JP5518483B2 - 硫酸カルシウム半水和物の処理方法 - Google Patents
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Description
石膏相分析
二水和物、半水和物、無水物(III)、遊離水および他の材料の%組成は、重力石膏相分析手順を通して以下の通り決定した。空の容器を0.0001gの天秤精度で秤量した。サンプル4〜6gを容器に添加し(必要に応じて乳鉢と乳棒で前もって微粉砕)、秤量し、60〜80%相対湿度で空気中に一晩放置した。その後、サンプルをYamato社(米国カリフォルニア州サンタクララ所在)製のDKN600によるデジタル制御定温炉内で45℃で2時間にわたり乾燥させ、後で秤量した。次に、蒸留水20mlをサンプルに添加し、サンプルを覆い、その後、放置して室温で2時間にわたり再水和させた。その後、サンプルを45℃で一晩再び乾燥させ、後で秤量した。その後、Orton社(米国オハイオ州ウェスタービル所在)製のSentry Xpress2.0klin内でサンプルを300℃で2時間にわたり加熱した。その後、サンプルを変換し、短時間冷却し、可能な限り速やかに秤量した。最後に、重量%遊離水、%可溶性無水石膏(III)、%二水和物、%半水和物および%他材料を秤量結果から計算した。
Ohaus社(米国ニュージャージー州パインブルック所在)製のMB45水分分析計内で加熱中のサンプルの重量損失によって含水率を決定した。サンプル皿を秤量し、サンプル約2gをサンプル皿に加えた。重量損失が安定化するまで、皿およびサンプルを200℃までの最高速度熱傾斜に供し、%水分を記録した。
ケトルへのおよびケトルからの安定供給を維持することにより、連続焼成は稼働する。用いた実験室規模の連続ケトル装置は、一旦ケトルが特定の体積まで満たされるとケトルの底からプラスターが生成されるように設計された、機械的攪拌機(メカニカルスターラー)を備えた注文製造された20リットル容器であった(図4参照)。2つの熱源の使用によってケトルを加熱した。2つの熱源の1つはケトルの側面周りのジャケットであり、もう1つはケトルの底面上にあり、各々はStaco Energy Products社(米国オハイオ州デートン所在)製の10アンペア、1.4KVA Variacによって可変に制御される。Eriez社(米国ペンシルベニア州エリー所在)製のN12−G30HZ−115/230バイブレータフィーダにより可変基準で石膏を連続的に供給することによりケトル中の所望の温度を維持することにより連続焼成プロセスを行った。材料をケトルに供給し、ケトルの体積が特定の容量に達したとき、材料をケトルの側面上の堰管を通して底から押し出した。堰管は、材料が放出口に向けて堰管に上がって来たときに材料を流動化させたままにするエアランスを有していた。機械的攪拌機が層を攪拌したことにより、ケトルの中は均一な温度分布であった。ヒータ、ダスト排出機、機械的攪拌機、エアランスおよび温度記録装置を起動することによりケトルの運転を開始した。一旦ケトルが約130℃に達すると、石膏の供給を開始した。制御温度に達するまで材料を中に供給するにつれてケトルはだんだん熱くなり続けた。その後、石膏をケトルに供給して、温度を一定レベルに保った。ケトルは満たすのに約45分を要し、一旦ケトルが焼成された材料を作り出すと、ケトルを別の(およそ)45分にわたり放置して、運転が落ち着くようになるとともに均一な産出量を有することを見込んだ。タイプK熱電対によって堰管の底でおよび層の上部付近で温度を監視した。適切なコンピュータロッギングソフトウェアを備えたSper Scientific社(米国アリゾナ州スコッツデール所在)製の800024温度計によって温度データを読んだ。
140℃と160℃との間にケトルを予熱することによりバッチ式焼成の運転を行い、その後、供給を開始した。バッチ式焼成は約9kgのプラスターを焼成した。バッチ式焼成における供給速度を150グラム/分で一定に保って、45〜90分の間のケトル充填時間を達成した。供給を開始すると、ケトル温度は低下した。その後、温度を110℃〜120℃に維持するよう、側面ヒータのオン−オフを手動で繰り返した。ケトルへの供給を止め、プラスターの温度が徐々に上昇するように、底ヒータをオンのみにして、ケトルを運転した。排出される水の量が減少し、排出するには少なすぎる量しか存在しなかったことから、プラスターの温度が上昇した。温度が145℃〜155℃の間に達した際に、ケトルの底ゲートを開けてプラスターを取り出した。乾燥化(aridized)バッチ式焼成を行う際に、焼成工程の間に石膏に塩化カルシウムを添加した。9kgのバッチに0.1重量%の塩化カルシウムが添加された、または、フルバッチ焼成に9グラムが添加された。塩化カルシウムを添加しなかったこと以外は、バッチ式焼成の運転は、乾燥化(aridized)バッチと同じ方式で行った。
Malvern社(英国ウースターシャー所在)製のMastersizer2000を用いて粒度分布を測定した。1800RPMで運転する湿式分散装置内でイソプロピルアルコールの溶液にサンプルを分散させることにより試験を行った。「石膏(平均)」の材料密度設定を仮定し、バックグラウンド除去後10オブスキュレーション〜20オブスキュレーションの間で測定を行った。
マシン混合水必要量の測定をブレンダー(Cuisinart社(米国ニュージャージー州イースト・ウィンザー所在)製のSmartPower)内でクエン酸ナトリウム1.0gを含有する室温平衡水の反復調査された量に、30秒にわたりプラスター400グラムを添加し、その後、最高速度で7秒にわたり混合することにより決定した。その後、混合したスラリーを清浄なガラス板上の直径5.08cm(2インチ)、高さ10.16cm(4インチ)の円筒に注いだ。チューブが満たされると、素早い垂直の動きでチューブを持ち上げ、スラリーが測定直径のパテ型(スランプとして知られている)に広がることを可能にした。プラスターの記載された水必要量でのプラスターの目標直径は19.05cm(7.5インチ)であった。
硬化石膏立方体の圧縮強度は、2インチ立方体の形態を取ったプラスターを硬化させることにより試験し、Test Mark Industries社(米国ペンシルベニア州ビーバーフォールズ所在)製の油圧式圧縮試験機によって機械的に試験した。600グラムのプラスターを記載された水必要量に30秒間にわたり混練し、その後、7秒にわたり混合した。その後、スパチュラを用いて、スラリーをコーナーパドルと共に、5.08cm(2インチ)の立方体の型に過剰に注ぎ、同伴気泡を除去した。その後、過剰のスラリーを除いて、完全な水和の前にパテナイフで平らにし、完全な水和後に立方体を鋳型から取り出した。Humboldt MFG CO.(米国イリノイ州ノリッジ所在)製のビカー試験計器を用いてビカー硬化時間を測定した。立方体を湿りで秤量し、45℃で一晩乾燥させた。一定質量への乾燥が完了した後、立方体を再び乾燥させた。その後、重力による沈降に起因するあらゆる作用を回避するために立方体の上面を側面に向けさせて、立方体を油圧試験機内で試験した。立方体を27.2〜72.6kg/秒(60〜160lb/秒)の荷重速度で試験した。ピーク強度を記録し、立方体の表面積で除し、圧縮強度として報告した。
プラスターサンプルの硬化曲線は、Extech Instruments社(米国マサチューセッツ州ウォルサム所在)製の421508温度計およびタイプK熱電対を用いる断熱熱量計において時間の関数としてプラスタースラリーの発熱温度上昇を測定することにより決定した。400グラムのプラスターを30秒にわたり記載された量の水に添加し、7秒にわたり混合した。その後、混合物を熱量計内のスタイロフォームカップに注ぎ、密封した一方で、温度を1秒刻みで0.1℃の精度で記録した。得られた温度対時間データ曲線を分析して、温度上昇、98%硬化時間および最大傾斜の時間と温度を決定した。ボールミル粉砕された促進剤を添加した幾つかの例において、この促進剤は、Lortone社(米国ワシントン州シアトル所在)製のQT12/QT66回転タンブラー内で240分にわたり750gの生石膏および15グラムの界面活性剤Nansa HS90/AF(Albright & Wilson Americas(米国バージニア州グレンアレン所在)をボールミル粉砕することにより製造された。回転タンブラーは、直径2.54cm(1インチ)のスチールボール40個および直径2.54cm(1インチ)、長さ2.54cm(1インチ)のスチール円筒20個を装填していた。
USG社(米国シカゴ所在)製のLP2と呼ばれるより低い純度のサンプル、石膏ボードの製造において用いられるHP1と呼ばれる高純度石膏サンプルおよびこれもUSG社(米国シカゴ所在)によって販売されているTerra Alba(TA)と呼ばれる高純度極微細石膏の3つの天然石膏サンプルを用いて実験室規模の連続ケトル焼成を行った。3つの石膏サンプルに関する焼成温度は、処理プロセスにおける初期プラスター温度に対応するそれぞれ160℃、160℃および165℃であった。このケトルが世界中で現在用いられている製造ケトルの正確なモデルであることは、過去の研究で示されている。このプラスターの石膏相分析は、世界中で共通に用いられている典型的なものと考えられるであろう範囲にわたる純度レベルを示した。実験室ケトル装置の流れ図を図2に示し、以下で説明する。
現在北米で用いられている石膏の多くは、煙道ガス脱硫石膏または脱硫石膏と一般に呼ばれる、石炭燃焼発電所の二酸化硫黄を含有する煙道ガスの洗浄によって製造される合成石膏である。煙道ガス脱硫石膏(LDSG)のサンプルを商用石膏ボード工場から得た。その石膏は、カナダ国オンタリオ州サーニア所在のOPG Lambton発電所で製造されている。実施例1に関しては、再び初期プラスター温度に対応する160℃の焼成温度で実験室連続ケトルによって製造された焼成されたばかりのプラスターに関して処理プロセスが実施された。プラスターの添加の前のチャンバの全体的な温度は、プラスターが圧力チャンバによって冷却されないことを確実にするために、およそ焼成温度であった。150℃で運転しているボイラーによって水蒸気を供給した。チャンバ内部の圧力を監視し、目標圧力を達成するまで水蒸気を添加し、圧力を維持するために必要に応じて水蒸気を追加した。この圧力を様々な時間にわたり維持して、ゲージ圧で275800Pa(40psig)水蒸気圧力での実験のための処理時間の影響を決定した。これらの圧力は飽和水蒸気条件を仮定してチャンバ内の最低水蒸気温度を確立した。プラスターがこの温度より高かったので、水蒸気はプラスター温度に過熱していた。これらの試験の結果を以下に示している。
前の実施例は、処理時間が増加するにつれて、マシン混合水必要量の減少に、対応する増加があったことを示した。水蒸気処理の全体的な圧力が水必要量の減少の速度および程度に影響を及ぼすかどうかを決定するために試験を様々な圧力でも実施した。連続的に製造された実験室規模ケトルプラスターを様々な時間および圧力での処理に供した。結果を以下に示している。MBは水分収支測定を意味し、200℃に至るまでサンプルを加熱すると起こる総合的な重量損失を%として表現した。
このプロセスが他の焼成プロセスと共に機能することを実証するために、USG社製の No1成形プラスターのサンプルを実施例1〜3と同じ方式で処理した。大規模連続ケトルによって恐らく製造された典型的なベータプラスターとして、このサンプルは市場で販売されている。このプラスターは、100g当たり約70〜75mlの標準マシン混合水必要量を有する。直径5.08cm(2インチ)、高さ10.16cm(4インチ)の寸法のパイプにスラリーを注ぎ、その後、パイプをテーブルから上げることによりスラリーをパイプから流れるようにする(共通的に用いられたボードプラントスランプ試験)ことにより流動特性を測定した。この場合、スプレッドをプラスター100g当たり75mlでマシン混合スラリーサンプルのために測定した。水蒸気処理でプラスターに凝縮する水蒸気を回避しようとする試みにおいて水蒸気処理の前にプラスターを150℃に加熱した。プラスターの添加の前のチャンバの全体的な温度は、プラスターが圧力チャンバによって冷却されないことを確実にするために、およそ焼成温度であった。約150℃で運転しているボイラーによって水蒸気を供給した。チャンバ内部の圧力を監視し、目標圧力を達成するまで水蒸気を添加し、圧力を維持するために必要に応じて水蒸気を追加した。この圧力を様々な時間にわたり維持して、ゲージ圧で275800Pa(40psig)水蒸気圧力での実験のための処理時間の影響を決定した。これらの圧力は飽和水蒸気条件を仮定してチャンバ内の最低水蒸気温度を確立した。150℃に加熱されたプラスターがこの温度より高かったので、水蒸気はプラスター温度に過熱していた。
種々の焼成プロセスは種々の量の可溶性無水石膏を産出し、可溶性無水石膏が室温で空気からの水蒸気の吸収によって変換されて半水和物に戻ることは周知されている。
ベータ半水和物の使用において重要である1つの特性は、スラリーを急速に硬化させることができることである。硬化時間の促進は、微粉砕石膏を添加して、種結晶として機能させて半水和物を溶解させることにより最も一般に行われる。硫酸カリウムなどの化学促進剤も用いられるが、化学促進剤の高い溶解度および乾燥中に表面に移行する能力の結果として使用において他の問題をしばしばもたらす。
半水和物を水で噴霧することは、プラスターの水必要量を減少させることが可能であることは知られているが、これは半水和物中で石膏の生成をもたらす。半水和物を焼成中に十分に熱く加熱する場合、石膏の一部が、これもプラスターの水必要量を減少させる不溶性無水石膏に変換されることも知られている。水必要量の減少は有益である一方で、これらのプロセスによって生成された石膏および無水石膏が、残っている半水和物と同じ程度に硬化されたプラスターの全体的強度に寄与できないことは認められている。焼成後プラスター処理に関連した先行特許は、この問題を論じてきており、発現した強度に及ぼすこれらの処理の悪影響を減少させる方法を提供してきた。水必要量を減少させる最も一般的な方法は、凝縮ナフタレンスルホネートなどの分散剤を用いて、混合物をより流動性にすることである。これらの材料が、乾燥させた硬化石膏の強度に及ぼす影響はごくわずかであることが知られている。
直径4.572m(15フィート)の全規模連続製造ケトルを用いてプラント実験を行って、未処理プラスターを生成した。
Claims (32)
- ベータ硫酸カルシウム半水和物を処理する方法であって、
a)粉末ベータ硫酸カルシウム半水和物を圧力チャンバに供給する工程と、
b)前記圧力チャンバ内で、該チャンバを加圧することにより大気圧より高い圧力で前記ベータ硫酸カルシウム半水和物を水蒸気にさらす工程と、
c)前記圧力チャンバから処理済み生成物を取り出す工程と、
を有してなる方法。 - 工程b)が、
i)前記圧力チャンバに水蒸気を供給して前記圧力に到達させる工程
を有してなることを特徴とする請求項1に記載の方法。 - ii)少なくとも5秒の滞留時間にわたり、前記圧力チャンバ内の前記圧力を大気圧より高く維持する工程
を更に含むことを特徴とする請求項2に記載の方法。 - iii)前記圧力を解放し、前記ベータ硫酸カルシウム半水和物を60℃未満の温度に冷却する工程
を更に含むことを特徴とする請求項3に記載の方法。 - a)前記ベータ硫酸カルシウム半水和物を初期プラスター温度で前記圧力チャンバに供給し、かつ、前記水蒸気を初期水蒸気温度で前記圧力チャンバに供給し、
b)前記初期プラスター温度が60℃〜200℃の間であり、前記初期水蒸気温度が100℃〜200℃の間であり、前記圧力がゲージ圧で689.5Pa〜1.45MPa(0.1psig〜210psig)の間であり、前記滞留時間が5秒〜900秒の間であることを特徴とする請求項3に記載の方法。 - a)前記ベータ硫酸カルシウム半水和物を初期プラスター温度で前記圧力チャンバに供給し、前記水蒸気を初期水蒸気温度で前記圧力チャンバに供給し、前記圧力チャンバをチャンバ温度に加熱し、かつ、前記圧力チャンバ内で前記水蒸気を前記初期温度より高い最終温度に加熱し、
b)前記チャンバ温度が115℃〜200℃の間であり、前記初期プラスター温度が60℃〜200℃の間であり、前記初期水蒸気温度が100℃〜115℃の間であり、前記最終水蒸気温度が115℃〜200℃の間であり、前記圧力がゲージ圧で689.5Pa〜1.45MPa(0.1psig〜210psig)の間であり、前記滞留時間が5秒〜900秒の間であることを特徴とする請求項3に記載の方法。 - 前記水蒸気が前記圧力で露点温度を有し、前記水蒸気が前記露点温度の±5℃以内の初期水蒸気温度で前記圧力チャンバに供給されることを特徴とする請求項2に記載の方法。
- 前記水蒸気が前記圧力で露点温度を有し、前記水蒸気が前記露点温度未満の初期温度で前記圧力チャンバに供給され、前記圧力チャンバ内で前記露点温度の±5℃以内の最終水蒸気温度に加熱されることを特徴とする請求項2に記載の方法。
- 前記水蒸気が100℃〜200℃の間の初期水蒸気温度で供給されることを特徴とする請求項2に記載の方法。
- 前記水蒸気が前記圧力で露点温度を有し、前記ベータ硫酸カルシウム半水和物が前記露点温度の±5℃以内のプラスター温度で前記圧力チャンバに供給されることを特徴とする請求項2に記載の方法。
- 前記圧力がゲージ圧で689.5Pa〜1.45MPa(0.1psig〜210psig)の間であることを特徴とする請求項1に記載の方法。
- 前記滞留時間が5秒〜900秒の間であることを特徴とする請求項3に記載の方法。
- 前記滞留時間が5秒〜600秒の間であることを特徴とする請求項3に記載の方法。
- 工程ii)の間に追加の水蒸気を前記圧力チャンバに供給することを特徴とする請求項3に記載の方法。
- 工程i)〜ii)の間に前記圧力チャンバを加熱することを特徴とする請求項3に記載の方法。
- 請求項1に記載の方法の生成物を利用する方法であって、
前記処理済み生成物を水と混合して流し込み可能なスラリーを形成する工程
を含み、前記処理済み生成物10重量部を7.5重量部未満の水と混合して流し込み可能なスラリーを形成することを特徴とする方法。 - 前記方法が連続方法であることを特徴とする請求項1に記載の方法。
- 前記方法がバッチ式方法であることを特徴とする請求項1に記載の方法。
- 工程a)が、前記圧力チャンバ内で前記粉末ベータ硫酸カルシウム半水和物のゆるく充填された床を形成する工程を含むことを特徴とする請求項1に記載の方法。
- 前記水蒸気を過熱することを特徴とする請求項1に記載の方法。
- 焼成プロセスから直接前記圧力チャンバに前記ベータ硫酸カルシウム半水和物を供給する工程を更に含むことを特徴とする請求項1に記載の方法。
- 前記ベータ硫酸カルシウム半水和物を少なくとも120℃の初期プラスター温度で前記圧力チャンバに供給することを特徴とする請求項1または21に記載の方法。
- ベータ硫酸カルシウム半水和物を処理する方法であって、
a)初期プラスター温度で圧力チャンバにベータ硫酸カルシウムの一定量を供給する工程と、
b)初期水蒸気温度で前記圧力チャンバに水蒸気を供給して、前記圧力チャンバ内で大気圧より高い圧力に該チャンバを加圧する工程と
を含み、
工程a)およびb)の間に前記ベータ硫酸カルシウム半水和物の2%未満が硫酸カルシウム無水物に変換され、前記ベータ硫酸カルシウム半水和物の水必要量が少なくとも3%減少するように、前記初期プラスター温度、前記初期水蒸気温度、および前記圧力を選択することを特徴とする方法。 - c)前記圧力チャンバ内の前記圧力を滞留時間にわたり大気圧より高く維持する工程
を更に含むことを特徴とする請求項23に記載の方法。 - d)前記圧力を解放し、前記ベータ硫酸カルシウム半水和物を60℃未満に冷却する工程
を更に含み、
工程d)の間に前記ベータ硫酸カルシウムの2%未満が硫酸カルシウム無水物に変換されるように、前記初期プラスター温度、前記初期水蒸気温度、および前記圧力を更に選択することを特徴とする請求項24に記載の方法。 - 前記圧力チャンバを加熱し、前記圧力チャンバ内で水蒸気を前記初期水蒸気温度より高い最終水蒸気温度に加熱することを特徴とする請求項24に記載の方法。
- 前記ベータ硫酸カルシウム半水和物の残留石膏含有率が前記工程の間に減少するように、前記初期プラスター温度、前記初期水蒸気温度、前記圧力および前記滞留時間が更に選択されることを特徴とする請求項24に記載の方法。
- 前記ベータ硫酸カルシウム半水和物の可溶性無水石膏含有率が前記工程の間に減少するように、前記初期プラスター温度、前記初期水蒸気温度、前記圧力および前記滞留時間が更に選択されることを特徴とする請求項24に記載の方法。
- ベータ硫酸カルシウム半水和物を処理する方法であって、
a)120℃〜190℃の間の温度で圧力チャンバにベータ硫酸カルシウムの一定量を供給する工程と、
b)115℃〜195℃の間の温度で前記圧力チャンバに水蒸気を供給して、前記圧力チャンバ内で、ゲージ圧68950Pa〜1.38MPa(10psig〜200psig)の圧力に到達させる工程と、
c)前記圧力チャンバ内の圧力を5〜900秒の間にわたりゲージ圧68950Pa〜1.38MPa(10psig〜200psig)に維持する工程と
を含むことを特徴とする方法。 - 請求項1、23または29に記載の方法によって製造される生成物。
- 請求項1、23または29に記載の方法によって製造される石膏ボード製品。
- 請求項1、23または29に記載の方法によって製造されるプラスター。
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