JP5508047B2 - インナーライナー用ゴム組成物及び空気入りタイヤ - Google Patents

Description

本発明は、インナーライナー用ゴム組成物、及びそれを用いた空気入りタイヤに関する。

従来、空気入りタイヤ、特にチューブレスタイヤにおいては、タイヤ内圧を保持する目的で、空気透過性の小さいゴムからなるインナーライナーゴムがタイヤ内腔面に形成されている。インナーライナーゴムには、優れた耐空気透過性を有するブチルゴム、ハロゲン化ブチルゴムなどが一般に用いられている。

空気入りタイヤのインナーライナー部は、車の走行時に発熱が生じやすく、高温条件下では、剛性が低下し、操縦安定性が悪化するおそれがある。したがって、安全性の面から、操縦安定性を向上できるインナーライナーが要求されており、特に競技用タイヤにおいてその要求が強い。

インナーライナーを高剛性とすることにより、操縦安定性を向上できる。しかし、長距離の走行を行った場合には、蓄熱し、タイヤ表面（トレッド部）及び／又は内部（インナーライナー部）でブローが発生したり、破壊が起きたりするおそれがある。これは、発熱が大きい競技用タイヤにおいて、特に顕著である。

特許文献１には、エポキシ化天然ゴムと、シリカと、微粒子酸化亜鉛とを含むインナーライナー用ゴム組成物により、優れた耐空気透過性及び耐屈曲亀裂成長性が得られることが開示されている。しかしながら、操縦安定性、耐ブロー性の両立については検討されておらず、改善の余地がある。

特開２００８−２９７４６２号公報

本発明は、前記課題を解決し、操縦安定性と耐ブロー性を両立できるインナーライナー用ゴム組成物、及びこれを用いた空気入りタイヤを提供することを目的とする。

非変性天然ゴム、イソプレンゴム、ブタジエンゴム、及びスチレンブタジエンゴムからなる群より選択される少なくとも１種のゴムを含むゴム成分と、平均一次粒子径が２００ｎｍ以下の酸化亜鉛とを含むインナーライナー用ゴム組成物に関する。

上記ゴム組成物は、カーボンブラックを含むことが好ましい。

上記ゴム成分１００質量部に対して、上記酸化亜鉛の含有量が０．１〜２０質量部、上記カーボンブラックの含有量が１０〜１００質量部であることが好ましい。

本発明はまた、上記ゴム組成物を用いて作製したインナーライナーを有する空気入りタイヤに関する。上記空気入りタイヤが、競技用タイヤであることが好ましい。

本発明によれば、非変性天然ゴム、イソプレンゴム、ブタジエンゴム、及びスチレンブタジエンゴムからなる群より選択される少なくとも１種のゴムを含むゴム成分と、特定の平均一次粒子径の酸化亜鉛とを含むインナーライナー用ゴム組成物であるので、操縦安定性と耐ブロー性を両立でき、操縦安定性と耐ブロー性に優れた空気入りタイヤを提供できる。
なお、ブローとは、ゴムが沸騰し、ブリスターになり、ゴムが飛び散ったような破損をいう。耐ブロー性が高いほど、このような破損を抑制できる。

本発明のインナーライナー用ゴム組成物は、非変性天然ゴム、イソプレンゴム、ブタジエンゴム、及びスチレンブタジエンゴムからなる群より選択される少なくとも１種のゴムを含むゴム成分と、特定の平均一次粒子径の酸化亜鉛とを含む。

本発明では、ゴム成分として、非変性天然ゴム（非変性ＮＲ）、イソプレンゴム（ＩＲ）、ブタジエンゴム（ＢＲ）、及びスチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）からなる群より選択される少なくとも１種のゴムを含む。なかでも、高剛性を得るという理由から、ＳＢＲが好ましい。

本明細書において、非変性天然ゴム（非変性ＮＲ）とは、化学修飾されていない天然ゴムをいう。非変性ＮＲとしては、例えば、ＳＩＲ２０、ＲＳＳ♯３、ＴＳＲ２０等、タイヤ工業において一般的なものを使用できる。また、非変性ＮＲには、脱タンパク質天然ゴム（ＤＰＮＲ）、高純度天然ゴム（ＨＰＮＲ）も含まれる。なお、非変性ＮＲには、エポキシ化天然ゴム（ＥＮＲ）、水素添加天然ゴム（ＨＮＲ）、グラフト化天然ゴム等の化学修飾されている天然ゴムは含まれない。また、ＩＲとしては、タイヤ工業において一般的なものを使用できる。これらは、単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。非変性ＮＲ及び／又はＩＲを含むことにより、低発熱となり、低燃費性が向上する。

本発明のゴム組成物が非変性ＮＲ及び／又はＩＲを含む場合、ゴム成分１００質量％中の非変性ＮＲ及びＩＲの合計含有量は、好ましくは１０質量％以上、より好ましくは２０質量％以上である。１０質量％未満であると、発熱が高くなり、低燃費性が悪化するおそれがある。また、上記合計含有量は、１００質量％であってもよいが、好ましくは９０質量％以下、より好ましくは５０質量％以下である。９０質量％を超えると、充分な剛性が得られないおそれがある。

ＢＲとしては特に限定されず、例えば、日本ゼオン（株）製のＢＲ１２２０、宇部興産（株）製のＢＲ１３０Ｂ、ＢＲ１５０Ｂ等の高シス含有量のＢＲ、宇部興産（株）製のＶＣＲ４１２、ＶＣＲ６１７等のシンジオタクチックポリブタジエン結晶を含有するＢＲ等を使用できる。

本発明のゴム組成物がＢＲを含む場合、ゴム成分１００質量％中のＢＲの含有量は、好ましくは５質量％以上、より好ましくは１０質量％以上である。５質量％未満であると、発熱が高くなり、低燃費性が悪化するおそれがある。該ＢＲの含有量は、１００質量％であってもよいが、好ましくは９０質量％以下、より好ましくは８０質量％以下である。９０質量％を超えると、充分な剛性が得られないおそれがある。

ＳＢＲとしては、特に限定されず、例えば、乳化重合スチレンブタジエンゴム（Ｅ−ＳＢＲ）、溶液重合スチレンブタジエンゴム（Ｓ−ＳＢＲ）等を使用できる。
ＳＢＲを含むことにより、剛性を向上できる。

ＳＢＲのスチレン含有量は、好ましくは５質量％以上、より好ましくは１０質量％以上である。５質量％未満であると、充分な剛性が得られないおそれがある。また、上記スチレン含有量は、好ましくは９０質量％以下、より好ましくは５０質量％以下である。９０質量％を超えると、発熱が高くなり、低燃費性が悪化するおそれがある。また、低温特性が悪化（脆化）するおそれがある。

本発明のゴム組成物がＳＢＲを含む場合、ゴム成分１００質量％中のＳＢＲの含有量は、好ましくは５質量％以上、より好ましくは１０質量％以上である。５質量％未満であると、充分な剛性が得られないおそれがある。該ＳＢＲの含有量は、１００質量％であってもよいが、好ましくは９０質量％以下、より好ましくは６０質量％以下、更に好ましくは５０質量％以下である。９０質量％を超えると、発熱が高くなり、低燃費性が悪化するおそれがある。また、低温特性が悪化（脆化）するおそれがある。

ゴム成分１００質量％中の非変性ＮＲ、ＩＲ、ＢＲ及びＳＢＲの合計含有量は、好ましくは２０質量％以上、より好ましくは３０質量％以上、更に好ましくは５０質量％以上、特に好ましくは８０質量％以上、最も好ましくは１００質量％である。該合計含有量が２０質量％未満の場合には、充分な剛性が得られにくく、操縦安定性と耐ブロー性が両立できなくなるおそれがある。

非変性ＮＲ、ＩＲ、ＢＲ、ＳＢＲ以外に本発明で使用できるゴム成分としては、アクリロニトリルブタジエンゴム（ＮＢＲ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）、ブチルゴム（ＩＩＲ）、ハロゲン化ブチルゴム（Ｘ−ＩＩＲ）等のジエン系ゴムが挙げられる。これらジエン系ゴムは単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。

本発明では、ブチルゴム（ＩＩＲ）、ハロゲン化ブチルゴム（Ｘ−ＩＩＲ）等のブチル系ゴムを用いてもよいが、高い剛性が得られないおそれがあるという理由から、ブチル系ゴムを実質的に含有しないことが好ましい。

ゴム成分１００質量％中のブチル系ゴムの合計含有量は、好ましくは０．０５質量％以下、より好ましくは０．０１質量％以下、更に好ましくは０．００１質量％以下、最も好ましくは０質量％（含有しない）である。

本発明では、特定の平均一次粒子径の酸化亜鉛が使用される。特定の平均一次粒子径の酸化亜鉛を配合することにより、酸化亜鉛の分散性が向上し、架橋効率が向上するため、剛性、操縦安定性を維持しつつ耐ブロー性を向上できるものと推測される。

酸化亜鉛の平均一次粒子径は、２００ｎｍ以下、好ましくは１５０ｎｍ以下、より好ましくは１４０ｎｍ以下、更に好ましくは１３０ｎｍ以下、特に好ましくは１００ｎｍ以下、最も好ましくは８０ｎｍ以下である。２００ｎｍを超えると、通常の酸化亜鉛と比較して、酸化亜鉛の分散性やゴム物性において充分な改善効果が得られないおそれがある。酸化亜鉛の平均一次粒子径は、好ましくは２０ｎｍ以上、より好ましくは３０ｎｍ以上である。２０ｎｍ未満であると、酸化亜鉛の平均粒子怪がカーボンブラックの一次粒子径よりも小さくなり、酸化亜鉛の分散性が充分に向上できず、充分な耐摩耗性、耐ブロー性が得られないおそれがある。
なお、酸化亜鉛の平均一次粒子径は、窒素吸着によるＢＥＴ法により測定した比表面積から換算された平均粒子径（平均一次粒子径）を表す。

上記酸化亜鉛の含有量は、ゴム成分１００質量部に対して、好ましくは０．１質量部以上、より好ましくは０．２質量部以上、更に好ましくは０．３質量部以上である。０．１質量部未満では、架橋効率が充分に向上せず、充分な耐摩耗性、耐ブロー性が得られない傾向がある。また、該酸化亜鉛の含有量は、好ましくは２０質量部以下、より好ましくは１５質量部以下、更に好ましくは１２質量部以下、特に好ましくは５質量部以下、最も好ましくは３質量部以下、更に最も好ましくは２質量部以下である。２０質量部を超えると、酸化亜鉛が充分に分散せず、ブローの核となり、耐ブロー性が悪化するおそれがある。

本発明では、カーボンブラックを含むことが好ましい。これにより、剛性を向上できる。使用できるカーボンブラックとしては、ＧＰＦ、ＦＥＦ、ＨＡＦ、ＩＳＡＦ、ＳＡＦなどが挙げられるが、特に限定されない。なお、カーボンブラックは単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。

カーボンブラックのチッ素吸着比表面積（Ｎ_２ＳＡ）は５０ｍ^２／ｇ以上が好ましく、７０ｍ^２／ｇ以上がより好ましく、１００ｍ^２／ｇ以上が更に好ましい。５０ｍ^２／ｇ未満では、充分な補強性が得られず、充分に剛性を向上できないおそれがある。また、カーボンブラックのチッ素吸着比表面積は２００ｍ^２／ｇ以下が好ましく、１９０ｍ^２／ｇ以下がより好ましい。２００ｍ^２／ｇを超えると、発熱が高すぎて、耐ブロー性が悪化するおそれがある。
なお、カーボンブラックのチッ素吸着比表面積は、ＪＩＳ Ｋ６２１７のＡ法によって求められる。

カーボンブラックのジブチルフタレート（ＤＢＰ）吸油量は、好ましくは５ｍｌ／１００ｇ以上、より好ましくは１０ｍｌ／１００ｇ以上、更に好ましくは８０ｍｌ／１００ｇ以上である。５ｍｌ／１００ｇ未満では、耐摩耗性が悪化するおそれがある。また、カーボンブラックのＤＢＰ吸油量は、好ましくは３００ｍｌ／１００ｇ以下、より好ましくは２９０ｍｌ／１００ｇ以下、更に好ましくは１５０ｍｌ／１００ｇ以下である。３００ｍｌ／１００ｇを超えると、発熱が高すぎて、耐ブロー性が悪化するおそれがある。
なお、カーボンブラックのＤＢＰ吸油量は、ＪＩＳ Ｋ６２１７−４の測定方法によって求められる。

カーボンブラックの含有量は、ゴム成分１００質量部に対して、好ましくは１０質量部以上、より好ましくは２０質量部以上、更に好ましくは４０質量部以上、特に好ましくは５０質量部以上である。１０質量部未満では、充分な剛性が得られず、また、耐ブロー性を充分に向上できないおそれがある。また、該カーボンブラックの含有量は、好ましくは１００質量部以下、より好ましくは９０質量部以下、更に好ましくは８０質量部以下である。１００質量部を超えると、硬くなりすぎ、グリップ性能が低下するおそれがある。

本発明では、シリカを配合してもよい。シリカを配合することにより、低発熱性（低燃費性）と剛性をバランスよく向上できる。
シリカとしては特に限定されず、例えば、乾式法シリカ（無水ケイ酸）、湿式法シリカ（含水ケイ酸）等が挙げられるが、シラノール基が多いという理由から、湿式法シリカが好ましい。

シリカのチッ素吸着比表面積（Ｎ_２ＳＡ）は、４０ｍ^２／ｇ以上が好ましく、７５ｍ^２／ｇ以上がより好ましく、１００ｍ^２／ｇ以上が更に好ましく、１５０ｍ^２／ｇ以上が特に好ましい。４０ｍ^２／ｇ未満では、耐摩耗性が悪化するおそれがある。また、シリカのＮ_２ＳＡは、２２０ｍ^２／ｇ以下が好ましく、２００ｍ^２／ｇ以下がより好ましい。２２０ｍ^２／ｇを超えると、分散性が悪化し、機械疲労が高くなるおそれがある。
なお、シリカの窒素吸着比表面積は、ＡＳＴＭ Ｄ３０３７−８１に準じてＢＥＴ法で測定される値である。

シリカの含有量は、ゴム成分１００質量部に対して、好ましくは５０質量部以上、より好ましくは６０質量部以上である。５０質量部未満であると、充分な剛性が得られないおそれがある。上記シリカの含有量は、好ましくは１５０質量部以下、より好ましくは１３０質量部以下である。１５０質量部を超えると、シリカの分散が不均一となり、破壊特性が低下するおそれがある。

シリカを配合する場合、シリカと共にシランカップリング剤を配合することが好ましい。これにより、低発熱性（低燃費性）と耐摩耗性をバランスよく向上できる。
本発明で使用されるシランカップリング剤としては、特に限定されず、例えば、ビス（３−トリエトキシシリルプロピル）テトラスルフィド、ビス（２−トリエトキシシリルエチル）テトラスルフィド、ビス（４−トリエトキシシリルブチル）テトラスルフィド、ビス（３−トリメトキシシリルプロピル）テトラスルフィド、ビス（２−トリメトキシシリルエチル）テトラスルフィド、ビス（２−トリエトキシシリルエチル）トリスルフィド、ビス（４−トリメトキシシリルブチル）トリスルフィド、ビス（３−トリエトキシシリルプロピル）ジスルフィド、ビス（２−トリエトキシシリルエチル）ジスルフィド、ビス（４−トリエトキシシリルブチル）ジスルフィド、ビス（３−トリメトキシシリルプロピル）ジスルフィド、ビス（２−トリメトキシシリルエチル）ジスルフィド、ビス（４−トリメトキシシリルブチル）ジスルフィド、３−トリメトキシシリルプロピル−Ｎ，Ｎ−ジメチルチオカルバモイルテトラスルフィド、２−トリエトキシシリルエチル−Ｎ，Ｎ−ジメチルチオカルバモイルテトラスルフィド、３−トリエトキシシリルプロピルメタクリレートモノスルフィド、などのスルフィド系、３−メルカプトプロピルトリメトキシシラン、２−メルカプトエチルトリエトキシシランなどのメルカプト系、ビニルトリエトキシシラン、ビニルトリメトキシシランなどのビニル系、３−アミノプロピルトリエトキシシラン、３−アミノプロピルトリメトキシシランなどのアミノ系、γ−グリシドキシプロピルトリエトキシシラン、γ−グリシドキシプロピルトリメトキシシラン、などのグリシドキシ系、３−ニトロプロピルトリメトキシシラン、３−ニトロプロピルトリエトキシシランなどのニトロ系、３−クロロプロピルトリメトキシシラン、３−クロロプロピルトリエトキシシランなどのクロロ系などがあげられる。これらは、単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。なかでも、ビス（３−トリエトキシシリルプロピル）テトラスルフィドが好ましい。

本発明のゴム組成物には、前記成分以外にも、ゴム組成物の製造に一般に使用される配合剤、例えば、クレー等の補強用充填剤、ステアリン酸、各種老化防止剤、オイル、ワックス、加硫剤、加硫促進剤などを適宜配合することができる。

本発明のゴム組成物は、オイルを配合してもよい。オイルを配合することにより、加工性を改善できる。オイルとしては、例えば、プロセスオイル、植物油脂、又はその混合物を用いることができる。
プロセスオイルとしては、例えば、パラフィン系プロセスオイル、アロマ系プロセスオイル、ナフテン系プロセスオイルなどを用いることができる。パラフィン系プロセスオイルとして、具体的には出光興産（株）製のＰＷ−３２、ＰＷ−９０、ＰＷ−１５０、ＰＳ−３２などが挙げられる。また、アロマ系プロセスオイルとして、具体的には出光興産（株）製のＡＣ−１２、ＡＣ−４６０、ＡＨ−１６、ＡＨ−２４、ＡＨ−５８、ジャパンエナジー社製のプロセスＸ−２６０などが挙げられる。植物油脂としては、ひまし油、綿実油、あまに油、なたね油、大豆油、パーム油、やし油、落花生湯、ロジン、パインオイル、パインタール、トール油、コーン油、こめ油、べに花油、ごま油、オリーブ油、ひまわり油、パーム核油、椿油、ホホバ油、マカデミアナッツ油、桐油等が挙げられる。なかでも、アロマ系プロセスオイルが好適に用いられる。

上記ゴム組成物がオイルを含有する場合、オイルの含有量は、ゴム成分１００質量部に対して、好ましくは５質量部以上、より好ましくは１０質量部以上である。５質量部未満では、加工性が悪化する。また、オイルの含有量は、好ましくは２００質量部以下、より好ましくは１８０質量部以下、更に好ましくは５０質量部以下、特に好ましくは２０質量部以下である。２００質量部を超えると、耐ブロー性が悪化するおそれがある。

加硫促進剤としては、例えば、スルフェンアミド系、チアゾール系、チウラム系、チオウレア系、グアニジン系、ジチオカルバミン酸系、アルデヒド−アミン系若しくはアルデヒド−アンモニア系、イミダゾリン系、又は、キサンテート系加硫促進剤が挙げられる。なかでも、スルフェンアミド系加硫促進剤が好ましい。

スルフェンアミド系加硫促進剤としては、例えば、Ｎ−ｔｅｒｔ−ブチル−２−ベンゾチアゾリルスルフェンアミド（ＴＢＢＳ）、Ｎ−シクロヘキシル−２−ベンゾチアゾリルスルフェンアミド（ＣＢＳ）、Ｎ，Ｎ’−ジシクロヘキシル−２−ベンゾチアゾリルスルフェンアミド（ＤＺ）等が挙げられる。なかでも、ＴＢＢＳが好ましい。

本発明のゴム組成物は、一般的な方法で製造される。すなわち、バンバリーミキサーやニーダー、オープンロールなどで前記各成分を混練りし、その後加硫する方法等により製造できる。

本発明の空気入りタイヤは、上記ゴム組成物を用いて通常の方法で製造される。
すなわち、前記成分を配合したゴム組成物を、未加硫の段階でインナーライナーの形状にあわせて押出し加工し、他のタイヤ部材とともに、タイヤ成型機上にて通常の方法で成形することにより、未加硫タイヤを形成する。この未加硫タイヤを加硫機中で加熱加圧することによりタイヤを得る。

本発明の空気入りタイヤは、乗用車用タイヤ、トラック・バス用タイヤ、二輪車用タイヤ、競技用タイヤ等として好適に用いられ、特に競技用タイヤ（特に、長距離走行用の競技用タイヤ）として好適に用いられる。本発明により得られる空気入りタイヤは、操縦安定性と耐ブロー性を両立できる。

実施例に基づいて、本発明を具体的に説明するが、本発明はこれらのみに限定されるものではない。

以下、実施例及び比較例で使用した各種薬品について、まとめて説明する。
ＮＲ：ＲＳＳ＃３（非変性ＮＲ）
ＢＲ：宇部興産（株）製のＢＲ１５０Ｂ（シス含量：９８質量％）
ＳＢＲ：旭化成（株）製のタフデン４３５０（スチレン含有量：３９質量％、ゴム固形分１００質量部に対してオイル分５０質量部含有、表１は固形分量）
カーボンブラック：キャボットジャパン（株）製のＮ５５０（Ｎ_２ＳＡ：１４３ｍ^２／ｇ、ＤＢＰ吸油量：１１３ｍｌ／１００ｇ）
シリカ：デグッサ社製のＵｌｔｒａｓｉｌＶＮ３（Ｎ_２ＳＡ：１７５ｍ^２／ｇ）
シランカップリング剤：デグッサ社製のＳｉ６９（ビス（３−トリエトキシシリルプロピル）テトラスルフィド）
オイル：ジャパンエナジー（株）製のプロセスＰ−２００
ワックス：大内新興化学工業（株）製のサンノックワックス
老化防止剤：大内新興化学工業（株）製のノクラック６Ｃ（Ｎ−（１，３−ジメチルブチル）−Ｎ’−フェニル−ｐ−フェニレンジアミン）
ステアリン酸：日油（株）製のステアリン酸
酸化亜鉛（１）：三井金属工業（株）製の亜鉛華１号（平均一次粒子径：４００ｎｍ）
酸化亜鉛（２）：ハクスイテック（株）製のジンコックスーパーＦ−２（平均一次粒子径：６５ｎｍ）
酸化亜鉛（３）：ハクスイテック（株）製のジンコックスーパーＦ−１（平均一次粒子径：１００ｎｍ）
硫黄：鶴見化学（株）製の粉末硫黄
加硫促進剤：大内新興化学工業（株）製のノクセラーＮＳ（Ｎ−ｔｅｒｔ−ブチル−２−ベンゾチアゾリルスルフェンアミド）

実施例１〜１１及び比較例１〜９
表１に示す配合内容に従い、ＢＰ型バンバリーミキサーを用いて、配合材料のうち、硫黄、加硫促進剤以外の材料を１５０℃の条件下で３分間混練りし、混練り物を得た。次に、得られた混練り物に硫黄、加硫促進剤を添加し、２軸オープンロールを用いて、８０℃の条件下で５分間練り込み、未加硫ゴム組成物を得た。
得られた未加硫ゴム組成物を１７０℃で１２分間プレス加硫し、加硫ゴムシートを得た。
また、得られた未加硫ゴム組成物をインナーライナー形状に成形し、他のタイヤ部材と貼り合わせてタイヤに成形し、１５０℃、２５ｋｇｆで３５分間加硫することで試験用カートタイヤ（タイヤサイズ：１１×７．１０−５）を製造した。

得られた加硫ゴムシート、試験用カートタイヤを使用して、下記の評価を行った。それぞれの試験結果を表１に示す。

（引張試験）
ＪＩＳ Ｋ ６２５１「加硫ゴム及び熱可塑性ゴム−引張特性の求め方」に準じて、上記加硫ゴムシートを切り取って得られた試験片（ダンベル３号）を用いて、１００％伸び時における引張応力Ｍ１００（ＭＰａ）を測定した。なお、測定条件は、試験温度２５℃、引張速度５００ｍｍ／分とした。結果は、比較例１の結果を１００として下記式で指数表示した。指数が大きいほど剛性感が良好であることを示す。
剛性指数：（各配合のＭ１００）／（比較例１のＭ１００）×１００

（操縦安定性）
試験用カートに試験用カートタイヤを装着させ、１周２ｋｍのテストコースを８周走行し、比較例１のタイヤの操縦安定性を３点とし、５点満点でテストドライバーが官能評価した。数値が大きいほど操縦安定性が良好である。

（耐ブロー性）
試験用カートに試験用カートタイヤを装着させ、１周２ｋｍのテストコースを３８周走行した。走行後、タイヤを解体し、トレッド断面のブローの発生度合いを観察し、比較例１を３点とし、５点満点で評価した。数値が大きいほど耐ブロー性に優れることを示す。

非変性ＮＲ、ＩＲ、ＢＲ、及びＳＢＲからなる群より選択される少なくとも１種のゴムを含むゴム成分と、特定の平均一次粒子径の酸化亜鉛とを含む実施例は、操縦安定性と耐ブロー性を両立できた。一方、特定の平均一次粒子径の酸化亜鉛を配合しない比較例は、実施例に比べて耐ブロー性が劣り、操縦安定性と耐ブロー性を両立できなかった。また、対応する実施例と比較例（例えば、実施例１と比較例２）を対比すると、特定の平均一次粒子径の酸化亜鉛は、通常の酸化亜鉛（酸化亜鉛（１））よりも少量しか配合していないにもかかわらず、耐ブロー性を向上でき、さらに、剛性、操縦安定性の低下も見られなかった。

Claims (4)

1. 非変性天然ゴム、イソプレンゴム、ブタジエンゴム、及びスチレンブタジエンゴムからなる群より選択される少なくとも１種のゴムを含むゴム成分と、平均一次粒子径が１５０ｎｍ以下の酸化亜鉛と、カーボンブラックとを含み、
   前記ゴム成分１００質量部に対する前記カーボンブラックの含有量が１０〜１００質量部であるインナーライナー用ゴム組成物を用いて作製したインナーライナーを有する競技用タイヤ。
2. 前記ゴム成分１００質量部に対して、前記酸化亜鉛の含有量が０．１〜２０質量部である請求項１記載の競技用タイヤ。
3. 前記スチレンブタジエンゴムを含む請求項１又は２記載の競技用タイヤ。
4. 長距離走行用に用いられる請求項１〜３のいずれかに記載の競技用タイヤ。