
言い換えれば、スロットどうしの間に板状のティース３２が形成されており、該ティース３２は、ステータコア３０の内周面側（回転軸１０方向）に向けて突出した状態で複数形成されている。
該ティース３２は、突出方向先端部に他部よりも広幅に形成された広幅部３２ａを有しており、スロット３１の延在方向（回転軸１０の延在方向）に垂直な平面による断面が略Ｔ字状となる形状を有している。
このロータコア２０やステータコア３０の形成には、特に限定されるものではないが、例えば、電磁鋼板を前記回転軸１０の軸方向に積層させた積層体などを用いることができる。

このステータコア３０のスロット３１には、Ｕ字状のセグメントの脚部４０がそれぞれ４本ずつ収容されており、前記セグメントは、平角導体４１と、その表面にエナメルワニスによって形成された絶縁被膜４２とによって構成されている。
該Ｕ字状のセグメントは、そのＵ字状の頭部をステータコア３０の上端側に位置させ、その脚部をステータコア３０の上端側の開口部３１ｂから挿入させており、その下端部を前記ステータコア３０の下端側の開口部から突出させている。
本実施形態においては、この突出させた脚部先端を別のスロットから突出している脚部先端と連結させることによって、複数のティース３２の間をステータコア３０の上端側から下端側、下端側から上端側へと縫うようにして連続する導体が形成されている。
すなわち、このステータコア３０と複数のセグメントによって形成されているステータは、セグメントの頭部によって形成されたコイルエンドが上端側に配され、脚部どうしの連結部によって形成されたコイルエンドが下端側に配された状態となっている。
また、各スロット３１には、内側から外向きに一列に並んだ状態で計４本の脚部が収容されている。

そして、この４本の脚部を全周取り巻いて束ねるようにして本実施形態の接着シート５１が配されている。
より詳しくは、本実施形態の接着シート５１は、４本の脚部を束ねた状態で導体コイルに仮接着されており、スロット内壁３１ｃとの間に僅かな間隙部ＣＬを形成させた状態で導体コイルの表面とスロット内壁との間に介装されている。

この接着シート５１は、その使用前における断面構造を図３に示すように、加熱することで軟化されて接着可能な状態になるとともに発泡して体積を増大させ得るように発泡剤を含有する樹脂組成物がフェルト状のシート基材に含浸された基材層５１ｂを備えている。
本実施形態においては、前記シート基材に含浸されている樹脂組成物５１ｒを発泡させることにより、この樹脂組成物をスロット内壁３１ｃや導体コイルの表面に接着させてステータコア３０と導体コイルとの接着を行うべく前記基材層５１ｂのみによって形成されており、この基材層５１ｂの外側には他の層が設けられていない。

このシート基材は、含浸させた樹脂組成物の発泡にともなって、厚みを増大させ得るように形成されていることが重要であり、例えば、図４（本発明外の事例）に示すように、緊密に織られた布５１ｘなどにおいては、発泡剤を含有する樹脂組成物５１ｙを含有させても、発泡による樹脂組成物の見かけ上の体積増加が生じる際に、この体積増加分が布５１ｘの外側に漏出する結果、繊維によって補強されない気泡が布５１ｘの外側部分に多く形成されてしまい発泡後の接着シート５１”に強度低下を生じるおそれを有する。

一方で、本実施形態においては、フェルト状のシート基材５１ａが用いられることから、図５（本発明の事例）に示すように、シート基材を構成する繊維間を発泡剤の発泡によって容易に離間させることができる。
すなわち、含浸させた樹脂組成物５１ｒが発泡する際に、シート基材５１ａの繊維密度が粗くなってその厚みが増大されることによって気泡がシート基材５１ａの内部に形成され、形成された気泡の周囲をシート基材５１ａの繊維が取り巻く状態となる。
このことによって、気泡膜の強度が繊維によって補強された状態となり、発泡後の接着シート５１’における強度低下が抑制されることとなる。

このような機能を発揮させるためには、シート基材５１ａは、適度な繊度の繊維によって適度な繊維密度（空隙率）で形成されていることが好ましく、例えば、繊度１ｄｔｅｘ〜５ｄｔｅｘ、カット長５ｍｍ〜２０ｍｍの繊維によって、０．１ｍｍ厚みにおける坪量が１０ｇ／ｍ²〜６０ｇ／ｍ²のものなどが好適である。
したがって、例えば、０．２ｍｍ厚みのシート基材であれば、上記繊度の繊維によって、坪量が２０ｇ／ｍ²〜１２０ｇ／ｍ²となるように形成されたものが好適である。

前記シート基材に用いられる繊維は、その種類が特に限定されるものではなく、例えば、木綿、羊毛、絹などの天然繊維、ポリエチレン樹脂繊維、ポリプロピレン樹脂繊維、ポリエステル樹脂繊維、ポリフェニレンスルフィド樹脂繊維、ポリアミド樹脂繊維、ポリイミド樹脂繊維、フッソ樹脂繊維などの合成樹脂繊維、カーボンファイバー、ガラスファイバー、ロックウール、金属繊維などの無機繊維を挙げることができ、これらは、単独、又は複数種類組み合わせて前記シート基材の形成に用いることができる。
ただし、発泡剤の発泡開始温度や、シート基材に含浸される樹脂組成物の軟化温度において繊維が軟化してしまうと樹脂組成物の発泡において繊維の切断が生じてしまう可能性があることから、軟化温度の低い樹脂を原料とする繊維を用いると、樹脂組成物に用いるベース樹脂や発泡剤の種類に制約が加えられるばかりでなく接着温度にも制約が加えられことになる。
このようなことから、用いる繊維としては、ポリエステル樹脂繊維、ポリフェニレンスルフィド樹脂繊維などが好適である。

このような、シート基材５１ａに含浸される樹脂組成物としては、たとえば、発泡剤を含有し、熱接着が可能なものが挙げられ、自動車用駆動モータなどの優れた耐熱性が求められる用途においては、熱硬化性樹脂をベース樹脂とした熱硬化性樹脂組成物であることが好ましい。
このような熱硬化性樹脂組成物としては、エポキシ樹脂をベースポリマーとした熱硬化性樹脂組成物を挙げることができる。
例えば、エポキシ樹脂、硬化剤、硬化促進剤などを前記発泡剤とともに含有するものが挙げられる。

前記エポキシ樹脂としては、ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂、ビスフェノールＦ型エポキシ樹脂、ビスフェノールＳ型エポキシ樹脂、ヒンダトイン型エポキシ樹脂、ビフェニル型エポキシ樹脂、脂環式エポキシ樹脂、トリフェニルメタン型エポキシ樹脂、フェノールノボラック型エポキシ樹脂、クレゾールノボラック型エポキシ樹脂、ナフトールノボラック型エポキシ樹脂、ジシクロペンタジエン／フェノールエポキシ樹脂、脂環式アミンエポキシ樹脂、脂肪族アミンエポキシ樹脂及びこれらにＣＴＢＮ変性やハロゲン化などといった各種変性を行ったエポキシ樹脂が挙げられる。
これらは単独または複数混合して前記熱硬化性樹脂組成物に含有させることができる。

前記硬化剤としては、例えば、ジシアンジアミド、脂肪族ポリアミド等のアミド系硬化剤；ジアミノジフェニルメタン、メタフェニレンジアミン、アンモニア、トリエチルアミン、ジエチルアミン、等のアミン系硬化剤；ビスフェノールＡ、ビスフェノールＦ、フェノールノボラック樹脂、クレゾールノボラック樹脂、ｐ−キシレンノボラック樹脂等のフェノール系硬化剤；酸無水物系硬化剤などが挙げられこれらは単独または複数混合して前記熱硬化性樹脂組成物に含有させることができる。

前記硬化促進剤としては、例えば、２−メチルイミダゾール、２−メチル−４−エチルイミダゾール、２−フェニルイミダゾール等のイミダゾール類；１，８−ジアザビシクロ［５．４．０］ウンデセン−７、トリエチレンジアミン、ベンジルジメチルアミン等の３級アミン類；トリブチルポスフィン、トリフェニルホスフィン等の有機ホスフィン類；などが挙げられこれらは単独または複数混合して前記熱硬化性樹脂組成物に含有させることができる。

前記発泡剤としては、例えば、炭酸アンモニウム、炭酸水素アンモニウム、亜硝酸アンモニウム、水素化ホウ素アンモニウム、アジド類などの無機系発泡剤や、トリクロロモノフルオロメタンなどのフッ化アルカン、アゾビスイソブチロニトリルなどのアゾ系化合物、パラトルエンスルホニルヒドラジドなどのヒドラジン系化合物、ｐ−トルエンスルホニルセミカルバジドなどのセミカルバジド系化合物、５−モルホリル−１，２，３，４−チアトリアゾールなどのトリアゾール系化合物、Ｎ，Ｎ’−ジニトロソテレフタルアミドなどのＮ−ニトロソ化合物などの有機系発泡剤などの他に炭化水素系溶剤をマイクロカプセル化させたマイクロカプセル化発泡剤などが挙げられる。
なお、本実施形態においては、前記発泡剤は、樹脂組成物のベース樹脂の軟化点近傍あるいはそれ以上の温度で気体を発生させるものが好ましい。

なかでも、炭化水素系溶剤をマイクロカプセル化させたマイクロカプセル化発泡剤は、エポキシ樹脂をはじめとする多くの種類の樹脂に対して物性に与える影響が小さく、例えば、樹脂組成物の硬化を阻害させたり、加熱老化特性を低下させたりするような悪影響を与えることを抑制させることができる点において好適である。

この発泡剤の配合量については、特に限定が加えられるものではないが、発泡倍率を過度に高めすぎると繊維による気泡膜の補強効果が有効に作用せずに、発泡後の接着シートの強度低下を十分抑制させることが困難となるおそれを有する。
したがって、接着シートの発泡倍率（発泡後の厚み÷発泡前の厚み）は、７倍以下とされることが好ましく、発泡剤の配合量もこのような観点から選択されることが好ましい。

なお、熱硬化性樹脂組成物の軟化温度（Ｔ１）と、発泡剤の発泡開始温度（Ｔ２）との関係については、必ずしも、「Ｔ１≦Ｔ２」の条件を満足させる必要はなく、接着時における加熱温度（Ｔｈ）を「Ｔ１≦Ｔｈ、且つＴ２≦Ｔｈ」の条件を満足させるように設定すればよい。
ただし、発泡剤の発泡開始時においてすでに熱硬化性樹脂組成物が軟化状態となっている方が良好なる接着状態を形成させやすい点において好適である。
したがって、「Ｔ１≦Ｔ２」の条件を満足させることが好ましい。
また、この熱硬化性樹脂組成物の熱硬化反応温度（Ｔｒ）と加熱温度（Ｔｈ）とは、「Ｔｒ≦Ｔｈ」の条件を満足させることが重要である。

なお、樹脂組成物の軟化温度（Ｔ１）については、通常、ベースポリマーの軟化温度と同じであり、例えば、ベースポリマーがエポキシ樹脂である場合には、ＪＩＳＫ７２３４の環球法によって測定されうる。
ここで、熱硬化性樹脂組成物のベースポリマーがエポキシ樹脂である場合には接着シート５１の接着可能となる温度は、通常、上記軟化点によって与えられる。
また、熱硬化反応温度（Ｔｒ）については、熱硬化性樹脂組成物を、示差走査熱量計（ＤＳＣ）にかけて、１０℃／分の昇温速度条件にて熱硬化反応による発熱量の変化を測定し、得られるチャートがベースラインから離れて発熱ピークを示し始める温度を求めることによって確認することができる。

なお、本発明においては、樹脂組成物を、エポキシ樹脂をベース樹脂とする熱硬化性樹脂組成物に限定するものではなく、ベース樹脂に、ポリオレフィン樹脂、ポリエステル樹脂、ポリアミド樹脂などの熱可塑性樹脂を採用することも可能であり、この場合には、通常、その融点を上記軟化点として発泡剤の種類や接着時の加熱温度を適宜選択することができる。

このような樹脂組成物を前記シート基材に含浸させて接着シートを作製する方法としては、特に限定されることなく、例えば、樹脂組成物を、有機溶媒などに分散させて樹脂ワニスを作製し、該樹脂ワニスをシート基材に含浸させた後に乾燥を行う方法や、樹脂組成物をその軟化温度以上、発泡温度以下に加熱してシート基材に含浸させた後に冷却を行う方法などが挙げられる。
また、ワニス含浸時において、一旦シート基材を減圧させた後にワニスを含浸させ、その後、常圧に戻すことによってシート基材中における気泡の混入を抑制することができる。

また、加熱による軟化状態で樹脂組成物をシート基材に含浸させる場合において、樹脂組成物が十分に軟化せずに、シート基材の繊維間の空隙に樹脂組成物を十分に含浸させることが困難になる場合には、例えば、プレスなどの加圧手段によって含浸を加勢することができる。
例えば、樹脂組成物によってシートを作製し、このシートとシート基材とを重ね合わせた状態で、熱プレスを行ってシート基材に樹脂組成物を含浸させることができ、真空プレスなどを用いることによってシート基材中への含浸性（気泡の混入防止）の向上を図ることも可能である。

この熱プレスによる方法は、有機溶媒を使用する方法に比べて、残留溶媒などの問題を発生させるおそれも低く好適であるといえる。
また、熱プレスによる方法では、シート基材の一面側と他面側とに異なる樹脂組成物を含浸させることも容易に実施可能である。
例えば、異なる樹脂組成物によってそれぞれシートを作製し、このシートの間にシート基材を挟んで真空プレスを用いた熱プレスを実施することで、一面側と他面側とに異なる樹脂組成物を含浸させることができる。

例えば、一面側に含浸させる樹脂組成物に、タッキファイヤーなどと呼ばれるポリエチレン系樹脂、キシレン樹脂、水添石油樹脂、エステルガム、クマロン樹脂などの粘着成分を含有させて表面粘着性を発揮させることで、仮接着などが容易に実施可能となる。
また、樹脂組成物のベース樹脂の一部、又は、全部を先述のＣＴＢＮ変性エポキシ樹脂などとすることによって表面粘着性を付与させることも可能である。

本実施形態のごとく自動車用駆動モータのスロット内壁と導体コイルとの接着に用いられるような場合においては、スロット内に導体コイルを収容させた後のスロット内壁と導体コイルとの隙間が狭く接着シートを後から挿入することが困難となるおそれがあることから、上記のごとく導体コイル側に予め接着シートを仮接着させておいて、この導体コイルをスロット内に収容させることで接着シートが自動的に介装されるようにすることが好ましい。

しかも、このような介装方法とすることで、例えば、ステータコア３０にセグメントを挿入する際に、この接着シート５１で個々のスロット３１内に収容される４本の脚部をそれぞれの収容状態と同様に束ね、全てのＵ字状セグメントがステータコア３０に装着される状態（脚部先端を連結させる前の導体コイルの形態）を予め作製しておいて、このセグメントの集合体を一度にステータコア３０に装着させることができる。

したがって、個々のセグメントを順次スロットに挿入する場合に比べて作業を簡略化させることができ、このような接着シート５１を用いることで自動車用駆動モータの製造に要する手間を削減し得る。
なお、このとき接着シートの他面（スロット内壁側）が非粘着性とされていることでスロット３１の内壁３１ｃとの滑りも良好となって自動車用駆動モータの製造における作業性がより一層良好となる。

また、一面側に含浸させる樹脂組成物と他面側に含浸させる樹脂組成物の軟化温度を異ならせたり、熱硬化反応の反応温度を異ならせたりして、この温度の違いを利用して、導体コイル表面への熱接着を行わせることも可能である。
すなわち、一面側だけを接着可能な状態として導体コイル（Ｕ字状セグメント）の表面に接着させることで、一面側にのみ粘着性を付与した場合と同様に被着体どうしの間に接着シートを介装させる作業を簡便に実施させ得る。

なお、本実施形態においては、基材層のみで接着シートを構成する場合を例示しているが、上記のような使用方法を目的として、一面側に粘着剤層を設けることも可能である。
例えば、図６に示すように、接着シート５１の一方の表面にアクリル樹脂系粘着剤やゴム系粘着剤などを用いた粘着剤層５１ｃを形成させて粘着性を付与することも可能である。
すなわち、接着シート５１を粘着シート５２の基材として利用することも可能である。

このような接着シート５１や粘着シート５２を用いたステータコア３０と導体コイルとの接着は、例えば、次のようにして実施されうる。
まず、スロット３１に収容される状態に束ねられた４本のＵ字状セグメントの脚部に、接着シート５１の一面側を接着させて巻きかけて仮接着を行う。
前記粘着シート５２であれば、その粘着剤層５１ｃが内側となるように巻きかけて仮接着を行う。
このことによって、予め４本のＵ字状セグメントを固定した状態としておいて、この接着シート５１（あるいは、粘着シート５２）によって固定されている脚部をスロット３１へ挿入する。
その状態で加熱を行い、シート基材に含浸されている樹脂組成物を接着可能な状態とするとともに含有されている発泡剤によって発泡を生じさせ接着シート５１の厚みを増大させる。

このとき、先の図５（断面図）に例示するように、加熱されて発泡された樹脂組成物５１ｒは、シート基材の繊維間に気泡を形成させシート基材５１ａの厚み自体を増大させながら接着シートの厚みを増大させる。
そして、厚みの増大が、発泡前の接着シート５１（あるいは粘着シート５２）とスロット内壁３１ｃとの間の間隙部ＣＬの厚みを超えた状態において、発泡剤による発泡作用によって外向きに加圧され、導体コイルの表面とスロット内壁３１ｃとにそれぞれ圧接されることとなる。
このとき、粘着シート５２においては、シート基材５１ａに含浸されている樹脂組成物が導体コイルの表面とスロット内壁３１ｃとにそれぞれ熱接着されるようにすることが好ましい。したがって、前記粘着剤層５１ｃを、ある程度の薄さで形成させておくことが好ましい。

なお、図２に示す事例では、接着シート５１は、発泡前にすでに導体コイルの表面に接着されているが、このときは仮接着であり、導体コイルの表面の凹凸には十分な追従がなされていない。
しかし、このように加熱発泡による加圧によって、導体コイルの表面やスロット内壁３１ｃに凹凸が形成されていたとしても、これらへの追従が背面側から加勢されることとなり、シート基材５１ａに含浸されていた樹脂組成物が細かな凹部にまで進入して良好なる接着状態で接着されることとなる。
例えば、隣接する導体コイルの間に形成された凹部Ｖにも樹脂組成物が進入されて良好なる接着状態で接着されうる。
したがって、粘着シート５２においては、例えば、粘着剤層５１ｃを形成する粘着剤の量が、導体コイルの間に形成されている凹部Ｖに流入可能な量とされることで、シート基材５１ａに含浸されている樹脂組成物を導体コイルの表面に接着させることができ、発泡前の接着力に比べて、より強固な接着力を発泡後に発揮させ得る。

しかも、接着シート内に形成される気泡は、周囲が繊維によって強化されており、発泡による強度低下が防止されている。
したがって、介装状態で加熱するという簡便な手段を採用しつつも、表面接着力と凝集破壊強度に優れた信頼性の高い接着が実施されうる。

本実施形態の接着シートは、上記に示したように、狭小なる箇所における接着に適しており、しかも、簡便な方法で信頼性の高い接着を実施させうることから自動車用駆動モータなどの回転電機におけるステータコアのスロット内壁と導体コイルとの接着に好適なものであるといる。
なお、本実施形態においては、本発明の効果がより顕著に発揮されうる点において、駆動モータなどの回転電機のステータコアと導体コイルとの接着方法に用いる場合を例に接着シートを説明しているが、本発明においては接着シートの用途をこのような用途に限定するものではない。

また、本実施形態においては、基材層のみによって形成された接着シートと、粘着剤層とともに粘着シートを構成する接着シートとを例示しているが、このような態様以外に種々の態様で本発明の接着シートを利用することができる。
例えば、シート基材に含浸させる樹脂組成物と同様の配合で、発泡剤を含有していない非発泡性の樹脂組成物を用いて、基材層の外側に、さらに、非発泡層を形成させる場合も本発明の意図する範囲である。
例えば、非発泡層／基材層／非発泡層の３層の積層構造を有する接着シートであっても、この基材層にフェルト状のシート基材が採用されており、該シート基材に含浸させた樹脂組成物が発泡されることによって接着シートの厚みが増大されるような態様においても、基材層に気泡が形成された場合に、シート基材の繊維による補強作用によって、その強度低下が防止される点においては上記例示の基材層のみの接着シートと同様である。

なお、このような場合のみならず種々の変更を加えることができ、従来公知の接着シートにかかる技術事項を、本発明の効果が著しく損なわれない範囲において、本発明に採用することができる。

次に実施例を挙げて本発明をさらに詳しく説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。

（接着シートの作製）
（比較例１）
エポキシ樹脂をベース樹脂とし、発泡剤を含有することによって約６倍の発泡倍率で発泡可能となった熱接着性の樹脂組成物（下記参照）によって２５μｍ厚みのポリエチレンナフタレート樹脂（ＰＥＮ）フィルムの両面にそれぞれ６０μｍの樹脂層を形成させ、樹脂層（６０μｍ）／ＰＥＮフィルム（２５μｍ）／樹脂層（６０μｍ）の３層構造の接着シートを作製した。

＜樹脂組成物の配合内容＞
エポキシ樹脂・・１００重量部
硬化剤・・・・・・・４重量部
発泡剤・・・・・・・９重量部

（比較例２）
比較例１において用いた約６倍の発泡倍率での発泡が可能な樹脂組成物によって２５μｍ厚みのＰＥＮフィルムの両面にそれぞれ３０μｍの樹脂層を形成させ、さらに、その外側に、発泡剤の減量（９重量部⇒３重量部）によって約３倍の発泡倍率で発泡可能な樹脂組成物によって３０μｍの樹脂層を形成させ、樹脂層（３０μｍ：約３倍発泡）／樹脂層（３０μｍ：約６倍発泡）／ＰＥＮフィルム（２５μｍ）／樹脂層（３０μｍ：約６倍発泡）／樹脂層（３０μｍ：約３倍発泡）の５層構造の接着シートを作製した。

（実施例１）
上記比較例において用いられている約６倍の発泡倍率での発泡が可能な樹脂組成物を、約１００μｍ厚みのフェルト状シート基材（阿波製紙社製、商品名「ＰＥＴ−３０Ｇ」、繊度約３ｄｔｅｘ、カット長約１０ｍｍ繊維によって坪量約３０ｇ／ｍ²となるように形成されたもの）に対して、熱プレスで含浸させ接着シートを作製した。

（評価）
これらの接着シートには、図７に示すような形でテストピースを作製した。
すなわち、幅１０ｍｍ、厚み１．５ｍｍの短冊状の鋼板を２枚用意し、一方の鋼板Ｐ１には、表面脱脂処理を施し、他方の鋼板には、さらに両面テープＴを介してポリフェニレンスルフィド（ＰＰＳ）フィルム（東レ社製、商品名「トレリナ」、厚み１００μｍ）を貼り付けた。
このＰＰＳフィルムを貼り付けた鋼板Ｐ２の一端部に１０ｍｍ×１０ｍｍの大きさに切断した接着シートを仮接着した。
このとき、鋼板Ｐ２の端縁から僅かに中央側の位置に接着シートを仮接着してスペーサＳを当接させる場所を確保した。
そして、ＰＰＳフィルムの貼り付けられていない鋼板Ｐ１の端縁と、約１０ｍｍはなれた内側とにそれぞれスペーサＳを配し、このスペーサＳの間に接着シートが挟み込まれるように上からもう一方の鋼板Ｐ２を重ね合わせ、この重ね合わせ部分を、ＬＩＯＮ社製クリップ（Ｎｏ．５４）で挟み固定した。

この試料を１５０℃のオーブンに入れて１０分間加熱し、その後、室温になるまで冷却を行った後にクリップを取り去り、鋼板Ｐ１、Ｐ２の端部を引張り試験機のチャックに挟み込んで引張り速度２００ｍｍ／分での引張り試験を実施した。
このときの最大応力をそれぞれの接着シートの接着力として判定した。
この評価を、スペーサＳの高さｈ（ギャップ）を変更して複数回実施した。
スペーサＳの高さｈを変更することによって、接着シートの下面と鋼板Ｐ１との間の距離を変化させた場合の接着力の違いを、図８（ａ）〜（ｃ）に示す。

なお、ギャップ“０”とは、スペーサを用いずに、２枚の鋼板Ｐ１、Ｐ２の間に接着シートを挟み込んで、クリップ止めしたものをオーブン中で加熱した試料の測定結果であり、比較例１、２では、クリップの締め付け力によって樹脂組成物のフローが発生して接着力低下を生じてしまっている。
一方で、実施例１の接着シートは、シート基材によって樹脂フローが抑制され良好なる接着状態が確保されている。

この比較例１、２、実施例１の接着シートは、いずれも厚みが約１５０μｍであり、発泡前の状態自体は殆ど差が見られない。
ここで図８に示される結果からは、比較例１、２では、接着シートの厚みの２倍となるギャップ（ｈ＝３００μｍ）から接着力の低下が見られ、３倍を超える５００μｍでは接着力を大きく低下させている。
これに対して実施例１の接着シートにおいては、厚みの３倍となる４５０μｍでも接着力の低下が見られず、５００μｍまでは高い接着力が確保されている。

このことからも本発明によれば、簡便な方法で接着を実施させることができ、しかも、接着信頼性の低下を抑制させ得る接着シートが提供され得ることがわかる。

１０回転軸
２０ロータコア
３０ステータコア
３１スロット
３１ａ開口部
３１ｂ開口部
３１ｃスロット内壁
３２ティース
３２ａ広幅部
４０脚部
４１平角導体
４２絶縁被膜
５１接着シート
５１” 接着シート
５１ａシート基材
５１ｂ基材層
５１ｃ粘着剤層
５１ｒ樹脂組成物
５１ｘ布
５１ｙ樹脂組成物
ＣＬ間隙部
Ｐ１鋼板
Ｐ２鋼板
Ｓスペーサ
Ｔ両面テープ
Ｖ凹部

Claims

シート状に形成されており、両面を被着体に熱接着させて用いられるべく、表面が熱接着可能な樹脂組成物によって形成されている接着シートであって、
フェルト状のシート基材に樹脂組成物が含浸されてなる基材層が備えられており、しかも、加熱されることによって前記基材層の厚みを増大させてシート厚みを増大させうるように該基材層に含浸されている前記樹脂組成物には発泡剤が含有されており、前記基材層に含浸されている樹脂組成物が、前記発泡剤の発泡開始温度において熱接着可能な樹脂組成物であり、該樹脂組成物の含浸された前記基材層のみによって形成されていることを特徴とする接着シート。
前記熱接着可能な樹脂組成物がベース樹脂にエポキシ樹脂が用いられた熱硬化性樹脂組成物である請求項１記載の接着シート。