JP5516052B2

JP5516052B2 - 有機発光素子

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Publication number: JP5516052B2
Application number: JP2010112030A
Authority: JP
Inventors: 昌宏今田; 光横山
Original assignee: Konica Minolta Inc
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Priority date: 2010-05-14
Filing date: 2010-05-14
Publication date: 2014-06-11
Anticipated expiration: 2030-05-14
Also published as: JP2011243625A

Description

本発明は、一対の電極に挟まれた有機発光層を有する有機発光素子に関する。

現在、薄型の発光材料として有機発光素子が注目されている。有機発光素子は、低電力で高い輝度を得ることができ、視認性、応答速度、寿命、消費電力の点で優れている。一方、有機発光素子の光の利用効率は２０％程度であり、素子内での損失が大きい。

図７は、従来の有機発光素子の概略断面図である。有機発光素子１００は、図中の下層から順に、金属電極１０１、屈折率が約１．８の有機発光層１０２、屈折率が約１．８の透明電極１０３、屈折率が約１．５の透明基板１０４が積層されて構成される。図中の１１０ａ〜１１０ｅの矢印は有機発光層１０２から発生した光のうち特徴的なものを示している。

光１１０ａは、発光面である有機発光層１０２に対して垂直方向の光であり、透明基板１０４を透過して光取り出し側（空気側）に取り出される。光１１０ｂは、透明基板１０４と空気との界面に臨界角以下の浅い角度で入射した光であり、透明基板１０４と空気との界面で屈折して光取り出し側に取り出される。光１１０ｃは、透明基板１０４と空気との界面に臨界角より深い角度で入射した光であり、透明基板１０４と空気との界面で全反射して光取り出し側に取り出せない光である。これによる損失を基板損失と呼び、通常２０％程度の損失がある。

光１１０ｄは、透明電極１０３と透明基板１０４との界面に臨界角より深い角度で入射した光のうち共振条件を満たした光であり、透明電極１０３と透明基板１０４との界面で全反射して導波モードが発生し、有機発光層１０２及び透明電極１０３内に閉じ込められる光である。これによる損失を導波損失と呼び、通常２０〜２５％程度の損失がある。光１１０ｅは、金属電極１０１へ入射して金属電極１０１内の自由電子と作用し、導波モードの一種であるプラズモンモードが発生して金属電極１０１の表面近傍に閉じ込められる光である。これによる損失をプラズモン損失と呼び、通常３０〜４０％程度の損失がある。

このように、従来の有機発光素子１００においては、基板損失、導波損失及びプラズモン損失があるので、それらの損失を少なくし、より多くの光を取り出すことが課題となっている。

例えば、特許文献１には、発光層が発光性有機材料と、該発光性有機材料よりも屈折率の低い材料との混合層である有機ＥＬ（Electro Luminescence）素子が開示されている。また、特許文献２には、透明電極と発光層との間に金属微粒子を分散させた光散乱層を備えたエレクトロルミネッセンス素子が開示されている。

特開２００８−２１８７２号公報特開２００７−１６５２８４号公報

特許文献１では、発光層の屈折率を下げているので、発光層から透明電極へは効率良く光が入射するが、透明電極の屈折率は高いままなので透明電極から基板へ入射する光の効率は改善されていない。したがって、透明電極に導波モードの光が閉じ込められ、光の利用効率が高いとは言い難い。また、プラズモン損失を減らすことについては記載されていない。

また特許文献２では、光散乱層は透明電極と発光層との間に設けられているので、透明電極から基板へ入射する光の効率は改善されていない。したがって、透明電極に導波モードの光が閉じ込められ、光の利用効率が高いとは言い難い。また、光散乱層によってプラズモンモードの光を発生させることが記載されているが、金属電極の表面で発生するプラズモンモードの光によって生じるプラズモン損失を減らすことについては記載されていない。

そこで本発明は、導波損失及びプラズモン損失を減らすことで、光の利用効率を向上させた有機発光素子を提供することを目的とする。

上記目的を達成するために本発明は、第１の電極と、第１の電極の反対電極である第２の電極と、第１及び第２の電極に挟まれた有機発光層と、を備えた有機発光素子において、第１又は第２の電極の少なくとも一方が透明電極であり、該透明電極及び前記有機発光層に、該透明電極及び前記有機発光層よりも低屈折率の微粒子を分散させたことを特徴とする。

上記の有機発光素子において、前記微粒子が散乱体であることが望ましい。

また上記の有機発光素子において、前記微粒子が略透明であることが望ましい。

また上記の有機発光素子において、前記微粒子が誘電体であることが望ましい。

また上記の有機発光素子において、前記微粒子の直径が１〜１０００ｎｍであることが望ましく、１〜４００ｎｍであることがさらに望ましい。

また上記の有機発光素子において、前記微粒子が、ＭｇＦ₂、ＣｅＦ₃、ＬｉＦ、ＮａＦ、ＣｓＦ、Ａｌ₂Ｏ₃、ＳｉＯ₂の何れかであることが望ましい。

本発明によれば、透明電極及び有機発光層に、透明電極及び有機発光層よりも低屈折率の微粒子を分散させることにより、素子内に閉じ込められる導波モードの光及びプラズモンモードの光が減り、導波損失及びプラズモン損失ともに減らすことができ、その結果、光の利用効率が向上する。

また本発明によると、微粒子が散乱体であれば、散乱効果によっても光を取り出せるので、光の利用効率をより向上させることができる。

図７に示した一般的な有機発光素子における導波モードの積層方向の光強度分布を示す図である。図７に示した一般的な有機発光素子におけるプラズモンモードの積層方向の光強度分布を示す図である。本発明の第１実施形態の有機発光素子の概略断面図である。本発明の第２実施形態の有機発光素子の概略断面図である。本発明の第３実施形態の有機発光素子の概略断面図である。本発明の第４実施形態の有機発光素子の概略断面図である。従来の有機発光素子の概略断面図である。

本明細書において、透明、略透明とは、少なくとも有機発光素子内で発生する光をほぼ透過するという意味で使用する。

有機発光素子において導波損失及びプラズモン損失を減らすことを考えるには、まずそれらの光の性質を把握する必要がある。

〈導波モードの光の性質〉
図１は、図７に示した一般的な有機発光素子における導波モードの積層方向の光強度分布を示す図である。導波モードの光は透明電極１０３と透明基板１０４の間で全反射した光と、有機発光層１０２と金属電極１０１の間で反射した光とが、互いに干渉して積層方向に図１のような光強度で分布する。この光強度分布は、有機発光層中の発光点が積層方向のどの位置にあるかに関わらず、有機発光層及び透明電極の厚みと屈折率とによって決まる。

〈プラズモンモードの光の性質〉
図２は、図７に示した一般的な有機発光素子におけるプラズモンモードの積層方向の光強度分布を示す図である。プラズモンモードは金属表面で発生するので、その光強度分布は、金属電極の表面で最も高くなる。この光強度分布は、有機発光層中の発光点が積層方向のどの位置にあるかに関わらず、金属の導電性と有機発光層及び透明電極の屈折率とによって概ね決まる。

次に、上記の性質を踏まえて、導波損失及びプラズモン損失を減らすための手段について考える。

〈導波損失及びプラズモン損失を減らすための手段〉
導波モードは光が高屈折率材料から低屈折率材料に入ろうとするときに生じる現象なので、光はより屈折率の高い層に閉じ込められ、結果として光強度分布のピークは屈折率の高い層に現れる傾向がある。一般に、透明基板の屈折率よりも有機発光層及び透明電極の屈折率が高いので、図１に示すように、有機発光層及び透明電極に導波モードの光が閉じ込められる。このことから、有機発光層及び透明電極の屈折率を透明基板の屈折率と同等にまで下げることができれば、有機発光層及び透明電極での光の閉じ込めが弱くなり、透明基板に多くの光を導くことができ、光の利用効率向上に繋がる。

しかしながら、有機発光層及び透明電極に使用される材料は一般に屈折率の高い材料しか存在しない。そこで本発明では、上記の有機発光層及び透明電極に有機発光層及び透明電極よりも低屈折率の微粒子を分散させることで、等価的に有機発光層及び透明電極の屈折率を下げる。

また、導波モードの光とプラズモンモードの光は、共に散乱させることで素子内に閉じ込められにくくなる。散乱効果は散乱体を分散させることで得られる。その際、散乱体がどこに存在していてもよいわけではなく、上記の性質から、散乱体は光強度分布の高い部分に存在することで散乱を効果的に行うことができる。したがって、図１、２から導波モード及びプラズモンモードの光は、主に、有機発光層及び透明電極に分布しているので、有機発光層及び透明電極に散乱体が存在することが望ましいといえる。そこで、上記の有機発光層及び透明電極に分散させる微粒子として散乱体を用いれば、屈折率を下げる効果と散乱効果とが同時に得られ、より多くの光を取り出すことができる。

このように、透明電極及び有機発光層に、透明電極及び有機発光層よりも低屈折率の微粒子（散乱効果を有するものも含む）を分散させることで、導波モード及びプラズモンモードの光を透明基板まで取り出すことができる。透明基板から空気中に効率良く光を取り出すには、透明基板上に既知のレンズシートやプリズムシートなどを設けることで対処できる。

なお、金属電極の代わりに、非金属の透明電極と、その外側に非金属のミラー（例えば誘電体多層膜ミラー）とを用いれば、プラズモンモードは発生せず、プラズモン損失は完全に抑制できる。この場合、この透明電極にも導波モードの光が閉じ込められるので、この透明電極にも上記の微粒子を分散させることが望ましい。

以下に、上記の構成を採用した本発明の有機発光素子について詳しく説明する。

〈有機発光素子の構成〉
（第１実施形態）
図３は、本発明の第１実施形態の有機発光素子の概略断面図である。有機発光素子１０は、図中の下層から順に、金属電極１１、有機発光層１２、透明電極１３、透明基板１４が積層されて構成される。この有機発光素子１０は、透明基板１４の透明電極１３とは反対面を光取り出し面とする、いわゆるボトムエミッション方式である。

金属電極１１は、陽極又は陰極としての役割と光を透明基板１４側に反射させるミラーとしての役割があり、例えば、アルミニウム、銀、ニッケル、チタン、ナトリウム、カルシウム等の反射率が６０％以上の金属材料又はそれらの何れかを含む合金などを用いることができる。

有機発光層１２は、発光層を含む有機化合物または錯体の単層または複数層であり、例えば、陽極と接する正孔輸送層、発光材料で形成された発光層、陰極と接する電子輸送層等からなり、数ｎｍから数百ｎｍの厚みである。また、フッ化リチウム層や無機金属塩の層或いはそれらを含有する層等が、任意の位置に形成されていてもよい。発光層は少なくとも一種の発光材からなるもので、蛍光発光性化合物又は燐光発光性化合物等を用いることができる。

有機発光層１２の構成としては、上述の構成も含めて例えば、以下の（ｉ）〜（ｖ）の構成などを採用できる。
（ｉ）（陽極）／発光層／電子輸送層／（陰極）
（ii）（陽極）／正孔輸送層／発光層／電子輸送層／（陰極）
（iii）（陽極）／正孔輸送層／発光層／正孔阻止層／電子輸送層／（陰極）
（iv）（陽極）／正孔輸送層／発光層／正孔阻止層／電子輸送層／電子注入層／（陰極）
（ｖ）（陽極）／正孔注入層／正孔輸送層／発光層／正孔阻止層／電子輸送層／電子注入層／（陰極）

正孔輸送層は正孔を輸送する機能を有する材料からなり、広い意味で正孔注入層、電子阻止層も正孔輸送層に含まれる。正孔輸送層は単層または複数層設けることができる。

電子輸送層は電子を輸送する機能を有する材料からなり、広い意味で電子注入層、正孔阻止層も電子輸送層に含まれる。電子輸送層は単層または複数層設けることができる。

正孔阻止層とは広い意味では電子輸送層の機能を有し、電子を輸送する機能を有しつつ正孔を輸送する能力が著しく小さい正孔阻止材料からなり、電子を輸送しつつ正孔を阻止することで電子と正孔の再結合確率を向上させることができる。

正孔注入層及び電子注入層とは、駆動電圧低下や発光輝度向上のために電極と発光層間に設けられる層のことである。

透明電極１３は、金属電極１１の反対電極であり、例えば、ＣｕＩ、インジウムチンオキシド（ＩＴＯ）、ＳｎＯ₂、ＺｎＯ、インジウムジンクオキシド（ＩＺＯ）等の透過率が４０％以上の導電性透明材料を用いることができる。

有機発光層１２及び透明電極１３には、有機発光層１２及び透明電極１３よりも低屈折率の微粒子１５が分散されている。微粒子１５の材料としては、金属材料、誘電材料などを用いることができ、例えば、ＭｇＦ₂（屈折率１．３８〜１．４０）、ＣｅＦ₃（屈折率１．６３）、ＬｉＦ（屈折率１．３）、ＮａＦ（屈折率１．３４）、ＣｓＦ（屈折率１．４８）、Ａｌ₂Ｏ₃（屈折率１．６０〜１．７０）、ＳｉＯ₂（屈折率１．４６〜１．５０）等を用いることができる。必ずしも有機発光層１２と透明電極１３とに同じ材料の微粒子を用いる必要はない。誘電材料を用いた場合、微粒子１５の表面でプラズモンモードの光が発生しないので、プラズモン損失を増加させることがない。

微粒子１５が入っていない場合の有機発光層１２及び透明電極１３の屈折率は１．８前後であるが、微粒子１５を適量分散させることで有機発光層１２及び透明電極１３の屈折率は等価的に下がって１．５前後となる。

また微粒子１５が略透明であれば、微粒子１５で光はほとんど吸収されないので、光の利用効率が下がらず、好ましい。また微粒子１５として散乱体を用いれば、導波モードの光及びプラズモンモードの光の散乱効果も得られ、より多くの光を取り出すことができる。

微粒子１５は例えば球形であり、層厚や散乱効果を考慮すると、その直径は１〜１０００ｎｍであることが好ましい。さらに、光の波長と同等以下の直径とすることで、大きな散乱効果が得られる。例えば、光の波長が６００ｎｍで微粒子１５を分散させた状態の有機発光層１２又は透明電極１３の屈折率が１．５であれば、大きな散乱効果が生じるのは６００／１．５＝４００（ｎｍ）以下である。したがって、微粒子１５の直径は１〜４００ｎｍであることがさらに好ましい。

透明基板１４は、有機発光素子１０全体を保持するとともに、光を透過するものであり、例えば、０．１〜１ｍｍの厚みのガラスや樹脂等の透明材料を用いることができる。屈折率は１．５前後である。透明基板２６を樹脂フィルムなどフレキシブルなフィルム状の基材で形成すれば、面光源を湾曲させることができ、種々の方向に向かって発光させることができる。

そして、透明基板１４上に、透明電極１３と有機発光層１２と金属電極１１とを積層し、一方の端部で透明電極１３を露出させ、他方の端部で金属電極１１を露出させて電極部を形成し、この電極部を電源部（不図示）の各々の電源配線（不図示）に接続し、有機発光層１２に所定の直流電圧を印加して発光させる。

なお、有機発光素子１０を構成する有機化合物は、水分や大気中の酸素により劣化するため、透湿防止層（ガスバリア層）で封止して外部雰囲気から遮断して使用される。この透湿防止層は、例えば、高周波スパッタリング法などにより形成することができる。また、透明基板１４には、必要に応じてハードコート層、アンダーコート層などを設けてもよい。

（第２実施形態）
図４は、本発明の第２実施形態の有機発光素子の概略断面図である。第１実施形態と同様の構成については同符号を付し、その詳細な説明を省略する。有機発光素子２０は、図中の下層から順に、ミラー層２１、第１の透明電極２２、有機発光層１２、第２の透明電極２３、透明基板１４が積層されて構成される。この有機発光素子２０は、透明基板１４の第２の透明電極２３とは反対面を光取り出し面とする、いわゆるボトムエミッション方式である。

ミラー層２１は、非金属であればよく、例えば、誘電体多層膜を用いることができる。誘電体多層膜は、光を透明基板１４側に反射させるミラーであり、反射率が６０％以上であることが好ましく、例えば、２種以上の屈折率の異なる透明な樹脂（例えば、ＳｉＯ₂とＴａ₂Ｏ₅）を交互に積層した膜などを用いることができる。

第１及び第２の透明電極２２、２３は、第１実施形態の透明電極１２と同様の構成を採用できる。したがって、電極中に微粒子１５も分散されている。この有機発光素子２０では金属電極を用いていないので、金属電極に起因するプラズモンモードの光は発生しない。

（第３実施形態）
図５は、本発明の第３実施形態の有機発光素子の概略断面図である。第１実施形態と同様の構成については同符号を付し、その詳細な説明を省略する。有機発光素子３０は、図中の下層から順に、透明電極１３、有機発光層１２、金属電極１１、基板３１が積層されて構成される。この有機発光素子３０は、透明電極１３の有機発光層１２とは反対面を光取り出し面とする、いわゆるトップエミッション方式である。

第３実施形態が第１実施形態と異なる点は、透明電極１３、有機発光層１２、金属電極１１の積層順が逆である点と、基板３１が透明である必要がない点である。

基板３１は、有機発光素子３０全体を保持するものであり、例えば、０．１〜１ｍｍの厚みのガラスや樹脂等を用いることができる。基板３１を樹脂フィルムなどフレキシブルなフィルム状の基材で形成すれば、面光源を湾曲させることができ、種々の方向に向かって発光させることができる。

（第４実施形態）
図６は、本発明の第４実施形態の有機発光素子の概略断面図である。第１〜第３実施形態と同様の構成については同符号を付し、その詳細な説明を省略する。有機発光素子４０は、図中の下層から順に、第２の透明電極２３、有機発光層１２、第１の透明電極２２、ミラー層２１、基板３１が積層されて構成される。この有機発光素子４０は、第２の透明電極２３の有機発光層１２とは反対面を光取り出し面とする、いわゆるトップエミッション方式である。

この有機発光素子４０は第２実施形態の有機発光素子２０と同様に金属電極を用いていないので、金属電極に起因するプラズモンモードの光は発生しない。

〈有機発光素子の作製方法〉
ここでは第１実施形態の有機発光素子１０を例に素子の作製方法を説明する。第２〜第４実施形態の有機発光素子の作製方法は第１実施形態の有機発光素子１０の作製方法に準ずるので説明を省略する。

まず、透明基板１４上に陽極用物質からなる透明電極１３の薄膜を１μｍ以下、好ましくは１０ｎｍ〜２００ｎｍの膜厚になるように、蒸着、スパッタリング、スピンコート等の方法により形成させる。微粒子１５は、蒸着の場合は共蒸着により、スパッタリングの場合は同時又は交互にスパッタすることにより、スピンコートの場合は混入させておくことにより、透明電極１３に分散させる。

そして、この上に有機発光層１２である正孔注入層、正孔輸送層、発光層、電子輸送層、電子注入層などを形成させる。

これら各層の形成方法としては、蒸着法、スパッタリング、ウェットプロセス（スピンコート法、キャスト法、インクジェット法、印刷法）等があり、均質な膜が得られやすく、且つピンホールが生成しにくい等の点からは、スピンコート法、インクジェット法、印刷法等の塗布法による成膜が好ましい。微粒子１５は、蒸着の場合は共蒸着により、スパッタリングの場合は同時又は交互にスパッタすることにより、ウェットプロセスの場合は混入させておくことにより、有機発光層１２に分散させる。

有機発光層１２を溶解または分散する液媒体としては、例えば、メチルエチルケトン、シクロヘキサノン等のケトン類、酢酸エチル等の脂肪酸エステル類、ジクロロベンゼン等のハロゲン化炭化水素類、トルエン、キシレン、メシチレン、シクロヘキシルベンゼン等の芳香族炭化水素類、シクロヘキサン、デカリン、ドデカン等の脂肪族炭化水素類、ＤＭＦ、ＤＭＳＯ等の有機溶媒を用いることができる。また分散方法としては、超音波、高剪断力分散やメディア分散等の分散方法により分散することができる。

これらの層を形成後、その上に陰極用物質からなる金属電極１１の薄膜を１μｍ以下、好ましくは、５０ｎｍ〜２００ｎｍの範囲の膜厚になるように、例えば、蒸着やスパッタリング等の方法により形成させ陰極を作製する。このようにして有機発光素子１０が得られる。

〈損失の低減〉
第１実施形態の有機発光素子１０においては、微粒子１５により、有機発光層１２及び透明電極１３の屈折率が透明基板１４の屈折率と同等にまで下げられているので、有機発光層１２及び透明電極１３に閉じ込められる導波モードの光が減り、透明基板１４に多くの光を導くことができる。さらに、微粒子１５が散乱体であれば、有機発光層１２及び透明電極１３において導波モードの光とプラズモンモードの光とが共に散乱され、透明基板１４により多くの光を導くことができる。

次に、第２実施形態の有機発光素子２０においては、微粒子１５により、第１の透明電極２２、有機発光層１２及び第２の透明電極２３の屈折率が透明基板１４の屈折率と同等にまで下げられているので、第１の透明電極２２、有機発光層１２及び第２の透明電極２３に閉じ込められる導波モードの光が減り、透明基板１４に多くの光を導くことができる。さらに、微粒子１５が散乱体であれば、第１の透明電極２２、有機発光層１２及び第２の透明電極２３において導波モードの光が共に散乱され、透明基板１４により多くの光を導くことができる。また、有機発光素子２０ではプラズモンモードは発生せず、プラズモン損失は完全に抑制できる。

このように、第１及び第２実施形態によれば、透明基板１４に多くの光を導くことができるので、透明基板１４上に既知のレンズシートやプリズムシートなどを設けておくことで空気中に効率良く光を取り出すことができる。

次に、第３実施形態の有機発光素子３０においては、微粒子１５により、有機発光層１２及び透明電極１３の屈折率が下げられており空気との屈折率差が小さくなっているので、有機発光層１２及び透明電極１３に閉じ込められる導波モードの光が減り、空気中に多くの光を導くことができる。さらに、微粒子１５が散乱体であれば、有機発光層１２及び透明電極１３において導波モードの光とプラズモンモードの光とが共に散乱され、空気中により多くの光を導くことができる。

次に、第４実施形態の有機発光素子４０においては、微粒子１５により、第１の透明電極２２、有機発光層１２及び第２の透明電極２３の屈折率が下げられており空気との屈折率差が小さくなっているので、第１の透明電極２２、有機発光層１２及び第２の透明電極２３に閉じ込められる導波モードの光が減り、空気中に多くの光を導くことができる。さらに、微粒子１５が散乱体であれば、第１の透明電極２２、有機発光層１２及び第２の透明電極２３において導波モードの光が共に散乱され、空気中により多くの光を導くことができる。また、有機発光素子４０ではプラズモンモードは発生せず、プラズモン損失は完全に抑制できる。

なお、有機発光素子３０、４０の光取り出し面に、微粒子１５が分散された透明電極１３又は第２透明電極２３と同等の屈折率を有する既知のレンズシートやプリズムシートなどを設けておくことで、空気中により効率良く光を取り出すことができる。

よって、本発明によると、ボトムエミッション方式、トップエミッション方式に関わらず、導波損失及びプラズモン損失ともに減らすことができ、その結果、光の利用効率が向上する。

本発明の有機発光素子は、表示デバイス、ディスプレイ、各種発光光源として用いることができる。発光光源として、例えば、照明装置（家庭用照明、車内照明）、時計や液晶用バックライト、看板広告、信号機、光記憶媒体の光源、電子写真複写機の光源、光通信処理機の光源、光センサーの光源等が挙げられるが、これらに限定するものではない。特に液晶表示装置のバックライト、照明用光源としての用途に有効に用いることができる。

１０、２０、３０、４０有機発光素子
１１金属電極（第１又は第２の電極）
１２有機発光素子
１３透明電極（第１又は第２の電極）
１５微粒子

Claims

第１の電極と、第１の電極の反対電極である第２の電極と、第１及び第２の電極に挟まれた有機発光層と、第１の電極の前記有機発光層側とは反対側に設けられた誘電体多層膜からなるミラー層とを備えた有機発光素子において、
第１及び第２の電極が透明電極であり、両透明電極及び前記有機発光層に、両透明電極及び前記有機発光層よりも低屈折率の微粒子を分散させたことを特徴とする有機発光素子。
前記微粒子が散乱体であることを特徴とする請求項１記載の有機発光素子。
前記微粒子が略透明であることを特徴とする請求項１又は２記載の有機発光素子。
前記微粒子が誘電体であることを特徴とする請求項１〜３の何れかに記載の有機発光素子。
前記微粒子の直径が１〜１０００ｎｍであることを特徴とする請求項１〜４の何れかに記載の有機発光素子。
前記微粒子の直径が１〜４００ｎｍであることを特徴とする請求項１〜４の何れかに記載の有機発光素子。
前記微粒子が、ＭｇＦ₂、ＣｅＦ₃、ＬｉＦ、ＮａＦ、ＣｓＦ、Ａｌ₂Ｏ₃、ＳｉＯ₂の何れかであることを特徴とする請求項１〜６の何れかに記載の有機発光素子。