JP5503398B2 - Glossy paper for inkjet recording and method for producing the same - Google Patents
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本発明は、キャストコート法で製造されるインクジェット記録用光沢紙において、特に染料インク及び顔料インクに関して良好なインク吸収性と画像鮮明性をもちながら、銀塩写真並の高光沢感を有するインクジェット記録用光沢紙及びその製造方法に関する。 INDUSTRIAL APPLICABILITY The present invention relates to an inkjet recording glossy paper produced by a cast coating method, and particularly an ink jet recording having a high gloss feeling similar to a silver salt photograph while having good ink absorption and image sharpness with respect to dye ink and pigment ink. The present invention relates to glossy paper for use and a method for producing the same.
インクジェット記録方式は、インクの液滴を吐出し、記録紙上に付着させることによってドットを形成し、記録を行う方式である。近年、インクジェットプリンター、インク、記録媒体の技術的進歩によって、印字品質の高い記録が可能になってきている。一般の普通紙でも一定以上のサイズ性があれば、滲みも少なくある程度の印字品質が期待できるが、より高い印字品質を求める場合には、媒体上にインクジェットプリンターのインクに対して適性のあるインク吸収層を各種基材上に設けた専用の媒体が使用される。これらインクジェット記録専用の媒体としては、紙及び／又はフィルムを支持体として、顔料と結着剤とを主成分とする顔料塗工層又は顔料を含まない樹脂塗工層を表面に設けたものが多く使用される。 The ink jet recording system is a system in which ink droplets are ejected and deposited on recording paper to form dots and recording is performed. In recent years, recording with high print quality has become possible due to technological advances in ink jet printers, inks, and recording media. If ordinary plain paper has a certain size or more, it can be expected to have a certain level of print quality with little bleeding, but if higher print quality is required, ink suitable for ink jet printer ink on the medium A dedicated medium in which an absorbing layer is provided on various substrates is used. As the medium dedicated for ink jet recording, a paper and / or film as a support, and a pigment coating layer mainly composed of a pigment and a binder or a resin coating layer not containing a pigment is provided on the surface. Used a lot.
インクジェット専用媒体は、更に表面状態からマット調媒体と光沢媒体に分類される。銀塩写真により近い画像品質を要求する場合には、後者の光沢媒体が使用される。光沢媒体の製法としては、一般的方法はキャストコート法によってインク吸収層を形成し表面に光沢を付与する方法と印画紙用基材上にインク吸収層を形成する方法とがある。 Inkjet dedicated media are further classified into matte and glossy media from the surface state. The latter glossy medium is used when image quality closer to silver halide photography is required. As a method for producing a glossy medium, general methods include a method of forming an ink absorbing layer by a cast coating method to give gloss to the surface and a method of forming an ink absorbing layer on a photographic paper substrate.
後者の印画紙用基材は、一般にＲＣ紙（レジンコート紙）といわれるように、紙の基材上にポリエチレンのフィルム層が形成されているためにインク吸収層をその表面に形成した場合、フィルム面が平滑であることからインク吸収層表面も平滑で、光沢のある表面が形成しやすい。しかし、全体のコストは、インク吸収性をあげるために塗工量を多くする必要があり、また基材そのものが紙よりも高価であることから前者のキャストコート法による光沢媒体に比べ高い価格のものとなる。また、廃棄する場合には、複合素材であることからリサイクルができないといった問題点もあり、エコロジーの観点からは紙ベースでリサイクル可能な、キャストコート法で製造された光沢媒体の方に優位性がある。 The latter substrate for photographic paper is generally called RC paper (resin coated paper), and when an ink absorbing layer is formed on the surface because a polyethylene film layer is formed on the paper substrate, Since the film surface is smooth, the surface of the ink absorbing layer is also smooth and a glossy surface is easily formed. However, the overall cost requires a higher coating amount in order to increase the ink absorbency, and the base material itself is more expensive than paper, so it is more expensive than the former glossy media by the cast coating method. It will be a thing. In addition, when it is discarded, there is a problem that it cannot be recycled because it is a composite material. From an ecological point of view, gloss media manufactured by the cast coating method, which can be recycled on a paper basis, has an advantage. is there.
一方で、従来の主流であった染料着色剤を使用した染料インクだけでなく、耐水性、耐光性などの保存性に優れた着色顔料を分散した顔料インクも使用されるようになっている。これら顔料インクの平均粒子径がおおよそ５０〜１００ｎｍであって、染料分子の５〜１０倍の大きさであるために必然的に吸収速度も異なることから、光沢媒体に両者のインク適性をもたせるためには、従来の染料インク専用媒体とは異なるインク吸収層の設計が必要である。 On the other hand, not only dye inks using dye colorants, which have been the mainstream in the past, but also pigment inks in which colored pigments having excellent storage stability such as water resistance and light resistance are used. Since the average particle diameter of these pigment inks is approximately 50 to 100 nm and is 5 to 10 times as large as the dye molecules, the absorption speed is inevitably different, so that the glossy medium is suitable for both inks. Therefore, it is necessary to design an ink absorbing layer different from the conventional medium dedicated to dye ink.
染料インクよりも顔料インクの吸収速度が遅いことから、塗工層に大きなひび割れが多数存在するか、又は塗工層の細孔容積が大きすぎることによって、顔料インクが塗工層下部に流れ込んで印字部が白ボケしてしまう。結果的に顔料インクの印字部の濃度が低下してしまう。故に顔料インク適性を有する塗工層を形成させるためには、塗工層表面の大きなひび割れを極力減らし、かつ、塗工層の細孔容積を適性範囲に設計する必要がある。 Since the absorption speed of the pigment ink is slower than that of the dye ink, the pigment ink flows into the lower part of the coating layer because there are many large cracks in the coating layer or the pore volume of the coating layer is too large. The print area is blurred. As a result, the density of the printed portion of the pigment ink is lowered. Therefore, in order to form a coating layer having suitability for pigment ink, it is necessary to reduce the large cracks on the surface of the coating layer as much as possible and to design the pore volume of the coating layer within an appropriate range.
また、従来多用されている染料インクは、顔料インクと比較して吸収速度が速いことから、塗工層の細孔容積が小さくてもインクを吸収する傾向にある。しかし、顔料インクの場合は、インクを吸収しきれずに滲み出して画像鮮明性が低下してしまう。故に染料インク及び顔料インクの画像鮮明性を両立させるためには、極めて緻密な塗工層設計が必要だと考えられる。 In addition, dye inks that are frequently used in the past tend to absorb ink even when the pore volume of the coating layer is small because the absorption speed is faster than that of pigment ink. However, in the case of pigment ink, the ink cannot be absorbed and oozes out, resulting in a decrease in image clarity. Therefore, it is considered that a very dense coating layer design is necessary to achieve both the image clarity of the dye ink and the pigment ink.
塗工層の細孔容積を規定してインク吸収性を向上させたインクジェット記録用光沢紙の提案がある（例えば、特許文献１又は２を参照）。 There has been proposed a glossy paper for ink jet recording in which the ink volume is improved by defining the pore volume of the coating layer (see, for example, Patent Document 1 or 2).
しかし、特許文献１及び２に記載の技術の場合においては、染料インクの吸収及び発色に優れてはいるが、カチオン性高分子の塗工層分布について考慮されていないために顔料インクの画像鮮明性が劣ることがある。 However, in the case of the techniques described in Patent Documents 1 and 2, although the absorption and color development of the dye ink are excellent, the distribution of the coating layer of the cationic polymer is not considered, so that the image of the pigment ink is clear. May be inferior.
このように特許文献１及び２に記載のインクジェット記録用光沢紙は、染料インクについては非常に優れているという特徴をもつが、顔料インクの画像鮮明性について不満足な点がある。 As described above, the glossy paper for ink jet recording described in Patent Documents 1 and 2 has a feature that the dye ink is very excellent, but is unsatisfactory with respect to the image clarity of the pigment ink.
よって、本発明者らの研究結果から、前記各提案内容では染料インク及び顔料インク適性の両立は困難であるとの結論に至った。このような現状を鑑みると、キャストコート法によって製造するインクジェット記録用光沢紙において、印画紙基材又はフィルム基材を用いて製造された媒体を超える画質（染料インク及び顔料インク適性）と均一な光沢感とを有する記録媒体は全くないのが現状である。 Therefore, from the research results of the present inventors, it has been concluded that it is difficult to achieve compatibility of dye ink and pigment ink suitability with the above-mentioned proposal contents. In view of the current situation, in glossy paper for ink-jet recording manufactured by the cast coating method, the image quality (suitability for dye ink and pigment ink) exceeds that of a medium manufactured using a photographic paper substrate or a film substrate, and uniform. At present, there is no recording medium having glossiness.
そこで、本発明の目的は、キャストコート法で製造されるインクジェット記録用光沢紙において、染料インク及び顔料インク適性をもちながら、銀塩写真並の高光沢感を有し、印画紙基材又はフィルム基材を用いて製造した媒体に匹敵する画質と均一な光沢感を有し、かつ、リサイクル可能な記録媒体を提供することである。また、本発明のインクジェット記録用光沢紙の製造方法は、キャストコート法におけるカチオン性高分子の添加方法を特定することで、顔料インク適性をより優れたものにすることを目的とする。 Accordingly, an object of the present invention is a glossy paper for ink-jet recording produced by a cast coating method, having a glossiness equivalent to that of a silver salt photograph while having suitability for dye ink and pigment ink, and a photographic paper substrate or film. An object is to provide a recyclable recording medium having an image quality comparable to that of a medium produced using a substrate and a uniform glossiness. Another object of the method for producing glossy paper for ink-jet recording of the present invention is to make the pigment ink suitability better by specifying a method for adding a cationic polymer in the cast coating method.
本発明に係るインクジェット記録用光沢紙は、紙基材の少なくとも片面に２層以上のインク吸収層が設けられ、該インク吸収層の最表層が光沢発現層であり、該光沢発現層の下側の残りのインク吸収層がアンダー層であり、かつ、前記光沢発現層がキャストコート法によって設けられたインクジェット記録用光沢紙において、前記インク吸収層の合計の塗工量（絶乾質量。以下、省略。）が１０〜３０ｇ／ｍ２であり、前記インク吸収層の窒素脱着等温線からＢＪＨ（Ｂａｒｒｅｔｔ‐Ｊｏｙｎｅｒ‐Ｈａｌｅｎｄａ）法によって求められた細孔直径分布曲線の極大値（ピーク）が少なくとも２５〜５０ｎｍに存在し、かつ、前記アンダー層がカチオン性高分子を含有し、かつ、前記光沢発現層のカチオン性高分子含有量が前記アンダー層のカチオン性高分子含有量よりも単位面積あたりの乾燥質量換算で少なく、前記光沢発現層が、気相法シリカ及び球状コロイダルシリカを含み、かつ、アルミナ顔料を含まないことを特徴とする。 The glossy paper for ink-jet recording according to the present invention is provided with two or more ink absorbing layers on at least one side of a paper substrate, the outermost layer of the ink absorbing layer is a gloss developing layer, and the lower side of the gloss developing layer. In the glossy paper for ink-jet recording in which the remaining ink absorbing layer is an under layer and the gloss developing layer is provided by a cast coating method, the total coating amount of the ink absorbing layer (absolute dry mass; hereinafter, (Omitted) is 10 to 30 g / m 2 , and the maximum value (peak) of the pore diameter distribution curve obtained by the BJH (Barrett-Joyner-Halenda) method from the nitrogen desorption isotherm of the ink absorbing layer is at least 25. -50 nm, the under layer contains a cationic polymer, and the cationic polymer content of the glossy layer is that of the under layer. Rather less by dry weight in terms of per unit area than the cationic polymer content, the glossy layer comprises a fumed silica and spherical colloidal silica, and characterized in that it contains no alumina pigment.
本発明に係るインクジェット記録用光沢紙では、前記インク吸収層の窒素脱着等温線からＢＪＨ法によって求められた全細孔容積が０．５〜２．０ｃｍ３／ｇであることが好ましい。顔料インク適性により優れる。 In the glossy paper for ink-jet recording according to the present invention, the total pore volume determined by the BJH method from the nitrogen desorption isotherm of the ink absorbing layer is preferably 0.5 to 2.0 cm 3 / g. Excellent in suitability for pigment ink.
本発明に係るインクジェット記録用光沢紙では、前記アンダー層のカチオン性高分子の含有量が０．１０〜５．００ｇ／ｍ２であることが好ましい。染料インクの耐水性を確保する。 In the glossy paper for ink jet recording according to the present invention, the content of the cationic polymer in the under layer is preferably 0.10 to 5.00 g / m 2 . Ensure the water resistance of the dye ink.
本発明に係るインクジェット記録用光沢紙では、前記光沢発現層のカチオン性高分子の含有量が２．０ｇ／ｍ２以下とすることが好ましい。顔料インク適性をより優れたものにすることが可能となる。 In the glossy paper for ink jet recording according to the present invention, the content of the cationic polymer in the glossy layer is preferably 2.0 g / m 2 or less. It becomes possible to further improve the suitability of the pigment ink.
本発明に係るインクジェット記録用光沢紙の製造方法は、紙基材の少なくとも片面に２層以上のインク吸収層が設けられ、該インク吸収層の最表層が光沢発現層であり、該光沢発現層の下側の残りのインク吸収層がアンダー層であり、かつ、前記光沢発現層がキャストコート法によって設けられたインクジェット記録用光沢紙の製造方法において、顔料、結着剤及びカチオン性高分子を含有するアンダー層用塗工液を前記紙基材に塗工する工程と、前記アンダー層の上に、顔料及び結着剤を含有する光沢発現層用塗工液又は顔料、結着剤及びカチオン性高分子を含有する光沢発現層用塗工液のいずれかを、前記光沢発現層のカチオン性高分子含有量が前記アンダー層のカチオン性高分子含有量よりも単位面積あたりの乾燥質量換算で少なくなるように塗工する工程と、を有し、かつ、前記光沢発現層用塗工液に含有させる顔料が、気相法シリカ及び球状コロイダルシリカを含み、かつ、アルミナ顔料を含まず、かつ、前記インク吸収層の合計の塗工量を１０〜３０ｇ／ｍ２とし、前記インク吸収層の窒素脱着等温線からＢＪＨ法によって求められた細孔直径分布曲線の極大値（ピーク）を少なくとも２５〜５０ｎｍに存在させ、かつ、前記光沢発現層を形成するキャストコート方式が凝固法又は再湿潤法であり、前記光沢発現層となる塗工層に前記各法によって塗布する凝固液、再湿潤液のいずれにもカチオン性高分子を含有させないことを特徴とする。 In the method for producing glossy paper for ink jet recording according to the present invention, two or more ink absorbing layers are provided on at least one side of a paper substrate, and the outermost layer of the ink absorbing layer is a glossy developing layer, In the method for producing glossy paper for ink-jet recording, wherein the remaining ink absorbing layer on the lower side is an under layer, and the gloss developing layer is provided by a cast coating method, a pigment, a binder, and a cationic polymer are used. A step of coating the undercoat layer coating solution on the paper substrate; and a glossy layer coating solution or pigment, binder, and cation containing a pigment and a binder on the underlayer. In any of the glossy layer coating liquids containing a cationic polymer, the cationic polymer content of the glossy layer is in terms of dry mass per unit area than the cationic polymer content of the under layer. Less In has a step of applying, to such, and the pigment to be contained in the coating liquid for the glossy layer comprises a fumed silica and spherical colloidal silica, and contains no alumina pigment, and the The total coating amount of the ink absorbing layer is 10 to 30 g / m 2, and the maximum value (peak) of the pore diameter distribution curve obtained by the BJH method from the nitrogen desorption isotherm of the ink absorbing layer is at least 25 to 50 nm. And the cast coating method for forming the gloss developing layer is a coagulation method or a rewetting method, and any of the coagulating liquid and the rewetting liquid applied to the coating layer to be the gloss developing layer by the above methods. Further, it is characterized by not containing a cationic polymer.
本発明に係るインクジェット記録用光沢紙の製造方法では、前記アンダー層に含有する顔料の種類、粒子径及びＢＥＴ比表面積、並びに、前記光沢発現層に含有する顔料の種類、粒子径及びＢＥＴ比表面積を制御因子として、前記極大値（ピーク）の細孔直径を２５〜５０ｎｍの範囲に調整することが好ましい。 In the method for producing glossy paper for ink jet recording according to the present invention, the type, particle size and BET specific surface area of the pigment contained in the under layer, and the type, particle size and BET specific surface area of the pigment contained in the glossy layer. As a control factor, it is preferable to adjust the pore diameter of the maximum value (peak) to a range of 25 to 50 nm.
本発明のインクジェット記録用光沢紙は、キャストコート法で製造したインクジェット記録用光沢紙でありながら、非常に良好な表面光沢感、染料インク及び顔料インクのインク吸収性を高いレベルで両立している。また、本発明のインクジェット記録用光沢紙の製造方法では、凝固液、再湿潤液のいずれにもカチオン性高分子を含有しないことで、顔料インク適性をより優れたものにすることができる。また、本発明では、紙を基材としていることから、フィルム層を有する印画紙基材に比べ、製造コストも低く、廃棄する場合にはリサイクル可能であり、資源の有効利用という観点からも好ましい。 The glossy paper for ink-jet recording of the present invention is a glossy paper for ink-jet recording produced by the cast coating method, and has both a very good surface glossiness and a high level of ink absorption of dye ink and pigment ink. . Further, in the method for producing glossy paper for ink jet recording of the present invention, the suitability of pigment ink can be further improved by containing neither a coagulating liquid nor a rewetting liquid containing a cationic polymer. Further, in the present invention, since paper is used as a base material, the manufacturing cost is low compared to a photographic paper base material having a film layer, and it can be recycled when discarded, which is also preferable from the viewpoint of effective use of resources. .
次に、本発明について実施形態を示して詳細に説明するが、本発明はこれらの記載に限定して解釈されない。本発明の効果を奏する限り、実施形態は種々の変形をしてもよい。 Next, the present invention will be described in detail with reference to embodiments, but the present invention is not construed as being limited to these descriptions. As long as the effect of the present invention is exhibited, the embodiment may be variously modified.
本実施形態に係るインクジェット記録用光沢紙は、紙基材の少なくとも片面に２層以上のインク吸収層が設けられ、インク吸収層の最表層が光沢発現層であり、光沢発現層の下側の残りのインク吸収層がアンダー層であり、かつ、光沢発現層がキャストコート法によって設けられたインクジェット記録用光沢紙において、インク吸収層の合計の塗工量が１０〜３０ｇ／ｍ２であり、インク吸収層の窒素脱着等温線からＢＪＨ法によって求められた細孔直径分布曲線の極大値（ピーク）が少なくとも２５〜５０ｎｍに存在し、かつ、アンダー層がカチオン性高分子を含有し、かつ、光沢発現層のカチオン性高分子含有量がアンダー層のカチオン性高分子含有量よりも単位面積あたりの乾燥質量換算で少ない。 The glossy paper for ink-jet recording according to the present embodiment is provided with two or more ink absorbing layers on at least one side of a paper substrate, the outermost layer of the ink absorbing layer is a gloss developing layer, and the lower side of the gloss developing layer is In the glossy paper for ink jet recording in which the remaining ink absorbing layer is an under layer and the gloss developing layer is provided by a cast coating method, the total coating amount of the ink absorbing layer is 10 to 30 g / m 2 . The maximum value (peak) of the pore diameter distribution curve determined by the BJH method from the nitrogen desorption isotherm of the ink absorbing layer is at least 25 to 50 nm, the under layer contains a cationic polymer, and The cationic polymer content in the glossy layer is less in terms of dry mass per unit area than the cationic polymer content in the under layer.
本実施形態においては、塗工層の細孔直径分布及び全細孔容積の測定には窒素吸着法を使用した。窒素吸着法は、大きさや性質が既知である窒素分子を固体表面に吸着させて、吸着したガス分子の量を測定し、細孔直径分布及び全細孔容積を求める方法である。窒素吸着法は、水銀圧入法と異なり、極微小な細孔直径（０．１〜１００ｎｍ）だけを測定することが可能なため、紙基材の大きな細孔を除いた塗工層の細孔直径だけを簡便に測定できる。また、本発明においては、窒素脱着時の等温曲線からＢＪＨ法によって細孔直径分布と全細孔容積を求めた。市販の測定装置の例としてトライスターＩＩ３０２０シリーズ（島津製作所製）がある。 In this embodiment, the nitrogen adsorption method was used for the measurement of the pore diameter distribution and the total pore volume of the coating layer. The nitrogen adsorption method is a method in which nitrogen molecules of known size and properties are adsorbed on a solid surface, the amount of adsorbed gas molecules is measured, and pore diameter distribution and total pore volume are obtained. Unlike the mercury intrusion method, the nitrogen adsorption method can measure only extremely fine pore diameters (0.1 to 100 nm), so the pores of the coating layer excluding the large pores of the paper substrate Only the diameter can be measured easily. In the present invention, the pore diameter distribution and the total pore volume were determined by the BJH method from the isothermal curve during nitrogen desorption. An example of a commercially available measuring device is the Tristar II 3020 series (manufactured by Shimadzu Corporation).
本実施形態においては、細孔直径分布曲線の極大値（ピーク）が少なくとも２５ｎｍ以上５０ｎｍ以下に存在することが必要である。好ましくは、２７〜４８ｎｍ、より好ましくは３０〜４５ｎｍに極大値が存在する。細孔直径分布曲線の極大値（ピーク）が２５ｎｍ未満だけに存在する場合は、顔料インクの吸収性に劣る。また、細孔直径分布曲線の極大値（ピーク）が２５〜５０ｎｍに存在せずに５０ｎｍを超えた領域に存在する場合は、印字した顔料インクが白ボケして画像鮮明性に劣る。 In the present embodiment, it is necessary that the maximum value (peak) of the pore diameter distribution curve be at least 25 nm or more and 50 nm or less. Preferably, a maximum value exists at 27 to 48 nm, more preferably 30 to 45 nm. When the maximum value (peak) of the pore diameter distribution curve exists only below 25 nm, the absorbability of the pigment ink is inferior. Further, when the maximum value (peak) of the pore diameter distribution curve does not exist in the range of 25 to 50 nm but exists in a region exceeding 50 nm, the printed pigment ink is blurred white and inferior in image clarity.
本実施形態においては、前記ピークの細孔直径は、本発明の構成を満たす限り、種々の条件を変更することで調整することが可能である。例を示せば、アンダー層に含有する顔料の種類、粒子径及びＢＥＴ比表面積、並びに、光沢発現層に含有する顔料の種類、粒子径及びＢＥＴ比表面積を制御因子として、２５〜５０ｎｍの範囲に調整することができる。例えば、顔料のＢＥＴ比表面積が大きいほど、ピークの細孔直径は大きくなる。また、コロイダルシリカ等の顔料の粒子径が大きいほど、ピークの細孔直径は大きくなる。顔料の種類について後に例示する。 In the present embodiment, the pore diameter of the peak can be adjusted by changing various conditions as long as the configuration of the present invention is satisfied. For example, the type of pigment contained in the under layer, the particle size and the BET specific surface area, and the type of pigment contained in the glossy layer, the particle size and the BET specific surface area are controlled in the range of 25 to 50 nm. Can be adjusted. For example, the larger the BET specific surface area of the pigment, the larger the peak pore diameter. Moreover, the larger the particle diameter of the pigment such as colloidal silica, the larger the peak pore diameter. Examples of pigment types will be given later.
細孔直径分布曲線の極大値（ピーク）は、２５〜５０ｎｍだけに存在することが好ましいが、２５〜５０ｎｍの範囲に存在する細孔直径のピークに加えて、２５ｎｍ未満又は５０ｎｍを超える細孔直径のピークを有していてもよい。ここで２５〜５０ｎｍの範囲から外れるピークを有する場合においては、２５〜５０ｎｍの範囲のピークと２５ｎｍ未満のピークを有する組合せが好ましい。２５ｎｍ未満のピークだけの場合、顔料インクの吸収に劣るが、２５〜５０ｎｍの範囲のピークがあることで、顔料インクの吸収が改善されるからである。そして、２本以上のピークを有する場合、２５〜５０ｎｍの範囲に存在する細孔直径のピークが、最高強度のピークの３０％以上の強度を有するピークであることが好ましい。また、２本以上のピークを有する場合には、２５〜５０ｎｍの範囲にいずれのピークも存在することが好ましい。 The maximum value (peak) of the pore diameter distribution curve is preferably present only at 25 to 50 nm, but in addition to the pore diameter peak existing in the range of 25 to 50 nm, pores of less than 25 nm or more than 50 nm It may have a peak in diameter. Here, when it has a peak outside the range of 25 to 50 nm, a combination having a peak in the range of 25 to 50 nm and a peak of less than 25 nm is preferable. This is because when the peak is less than 25 nm, the absorption of the pigment ink is inferior, but the absorption of the pigment ink is improved when the peak is in the range of 25 to 50 nm. And when it has two or more peaks, it is preferable that the peak of the pore diameter which exists in the range of 25-50 nm is a peak which has an intensity | strength 30% or more of the peak of the highest intensity | strength. Moreover, when it has two or more peaks, it is preferable that any peak exists in the range of 25-50 nm.
また、本実施形態においては、インク吸収層の合計の塗工量が１０〜３０ｇ／ｍ２であることが必要である。インク吸収層の塗工量が１０ｇ／ｍ２未満の場合は、顔料インクの吸収性に劣る。インク吸収層の塗工量が３０ｇ／ｍ２を超える場合は、経済性に劣り、塗工ムラに起因する顔料インクのムラが目立つ。好ましくは、１２〜２８ｇ／ｍ２である。より好ましくは、１４〜２５ｇ／ｍ２である。 In the present embodiment, the total coating amount of the ink absorbing layer needs to be 10 to 30 g / m 2 . When the coating amount of the ink absorption layer is less than 10 g / m 2 , the absorbability of the pigment ink is inferior. When the coating amount of the ink absorbing layer exceeds 30 g / m 2 , the economy is inferior and the pigment ink unevenness due to the coating unevenness is conspicuous. Preferably, a 12~28g / m 2. More preferably 14~25g / m 2.
さらに、本実施形態においては、アンダー層にカチオン性高分子を含有し、かつ、光沢発現層のカチオン性高分子含有量がアンダー層のカチオン性高分子含有量よりも単位面積あたりの乾燥質量換算で少ないことが必要である。光沢発現層のカチオン性高分子含有量がアンダー層のカチオン性高分子含有量以上の場合、アニオン性である顔料インクが凝集しすぎて吸収が阻害されるために画像鮮明性が低下する。特に、ブラック顔料インクが凝集しやすく、印字濃度が低下してしまう。また、アンダー層にカチオン性高分子を含有しない場合は、染料インクの耐水性が低下する。 Furthermore, in the present embodiment, the under layer contains a cationic polymer, and the glossy layer has a cationic polymer content that is less than the cationic polymer content of the under layer in terms of dry mass. It is necessary to have less. When the content of the cationic polymer in the glossy layer is equal to or higher than the content of the cationic polymer in the under layer, the anionic pigment ink is excessively aggregated and the absorption is inhibited, so that the image sharpness is lowered. In particular, the black pigment ink tends to aggregate and the printing density is lowered. In addition, when the under layer does not contain a cationic polymer, the water resistance of the dye ink is lowered.
本実施形態においては、アンダー層のカチオン性高分子の含有量が０．１０〜５．００ｇ／ｍ２であることが好ましい。アンダー層のカチオン性高分子の含有量が５．００ｇ／ｍ２を超える場合は、染料インクの吸収性に劣ることがある。アンダー層のカチオン性高分子の含有量が０．１０ｇ／ｍ２未満では、染料インクを強固に定着できず、染料インクの耐水性が劣ることがある。好ましくは、０．１５〜４．８０ｇ／ｍ２である。さらに好ましくは、０．２０〜４．５０ｇ／ｍ２である。 In the present embodiment, the content of the cationic polymer in the under layer is preferably 0.10 to 5.00 g / m 2 . When the content of the cationic polymer in the under layer exceeds 5.00 g / m 2 , the absorbability of the dye ink may be inferior. If the content of the cationic polymer in the under layer is less than 0.10 g / m 2 , the dye ink cannot be firmly fixed, and the water resistance of the dye ink may be inferior. Preferably, a 0.15~4.80g / m 2. More preferably 0.20~4.50g / m 2.
本実施形態においては、光沢発現層のカチオン性高分子の含有量は、２．０ｇ／ｍ２以下であることが好ましい。光沢発現層のカチオン性高分子の含有量が２．０ｇ／ｍ２を超える場合は、アニオン性である顔料インクが凝集しすぎて吸収が阻害されるために画像鮮明性が低下することがある。好ましくは、光沢発現層のカチオン性高分子の含有量が１．５ｇ／ｍ２以下である。さらに好ましくは、光沢発現層のカチオン性高分子の含有量が１．２ｇ／ｍ２以下である。アンダー層だけにカチオン性高分子を含有させてもよい。 In the present embodiment, the content of the cationic polymer in the glossy layer is preferably 2.0 g / m 2 or less. When the content of the cationic polymer in the glossy layer exceeds 2.0 g / m 2 , the anionic pigment ink may be agglomerated too much and the absorption may be hindered, so that the image sharpness may be deteriorated. . Preferably, the content of the cationic polymer in the glossy layer is 1.5 g / m 2 or less. More preferably, the content of the cationic polymer in the glossy layer is 1.2 g / m 2 or less. Only the under layer may contain a cationic polymer.
本実施形態においては、インク吸収層の窒素脱着等温線からＢＪＨによって求められた全細孔容積が０．５〜２．０ｃｍ３／ｇであることが好ましい。全細孔容積が２．０ｃｍ３／ｇを超える場合は、印字した染料インクが沈み込みすぎて画像鮮明性が低下することがある。また、全細孔容積が０．５ｃｍ３／ｇ未満の場合は、顔料インクの吸収性が低下することがある。好ましくは、全細孔容積が０．６〜１．５ｃｍ３／ｇである。より好ましくは、全細孔容積が０．７〜１．３ｃｍ３／ｇである。 In the present embodiment, the total pore volume determined by BJH from the nitrogen desorption isotherm of the ink absorbing layer is preferably 0.5 to 2.0 cm 3 / g. When the total pore volume exceeds 2.0 cm 3 / g, the printed dye ink may sink too much and the image sharpness may deteriorate. When the total pore volume is less than 0.5 cm 3 / g, the absorbability of the pigment ink may be lowered. Preferably, the total pore volume is 0.6 to 1.5 cm 3 / g. More preferably, the total pore volume is 0.7 to 1.3 cm 3 / g.
カチオン性高分子の作用としては、インク中に使用されている染料中のアニオン性の成分と反応して水に不溶な塩を形成することから、染料インクをインク吸収層に、より強固に定着させ、染料インクの耐水性が向上する。このようなカチオン性高分子としては、ポリエチレンイミン、エピクロルヒドリン変性ポリアルキルアミン、ポリアミン、ポリアミンポリアミドエピクロルヒドリン、ジメチルアミンアンモニアエピクロルヒドリン、ポリビニルベンジルトリメチルアンモニウムハライド、ポリジアクリルジメチルアンモニウムハライド、ポリジメチルアミノエチルメタクリレート塩酸塩、ポリビニルピリジウムハライド、カチオン性ポリアクリルアミド、カチオン性ポリスチレン共重合体、ジアリルジメチルアンモニウムクロライド重合物、ジアリルジメチルアンモニウムクロライド二酸化硫黄共重合物、ジアリルジメチルアンモニウムクロライドアミド共重合物、ジシアンジアミドホルマリン重縮合物、ジシアンジアミドジエチレントリアミン重縮合物、ポリアリルアミン、ポリアリルアミン塩酸塩、ポリアクリルアミド系樹脂、ポリアミドエポキシ樹脂、メラミン樹脂酸コロイド、尿素系樹脂、カチオン変性ポリビニルアルコール、アミノ酸型両性界面活性剤、ベタイン型化合物、ポリアミジン化合物、その他第４級アンモニウム塩類などが用いられ、これらを２種以上併用してもかまわない。 The action of the cationic polymer reacts with the anionic component in the dye used in the ink to form a salt that is insoluble in water, so the dye ink is more firmly fixed on the ink absorbing layer. This improves the water resistance of the dye ink. Examples of such cationic polymers include polyethyleneimine, epichlorohydrin-modified polyalkylamine, polyamine, polyamine polyamide epichlorohydrin, dimethylamine ammonia epichlorohydrin, polyvinylbenzyltrimethylammonium halide, polydiacryldimethylammonium halide, polydimethylaminoethyl methacrylate hydrochloride, Polyvinylpyridium halide, cationic polyacrylamide, cationic polystyrene copolymer, diallyldimethylammonium chloride polymer, diallyldimethylammonium chloride sulfur dioxide copolymer, diallyldimethylammonium chloride amide copolymer, dicyandiamide formalin polycondensate, dicyandiamide Diethylenetriamine polycondensate, Reallylamine, polyallylamine hydrochloride, polyacrylamide resin, polyamide epoxy resin, melamine resin acid colloid, urea resin, cation-modified polyvinyl alcohol, amino acid type amphoteric surfactant, betaine type compound, polyamidine compound, and other quaternary ammonium Salts and the like are used, and two or more of these may be used in combination.
本実施形態においては、光沢発現層の顔料として気相法シリカを含有することが好ましい。気相法シリカは、乾式法シリカ又はヒュームドシリカとも呼ばれ、一般的には火炎加水分解法によって製造される。具体的には、四塩化ケイ素などの揮発性シラン化合物の酸水素炎中における気相加水分解によって製造され、火炎の温度、酸素と水素との供給比率、原料の四塩化ケイ素供給などの条件を変更することによって得られる。気相法シリカの平均一次粒子径は、５〜３０ｎｍが好ましく、６〜２０ｎｍがより好ましい。 In the present embodiment, it is preferable to contain vapor phase method silica as a pigment of the glossy layer. Vapor phase method silica is also called dry method silica or fumed silica, and is generally produced by flame hydrolysis. Specifically, it is manufactured by gas phase hydrolysis of volatile silane compounds such as silicon tetrachloride in an oxyhydrogen flame, and conditions such as flame temperature, supply ratio of oxygen and hydrogen, supply of raw material silicon tetrachloride, etc. Obtained by changing. 5-30 nm is preferable and, as for the average primary particle diameter of vapor-phase method silica, 6-20 nm is more preferable.
また、気相法シリカのＢＥＴ比表面積は、１００〜４００ｍ２／ｇであることが好ましい。より好ましくは、１５０〜３８０ｍ２／ｇであり、特に好ましくは、１８０〜３５０ｍ２／ｇである。ＢＥＴ比表面積が１００ｍ２／ｇ未満であると、顔料インクの画像鮮明性に劣ることがある。ＢＥＴ比表面積が４００ｍ２／ｇを超えると、塗工液の粘度が高すぎて安定性が劣ることがある。ここで、ＢＥＴ比表面積は、ＢＥＴ法によって求めた単位質量あたりの表面積である。ＢＥＴ法とは、気相吸着法による粉体の比表面積測定法の一つであり、吸着等温線から１ｇの試料のもつ総表面積、すなわち比表面積を求める方法である。通常、吸着気体としては、窒素ガスが多く用いられ、吸着量を被吸着気体の圧、又は容積の変化から測定する方法が最も多く用いられている。多分子吸着の等温線を表すのに最も著名なものは、Ｂｒｕｎａｕｅｒ、Ｅｍｍｅｔｔ、Ｔｅｌｌｅｒの式であってＢＥＴ式と呼ばれ表面積決定に広く用いられている。ＢＥＴ式に基づいて吸着量を求め、吸着分子１個が表面で占める面積を掛けて、表面積が得られる。 Moreover, it is preferable that the BET specific surface area of vapor-phase method silica is 100-400 m < 2 > / g. More preferably, it is 150-380 m < 2 > / g, Most preferably, it is 180-350 m < 2 > / g. When the BET specific surface area is less than 100 m 2 / g, the image clarity of the pigment ink may be inferior. If the BET specific surface area exceeds 400 m 2 / g, the viscosity of the coating solution may be too high, resulting in poor stability. Here, the BET specific surface area is a surface area per unit mass determined by the BET method. The BET method is a method for measuring the specific surface area of a powder by a gas phase adsorption method, and is a method for obtaining the total surface area, that is, the specific surface area of a 1 g sample from an adsorption isotherm. Usually, nitrogen gas is often used as the adsorbed gas, and the most frequently used method is to measure the amount of adsorption from the change in pressure or volume of the gas to be adsorbed. The most prominent expression for expressing the isotherm of multimolecular adsorption is the Brunauer, Emmett, and Teller equation, called the BET equation, which is widely used for determining the surface area. The adsorption amount is obtained based on the BET equation, and the surface area is obtained by multiplying the area occupied by one adsorbed molecule on the surface.
さらに、本実施形態においては、光沢発現層に含有させる気相法シリカ以外の顔料としては、球状コロイダルシリカ、非球状コロイダルシリカ、合成非晶質シリカなどを使用でき、本発明の効果を損なわない範囲において２種以上を併用して用いることもできる。光沢発現層の顔料として気相法シリカを使用する場合は、プリンター搬送時の光沢発現層表面の傷付き防止のために球状コロイダルシリカと併用することが好ましい。さらに好ましくは、平均粒子径が５０ｎｍ〜３００ｎｍの球状コロイダルシリカと併用することがよい。特に好ましくは、平均粒子径が５０ｎｍ〜３００ｎｍのカチオン性球状コロイダルシリカと併用することがよい。平均粒子径が５０ｎｍ〜３００ｎｍのカチオン性球状コロイダルシリカと併用する場合、光沢発現層塗工液の粘度を低く抑えることができ、塗工性の観点から特に好ましい。 Furthermore, in this embodiment, spherical pigments other than gas phase method silica to be contained in the glossy layer can be used spherical colloidal silica, non-spherical colloidal silica, synthetic amorphous silica, etc., and the effects of the present invention are not impaired. Two or more kinds can be used in combination in the range. When vapor phase silica is used as the pigment of the glossy layer, it is preferably used in combination with spherical colloidal silica in order to prevent scratches on the surface of the glossy layer when transporting the printer. More preferably, it is good to use together with the spherical colloidal silica whose average particle diameter is 50 nm-300 nm. It is particularly preferable to use in combination with cationic spherical colloidal silica having an average particle size of 50 nm to 300 nm. When used in combination with cationic spherical colloidal silica having an average particle size of 50 nm to 300 nm, the viscosity of the glossy layer coating liquid can be kept low, which is particularly preferable from the viewpoint of coating properties.
さらに、光沢発現層に含有させる結着剤としては、ポリビニルアルコール（カルボキシル変性ポリビニルアルコール、シラノール変性ポリビニルアルコール等の変性ポリビニルアルコールなども含む。）、ポリビニルアセタール、酸化澱粉、エーテル化澱粉、カルボキシメチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース、カゼイン、ゼラチン、大豆タンパク、ポリエチレンイミド系樹脂、ポリビニルピロリドン系樹脂、ポリアクリル酸又はその共重合体、無水マレイン酸共重合体、アクリルアミド系樹脂、アクリル酸エステル系樹脂、ポリアミド系樹脂、アクリル系樹脂、スチレン−アクリル系樹脂、ポリウレタン系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリビニルブチラール系樹脂、アルキッド樹脂、エポキシ系樹脂、エピクロルヒドリン系樹脂、尿素樹脂、メラミン樹脂、スチレン−ブタジエン共重合体、メチルメタクリレート−ブタジエン共重合体、アクリル酸エステル、メタアクリル酸エステルの重合体又は共重合体等のアクリル系重合体ラテックス類、エチレン−酢酸ビニル共重合体等のビニル系重合体ラテックス類、コロイダルシリカとアクリル樹脂の複合体樹脂、コロイダルシリカとスチレン−アクリル樹脂の複合体樹脂、などが例示され、単独又は併用して用いられる。インク吸収性と優れた光沢感とを両立するという観点からポリビニルアルコールを含有することが好ましい。結着剤の使用量は、記録媒体の印字適性、光沢発現層の強度、表面光沢感、塗工液性などを考慮して決定する。通常、顔料１００質量部に対し１〜１００質量部の範囲で添加される。好ましくは、５〜６０質量部程度の範囲で添加され、更に好ましくは１０〜５０質量部である。１質量部未満であると、塗工層強度が低下することがある。１００質量部を超えると、インク吸収性が低下することがある。 Furthermore, as a binder to be contained in the glossy layer, polyvinyl alcohol (including modified polyvinyl alcohol such as carboxyl-modified polyvinyl alcohol and silanol-modified polyvinyl alcohol), polyvinyl acetal, oxidized starch, etherified starch, carboxymethylcellulose, Hydroxyethyl cellulose, casein, gelatin, soy protein, polyethyleneimide resin, polyvinylpyrrolidone resin, polyacrylic acid or copolymer thereof, maleic anhydride copolymer, acrylamide resin, acrylate resin, polyamide resin, Acrylic resin, styrene-acrylic resin, polyurethane resin, polyester resin, polyvinyl butyral resin, alkyd resin, epoxy resin, epichlorohydrin resin, Acrylic polymer latexes such as polymers, copolymers, copolymers of ethylene resin, melamine resin, styrene-butadiene copolymer, methyl methacrylate-butadiene copolymer, acrylic ester, methacrylic ester, and ethylene-vinyl acetate copolymer Examples thereof include vinyl polymer latexes such as polymers, composite resins of colloidal silica and acrylic resins, and composite resins of colloidal silica and styrene-acrylic resins, which are used alone or in combination. Polyvinyl alcohol is preferably contained from the viewpoint of achieving both ink absorbability and excellent gloss. The amount of the binder used is determined in consideration of the printability of the recording medium, the strength of the glossy layer, the surface glossiness, the coating liquid property, and the like. Usually, it is added in the range of 1 to 100 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the pigment. Preferably, it is added in the range of about 5 to 60 parts by mass, more preferably 10 to 50 parts by mass. If the amount is less than 1 part by mass, the coating layer strength may decrease. If it exceeds 100 parts by mass, the ink absorbability may be lowered.
また、前記ポリビルアルコールは、鹸化度７８〜９５ｍｏｌ％の、いわゆる部分鹸化ポリビニルアルコールが好ましい。より好ましい鹸化度は、７９〜９４ｍｏｌ％であり、さらに好ましい鹸化度は、８０〜９２ｍｏｌ％である。鹸化度７８〜９５ｍｏｌ％を含有することで塗工層のひび割れを低減させ、顔料インクの画像鮮明性を優れたものにすることが可能である。鹸化度が７８ｍｏｌ％未満では、塗工層のひび割れが少なすぎて染料インクの吸収性が悪化することがある。また、鹸化度が９５ｍｏｌ％を超えると、塗工層のひび割れが大きすぎて顔料インクの画像鮮明性が悪化することがある。本実施形態においては、この部分鹸化ポリビニルアルコールの添加量が顔料１００質量部に対して１〜２０質量部であることが好ましい。１質量部未満では、光沢発現層の耐傷性が劣る場合がありうる。添加量が２０質量部を超えると、インク吸収性に劣り、塗工液の安定性が劣る傾向にあって塗工性に問題が発生することがある。より好ましくは、顔料１００質量部に対して２〜１５質量部である。さらに好ましくは、顔料１００質量部に対して３〜１４質量部である。 The polyville alcohol is preferably a so-called partially saponified polyvinyl alcohol having a saponification degree of 78 to 95 mol%. A more preferable saponification degree is 79 to 94 mol%, and a further preferable saponification degree is 80 to 92 mol%. By containing a saponification degree of 78 to 95 mol%, it is possible to reduce cracks in the coating layer and to make the image quality of the pigment ink excellent. If the saponification degree is less than 78 mol%, the coating layer may have too few cracks and the absorbability of the dye ink may deteriorate. On the other hand, if the degree of saponification exceeds 95 mol%, cracks in the coating layer may be too large, and the image clarity of the pigment ink may deteriorate. In this embodiment, it is preferable that the addition amount of this partially saponified polyvinyl alcohol is 1 to 20 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the pigment. If it is less than 1 part by mass, the scratch resistance of the glossy layer may be inferior. When the addition amount exceeds 20 parts by mass, the ink absorbability is inferior and the stability of the coating liquid tends to be inferior. More preferably, it is 2-15 mass parts with respect to 100 mass parts of pigments. More preferably, it is 3-14 mass parts with respect to 100 mass parts of pigments.
また、前記ポリビルアルコールとしてシラノール変性ポリビニルアルコールを使用することも好ましい。シラノール変性ポリビニルアルコールを含有することで、塗工層のひび割れを低減させ、顔料インクの画像鮮明性を優れたものにすることが可能である。本実施形態においては、このシラノール変性ポリビニルアルコールの添加量が顔料１００質量部に対して１〜２０質量部であることが好ましい。１質量部未満では、光沢発現層の耐傷性が劣ることがある。添加量が２０質量部を超えると、インク吸収性に劣り、塗工液の安定性が劣る傾向にあって塗工性に問題が発生することがある。より好ましくは、顔料１００質量部に対して１．５〜１５質量部である。さらに好ましくは、顔料１００質量部に対して２〜１３質量部である。また、前記鹸化度７８〜９５ｍｏｌ％の部分鹸化ポリビニルアルコールと併用することも可能である。 It is also preferable to use silanol-modified polyvinyl alcohol as the polyville alcohol. By containing silanol-modified polyvinyl alcohol, it is possible to reduce cracks in the coating layer and to improve the image clarity of the pigment ink. In this embodiment, it is preferable that the addition amount of this silanol modified polyvinyl alcohol is 1-20 mass parts with respect to 100 mass parts of pigments. If it is less than 1 part by mass, the gloss resistance layer may be inferior in scratch resistance. When the addition amount exceeds 20 parts by mass, the ink absorbability is inferior and the stability of the coating liquid tends to be inferior. More preferably, it is 1.5-15 mass parts with respect to 100 mass parts of pigments. More preferably, it is 2 to 13 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the pigment. Further, it can be used in combination with the partially saponified polyvinyl alcohol having a saponification degree of 78 to 95 mol%.
また更に、光沢発現層には分散剤、増粘剤、防腐剤、消泡剤、着色染料、着色顔料、蛍光増白剤、耐水化剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤などの助剤を適宜選定して添加することができる。 Furthermore, auxiliary agents such as dispersants, thickeners, preservatives, antifoaming agents, colored dyes, coloring pigments, fluorescent whitening agents, water-resistant agents, antioxidants, and UV absorbers are appropriately added to the glossy layer. Can be selected and added.
本実施形態の光沢発現層を形成する塗工液の塗工方法としては、エアーナイフコーター、ロールコーター、リバースロールコーター、バーコーター、コンマコーター、ブレードコーター、同時多層塗工機などの公知の塗工機があるが、いずれのものを用いてもよい。アンダー層と光沢発現層を含むインク吸収層の全体の塗工層を１０〜３０ｇ／ｍ２とした上で、光沢発現層の塗工量（絶乾質量）は、固形分換算で１〜２５ｇ／ｍ２、好ましくは３〜２０ｇ／ｍ２の範囲が好ましい。さらに好ましくは、５〜１８ｇ／ｍ２である。塗工量が２５ｇ／ｍ２を超えると生産性が劣り、塗工量が１ｇ／ｍ２未満の場合には十分な光沢面が形成しづらい。 As a coating method of the coating liquid for forming the glossy layer of the present embodiment, known coating methods such as an air knife coater, roll coater, reverse roll coater, bar coater, comma coater, blade coater, simultaneous multilayer coater, etc. Although there is a machine tool, any one may be used. The total coating layer of the ink absorbing layer including the under layer and the gloss developing layer is 10 to 30 g / m 2, and the coating amount (absolute dry mass) of the gloss developing layer is 1 to 25 g in terms of solid content. / M 2 , preferably in the range of 3 to 20 g / m 2 . More preferably 5~18g / m 2. When the coating amount exceeds 25 g / m 2 , the productivity is inferior, and when the coating amount is less than 1 g / m 2 , it is difficult to form a sufficiently glossy surface.
本実施形態においては、ＪＩＳ Ｈ ８６８６−２：１９９９「アルミニウム及びアルミニウム合金の陽極酸化皮膜の写像性試験方法」による光学くし幅２ｍｍ入反射角度６０°による条件の光沢発現層の写像性が５０％以上であることが光沢感の観点から好ましい。さらに好ましくは、写像性が５５％以上である。写像性が６０％以上であれば、更に優れた光沢感を有するといえる。ここで、入反射角度を当該ＪＩＳ記載の４５°を６０°と変更した理由は、光沢感の差異を評価しやすくするためである。 In the present embodiment, the image clarity of the glossy layer is 50% under the conditions of an optical comb width of 2 mm and an incident reflection angle of 60 ° according to JIS H 8686-2: 1999 “Image quality test method of anodized film of aluminum and aluminum alloy”. The above is preferable from the viewpoint of glossiness. More preferably, the image clarity is 55% or more. If the image clarity is 60% or more, it can be said that the glossiness is further improved. Here, the reason for changing the incident / reflective angle from 45 ° described in JIS to 60 ° is to facilitate evaluation of the difference in glossiness.
光沢発現層は、公知のキャストコート法によって形成する。キャストコート法には、ウェット法、凝固法、再湿潤法が知られており、本実施形態においては凝固法であることが好ましい。凝固法は、光沢発現層を塗工して湿潤状態にあるうちに凝固液を塗布して凝固処理してキャストドラムに圧接する方法である。凝固処理においては、凝固剤は、塗工層の結着剤成分と効果的に凝固するものを選定することが重要であり、本実施形態においてはホウ素化合物が好ましい。より好ましくは、ホウ酸ナトリウム若しくはホウ酸又はその両方である。また、凝固液濃度が高い場合は、凝固力が強くなり、耐傷性がより良化するので好ましい。凝固剤の含有量は、凝固しうる結着剤に対して５質量％以上が好ましい。５質量％未満の場合は、表面強度が低下するおそれがあり、更に好ましくは１０質量％以上である。また、本発明においては、光沢発現層を塗工して乾燥させた後に再湿潤液にて塗工層を湿潤状態にしてキャストドラムに圧接する、いわゆる再湿潤法によっても可能である。 The gloss developing layer is formed by a known cast coating method. As the cast coating method, a wet method, a coagulation method, and a rewet method are known, and in this embodiment, the coagulation method is preferable. The coagulation method is a method of applying a gloss developing layer and applying a coagulation liquid while it is in a wet state to coagulate it and press the cast drum. In the coagulation treatment, it is important to select a coagulant that effectively coagulates with the binder component of the coating layer. In this embodiment, a boron compound is preferable. More preferably, sodium borate or boric acid or both. A high concentration of the coagulating liquid is preferable because the coagulation force is increased and the scratch resistance is further improved. The content of the coagulant is preferably 5% by mass or more based on the binder that can coagulate. If it is less than 5% by mass, the surface strength may be lowered, and more preferably 10% by mass or more. In the present invention, a so-called rewet method may be used in which the glossy layer is applied and dried, and then the coated layer is wetted with a rewet liquid and pressed against the cast drum.
また、本発明における製造方法として、前記凝固液、前記再湿潤液のいずれにもカチオン性高分子を含有しないことが好ましい。凝固液、再湿潤液のそれぞれにカチオン性高分子を含有した場合には、前記光沢発現層の最表面にカチオン性高分子が高い濃度で存在するために顔料インクが凝集しやすく、画像鮮明性が低下する。 Moreover, as a manufacturing method in this invention, it is preferable that neither the said coagulating liquid nor the said rewet liquid contains a cationic polymer. When a cationic polymer is contained in each of the coagulation liquid and the rewetting liquid, the pigment ink tends to aggregate due to the presence of the cationic polymer at a high concentration on the outermost surface of the glossy layer, and the image sharpness Decreases.
また、前記凝固液、再湿潤液のそれぞれに潤滑剤（ｌｕｂｒｉｃａｎｔ）を添加することも好ましい。凝固液、再湿潤液のそれぞれに潤滑剤を含有させることで、光沢発現層表面に潤滑性をもたせることが可能であり、プリンター搬送時の傷付きを防止することが可能である。また、新たな工程を増やすことなく、経済的に有利に光沢発現層に潤滑剤を含有させることができる。 It is also preferable to add a lubricant to each of the coagulation liquid and the rewetting liquid. By including a lubricant in each of the coagulating liquid and the rewetting liquid, it is possible to impart lubricity to the surface of the glossy layer, and it is possible to prevent scratches during conveyance of the printer. Moreover, the lubricant can be contained in the glossy layer in an economically advantageous manner without increasing new processes.
本実施形態でいう潤滑剤とは、接触部の減摩作用を施す物質のことをいう。潤滑剤の例として、液状潤滑剤、液状潤滑剤の固化物、固体潤滑剤などがあげられる。また、本実施形態においては、凝固液、再湿潤液のそれぞれに含まれる潤滑剤として高級脂肪酸塩とポリエチレンエマルジョンであることが好ましい。凝固液、再湿潤液のそれぞれに高級脂肪酸塩とポリエチレンエマルジョンの両方を含ませることがより好ましい。 The term “lubricant” as used in the present embodiment refers to a substance that provides an antifriction action for the contact portion. Examples of lubricants include liquid lubricants, solidified liquid lubricants, solid lubricants, and the like. Moreover, in this embodiment, it is preferable that it is a higher fatty acid salt and a polyethylene emulsion as a lubricant contained in each of the coagulating liquid and the rewetting liquid. It is more preferable that both the higher fatty acid salt and the polyethylene emulsion are contained in each of the coagulation liquid and the rewetting liquid.
高級脂肪酸塩としては、例えば、ラウリン酸塩、オレイン酸塩、パルミチン酸塩、ステアリン酸塩、ミリスチン酸塩があり（例えば、これらのナトリウム塩、カリウム塩、いわゆる石鹸を含む。）、また、ラウリン酸アンモニウム、オレイン酸アンモニウム、パルミチン酸アンモニウム、ステアリン酸アンモニウム、ミリスチン酸アンモニウムである。本実施形態においては、光沢発現層が、高級脂肪酸塩としてラウリン酸塩、ミリスチン酸塩、オレイン酸塩のうち、いずれか１種以上を含有することで、光沢発現層表面の摩擦係数が低減して耐傷性をより優れたものにすることが可能となるので更に好ましい。 Examples of the higher fatty acid salt include laurate, oleate, palmitate, stearate, and myristic acid salt (for example, sodium salts, potassium salts, and so-called soaps), and laurin. Ammonium acid, ammonium oleate, ammonium palmitate, ammonium stearate, and ammonium myristate. In the present embodiment, the gloss developing layer contains any one or more of laurate, myristate, and oleate as the higher fatty acid salt, thereby reducing the friction coefficient on the surface of the gloss developing layer. Therefore, it is possible to further improve the scratch resistance.
高級脂肪酸塩は、光沢発現層顔料１００質量部に対して、０．００５〜２０.０００質量部添加することが好ましい。より好ましくは、０．０１０〜１０.０００質量部である。また、ポリエチレンエマルジョンは、光沢発現層顔料１００質量部に対して、０．００５〜２０.０００質量部添加することが好ましい。より好ましくは、０．０１０〜１０.０００質量部である。さらに好ましくは、０．０５０〜８．０００質量部である。そして、高級脂肪酸塩とポリエチレンエマルジョンとの質量比は、９９／１〜１／９９とすることが好ましい。より好ましくは、９５／５〜５／９５である。さらに好ましくは、９３／７〜７／９３である。高級脂肪酸塩とポリエチレンエマルジョンについては、それぞれ複数種使用してもかまわない。 The higher fatty acid salt is preferably added in an amount of 0.005 to 20000 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the glossy layer pigment. More preferably, it is 0.010-10.000 mass parts. The polyethylene emulsion is preferably added in an amount of 0.005 to 20000 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the glossy layer pigment. More preferably, it is 0.010-10.000 mass parts. More preferably, it is 0.050-8.000 mass parts. The mass ratio between the higher fatty acid salt and the polyethylene emulsion is preferably 99/1 to 1/99. More preferably, it is 95/5 to 5/95. More preferably, it is 93/7 to 7/93. A plurality of higher fatty acid salts and polyethylene emulsions may be used.
また、本実施形態においては前記凝固液、前記再湿潤液のいずれの中にも写像性付与のためにコロイダルシリカを含有させてもかまわない。また、凝固液、再湿潤液のいずれの中にコロイダルシリカを含有することによって、光沢発現層表面がさらさらとした手触り感となり、銀塩写真のような風合いを出すことが可能となる。また、本発明においては、凝固液、再湿潤液のいずれの中に写像性付与のために樹脂を含有させてもかまわない。 In the present embodiment, colloidal silica may be contained in both the coagulating liquid and the rewet liquid for imparting image clarity. Further, by containing colloidal silica in any of the coagulating liquid and the rewetting liquid, the glossy layer surface has a smooth hand feeling and a texture like a silver salt photograph can be obtained. In the present invention, a resin may be contained in either the coagulating liquid or the rewetting liquid for imparting image clarity.
また、本実施形態においては、光沢発現層を塗工してから凝固液を塗布するまでの時間、凝固液を塗布してキャストドラムに到達するまでの時間、キャストドラム温度、圧着するときの圧力、及びライン速度を調整することによって、光沢度の高い光沢発現層が形成できる。これらの諸条件については、使用する設備、塗工液に応じて最適条件を求めることで適正化する必要がある。 Further, in this embodiment, the time from application of the gloss developing layer to application of the coagulation liquid, the time from application of the coagulation liquid to the arrival of the cast drum, the cast drum temperature, and the pressure during pressure bonding By adjusting the line speed, a glossy expression layer having a high glossiness can be formed. About these various conditions, it is necessary to optimize by calculating | requiring optimal conditions according to the installation to be used and a coating liquid.
また、キャスト処理後にマシンカレンダー、ソフトカレンダー、スーパーカレンダーなどのカレンダー処理を行ってもよいし、カール調整のため、裏面に水、カール調整剤などを塗工したり、加湿したりしてカール調整を行うこともできる。 In addition, calendar processing such as machine calendar, soft calendar, super calendar, etc. may be performed after cast processing, and for curl adjustment, water, curling agent etc. are coated on the back side or humidified to adjust curl. Can also be done.
本実施形態のインクジェット記録用光沢紙は、光沢発現層と紙基材との間に１層以上のインク吸収層（前記アンダー層のことである。）を設けることが経済性及びインク吸収性の観点から必要である。アンダー層は、白色顔料と結着剤成分とを主成分とする。 In the glossy paper for ink-jet recording of the present embodiment, it is economical and ink-absorbing to provide one or more ink absorbing layers (the under layer) between the gloss developing layer and the paper substrate. Necessary from a viewpoint. The under layer contains a white pigment and a binder component as main components.
アンダー層に用いる顔料としては、公知の白色顔料を１種以上含むものであり、例えば、カオリン、タルク、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、硫酸バリウム、硫酸カルシウム、二酸化チタン、酸化亜鉛、硫酸亜鉛、炭酸亜鉛、珪酸カルシウム、珪酸アルミニウム、珪酸マグネシウム、珪藻土、水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウム、サチンホワイト、気相法シリカ、合成シリカ、コロイダルシリカ、アルミナなどの白色無機顔料、又はアクリル、スチレン、エチレン、塩化ビニル、ナイロンなどの有機顔料が挙げられる。本発明においては、合成シリカを含有することが好ましい。本発明で用いる合成シリカは、平均粒子径が１．０〜１５．０μｍの範囲が好ましい。合成シリカの平均粒子径が１．０μｍ未満では染料インクのインク吸収性が低下し、１５．０μｍを超える場合は顔料インクの画像鮮明性が低下するおそれがある。より好ましくは、合成シリカの平均粒子径が４．０〜１２．０μｍ、更に好ましくは、５．０〜１０．０μｍの範囲である。また、本発明で用いる合成シリカの細孔容積は、１．０〜２．５ｃｍ３／ｇの範囲が好ましい。合成シリカの細孔容積が１．０ｃｍ３／ｇ未満では染料インクのインク吸収性が低下し、２．５ｃｍ３／ｇを超える場合は顔料インクの画像鮮明性が低下するおそれがある。より好ましくは、合成シリカの細孔容積が１．３〜２．３ｃｍ３／ｇ、更に好ましくは、１．５〜２．１ｃｍ３／ｇの範囲である。合成シリカの細孔容積は、窒素吸着法から求められる。また、アンダー層の顔料として気相法シリカを含有させる場合には、プリンター搬送時の光沢発現層表面の傷付き防止のために、光沢発現層の顔料として球状コロイダルシリカを含有させることが好ましい。 The pigment used for the under layer contains at least one known white pigment, such as kaolin, talc, calcium carbonate, magnesium carbonate, barium sulfate, calcium sulfate, titanium dioxide, zinc oxide, zinc sulfate, zinc carbonate. , White inorganic pigments such as calcium silicate, aluminum silicate, magnesium silicate, diatomaceous earth, aluminum hydroxide, magnesium hydroxide, satin white, vapor phase silica, synthetic silica, colloidal silica, alumina, or acrylic, styrene, ethylene, vinyl chloride And organic pigments such as nylon. In the present invention, it is preferable to contain synthetic silica. The synthetic silica used in the present invention preferably has an average particle size in the range of 1.0 to 15.0 μm. If the average particle diameter of the synthetic silica is less than 1.0 μm, the ink absorbability of the dye ink is lowered, and if it exceeds 15.0 μm, the image clarity of the pigment ink may be lowered. More preferably, the average particle diameter of the synthetic silica is 4.0 to 12.0 μm, and more preferably 5.0 to 10.0 μm. Further, the pore volume of the synthetic silica used in the present invention is preferably in the range of 1.0 to 2.5 cm 3 / g. When the pore volume of the synthetic silica is less than 1.0 cm 3 / g, the ink absorbability of the dye ink is lowered, and when it exceeds 2.5 cm 3 / g, the image clarity of the pigment ink may be lowered. More preferably, the pore volume of the synthetic silica 1.3~2.3cm 3 / g, more preferably in the range of 1.5~2.1cm 3 / g. The pore volume of synthetic silica can be determined from the nitrogen adsorption method. In addition, when gas phase method silica is contained as a pigment of the under layer, it is preferable to contain spherical colloidal silica as a pigment of the gloss developing layer in order to prevent scratches on the surface of the gloss developing layer during transportation of the printer.
アンダー層に含有させる結着剤は、ポリビニルアルコール（シラノール変性ポリビニルアルコール、カルボキシル変性ポリビニルアルコール等の変性ポリビニルアルコールなども含む。）、ポリビニルアセタール、酸化澱粉、エーテル化澱粉、カルボキシメチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース、カゼイン、ゼラチン、大豆タンパク、ポリエチレンイミド系樹脂、ポリビニルピロリドン系樹脂、ポリアクリル酸又はその共重合体、無水マレイン酸共重合体、アクリルアミド系樹脂、アクリル酸エステル系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリウレタン系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリビニルブチラール系樹脂、アルキッド樹脂、エポキシ系樹脂、エピクロルヒドリン系樹脂、尿素樹脂、メラミン樹脂、スチレン−ブタジエン共重合体、メチルメタクリレート−ブタジエン共重合体、アクリル酸エステル、メタアクリル酸エステルの重合体又は共重合体等のアクリル系重合体ラテックス類、エチレン−酢酸ビニル共重合体等のビニル系重合体ラテックス類などが例示され、単独又は併用して用いられる。結着剤の使用量は、記録媒体の印字適性、インク吸収層の強度、塗工液性を考慮して決定される。通常、アンダー層に含有される顔料１００質量部に対し１〜２００質量部の範囲で添加される。好ましくは、５〜１００質量部、更に好ましくは１０〜９０質量部の範囲で添加される。１質量部未満であると、塗工層強度が低下することがある。２００質量部を超えると、インク吸収性が低下することがある。 The binder contained in the under layer is polyvinyl alcohol (including modified polyvinyl alcohols such as silanol-modified polyvinyl alcohol and carboxyl-modified polyvinyl alcohol), polyvinyl acetal, oxidized starch, etherified starch, carboxymethylcellulose, hydroxyethylcellulose, and casein. , Gelatin, soybean protein, polyethylene imide resin, polyvinyl pyrrolidone resin, polyacrylic acid or a copolymer thereof, maleic anhydride copolymer, acrylamide resin, acrylate resin, polyamide resin, polyurethane resin, Polyester resin, polyvinyl butyral resin, alkyd resin, epoxy resin, epichlorohydrin resin, urea resin, melamine resin, styrene-butadiene copolymer, Examples include acrylic polymer latexes such as ethylene methacrylate-butadiene copolymer, acrylic acid ester, methacrylic acid ester polymer or copolymer, and vinyl polymer latexes such as ethylene-vinyl acetate copolymer. And used alone or in combination. The amount of the binder used is determined in consideration of the printability of the recording medium, the strength of the ink absorbing layer, and the coating liquid property. Usually, it is added in the range of 1 to 200 parts by mass with respect to 100 parts by mass of the pigment contained in the under layer. Preferably, it is added in the range of 5 to 100 parts by mass, more preferably 10 to 90 parts by mass. If the amount is less than 1 part by mass, the coating layer strength may decrease. If it exceeds 200 parts by mass, ink absorbability may be lowered.
アンダー層には、前記顔料及び前記結着剤以外に前記カチオン性高分子を添加することが必須である。カチオン性高分子の作用としては、インク中に使用されている染料中のアニオン性の成分と反応し水に不溶な塩を形成することから、インクをインク吸収層、特にアンダー層に、より強固に定着させ、耐水性が向上する。カチオン性高分子の添加量は、特に限定されないが、アンダー層の顔料１００質量部に対し１〜５０質量部の範囲で使用される。好ましくは、５〜４０質量部、更に好ましくは７〜３０質量部の範囲で添加される。１質量部未満であると、印画部の耐水性が低下することがある。５０質量部を超えると、インク吸収性が劣ることがある。 In the under layer, it is essential to add the cationic polymer in addition to the pigment and the binder. As the action of the cationic polymer, it reacts with an anionic component in the dye used in the ink to form a salt that is insoluble in water, so that the ink is stronger in the ink absorbing layer, especially the under layer. Water resistance is improved. Although the addition amount of a cationic polymer is not specifically limited, It is used in 1-50 mass parts with respect to 100 mass parts of pigments of an under layer. Preferably, it is added in the range of 5 to 40 parts by mass, more preferably 7 to 30 parts by mass. If it is less than 1 part by mass, the water resistance of the printed part may be lowered. If it exceeds 50 parts by mass, the ink absorptivity may be inferior.
その他の助剤としては、必要に応じて消泡剤、分散剤、湿潤剤、蛍光増白剤、着色染料、着色顔料、増粘剤、防腐剤、耐水化剤、紫外線吸収剤、酸化防止剤などを添加使用できる。 Other auxiliary agents include antifoaming agents, dispersants, wetting agents, fluorescent brighteners, colored dyes, coloring pigments, thickeners, preservatives, water-resistant agents, UV absorbers and antioxidants as necessary. Etc. can be added and used.
アンダー層を形成する塗工液の塗工方法としては、エアーナイフ、ロールコーター、バーコーター、コンマコーター、ブレードコーター、同時多層塗工機などの公知の塗工機があるが、いずれのものを用いてもよい。アンダー層と光沢発現層を含むインク吸収層の全体の塗工層を１０〜３０ｇ／ｍ２とした上で、アンダー層の塗工量（絶乾質量）は、特に限定されないが、塗工量が少なすぎる場合は、インク吸収性が劣ることから固形分換算で５ｇ／ｍ２以上とすることが好ましい。また、塗工量が多すぎる場合は、光沢発現層塗工時にバインダーマイグレーションが発生し、光沢発現層表面の耐傷性が低下するおそれがあるので２５ｇ／ｍ２以下が好ましい。より好ましくは、６〜２０ｇ／ｍ２、更に好ましくは７〜１８ｇ／ｍ２である。アンダー層を形成する塗工液を２回以上塗工して、アンダー層を２層以上で構成してもよい。 There are known coating machines such as an air knife, a roll coater, a bar coater, a comma coater, a blade coater, and a simultaneous multilayer coater as the coating method of the coating liquid for forming the under layer. It may be used. The total coating layer of the ink absorbing layer including the under layer and the gloss developing layer is 10 to 30 g / m 2, and the coating amount (absolute dry mass) of the under layer is not particularly limited, but the coating amount When the amount is too small, the ink absorbability is inferior, so that it is preferably 5 g / m 2 or more in terms of solid content. Moreover, when there is too much coating amount, since binder migration generate | occur | produces at the time of glossiness expression layer coating and there exists a possibility that the scratch resistance of the surface of glossiness expression layer may fall, 25 g / m < 2 > or less is preferable. More preferably, it is 6-20 g / m < 2 >, More preferably, it is 7-18 g / m < 2 >. The under layer may be composed of two or more layers by coating the coating liquid for forming the under layer twice or more.
また、塗工後に一定の平滑性を出すために、アンダー層を塗工後に一定の平滑性を出すスーパーカレンダー、マシンカレンダー、ソフトカレンダーなど公知のカレンダー装置によって処理することも可能である。 Moreover, in order to give a certain smoothness after coating, it is also possible to perform processing by a known calendar device such as a super calendar, a machine calendar, or a soft calendar that gives a certain smoothness after coating the under layer.
アンダー層及び光沢発現層は、基材の片面だけでなく、両面に設けてもよい。両面印刷用とすることができる。 You may provide an under layer and a glossiness expression layer not only in the single side | surface of a base material but in both surfaces. It can be used for duplex printing.
本実施形態で使用する透気性を有する紙基材としては、上質紙、中質紙、白板紙などの紙基材を用いることができる。また、酸性紙、中性紙なども使用することが可能である。また、保存時の耐変色性に優れている傾向があることから、使用する紙基材が酸性紙であることが好ましい。ここで記述される酸性紙とは、タルク、カオリンクレーなどの填料と硫酸バンドなどの酸性薬品とを添加して抄紙した紙をいう。また、本実施形態においては、燃料としてリサイクルされる場合を考慮し原料パルプとしては、塩素含有量の少ないＥＣＦ(Ｅｌｅｍｅｎｔａｌ Ｃｈｌｏｒｉｎｅ Ｆｒｅｅ)パルプ又はＴＣＦ（Ｔｏｔａｌｌｙ Ｃｈｌｏｒｉｎｅ Ｆｒｅｅ）パルプの使用が望ましい。また、使用する填料としては、重質炭酸カルシウム、軽質炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、酸化チタン、合成シリカ、アルミナ、タルク、焼成カオリンクレー、カオリンクレー、ベントナイト、ゼオライト、水酸化アルミニウム、酸化亜鉛等の公知の顔料を使用することが可能である。 As the paper substrate having air permeability used in the present embodiment, a paper substrate such as high-quality paper, medium-quality paper, and white paperboard can be used. Acid paper, neutral paper, and the like can also be used. Moreover, since there exists a tendency which is excellent in the discoloration resistance at the time of a preservation | save, it is preferable that the paper base material to be used is acidic paper. The acidic paper described here refers to paper made by adding a filler such as talc or kaolin clay and an acidic chemical such as a sulfuric acid band. In the present embodiment, it is desirable to use ECF (Elemental Chlorine Free) pulp or TCF (Totally Chlorine Free) pulp having a low chlorine content as a raw material pulp in consideration of the case of being recycled as fuel. As fillers to be used, known are heavy calcium carbonate, light calcium carbonate, magnesium carbonate, titanium oxide, synthetic silica, alumina, talc, calcined kaolin clay, kaolin clay, bentonite, zeolite, aluminum hydroxide, zinc oxide, etc. It is possible to use other pigments.
また、紙料中には前記パルプ、填料以外にも公知の紙力剤、硫酸バンド、歩留まり向上剤、サイズ剤、染料、蛍光染料などの各種抄紙用薬品が適宜用いられる。各紙料の調成方法、配合、各抄紙薬品の添加方法については、本実施形態の効果を損なうものでなければ特に限定されない。また、前記紙料を用いて円網抄紙機、長網抄紙機、ツインワイヤー抄紙機などの公知の抄紙機を適用して抄造することが可能であり、単層抄きでも多層抄きでもかまわない。さらに、本発明の効果を損なわない限りにおいて、紙基材に古紙を配合することも可能である。 In addition to the pulp and filler, known paper strength agents, sulfuric acid bands, yield improvers, sizing agents, dyes, fluorescent dyes, and other various papermaking chemicals are appropriately used in the paper stock. There is no particular limitation on the preparation method, blending, and addition method of each papermaking chemical for each paper, as long as the effects of this embodiment are not impaired. In addition, it is possible to make paper using the above-mentioned stock by applying a known paper machine such as a circular net paper machine, a long net paper machine, a twin wire paper machine, etc. Absent. Furthermore, it is also possible to mix waste paper with the paper base material as long as the effects of the present invention are not impaired.
また、光沢発現層塗工液の過度の浸透を抑えるために、紙基材には、サイズプレスなどで澱粉、ポリビニルアルコール、ポリアクリルアミドなどの公知の水溶性高分子を塗布することが好ましい。 In order to suppress excessive penetration of the glossy layer coating liquid, it is preferable to apply a known water-soluble polymer such as starch, polyvinyl alcohol, or polyacrylamide to the paper substrate with a size press or the like.
次に、実施例を挙げて本発明を更に詳述するが、本発明はこれらの例に限定されるものではない。また、実施例において示す「部」、「％」は、特に明示しない限りそれぞれ固形質量部、固形質量％を示す。 EXAMPLES Next, although an Example is given and this invention is further explained in full detail, this invention is not limited to these examples. Further, “parts” and “%” shown in the examples represent solid mass parts and solid mass%, respectively, unless otherwise specified.
（実施例１）
（紙基材の形成）
広葉樹漂白クラフトパルプ（カナダ標準ろ水度５２０ｍｌＣＳＦ）１００部に対して、乾燥質量でグラフト化澱粉（ＤＧ４２０４、グラフト成分の自家変性タピオカ澱粉と幹成分のアニオン架橋ポリアミドとが１：１でグラフト重合された分子量２００万のグラフト化澱粉共重合体：星光ＰＭＣ社製）１．００部と、酸性ロジンサイズ剤０．２０部と、液体硫酸バンド１．００部と、灰分７％になるように添加量を調整したタルク（タルクＮＴＬ：日本タルク社製）と、を配合して紙料を得た。この紙料を長網抄紙機にて抄造し、紙匹を得た。その後、サイズ液として酸化澱粉（ＭＳ＃３８００：日本食品化工社製）を前記紙匹の両面に乾燥塗布量が片面当たり１．５ｇ／ｍ２となるようにサイズプレスで塗布し、シリンダードライヤーで乾燥した。その後、スチールカレンダーを用いて線圧４０ｋｇ／ｃｍ、２５℃、２ニップ１パスの条件で表面処理を行い、坪量１７０ｇ／ｍ２の上質紙を製造し、インクジェット光沢紙用の紙基材とした。
（アンダー層の形成）
次に、顔料として合成シリカ（ニップジェルＡＺ−４１０、平均粒子径４．０μｍ、細孔容積１．８ｃｍ３／ｇ、東ソー・シリカ社製）１００質量部と、結着剤としてポリビニルアルコール（ＰＶＡ１１７：クラレ社製）１０質量部及びエチレン−酢酸ビニル（ポリゾールＥＶＡ ＡＤ−１３：昭和高分子社製）４５質量部と、更にカチオン性高分子（ハイマックスＳＣ−６００Ｌ：ハイモ社製）２０質量部とを用い、固形分濃度２２質量％のアンダー層用塗工液を得た。続いて、このアンダー層用塗工液をエアーナイフコーターで絶乾塗工量１０ｇ／ｍ２となるように前記紙基材の片面に塗工・乾燥してアンダー層を塗設した（このときのアンダー層中のカチオン性高分子の含有量は、０．５７ｇ／ｍ２であった。）。
（光沢発現層の形成）
次いで、光沢発現層塗工液の顔料として気相法シリカ（ＨＤＫ Ｔ３０、ＢＥＴ比表面積３００ｍ２／ｇ：ワッカー社製）５０質量部と球状コロイダルシリカ（スノーテックスＡＫ−ＹＬ、平均粒子径１２０ｎｍ：日産化学工業社製）５０質量部と、結着剤としてシラノール変性ポリビニルアルコール（ＰＶＡ−Ｒ２１０５：クラレ社製）５質量とポリビニルアルコール（ＰＶＡ−２３５、鹸化度８７ｍｏｌ％：クラレ社製）５質量部とカチオン性ポリウレタン樹脂（ハイドランＣＰ−７０２０：大日本インキ工業社製）１０質量部とし、更にインク定着向上のためにカチオン性高分子（ハイマックスＳＣ−６００Ｌ：ハイモ社製）５質量部と、を配合してセリエミキサーで攪拌して固形分濃度１８％の光沢発現層用塗工液を得た。この光沢発現層用塗工液をアンダー層形成面にエアーナイフコーターで絶乾塗工量１０ｇ／ｍ２となるように塗工した。次いで、凝固剤としてホウ酸を１．０％及びホウ酸ナトリウムを１．０％と、潤滑剤として高級脂肪酸塩であるオレイン酸カリウム０．１％及びポリエチレンエマルジョン（ポリレンＮ−２０：大京化学社製、融点１０５℃）０．１％とを含む水溶液を凝固液（凝固液の濃度は２．２％）として絶乾塗布量１．０ｇ／ｍ２となるように更に塗布して凝固処理を行ったのち、得られた塗工層表面が湿潤状態にあるうちに表面温度１０５℃のキャストドラムに圧着し、インクジェット記録用光沢紙を作製した（このときの光沢発現層中のカチオン性高分子の含有量は、０．４０ｇ／ｍ２であった。）。
Example 1
(Formation of paper substrate)
100 parts of hardwood bleached kraft pulp (Canadian standard freeness 520 ml CSF) is graft-polymerized 1: 1 by dry mass with grafted starch (DG4204, self-modified tapioca starch of graft component and anion-crosslinked polyamide of trunk component) 2.00 parts of a grafted starch copolymer having a molecular weight of 2 million (manufactured by Seiko PMC), 0.20 parts of an acidic rosin sizing agent, 1.00 parts of a liquid sulfuric acid band, and an ash content of 7%. An amount of talc (talc NTL: manufactured by Nippon Talc Co., Ltd.) was adjusted to obtain a paper stock. This stock was made using a long paper machine to obtain a paper web. Thereafter, oxidized starch (MS # 3800: manufactured by Nippon Food & Chemical Co., Ltd.) was applied as a sizing solution on both sides of the paper substrate with a size press so that the dry coating amount was 1.5 g / m 2 per side, and a cylinder dryer was used. Dried. After that, surface treatment was performed using a steel calender under the conditions of a linear pressure of 40 kg / cm, 25 ° C., and 2 nips and 1 pass to produce a high-quality paper having a basis weight of 170 g / m 2. did.
(Formation of under layer)
Next, 100 parts by mass of synthetic silica (nip gel AZ-410, average particle size 4.0 μm, pore volume 1.8 cm 3 / g, manufactured by Tosoh Silica Co., Ltd.) as a pigment, and polyvinyl alcohol (PVA117: 10 parts by mass of Kuraray Co., Ltd.) and 45 parts by mass of ethylene-vinyl acetate (Polysol EVA AD-13: Showa High Polymer Co., Ltd.) and 20 parts by mass of a cationic polymer (Himax SC-600L: Hymo Co., Ltd.) Was used to obtain a coating liquid for an under layer having a solid content concentration of 22% by mass. Subsequently, this under layer coating solution was coated and dried on one side of the paper base material with an air knife coater so that the dry coating amount was 10 g / m 2 (at this time) The content of the cationic polymer in the under layer was 0.57 g / m 2 ).
(Formation of glossy layer)
Next, 50 parts by mass of gas phase method silica (HDK T30, BET specific surface area 300 m 2 / g: manufactured by Wacker) and spherical colloidal silica (Snowtex AK-YL, average particle size 120 nm) as a pigment of the glossy layer coating liquid: 50 parts by mass of Nissan Chemical Industries), 5 parts of silanol-modified polyvinyl alcohol (PVA-R2105: manufactured by Kuraray Co., Ltd.) and 5 parts by mass of polyvinyl alcohol (PVA-235, saponification degree 87 mol%: manufactured by Kuraray Co., Ltd.) And 10 parts by mass of a cationic polyurethane resin (Hydran CP-7020: manufactured by Dainippon Ink and Industry), and 5 parts by mass of a cationic polymer (Himax SC-600L: manufactured by Hymo Co.) for improving ink fixation, Was mixed with a serie mixer to obtain a coating liquid for glossy layer having a solid content concentration of 18%. This glossy layer coating solution was applied to the underlayer forming surface with an air knife coater so that the dry coating amount was 10 g / m 2 . Next, boric acid 1.0% and sodium borate 1.0% as coagulants, potassium oleate 0.1% as a higher fatty acid salt and polyethylene emulsion (polylene N-20: Daikyo Chemical) An aqueous solution containing 0.1% of a melting point of 105 ° C. manufactured by the company is further applied as a coagulation liquid (concentration of the coagulation liquid is 2.2%) so as to have an absolutely dry coating amount of 1.0 g / m 2. Then, while the surface of the obtained coating layer was in a wet state, it was pressure-bonded to a cast drum having a surface temperature of 105 ° C. to produce glossy paper for ink-jet recording (the high cationic property in the glossy expression layer at this time). The molecular content was 0.40 g / m 2 ).
（実施例２）
実施例１において、アンダー層の絶乾塗工量を２０ｇ／ｍ２とした以外は、実施例１に記載したとおりの条件でインクジェット記録用光沢紙を作製した（このときのアンダー層中のカチオン性高分子の含有量は、１．１４ｇ／ｍ２であった。また、このときの光沢発現層中のカチオン性高分子の含有量は、０．４０ｇ／ｍ２であった。）。
(Example 2)
In Example 1, a glossy paper for ink-jet recording was prepared under the same conditions as described in Example 1 except that the absolute dry coating amount of the under layer was 20 g / m 2 (the cation in the under layer at this time) the content of sexual polymer was 1.14 g / m 2. the content of the cationic polymer in the glossy layer at this time was 0.40g / m 2.).
（実施例３）
実施例１において、アンダー層の顔料として合成シリカ（サイロジェットＰ−４１６、平均粒子径１２．０μｍ、細孔容積２．１ｃｍ３／ｇ、グレース社製）１００質量部として絶乾塗工量を６ｇ／ｍ２とし、光沢発現層の絶乾塗工量を４ｇ／ｍ２とした以外は、実施例１に記載したとおりの条件でインクジェット記録用光沢紙を作製した（このときのアンダー層中のカチオン性高分子の含有量は、０．３４ｇ／ｍ２であった。また、このときの光沢発現層中のカチオン性高分子の含有量は、０．１６ｇ／ｍ２であった。）。
(Example 3)
In Example 1, the absolute dry coating amount was 100 parts by weight of synthetic silica (silojet P-416, average particle diameter 12.0 μm, pore volume 2.1 cm 3 / g, manufactured by Grace) as an under layer pigment. A glossy paper for ink-jet recording was produced under the same conditions as described in Example 1 except that the gloss dry layer was 6 g / m 2 and the dry coating amount of the glossy layer was 4 g / m 2 (in this under layer) The content of the cationic polymer was 0.34 g / m 2 , and the content of the cationic polymer in the glossy layer at this time was 0.16 g / m 2 ) .
（実施例４）
実施例２において、アンダー層のカチオン性高分子を４５質量部、光沢発現層のカチオン性高分子を３０質量部とした以外は、実施例２に記載したとおりの条件でインクジェット記録用光沢紙を作製した（このときのアンダー層中のカチオン性高分子の含有量は、４．５０ｇ／ｍ２であった。また、このときの光沢発現層中のカチオン性高分子の含有量は、２．００ｇ／ｍ２であった。）。
(Example 4)
In Example 2, except that 45 parts by weight of the cationic polymer in the under layer and 30 parts by weight of the cationic polymer in the gloss developing layer were used, the glossy paper for inkjet recording was used under the same conditions as described in Example 2. (The content of the cationic polymer in the under layer at this time was 4.50 g / m 2. The content of the cationic polymer in the glossy layer at this time was 2. 00 g / m 2 ).
（実施例５）
実施例２において、アンダー層のカチオン性高分子を４５質量部、光沢発現層のカチオン性高分子を１５質量部とした以外は、実施例２に記載したとおりの条件でインクジェット記録用光沢紙を作製した（このときのアンダー層中のカチオン性高分子の含有量は、４．５０ｇ／ｍ２であった。また、このときの光沢発現層中のカチオン性高分子の含有量は、１．１１ｇ／ｍ２であった。）。
(Example 5)
In Example 2, the glossy paper for inkjet recording was prepared under the same conditions as described in Example 2, except that the cationic polymer of the under layer was 45 parts by mass and the cationic polymer of the glossy layer was 15 parts by mass. (The content of the cationic polymer in the under layer at this time was 4.50 g / m 2. Further , the content of the cationic polymer in the glossy layer at this time was 1. 11 g / m 2 ).
（実施例６）
実施例１において、光沢発現層塗工液の顔料として気相法シリカ（レオロシールＱＳ−１０２、ＢＥＴ比表面積２００ｍ２／ｇ：トクヤマ社製）６５．０質量部と、球状コロイダルシリカ（スノーテックスＡＫ−ＹＬ、平均粒子径１２０ｎｍ：日産化学工業社製）３５．０質量部とした以外は、実施例１に記載したとおりの条件でインクジェット記録用光沢紙を作製した（このときのアンダー層中のカチオン性高分子の含有量は、０．５７ｇ／ｍ２であった。また、光沢発現層中のカチオン性高分子の含有量は、０．４０ｇ／ｍ２であった。）。
(Example 6)
In Example 1, 65.0 parts by mass of gas phase method silica (Lelosil QS-102, BET specific surface area 200 m 2 / g: manufactured by Tokuyama Corporation) as a pigment of the glossy layer coating liquid, and spherical colloidal silica (Snowtex AK) -Glossy paper for ink-jet recording was prepared under the same conditions as described in Example 1 except that -YL, average particle diameter 120 nm (manufactured by Nissan Chemical Industries, Ltd.) 35.0 parts by mass (in the under layer at this time) the content of the cationic polymer was 0.57 g / m 2. the content of the cationic polymer in the glossy layer was 0.40g / m 2.).
（実施例７）
実施例１において、光沢発現層塗工液の顔料として気相法シリカ（ＨＤＫ Ｔ４０、ＢＥＴ比表面積４００ｍ２／ｇ：ワッカー社製）３５．０質量部と、球状コロイダルシリカ（スノーテックスＡＫ−ＹＬ、平均粒子径１２０ｎｍ：日産化学工業社製）６５．０質量部とした以外は、実施例１に記載したとおりの条件でインクジェット記録用光沢紙を作製した（このときのアンダー層中のカチオン性高分子の含有量は、０．５７ｇ／ｍ２であった。また、光沢発現層中のカチオン性高分子の含有量は、０．４０ｇ／ｍ２であった。）。
(Example 7)
In Example 1, 35.0 parts by mass of gas phase method silica (HDK T40, BET specific surface area 400 m 2 / g: manufactured by Wacker) as a pigment of the glossy layer coating liquid, and spherical colloidal silica (Snowtex AK-YL) The glossy paper for ink jet recording was prepared under the same conditions as described in Example 1 except that the average particle size was 120 nm (manufactured by Nissan Chemical Industries, Ltd.) 65.0 parts by mass (cationicity in the under layer at this time) the content of the polymer was 0.57 g / m 2. the content of the cationic polymer in the glossy layer was 0.40g / m 2.).
（参考例８）
（紙基材の形成）
実施例１と同様の方法で紙基材を作製した。
（アンダー層の形成）
アンダー層の顔料として気相法シリカ（ＨＤＫ Ｔ３０、ＢＥＴ比表面積３００ｍ２／ｇ：ワッカー社製）８０質量部と、球状コロイダルシリカ（スノーテックスＡＫ−ＹＬ、平均粒子径１２０ｎｍ：日産化学工業社製）２０質量部と、結着剤としてシラノール変性ポリビニルアルコール（ＰＶＡ−Ｒ２１０５：クラレ社製）５質量及びポリビニルアルコール（ＰＶＡ−２３５、鹸化度８７ｍｏｌ％：クラレ社製）１５質量部と、カチオン性ポリウレタン樹脂（ハイドランＣＰ−７０２０：大日本インキ工業社製）２０質量部と、インク定着向上のためにカチオン性高分子（ハイマックスＳＣ−６００Ｌ：ハイモ社製）２０質量部と、を用い、固形分濃度１８％のアンダー層用塗工液を得た。続いて、このアンダー層用塗工液を前記紙基材の片面にエアーナイフコーターで絶乾塗工量１８．０ｇ／ｍ２となるように塗工・乾燥してアンダー層を塗設した（このときのアンダー層中のカチオン性高分子の含有量は、２．２５ｇ／ｍ２であった。）。
（光沢発現層の形成）
次いで、光沢発現層塗工液の顔料として球状コロイダルシリカ（スノーテックスＡＫ−ＹＬ、平均粒子径１２０ｎｍ：日産化学工業社製）１００質量部と、結着剤としてポリビニルアルコール（ＰＶＡ−２３５、鹸化度８７ｍｏｌ％：クラレ社製）１０質量部と、カチオン性ポリウレタン樹脂（スーパーフレックス６００：第一工業製薬社製）１０質量部と、を配合してセリエミキサーで攪拌して固形分濃度５％の光沢発現層用塗工液を得た。この光沢発現層用塗工液をアンダー層形成面にエアーナイフコーターで絶乾塗工量２．０ｇ／ｍ２となるように塗工した。次いで、凝固剤としてホウ酸を１．０％及びホウ酸ナトリウムを１．０％と、潤滑剤として高級脂肪酸塩であるオレイン酸カリウム０．１％及びポリエチレンエマルジョン（ポリレンＮ−２０：大京化学社製、融点１０５℃）０．１％とを含む水溶液を凝固液（凝固液の濃度は２．２％）として絶乾塗布量１．０ｇ／ｍ２となるように更に塗布して凝固処理を行ったのち、得られた塗工層表面が湿潤状態にあるうちに表面温度１０５℃のキャストドラムに圧着し、インクジェット記録用光沢紙を作製した（このときの光沢発現層中のカチオン性高分子の含有量は、０ｇ／ｍ２であった。）。
( Reference Example 8)
(Formation of paper substrate)
A paper substrate was produced in the same manner as in Example 1.
(Formation of under layer)
Gas phase method silica (HDK T30, BET specific surface area 300 m 2 / g: manufactured by Wacker) as a pigment for the under layer and spherical colloidal silica (Snowtex AK-YL, average particle size 120 nm: manufactured by Nissan Chemical Industries, Ltd.) ) 20 parts by mass, 5 parts by mass of silanol-modified polyvinyl alcohol (PVA-R2105: manufactured by Kuraray Co., Ltd.) and 15 parts by mass of polyvinyl alcohol (PVA-235, saponification degree 87 mol%: manufactured by Kuraray Co., Ltd.) as a binder, and cationic polyurethane Using 20 parts by mass of a resin (Hydran CP-7020: manufactured by Dainippon Ink Industries, Ltd.) and 20 parts by mass of a cationic polymer (Himax SC-600L: manufactured by Hymo Co.) for improving ink fixation, solid content An underlayer coating solution having a concentration of 18% was obtained. Subsequently, this under layer coating solution was coated and dried on one side of the paper substrate with an air knife coater so as to have an absolutely dry coating amount of 18.0 g / m 2 , thereby coating an under layer ( At this time, the content of the cationic polymer in the under layer was 2.25 g / m 2. )
(Formation of glossy layer)
Next, 100 parts by mass of spherical colloidal silica (Snowtex AK-YL, average particle size 120 nm: manufactured by Nissan Chemical Industries, Ltd.) as the pigment of the glossy layer coating liquid, and polyvinyl alcohol (PVA-235, saponification degree) as the binder. 87 mol%: 10 parts by mass of Kuraray Co., Ltd. and 10 parts by mass of a cationic polyurethane resin (Superflex 600: manufactured by Daiichi Kogyo Seiyaku Co., Ltd.) An expression layer coating solution was obtained. This glossy layer coating solution was applied to the under layer forming surface with an air knife coater so that the dry coating amount was 2.0 g / m 2 . Next, boric acid 1.0% and sodium borate 1.0% as coagulants, potassium oleate 0.1% as a higher fatty acid salt and polyethylene emulsion (polylene N-20: Daikyo Chemical) An aqueous solution containing 0.1% of a melting point of 105 ° C. manufactured by the company is further applied as a coagulation liquid (concentration of the coagulation liquid is 2.2%) so as to have an absolutely dry coating amount of 1.0 g / m 2. Then, while the surface of the obtained coating layer was in a wet state, it was pressure-bonded to a cast drum having a surface temperature of 105 ° C. to produce glossy paper for ink-jet recording (the high cationic property in the glossy expression layer at this time). The molecular content was 0 g / m 2 ).
（実施例９）
実施例１と同様に、紙基材の作成とアンダー層の塗工を行った。次いで、アンダー層形成面に実施例１と同様の光沢発現層用塗工液をエアーナイフコーターで絶乾塗工量１０ｇ／ｍ２となるように塗工した後、エアードライヤーにて乾燥し、光沢発現層の面上に再湿潤液として温水（８０℃）を塗布して光沢発現層表面を湿潤状態にしてから表面温度１２０℃のキャストドラムに圧着してインクジェット記録用光沢紙を作製した（このときのアンダー層中のカチオン性高分子の含有量は、０．５７ｇ／ｍ２であった。また、このときの光沢発現層中のカチオン性高分子の含有量は、０．４０ｇ／ｍ２であった。）。
Example 9
In the same manner as in Example 1, a paper base material was prepared and an under layer was applied. Next, after coating the under layer forming surface with the same glossy layer coating liquid as in Example 1 with an air knife coater so as to have an absolutely dry coating amount of 10 g / m 2 , it was dried with an air dryer, On the surface of the gloss developing layer, warm water (80 ° C.) was applied as a rewetting liquid to wet the surface of the gloss developing layer, and then pressure-bonded to a cast drum having a surface temperature of 120 ° C. to prepare glossy paper for ink jet recording ( At this time, the content of the cationic polymer in the under layer was 0.57 g / m 2 , and the content of the cationic polymer in the glossy layer at this time was 0.40 g / m. 2 ).
（比較例１）
実施例１において、アンダー層の絶乾塗工量を４ｇ／ｍ２とし、光沢発現層の絶乾塗工量を４ｇ／ｍ２とした以外は、実施例１に記載したとおりの条件でインクジェット記録用光沢紙を作製した（このときのアンダー層中のカチオン性高分子の含有量は、０．２３ｇ／ｍ２であった。また、このときの光沢発現層中のカチオン性高分子の含有量は、０．１６ｇ／ｍ２であった。）。
(Comparative Example 1)
In Example 1, except that the absolute dry coating amount of the under layer was 4 g / m 2 and the absolute dry coating amount of the glossy layer was 4 g / m 2 , the inkjet was performed under the conditions described in Example 1. A glossy paper for recording was prepared (the content of the cationic polymer in the under layer at this time was 0.23 g / m 2. Further , the content of the cationic polymer in the glossy expressing layer at this time was The amount was 0.16 g / m 2 ).
（比較例２）
実施例１において、アンダー層の絶乾塗工量を３０ｇ／ｍ２とし、光沢発現層の絶乾塗工量を１０ｇ／ｍ２とした以外は、実施例１に記載したとおりの条件でインクジェット記録用光沢紙を作製した（このときのアンダー層中のカチオン性高分子の含有量は、１．７３ｇ／ｍ２であった。また、このときの光沢発現層中のカチオン性高分子の含有量は、０．４０ｇ／ｍ２であった。）。
(Comparative Example 2)
In Example 1, except that the absolute dry coating amount of the under layer was 30 g / m 2 and the absolute dry coating amount of the glossy layer was 10 g / m 2 , the inkjet was performed under the conditions described in Example 1. A glossy paper for recording was prepared (the content of the cationic polymer in the under layer at this time was 1.73 g / m 2 , and the content of the cationic polymer in the glossy layer at this time) The amount was 0.40 g / m 2 ).
（比較例３）
実施例１において、アンダー層のカチオン性高分子を５質量部、光沢発現層のカチオン性高分子を３０質量部とした以外は、実施例１に記載したとおりの条件でインクジェット記録用光沢紙を作製した（このときのアンダー層中のカチオン性高分子の含有量は、０．３１ｇ／ｍ２であった。また、このときの光沢発現層中のカチオン性高分子の含有量は、２．００ｇ／ｍ２であった。）。
(Comparative Example 3)
In Example 1, the glossy paper for ink-jet recording was prepared under the same conditions as described in Example 1, except that the cationic polymer of the under layer was 5 parts by mass and the cationic polymer of the glossy layer was 30 parts by mass. (The content of the cationic polymer in the under layer at this time was 0.31 g / m 2. The content of the cationic polymer in the glossy layer at this time was 2. 00 g / m 2 ).
（比較例４）
実施例１において、光沢発現層塗工液の顔料として球状コロイダルシリカ（スノーテックスＯＬ、平均粒子径５０ｎｍ：日産化学工業社製）１００質量部とした以外は、実施例１に記載したとおりの条件でインクジェット記録用光沢紙を作製した（このときのアンダー層中のカチオン性高分子の含有量は、０．５７ｇ／ｍ２であった。また、このときの光沢発現層中のカチオン性高分子の含有量は、０．４０ｇ／ｍ２であった。）。
(Comparative Example 4)
The conditions as described in Example 1 except that in Example 1, 100 parts by mass of spherical colloidal silica (Snowtex OL, average particle size 50 nm: manufactured by Nissan Chemical Industries, Ltd.) was used as the pigment of the glossy layer coating liquid. In this case, the glossy paper for ink jet recording was prepared (the content of the cationic polymer in the under layer at this time was 0.57 g / m 2. The cationic polymer in the glossy expressing layer at this time The content of was 0.40 g / m 2 ).
（比較例５）
実施例１において、光沢発現層用塗工液の顔料を単分散球状コロイダルシリカ（ＭＰ−３０４０、平均粒子径３００ｎｍ：日産化学工業社製）１００質量部、結着剤としてシラノール変性ポリビニルアルコール（ＰＶＡ−Ｒ２１０５：クラレ社製）１質量部とポリビニルアルコール（ＰＶＡ−２３５、鹸化度８７ｍｏｌ％：クラレ社製）１質量部とカチオン性ポリウレタン樹脂（ハイドランＣＰ−７０２０：大日本インキ工業社製）１質量部とを配合した以外は、実施例１に記載したとおりの条件でインクジェット記録用光沢紙を作製した（このときのアンダー層中のカチオン性高分子の含有量は、０．５７ｇ／ｍ２であった。また、このときの光沢発現層中のカチオン性高分子の含有量は、０．４６ｇ／ｍ２であった。）。
(Comparative Example 5)
In Example 1, 100 parts by mass of monodispersed spherical colloidal silica (MP-3040, average particle size 300 nm: manufactured by Nissan Chemical Industries, Ltd.) as a pigment of the coating solution for glossy layer, silanol-modified polyvinyl alcohol (PVA) as a binder. -R2105: manufactured by Kuraray Co., Ltd.) 1 part by mass and polyvinyl alcohol (PVA-235, saponification degree 87 mol%: manufactured by Kuraray Co., Ltd.) 1 part by mass and cationic polyurethane resin (Hydran CP-7020: manufactured by Dainippon Ink Industries, Ltd.) 1 mass A glossy paper for ink-jet recording was prepared under the same conditions as described in Example 1 except that the content of the cationic polymer was 0.57 g / m 2 . The content of the cationic polymer in the glossy layer at this time was 0.46 g / m 2 ).
得られたインクジェット記録用光沢紙について、次の試験を実施し、結果を表１（実施例）と表２（比較例）に示した。 The obtained glossy paper for ink jet recording was subjected to the following test, and the results are shown in Table 1 (Example) and Table 2 (Comparative Example).
（１）インク吸収層の細孔直径分布と全細孔容積の測定
得られたインクジェット記録用光沢紙を約３ｍｍ×３ｍｍの大きさの小片にして複数切った後、これら約１ｇを１０５℃、１０Ｐａ以下で１２時間真空脱気した後、窒素吸着法による細孔分布測定装置（トライスターＩＩ３０２０：島津製作所社製）を用いて細孔直径分布と全細孔容積を測定した。また、本測定方法においては、紙基材の細孔は大きすぎて実質的に測定されず無視できるため、測定で得られた細孔容積値をインク吸収層の全細孔容積の値とした。また、同じ理由で、測定で得られた細孔直径分布をインク吸収層の細孔直径分布とした。
(1) Measurement of pore diameter distribution and total pore volume of ink-absorbing layer After the obtained glossy glossy paper for ink-jet recording was cut into a plurality of small pieces having a size of about 3 mm × 3 mm, about 1 g of these was cut at 105 ° C. After vacuum degassing for 12 hours at 10 Pa or less, the pore diameter distribution and the total pore volume were measured using a pore distribution measuring device (Tristar II 3020: manufactured by Shimadzu Corporation) by a nitrogen adsorption method. Further, in this measurement method, since the pores of the paper substrate are too large and are not substantially measured and can be ignored, the pore volume value obtained by the measurement is the value of the total pore volume of the ink absorbing layer. . For the same reason, the pore diameter distribution obtained by the measurement was used as the pore diameter distribution of the ink absorbing layer.
インク吸収層の窒素脱着等温線からＢＪＨ法によって求められた細孔直径分布曲線をもとに、極大値（ピーク）の存在を次のとおり判断した。細孔直径０〜１００ｎｍの範囲において、バックグラウンドラインを線引きする。当該バックグラウンドラインを基準として、極大値（ピーク）の高さ（「高さ」は、強度に相当する。）と当該ピークの細孔直径を測定する。ピークが一つである場合には、その細孔直径が２５ｎｍ以上５０ｎｍ以下の領域にあれば、極大値（ピーク）の存在ありと判断する。ピークが二つ以上である場合には、最高強度のピーク高さの５％以上の高さを有する極大値（ピーク）を選定し、選定された極大値（ピーク）の細孔直径が２５ｎｍ以上５０ｎｍ以下の領域に１つでもあれば、極大値（ピーク）の存在ありと判断する。細孔直径２５以上５０ｎｍ以下の範囲にピークが全くなければ、極大値（ピーク）の存在なしと判断する。また、細孔直径２５ｎｍ以上５０ｎｍ以下の範囲に最高強度のピーク高さの５％未満のピークしかなければ、極大値（ピーク）の存在なしと判断する。 Based on the pore diameter distribution curve obtained by the BJH method from the nitrogen desorption isotherm of the ink absorbing layer, the presence of a maximum value (peak) was determined as follows. The background line is drawn in the range of the pore diameter of 0 to 100 nm. Using the background line as a reference, the maximum value (peak) height (“height” corresponds to intensity) and the pore diameter of the peak are measured. When there is one peak, if the pore diameter is in the region of 25 nm or more and 50 nm or less, it is determined that there is a maximum value (peak). When there are two or more peaks, the maximum value (peak) having a height of 5% or more of the peak height of the maximum intensity is selected, and the pore diameter of the selected maximum value (peak) is 25 nm or more. If there is even one in the region of 50 nm or less, it is determined that there is a maximum value (peak). If there is no peak in the pore diameter range of 25 to 50 nm, it is determined that there is no maximum value (peak). Further, if there is a peak less than 5% of the peak height of the maximum intensity in the pore diameter range of 25 nm or more and 50 nm or less, it is determined that there is no maximum value (peak).
（２）光沢発現層表面の写像性：
得られたインクジェット記録用光沢紙の光沢発現層表面の鏡面性を評価するために写像性を測定した。写像性は、ＪＩＳ Ｈ ８６８６−２に準じて、光学くし幅２ｍｍにて入反射角度６０°とし、写像性測定器（ＩＣＭ−１Ｔ：スガ試験機社製）にて測定した。評価としては、写像性が５０％以上は、反射した像が鮮明に写り、光沢感に優れ、実用できる。５０％未満では、反射した像が不鮮明に写り、光沢感に劣り、光沢紙として実用上問題がある。
(2) Image clarity on the glossy layer surface:
The image clarity was measured in order to evaluate the specularity of the glossy layer surface of the resulting glossy paper for ink jet recording. The image clarity was measured with an image clarity measuring instrument (ICM-1T: manufactured by Suga Test Instruments Co., Ltd.) in accordance with JIS H 8686-2 with an optical comb width of 2 mm and an incident / reflection angle of 60 °. In terms of evaluation, when the image clarity is 50% or more, the reflected image is clearly visible, excellent in gloss, and practical. If it is less than 50%, the reflected image appears unclear, is inferior in gloss, and has a practical problem as glossy paper.
（３）染料インクの画像鮮明性：
ＩＳＯ標準画像（ＩＳＯ／ＪＩＳ−ＳＣＩＤ高精細カラーデジタル標準画像データ、画像の名称：ポートレート、画像の識別番号：Ｎ１）をセイコーエプソン社製染料インク専用インクジェットプリンター「ＥＰ−８０１Ａ」を用い、得られたインクジェット記録用光沢紙に印字した。印字した画像を目視によって評価した。
◎：記録画像が非常に鮮明でコントラストがはっきりしており、実用できる。
○：記録画像が鮮明でコントラストがはっきりしており、実用できる。
△：記録画像が鮮明であるがコントラストがはっきりしなく、色が沈んでおり、実用上問題がある。
×：記録画像が不鮮明で、色が沈んでおり、実用上不可。
(3) Image clarity of dye ink:
An ISO standard image (ISO / JIS-SCID high-definition color digital standard image data, image name: portrait, image identification number: N1) was obtained using an ink jet printer “EP-801A” exclusively for dye ink manufactured by Seiko Epson Corporation. It printed on the glossy paper for inkjet recording obtained. The printed image was visually evaluated.
(Double-circle): The recorded image is very clear and contrast is clear, and it can be used practically.
○: The recorded image is clear and the contrast is clear, and can be used practically.
(Triangle | delta): The recorded image is clear, but contrast is not clear, the color is sinking, and there exists a problem in practical use.
X: The recorded image is unclear and the color is sinking, impractical.
（４）染料インクの吸収性：
セイコーエプソン社製染料インク専用インクジェットプリンター「ＥＰ−８０１Ａ」を用い、ＣＭＹＫの各インクを用いて、ＣＭＹＫの各インクのベタ（１００％濃度）及び文字、並びにＲＧＢ（Ｒｅｄ-Ｇｒｅｅｎ-Ｂｌｕｅ）のベタ（１００％濃度）及び文字を得られたインクジェット記録用光沢紙に印字した。ベタ部の各色の境界及び文字のにじみの程度を目視によって評価した。
◎：境界がくっきりしてにじみが全く無く、文字が鮮明であり、実用できる。
○：境界のにじみが目立たず、文字が鮮明であり、実用できる。
△：境界のにじみが目立ち、文字が不鮮明で実用上問題がある。
×：境界のにじみがひどく、文字が判別できなくなり実用上不可。
(4) Absorbability of dye ink:
Using an ink jet printer “EP-801A” exclusively for dye ink manufactured by Seiko Epson Corporation, using CMYK inks, CMYK ink solids (100% density) and characters, and RGB (Red-Green-Blue) solids (100% density) and letters were printed on the glossy paper for ink jet recording. The boundary of each color of the solid portion and the degree of blurring of the characters were evaluated visually.
(Double-circle): The boundary is clear, there is no blur, a character is clear, and it can be used practically.
○: The blurring of the boundary is not conspicuous and the characters are clear and practical.
(Triangle | delta): The blur of a boundary is conspicuous, a character is unclear, and there exists a problem practically.
X: The blurring of the boundary is severe, and the character cannot be identified, so that it is not practical.
（５）顔料インクの画像鮮明性：
ＩＳＯ標準画像（ＩＳＯ／ＪＩＳ−ＳＣＩＤ高精細カラーデジタル標準画像データ、画像の名称：ポートレート、画像の識別番号：Ｎ１）をセイコーエプソン社製顔料インク専用インクジェットプリンター「ＰＸ−Ｇ５３００」を用い、得られたインクジェット記録用光沢紙に印字した。印字した画像を目視によって評価した。
◎：記録画像が非常に鮮明でコントラストがはっきりしており、実用できる。
○：記録画像が鮮明でコントラストがはっきりしており、実用できる。
△：記録画像が鮮明であるがコントラストがはっきりしなく、色が沈んでおり、実用上問題がある。
×：記録画像が不鮮明で、色が沈んでおり、実用上不可。
(5) Image clarity of pigment ink:
An ISO standard image (ISO / JIS-SCID high-definition color digital standard image data, image name: portrait, image identification number: N1) was obtained using a pigment ink inkjet printer “PX-G5300” manufactured by Seiko Epson Corporation. It printed on the glossy paper for inkjet recording obtained. The printed image was visually evaluated.
(Double-circle): The recorded image is very clear and contrast is clear, and it can be used practically.
○: The recorded image is clear and the contrast is clear, and can be used practically.
(Triangle | delta): The recorded image is clear, but contrast is not clear, the color is sinking, and there exists a problem in practical use.
X: The recorded image is unclear and the color is sinking, impractical.
（６）顔料インクの吸収性と顔料インクのブラックベタ部の印字濃度：
セイコーエプソン社製顔料インク専用インクジェットプリンター「ＰＸ−Ｇ５３００」を用い、ＣＭＹＫの各インクを用いて、ＣＭＹＫの各インクのベタ（１００％濃度）及び文字、並びにＲＧＢ（Ｒｅｄ-Ｇｒｅｅｎ-Ｂｌｕｅ）のベタ（１００％濃度）及び文字を得られたインクジェット記録用光沢紙に印字した。ベタ部の各色の境界及び文字のにじみの程度を目視によって以下のように評価した。また、Ｋ（ブラック）ベタ部の印字濃度をポータブル反射濃度計ＲＤ−１９（サカタインクスエンジニアリング社製）にて測定した。
◎：境界がくっきりしてにじみが全く無く、文字が鮮明であり、実用できる。
○：境界のにじみが目立たず、文字が鮮明であり、実用できる。
△：境界のにじみが目立ち、文字が不鮮明で実用上問題がある。
×：境界のにじみがひどく、文字が判別できなくなり実用上不可。
(6) Absorption of pigment ink and print density of black solid part of pigment ink:
Using an ink jet printer “PX-G5300” exclusively for pigment ink manufactured by Seiko Epson Corporation, using CMYK inks, CMYK ink solids (100% density) and characters, and RGB (Red-Green-Blue) solids (100% density) and letters were printed on the glossy paper for ink jet recording. The boundary of each color of the solid part and the degree of blurring of the characters were visually evaluated as follows. Further, the print density of the K (black) solid part was measured with a portable reflection densitometer RD-19 (manufactured by Sakata Inx Engineering).
(Double-circle): The boundary is clear, there is no blur, a character is clear, and it can be used practically.
○: The blurring of the boundary is not conspicuous and the characters are clear and practical.
(Triangle | delta): The blur of a boundary is conspicuous, a character is unclear, and there exists a problem practically.
X: The blurring of the boundary is severe, and the character cannot be identified, so that it is not practical.
表１から明らかなように、実施例１〜７、９は、比較例１〜５に比べて染料インク及び顔料インクのインク吸収性と画像鮮明性とに優れ、かつ、光沢発現層表面の光沢感に優れていた。実施例では、細孔直径２５〜５０ｎｍの範囲にピークをもたせ、かつ、光沢発現層のカチオン性高分子含有量がアンダー層のカチオン性高分子含有量よりも単位面積あたりの乾燥質量換算で少なくしたため、顔料インクの画像解明性を優れたものにすることができた。 As is apparent from Table 1, Examples 1 to 7 and 9 are superior in ink absorbability and image sharpness of the dye ink and pigment ink as compared with Comparative Examples 1 to 5, and gloss on the surface of the glossy layer. The feeling was excellent. In the examples, the pore diameter is in the range of 25 to 50 nm, and the cationic polymer content of the glossy layer is less in terms of dry mass per unit area than the cationic polymer content of the under layer. Therefore, the image elucidation of the pigment ink could be made excellent.
比較例１は、インク吸収層の全塗工量を１０ｇ／ｍ２未満としたために顔料インクの画像鮮明性と吸収性とが劣った。比較例２は、インク吸収層の全塗工量が３０ｇ／ｍ２を超えたために顔料インクの画像鮮明性が劣った。比較例３は、光沢発現層のカチオン性高分子の含有量をアンダー層のカチオン性高分子の含有量より多くしたために顔料インクの画像鮮明性と吸収性とが劣った。比較例４は、インク吸収層の細孔直径分布の極大値を１５ｎｍだけとし、２５ｎｍ未満に存在するようにしたために顔料インクの画像鮮明性と吸収性とが劣った。比較例５は、インク吸収層の細孔直径分布の極大値を２５〜５０ｎｍの範囲に存在するようにしたために顔料インクの画像鮮明性が劣った。 In Comparative Example 1, since the total coating amount of the ink absorbing layer was less than 10 g / m 2 , the image clarity and absorbability of the pigment ink were inferior. In Comparative Example 2, since the total coating amount of the ink absorbing layer exceeded 30 g / m 2 , the image clarity of the pigment ink was inferior. In Comparative Example 3, since the content of the cationic polymer in the glossy layer was greater than the content of the cationic polymer in the under layer, the image clarity and absorption of the pigment ink were inferior. In Comparative Example 4, the maximum value of the pore diameter distribution of the ink absorbing layer was set to only 15 nm, and the value was less than 25 nm, so the image clarity and absorbability of the pigment ink were inferior. In Comparative Example 5, since the maximum value of the pore diameter distribution of the ink absorption layer was in the range of 25 to 50 nm, the image clarity of the pigment ink was inferior.
Claims (6)
前記インク吸収層の合計の塗工量が１０〜３０ｇ／ｍ２であり、前記インク吸収層の窒素脱着等温線からＢＪＨ法によって求められた細孔直径分布曲線の極大値（ピーク）が少なくとも２５〜５０ｎｍに存在し、かつ、前記アンダー層がカチオン性高分子を含有し、かつ、前記光沢発現層のカチオン性高分子含有量が前記アンダー層のカチオン性高分子含有量よりも単位面積あたりの乾燥質量換算で少なく、前記光沢発現層が、気相法シリカ及び球状コロイダルシリカを含み、かつ、アルミナ顔料を含まないことを特徴とするインクジェット記録用光沢紙。 Two or more ink absorbing layers are provided on at least one side of the paper substrate, the outermost layer of the ink absorbing layer is a gloss developing layer, and the remaining ink absorbing layer below the gloss developing layer is an under layer And in the glossy paper for ink jet recording in which the gloss developing layer is provided by a cast coating method,
The total coating amount of the ink absorbing layer is 10 to 30 g / m 2 , and the maximum value (peak) of the pore diameter distribution curve obtained by the BJH method from the nitrogen desorption isotherm of the ink absorbing layer is at least 25. -50 nm, the under layer contains a cationic polymer, and the cationic polymer content of the glossy layer is more per unit area than the cationic polymer content of the under layer. dry mass conversion at rather low, the glossy layer comprises a fumed silica and spherical colloidal silica, and an ink jet recording glossy paper, characterized in that alumina-free pigment.
顔料、結着剤及びカチオン性高分子を含有するアンダー層用塗工液を前記紙基材に塗工する工程と、
前記アンダー層の上に、顔料及び結着剤を含有する光沢発現層用塗工液又は顔料、結着剤及びカチオン性高分子を含有する光沢発現層用塗工液のいずれかを、前記光沢発現層のカチオン性高分子含有量が前記アンダー層のカチオン性高分子含有量よりも単位面積あたりの乾燥質量換算で少なくなるように塗工する工程と、を有し、かつ、
前記光沢発現層用塗工液に含有させる顔料が、気相法シリカ及び球状コロイダルシリカを含み、かつ、アルミナ顔料を含まず、かつ、
前記インク吸収層の合計の塗工量を１０〜３０ｇ／ｍ２とし、前記インク吸収層の窒素脱着等温線からＢＪＨ法によって求められた細孔直径分布曲線の極大値（ピーク）を少なくとも２５〜５０ｎｍに存在させ、かつ、前記光沢発現層を形成するキャストコート方式が凝固法又は再湿潤法であり、前記光沢発現層となる塗工層に前記各法によって塗布する凝固液、再湿潤液のいずれにもカチオン性高分子を含有させないことを特徴とするインクジェット記録用光沢紙の製造方法。 Two or more ink absorbing layers are provided on at least one side of the paper substrate, the outermost layer of the ink absorbing layer is a gloss developing layer, and the remaining ink absorbing layer below the gloss developing layer is an under layer And, in the method for producing glossy paper for ink jet recording, wherein the gloss developing layer is provided by a cast coating method,
Applying an underlayer coating solution containing a pigment, a binder and a cationic polymer to the paper substrate;
On the under layer, either the glossy layer coating solution containing a pigment and a binder or the glossy layer coating solution containing a pigment, a binder and a cationic polymer, Coating the expression layer so that the cationic polymer content of the expression layer is less than the cationic polymer content of the under layer in terms of dry mass per unit area, and
The pigment to be included in the glossy layer coating liquid contains vapor phase silica and spherical colloidal silica, does not contain an alumina pigment, and
The total coating amount of the ink absorbing layer is 10 to 30 g / m 2, and the maximum value (peak) of the pore diameter distribution curve obtained by the BJH method from the nitrogen desorption isotherm of the ink absorbing layer is at least 25 to 25 g / m 2. The cast coat method that is present at 50 nm and forms the glossy expression layer is a coagulation method or a rewet method, and a coagulation liquid and a rewet liquid applied to the coating layer that becomes the glossy expression layer by the above methods. A method for producing glossy paper for ink-jet recording, characterized in that none of them contains a cationic polymer.
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