JP5480177B2 - 電磁シールド管、シールドケーブルの構造、および電磁シールド管の曲げ加工方法 - Google Patents

Description

本発明は、内部に電線が通線される電磁シールド管、これを用いたシールドケーブルの構造、および電磁シールド管の曲げ加工方法に関するものである。

従来、ケーブルの保護管としては、鋼管やアルミニウムパイプなどの金属管や樹脂製のコルゲート管が用いられている。この際、保護管に収容されるケーブルから発生するノイズの影響や、外部からのノイズが内部のケーブルに与える影響が問題となる場合がある。例えば、ハイブリッド自動車においては、インバータ装置からの三相交流出力を駆動モータに供給するケーブルを保護するため、車体の下部等に車体の形状に合わせて保護管が配管される。この際、ケーブルから発生するノイズによってラジオ等に雑音が入ることから、シールド対策が必要である。

このような保護管としては、金属製であって、耐久性の向上のため、最外層をステンレンス層として、他層を鉄製とした金属管がある（特許文献１）。

また、樹脂製のコルゲート管に、金属層をめっきによって形成したコルゲート管がある（特許文献２）。

特開２００７−８１１５８号公報 特開平９−２９８３８２号公報

しかし、特許文献１のような金属管は、金属製であるため重さの問題がある。この対策として金属管の肉厚を薄くすると、屈曲させた際に、屈曲部が潰れて偏平化し、所定の内径を確保することが困難となる。また、ある程度の肉厚を必要とするため、曲げ加工に大型の加工機が必要となる。このため、必ずしも製品形状への加工性が良いとは言えない。

また、金属管は、外面に石はね等で衝撃が加えられた際に、容易に凹みが形成されるおそれがある。また、特許文献１のようにステンレスを用いると、高価となる。また、このような保護管は、外部からの水の付着のみではなく、内部にも結露等によって水分が付着する恐れがあり、最外層にのみステンレス層を形成したとしても、完全に腐食の問題が解消されるわけではない。

また、特許文献２のような樹脂製のコルゲートチューブに無電解メッキ法を用いて金属層を形成する方法では、シールド性を発揮する金属層の厚みに限界があり、高いシールド特性と、金属層と樹脂層との密着性を両立することが困難である。また、樹脂製のコルゲートチューブは、通常可撓性を有するため、車両への固定に際しては、コルゲート管を車両の所定の位置に配置して位置を合わせながら所定部位を固定していく必要がある。このため、固定部品を多数要し、コルゲート管の車両への敷設固定の作業性に劣る。

また、めっきによって樹脂コルゲート管に金属層を付着させるため、めっきの剥がれやめっきの腐食等の問題がある。

本発明は、このような問題に鑑みてなされたもので、腐食や表面の凹み等が生じにくく、高いシールド性と形状保持性とを備えた電磁シールド管、シールドケーブルの構造、および電磁シールド管の曲げ加工方法を提供することを目的とする。

前述した目的を達成するため、第１の発明は、内部に電線を挿通可能な電磁シールド管であって、樹脂製の内層と、前記内層の外周に形成される金属層と、前記金属層の外周に形成される樹脂製の外層と、を具備し、前記電磁シールド管は、前記内層と前記金属層と前記外層とが一体で形成される複合管であり、前記金属層は、金属製の帯状部材の両端がラップ部で重ね合わさって形成され、前記ラップ部では、前記帯状部材の両端部の対向面が互いに直接接合せずに接触して筒状に形成され、前記電磁シールド管は、前記電磁シールド管を曲げた後、前記金属層の塑性変形後の剛性が、前記内層および前記外層の弾性変形に伴う復元力に打ち勝つことにより、屈曲形状を保持することが可能な形状保持性を有することを特徴とする電磁シールド管である。

前記内層および前記外層の少なくとも一方の厚みが、前記金属層の厚みよりも厚いことが望ましい。前記外層が前記内層よりも厚いあるいは外層と内層の厚さが等しいことが望ましい。前記金属層は、アルミニウムで形成されることが望ましい。

前記外層は、難燃性または耐候性の少なくとも一方を向上させる添加剤を含有し、かつ、前記外層には着色を目的とした顔料が添加されてもよい。

第１の発明によれば、内部に金属層が形成されるため、内部に挿通する電線に対してシールド性を発揮することができる。また、内外層を樹脂製とし、中間層として金属層を形成するため、電磁シールド管の内面および外面に金属層が露出せず、電磁シールド管が腐食することがない。

また、樹脂層が断熱性を有するため、管内で結露が生じにくく、結露した水により、内部の電線の絶縁破壊等の問題もない。

また、金属層は、シールド性および形状保持性を確保するための最低限の厚みでよく、全体を金属層とする場合と比較して、曲げ加工が容易であり、金属管の曲げ加工で用いるような大型の油圧ベンダ等を用いることなく、手加工や小型の手動ベンダ等の簡易な装置で曲げ加工を行うことができる。

また、従来のコルゲート管のような樹脂にめっき等による金属層を形成するのではなく、全体として形状保持性（複合管を曲げた際に、曲げた状態の形状を保持し、管を塑性変形させるだけの外力が付与されなければ元の形状に戻ることがない）を有するため、あらかじめ車両への固定レイアウトに合わせて形状を加工することが可能である。したがって、電磁シールド管の敷設作業性に優れる。

また、特に金属層の内外層側に樹脂層が設けられるため、屈曲部において金属層が内部に潰れて偏平化することがない。また、全体として、略樹脂で構成されるため、全体を金属で構成するものと比較して、軽量化を達成することができる。特に、金属層の厚みを薄くし、内層または外層の厚みを厚くすることで、上述したような効果をより確実に得ることができる。

また、外周に石などが衝突しても、弾性のある樹脂製の外層によって金属層に凹み等が生じることがない。

なお、このような金属層は金属製の帯状部材を円状にフォーミングして形成することで、製造が容易である。また、ラップ部を形成してラップ部の少なくとも一部を互いに接触させることで、ノイズの漏れもない。また、金属層は金属製の薄肉の帯状部材からなるので、曲げ加工時の曲げ性に優れる。すなわち、前述した曲げ時の偏平化等を防止することができる。

また、外層の樹脂にのみ、難燃性、耐候性等を高めるための添加剤を添加することで、パイプ全体に対して添加する場合と比較して、必要最低限の添加量で当該効果を得ることができる。同様に、外層の樹脂のみを黄色やオレンジなどの顔料を添加することで、シールド層が高圧用か低圧用かを区別することができる。
さらに、外層の樹脂の金属層のラップ部は、着色時又は着色後に、外層樹脂の金属層のラップ部又はラップ部の中央に目印のための着色を行うことができる。ここで、ラップ部（ラップ部の円周方向位置）が曲げ加工面（曲げ加工されたシールド管の加工部が形成する平面）に含まれるように曲げを行うと、結局金属層が２層に重なったラップ部が外周又は内周として曲げることになることから、曲げ加工後の金属層の剛性を高めることができるので、曲げ加工を行う際には、少なくとも、このような曲げ部を含むように曲げることが望ましい。

第２の発明は、第１の発明にかかる電磁シールド管を用い、前記電磁シールド管の内部に電線が挿通され、前記電磁シールド管の両端には前記電線と接続される端子部が設けられることを特徴とするシールドケーブルの構造である。前記電磁シールド管の外周には、樹脂製の波付管が被せられてもよい。また、前記樹脂製の波付け管の外周に被せられた前記樹脂製の波付管と前記電磁シールド管の間には、電線が挿通されていても良い。

第２の発明によれば、電磁シールド管が形状保持性を有するため、容易にシールドケーブルを敷設することができる。
また、第３の発明は。上記に記載の発明の記載の電磁シールド管を曲げ加工する場合に、金属層のラップ部を曲げ加工面に含むように曲げ加工を行うことを特徴とする電磁シールド管の曲げ加工方法である。

本発明によれば、腐食や表面の凹み等が生じにくく、高いシールド性と形状保持性とを備えた電磁シールド管、シールドケーブルの構造および電磁シールド管の曲げ加工方法を提供することができる。

シールドケーブル１を示す図。 電磁シールド管３を示す図で、（ａ）は斜視図、（ｂ）は断面図。 シールド管３の他の実施形態を示す図。 シールドケーブルの敷設状態を示す図。 シールドケーブルの他の敷設状態を示す図。 外管２１が設けられたシールドケーブルの例を示す図。 （ａ）は電磁シールド管３ａを示す図、（ｂ）は電磁シールド管３ｂを示す図。

以下、本発明の実施の形態にかかるシールドケーブル１について説明する。図１は、シールドケーブル１を示す図である。シールドケーブル１は、主に電磁シールド管３、端子７、電線９等から構成される。

電磁シールド管３内部には、電線９が挿通される。被覆線である電線９の両端部には、端子７が接続される。なお、本発明においては、電線９に端子７が接続されたものをシールドケーブルの構造と称するものとする。

図２は、電磁シールド管３を示す図であり、図２（ａ）は斜視図、図２（ｂ）は断面図である。電磁シールド管３は、樹脂製の内層１１、金属製の金属層１３、樹脂製の外層１５から構成される。電磁シールド管３は、最内層に内層１１、最外層に外層１５、内層１１および外層１５の間に金属層１３が形成されて構成される。

内層１１と外層１５を構成する樹脂は、いずれも同じ樹脂であっても異なる樹脂であってもよい。例えば、ポリプロピレンやポリエチレン等のポリオレフィン系樹脂や、ポリアミド、ポリブチレンテレフタレート等の熱可塑性樹脂から選択することができる。なお、樹脂は架橋や変性してもよい。例えば、耐熱性を向上させるために架橋されていてもよいし、接着性を向上させるためにマレイン酸変性されていてもよい。また、ハロゲン系、リン系、金属水和物等の難燃剤を添加してもよく、酸化チタン等を添加して耐候性を向上させてもよい。

なお、このような難燃剤や耐候性を向上させるための添加剤等は、外層１５を構成する樹脂にのみ添加してもよい。すなわち、難燃性や耐候性を必要としない内層１１の樹脂には添加しなくてもよい。

また、外層１５を構成する樹脂には、着色を目的とした顔料等を添加してもよい。通常、自動車等の高電圧ケーブルとして用いる場合には、他の一般的な保護管等と安全性の観点から区別する必要がある。例えば、このような高電圧線の保護管のみに着色を施す必要がある。しかしながら、ケーブル保護管の外部のメッキ層があるため、このような着色が困難である。例えば、従来の保護管の表面を単に塗装をしたのでは、塗装が剥離する恐れがある。

これに対し、本発明では最外層が樹脂で構成されるため、樹脂自体を着色することが可能である。したがって、外層１５のみを着色することで、外観に優れ、周囲の配管との識別等が可能となる。この場合でも、内層１１の樹脂には着色は不要である。

金属層１３は、シールド効果を得ることが可能であれば、銅や鉄を用いてもよいが、軽量化やコスト等を考慮すると、アルミニウム製（アルミニウム合金を含む）とすることが望ましい。

内層１１、外層１５の少なくともいずれか一方は、金属層１３よりも厚く形成される。例えば、図示したように、金属層１３よりも内層１１、外層１５の両方を厚くすることもできる。このようにすることで、特に屈曲時のシールド管３の偏平化を防止することができる。すなわち、内層１１を十分に厚くすることで、金属層１３が内側に偏平化することを防ぐことができ、外層１５を十分に厚くすることで、金属層１３が偏平化することを防止することができる。例えば、金属層１３が曲げられて、金属層の曲げ加工部の外周がつぶれて、金属層の曲げ加工面方向と一致する直径が減少し、曲げ加工面方向と直交する方向の直径が増加して偏平化しようとしても、外層１５は、曲げ加工前の円形に戻そうとする作用を金属層１３に付与し、金属層１３の偏平化を防止することができる。

なお、金属層１３の厚みは、必要なシールド特性を得ることができるとともに、内層１１、外層１５を形成した電磁シールド管３を曲げた際に、曲げられた状態における金属層１３の剛性が、内層１１および外層１５が元の状態に戻ろうとする復元力よりも大きくなるように設定される。すなわち、電磁シールド管３の曲げ加工を行うと、内部の金属層１３が塑性変形し、内層１１および外層１５は自らの可撓性によって弾性変形する。これに対し、内層１１および外層１５の弾性変形に伴う復元力よりも、曲げられた状態での金属層１３の剛性が大きければ、可撓管３は曲げられた状態での形状を保持することができる。

次に、電磁シールド管３の製造方法について説明する。まず、内層１１となる樹脂管を押出加工等で製造する。次に、金属層１３を構成する帯状部材である金属薄板（金属シート含む）を、フォーミング加工しつつ、一部がラップするように内層１１の樹脂管の外周に送り筒状にする。以上により内層１１の樹脂管の外周に金属層１３を形成する。さらに、金属層１３の外周に外層樹脂を押出被覆して、電磁シールド管３が完成する。

このように製造することで、図２（ｂ）に示すように、金属層１３の一部にはラップ部１７が形成される。なお、ラップ部１７は、外層１５が被覆される際に外側から押し付けられるため、ラップ部の金属薄板の端部同士は確実に接触する。したがって、図に示す断面において、シールド層を形成する金属層１３には隙間が形成されることがない。

なお、ラップ部１７においては、外層１５による被覆の前に、ラップ部１７の少なくとも一部をバット溶接や超音波溶接等によって接合してもよく、このような接合を行わずに、単に接触している状態とすることもできる。また、ラップ部１７の一部を直接当接させ、他の一部を接着剤によって接着してもよい。いずれの方法であっても、金属層１３が周方向で連続（導通）していることが望ましい。このようにすることで、確実にシールド性を確保することができる。

また、ラップ部１７を形成せずに、図３に示すように、突き合わせ溶接を行ってもよい。この場合、金属薄板を筒状にして、金属薄板の端部同士（突き合わせ部１８）を突き合わせ、突き合わせ部１８を溶接により接合すればよい。この場合でも、金属層１３が周方向で連続するため、確実にシールド性を確保することができる。尚、電磁シールド性を確保するためには、金属帯板の端部が円周方向のいずれかの位置で、接合または接触していることが望ましいが、多少のシールド性の低下を許容する場合は、必ずしも接触していなくても良い。

なお、ラップ部１７を接合しないで、金属薄板の端部同士が接触しているのみであれば、電磁シールド管３の曲げ加工時に、ラップ部１７において、端部同士が互いの接触面において摺動することができる。すなわち、曲げ変形にともない、ラップ部１７がわずかに周方向に開き、または閉じることができるため、変形を吸収し、金属層１３の偏平化を防止することができる。なお、ラップ部１７のラップ長は、電磁シールド管３の最大曲げ部（最小曲げ半径部）における曲げ加工で、ラップ部１７が開いて金属層１３に隙間が生じない範囲で設定すればよい。

このような電磁シールド管としては、例えば、内径２０ｍｍ、内層１１の厚みを０．５ｍｍ、金属層１３の厚みを０．５ｍｍ、外層１５の厚みを１ｍｍとし外径２４ｍｍのものを使用することができる。内層１１および外層１５をポリプロピレンとし、金属層１３をアルミニウムとしたこのような電磁シールド管３は、手動ベンダで容易に曲げ加工を行うことができる。

また、内層１１と金属層１３との間、または、金属層１３と外層１５との間には、それぞれ接着層等を設けてもよい。ここで、本発明において、内層の外周に形成される金属層とは、内層１１と金属層１３とが必ずしも直接接触していることに限られず、内層１１と金属層１３との間に別層が形成されている場合も含むものである。

同様に、金属層の外周に形成される樹脂製の外層とは、金属層１３と外層１５とが必ずしも直接接触していることに限られず、金属層１３と外層１５との間に別層が形成されている場合も含むものである。

また、内層と金属層と外層とが一体で形成されるとは、内層１１、金属層１３、外層１５の各層同士が直接接触して一体化されているもののみではなく、内層１１と金属層１３との間または金属層１３と外層１５との間に別層が形成された場合でも、それぞれの層同士が一体化していることを含むものである。例えば、内層１１と金属層１３との間、または、金属層１３と外層１５との間に接着層を設けた場合のように、全体として一体化されているものを含むものである。

次に、本発明のシールドケーブル１を用いたシールドケーブル敷設構造について説明する。図４（ａ）は、シールドケーブル敷設構造を示す図であり、図４（ｂ）はシールドケーブル１の断面図である。なお、敷設されるシールドケーブルの形態は、図示した例に限られない。

シールドケーブル１は、例えば自動車の下部に、所定のレイアウトで敷設され、車体等に所定間隔で固定される。この際、シールドケーブル１の所定の部位は、あらかじめ所定の曲率で曲げられて、部分的に固定部材１９によって車両に固定される。なお、このような屈曲部は、必ずしも図示したような曲げ形態に限られず、レイアウトに応じて適宜曲げ角度や曲げ半径が設定される。

シールドケーブル１内部には、例えば高圧電線である電線９が挿通される。なお、図示した例では、電線９が２本挿通される例を示すが、本発明はこれに限られない。

シールドケーブル敷設構造としては、例えば、前述したシールドケーブル（内径２０ｍｍ）に８ｍｍ径の電線９を二本挿通し、一方の端部（端子）がインバータ（図示を省略）に接続され、他方の端部（端子）がモータ（図示を省略）等に接続される。なお、金属層１３は、インバータが収容される導電性のシールドケース（図示を省略）に電気的に接続される。

ここで、シールドケーブル（電磁シールド管）の曲げ方向としては、ラップ部１７が曲げ加工面にあたるようにすることが望ましい。ここで、曲げ加工面にあたるとは、曲げた際の電磁シールド管の曲げ加工部の外周部または内周部にラップ部が位置するように曲げることが望ましい。このようにすることで、電磁シールド管を曲げた際に、曲げ部の剛性を高くすることができる。このため、シールドケーブル（電磁シールド管）の形状保持性をより高めることができる。

以上、本実施の形態によれば、中間層に金属層１３が設けられるため、シールド性を有する。また、内層１１、金属層１３、外層１５が一体で形成されるため、それぞれの軸方向の位置がずれたり、内部の金属層が抜け落ちることがない。

また、金属層１３の剛性が他層である内層１１、外層１５の弾性変形に伴う復元力よりも大きいため、曲げ加工時に曲げられた形状を保持することができる。この際、金属層１３が従来の金属管と比較して薄いため、加工が容易である。したがって、あらかじめシールドケーブルの敷設形状に応じて曲げ加工を行うことで、シールドケーブル（電磁シールド管）の敷設作業性に優れ、車両に対する固定部材１９の使用数、可撓管等と比較して削減することができる。

また、内層１１および外層１５が樹脂製であるため、外部からの水の付着や内部への水の浸入、結露等によって、電磁シールド管３が腐食することがない。また、内層１１および外層１５が断熱効果を有するため、内部の結露を防止することができる。

また、内層１１および外層１５の厚みを金属層１３に対して厚くすることで、電磁シールド管３を曲げた際に、曲げ部における金属層１３の偏平化（座屈）を防止することができる。

また、金属層１３が帯状部材から構成されるため、電磁シールド管３の製造が容易である。また、ラップ部が形成されるとともに、ラップ部で帯状部材の端部同士が接触するため確実にシールド性を確保できるとともに、接触面を接合せずに摺動可能とすることで、曲げ加工時における金属層１５の偏平化を抑制することができる。

また、例えば外層のみに難燃剤や耐候性向上等を目的とした添加剤を添加することで、電磁シールド管３の特性を向上させることができる。また、外層にのみ着色を施すことができる。この際、内層１１には耐候性や難燃性が不要であるため、添加剤が不要である。したがって、全体を一体で構成する樹脂管等と比較して、添加剤の使用量を削減することができる。

次に、他の実施の形態について説明する。図５は、シールドケーブル１の他の敷設構造を示す図である。なお、以下の説明において、図１〜図４に示した構成と同一の機能を奏する構成については、図１〜図４と同一の符号を付し、重複する説明を省略する。

図５に示すシールドケーブル敷設構造は、図４に示すシールドケーブル敷設構造と略同様の構成であるが、シールドケーブル１の外周に外管２１が設けられる点で異なる。外管２１は、例えば樹脂製のコルゲート管である。外管２１は、シールドケーブル１を外部から保護するために用いられる。

図６は、外管２１が設けられたシールドケーブル１の断面を示す図である。例えば、図６（ａ）に示すように、外管２１とシールドケーブル１の間に、電線９ａを設けてもよい。電線９ａは、例えば低圧電線であり、低電圧の電力系や信号ケーブル等の微弱電流が流れる被覆電線である。

このようにすることで、高圧電線である電線９（シールドケーブル１）と低圧電線である電線９ａを一括して敷設することができる。なお、電線９は電磁シールド管３の内部に挿通されるため、電線９からのノイズは遮蔽される。したがって、電磁シールド管３と外管２１の隙間に挿通される電線９ａは、電線９からのノイズの影響を受けることがない。

また、図６（ｂ）に示すように、シールドケーブル１を矩形とすることもできる。また、図示を省略するが外管２１を略矩形としてもよい。すなわち、外管２１および電磁シールド管３の少なくともいずれかを略矩形形状とすることで、効率良く内部に電線９ａを配置することができる。また、矩形形状とすることで、自動車下の狭いスペースにおいても設置が容易であり、省スペース化が図れる。尚、外管２１の内部の電線９ａは１本のみを配置したが、複数本配置することも可能である。

以上、添付図を参照しながら、本発明の実施の形態を説明したが、本発明の技術的範囲は、前述した実施の形態に左右されない。当業者であれば、特許請求の範囲に記載された技術的思想の範疇内において各種の変更例または修正例に想到し得ることは明らかであり、それらについても当然に本発明の技術的範囲に属するものと了解される。

例えば、内層１１と外層１５の厚みは、必要な特性に応じて適宜設定することができる。図７（ａ）は、内層１１を薄くし、外層１５を厚くした電磁シールド管３ａを示す図である。電磁シールド管３ａによれば、極めて高い耐外傷性を有する。すなわち、外部から石等が衝突した場合でも、外層１５が十分に厚いため、金属層１３が損傷を受けることがない。また、電磁シールド管３ａが曲げられた際に断面が偏平化することを防止することができる。

また、電磁シールド管３は、外周から金属層１３までの距離が長いため、外部から水が樹脂内を浸透した場合でも、金属層１３の腐食をより防止することができる。なお、内層１１は、形状保持性等に影響を与えなければ、薄くしたとしても金属層１３が露出しないため、耐腐食性等に対しての効果を得ることができる。

また、図７（ｂ）に示すようなに、内層１１を厚くし、外層１５を薄くした電磁シールド管３ｂを用いてもよい。電磁シールド管３ｂによれば、金属層１３が曲げ加工によって曲げ加工部の外周面が内周面側に近寄ることで偏平化することをより確実に防止することができる。したがって、曲げ部での内径が小さくなることがない。したがって、曲げ部でも内径が小さくなることがなく、電線の挿通作業性にも優れる。

また、電磁シールド管３ｂは、外層１５が薄いため、前述の通り、外層にのみ添加剤や顔料を添加する場合であっても、外層を構成する樹脂の使用量を少なくすることができるため、添加剤や顔料の使用量を削減することができる。なお、外層１５は、形状保持性および耐外傷性等に影響を与えなければ、薄くしたとしても金属層１３が露出しないため、耐腐食性等に対しての効果を得ることができる。

１、１ａ………シールドケーブル
３、３ａ、３ｂ………電磁シールド管
７………端子
９、９ａ………電線
１１………内層
１３………金属層
１５………外層
１７………ラップ部
１９………固定部材
２１………外管

Claims (10)

1. 内部に電線を挿通可能な電磁シールド管であって、
   樹脂製の内層と、
   前記内層の外周に形成される金属層と、
   前記金属層の外周に形成される樹脂製の外層と、
   を具備し、
   前記電磁シールド管は、前記内層と前記金属層と前記外層とが一体で形成される複合管であり、
   前記金属層は、金属製の帯状部材の両端がラップ部で重ね合わさって形成され、
   前記ラップ部では、前記帯状部材の両端部の対向面が互いに直接接合せずに接触して筒状に形成され、
   前記電磁シールド管は、前記電磁シールド管を曲げた後、前記金属層の塑性変形後の剛性が、前記内層および前記外層の弾性変形に伴う復元力に打ち勝つことにより、屈曲形状を保持することが可能な形状保持性を有することを特徴とする電磁シールド管。
2. 前記内層および前記外層の少なくとも一方の厚みが、
   前記金属層の厚みよりも厚いことを特徴とする請求項１記載の電磁シールド管。
3. 前記外層が前記内層よりも厚いあるいは外層と内層の厚さが等しいことを特徴とする請求項１または請求項２に記載の電磁シールド管。
4. 前記金属層は、アルミニウムで形成されることを特徴とする請求項１から請求項３のいずれかに記載の電磁シールド管。
5. 前記外層は、難燃性または耐候性の少なくとも一方を向上させる添加剤を含有し、かつ、前記外層には着色を目的とした顔料が添加されることを特徴とする請求項１から請求項４のいずれかに記載の電磁シールド管。
6. 顔料により着色した電磁シールド管の前記外層の、金属層のラップ部又はラップ部中央に対応する位置に、管軸方向に連続した目印を設けることを特徴とする請求項１から請求項４のいずれかに記載の電磁シールド管。
7. 請求項１から請求項６のいずれかに記載の電磁シールド管を用い、前記電磁シールド管の内部に電線が挿通され、前記電磁シールド管の両端には前記電線と接続される端子部が設けられることを特徴とするシールドケーブルの構造。
8. 前記電磁シールド管の外周には、樹脂製の波付管が被せられることを特徴とする請求項７記載のシールドケーブルの構造。
9. 前記電磁シールド管の外周に被せられた前記樹脂製の波付管と前記電磁シールド管の間に、電線が挿通されていることを特徴とする請求項８に記載のシールドケーブルの構造。
10. 請求項１から請求項６のいずれかに記載の電磁シールド管を曲げ加工する場合に、金属層のラップ部を曲げ加工面に含むように曲げ加工を行うことを特徴とする電磁シールド管の曲げ加工方法。
    

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