JP5447839B2 - インパネメンバの組立方法 - Google Patents

Description

本発明は、大径インパネ筒状メンバと小径インパネ筒状メンバとを接合して組み立てられるインパネメンバの組立方法に係り、特に、各種取付部品が溶接される小径インパネ筒状メンバと、各種取付部品が溶接される大径インパネ筒状メンバとを互いに組み付け且つ接合して組み立てられるインパネメンバの組立方法に関する。

従来、インパネメンバとして、大径インパネメンバ及び小径インパネメンバの主に２つのメンバにより構成されたものが知られている。これらの大径インパネメンバ及び小径インパネメンバは、従来、アーク溶接により互いに接合されていた。また、これらの大径及び小径インパネメンバには、各種取付部品（例えば、ステアリングブラケットなど）が設けられるが、従来、これらの取付部品は、大径及び小径インパネメンバを接合して一体化されたインパネメンバに、アーク溶接により溶接されていた。なお、一般的に、アーク溶接による溶接は、スポット溶接より強度が高いものの、スポット溶接による溶接と比べて溶接にかかる時間が長くかかることが知られている。

大径インパネメンバ及び小径インパネメンバを互いに接合して構成されたインパネメンバとして、特許文献１には、大径パイプと小径パイプの連結部の強度を向上させて、大径パイプに設けられたステアリング支持用ブラケットの支持剛性を高めるようにしたものが開示されている。なお、この特許文献１には、その連結部及びブラケットの溶接手法（アーク溶接、スポット溶接、レーザ溶接など）に関する開示はない。

特開２００５−３０６０８３

上述したように、従来のインパネメンバの組立行程では、大径及び小径インパネメンバを接合して一体化された後に各取付部品を溶接していた上、大径インパネメンバと小径インパネメンバとの接合も、各種取付部品のインパネメンバへの溶接も、全てアーク溶接により行っていたので、溶接時間が多大になると共に生産効率も良くなかった。

本発明は、上述した従来技術の問題点を解決するためになされたものであり、インパネメンバの生産効率を高めることが出来るインパネメンバの組立方法を提供することを目的とする。

上記の目的を達成するために本発明は、各種取付部品が溶接される小径インパネ筒状メンバと、各種取付部品が溶接される大径インパネ筒状メンバとを互いに組み付け且つ接合して組み立てられるインパネメンバの組立方法であって、小径インパネ筒状メンバと大径インパネ筒状メンバとを互いに接合する前に、それらのインパネ筒状メンバに対して各々スポット溶接用電極を挿入して、各インパネ筒状メンバに対応する所定の各種取付部品をそれぞれ各インパネ筒状部材にスポット溶接する第１溶接ステップと、この第１溶接ステップ後、スポット溶接よりも溶接強度の高い溶接により所定の溶接を行う第２溶接ステップであって、小径及び大径のインパネ筒状部材を互いに組み付けると共にスポット溶接よりも溶接強度の高い溶接により小径及び大径のインパネ筒状部材を互いに接合することを含む第２溶接ステップと、を有することを特徴としている。

このように構成された本発明においては、第１溶接ステップにおいて、各インパネ筒状メンバに対応する所定の各種取付部品をそれぞれ各インパネ筒状部材にスポット溶接するようにしているので、溶接時間の短いスポット溶接により溶接時間を短縮することが出来る。さらに、本発明では、小径インパネ筒状メンバと大径インパネ筒状メンバとを互いに接合する前に、各インパネ筒状メンバにそれぞれ個別に各種取付部品の溶接を行うことが出来るので、スポット溶接による溶接時間の短縮と共に生産工程の短縮も可能である。さらに、小径インパネ筒状メンバと大径インパネ筒状メンバとを互いに接合する前に、それらのインパネ筒状メンバに対して各々スポット溶接用電極を挿入するようにしているので、スポット溶接用電極のシャンクの長さを短くすることが出来、従って、シャンクの撓みに伴うスポット溶接用電極の圧力低下に伴う溶接不良や、各インパネ筒状部材との接触による分流に伴う溶接不良を抑制することが出来る。また、第２溶接ステップにおいて、第１溶接ステップ後、小径及び大径のインパネ筒状部材を互いに組み付けると共に、スポット溶接よりも溶接強度の高い溶接により小径及び大径のインパネ筒状部材を互いに接合するようにしているので、インパネメンバ自体の剛性の低下を抑制することが出来る。これらの結果、本発明のインパネメンバの組立方法によれば、インパネメンバ自体の剛性の低下を抑制しつつ、各種取付部品のスポット溶接により溶接時間を短縮してインパネメンバの生産効率を高めることが出来る。

本発明において、好ましくは、第１溶接ステップは、小径及び大径のインパネ筒状部材のそれぞれにおいて、各インパネ筒状部材の両端からスポット溶接用電極をそれぞれ挿入して、各種取付部品をスポット溶接する。
このように構成された本発明においては、小径及び大径のインパネ筒状部材のそれぞれの両端からスポット溶接用電極がそれぞれ挿入されて各種取付部品をスポット溶接されるので、各種取付部品の溶接工程にかかる総時間を短縮することが出来、その結果、インパネメンバの生産効率を高めることが出来る。また、両端からスポット溶接用電極がそれぞれ挿入されるので、スポット溶接用電極用のシャンクの長さをより短くして、シャンクの撓みに伴うスポット溶接用電極の圧力低下に伴う溶接不良や、各インパネ筒状部材との接触による分流に伴う溶接不良をより確実に抑制することが出来る。

本発明において、好ましくは、各種取付部品には、大径インパネ筒状メンバへの高い溶接強度が要求される高溶接強度取付部品が含まれ、第２溶接ステップにおける所定の溶接は、高溶接強度取付部品を大径インパネ筒状メンバへ溶接することを含む。
このように構成された本発明においては、高い溶接強度が要求される高溶接強度取付部品の大径インパネ筒状メンバへの溶接をインパネメンバの組立工程において効率的に行うことが出来る。また、高溶接強度取付部品（例えば、電動パワーステアリング用ブラケットなど）は、剛性の高い大径インパネ筒状メンバで支持される。

本発明において、好ましくは、第２溶接ステップにおける、スポット溶接よりも溶接強度の高い溶接は、アーク溶接である。
このように構成された本発明においては、より確実に、小径インパネ筒状部材と大径のインパネ筒状部材との接合部の溶接強度、高溶接強度取付部品の大径インパネ筒状メンバへの溶接部の溶接強度を確保できる。

本発明の、インパネメンバの組立方法によれば、インパネメンバの生産効率を高めることが出来る。

本発明の実施形態によるインパネメンバの組立方法により組み立てられたインパネメンバの一例を示す斜視図である。 本発明の実施形態におけるインパネメンバの組立方法に用いられるスポット溶接装置及びこの装置によるインパネメンバへの各種取付部品のスポット溶接を行っている状態を示す側面図である。 本発明の実施形態によるインパネメンバの組立方法によるインパネメンバの組立工程の一例を示すフロー図である。

以下、添付図面を参照して、本発明の実施形態によるインパネメンバの組立方法を説明する。
先ず、図１により、本発明の実施形態によるインパネメンバの組立方法により組み立てられたインパネメンバの一例を説明する。
図１は、本発明の実施形態によるインパネメンバの組立方法により組み立てられたインパネメンバの一例を示す斜視図である。
図１に示すように、インパネメンバ１は、車体前部の左右のボディー（図示せず）間を連結するように車幅方向に延びる部材であり、大径インパネメンバ２と小径インパネメンバ４を備えている。これらの大径インパネメンバ２と小径インパネメンバ４は、筒状（パイプ状）に形成され、図１のＡで示す部分で、後述するようにアーク溶接により互いに溶接により接合されている。

大径インパネメンバ２は、機械的強度が高く、取付けられるステアリング（図示せず）の荷重を支えるために運転席側に設けられる。大径インパネメンバ２及び小径インパネメンバ４は、いずれも、スポット溶接、アーク溶接、レーザ溶接などが可能な機械構造用炭素鋼鋼管製である。小径インパネメンバ４は、大径インパネメンバ２との接合部付近で、その口径が徐々に広がるように形成されて、大径インパネメンバ２の口径と一致するようになっている。

図１に示すように、大径インパネメンバ２には、所定の各種取付部品、この例では、コラムＥＰＡＳ（電動パワーアシストステアリング）（図示せず）が取り付けられるステアリングブラケット６、ステアリング用ボディカウル部（図示せず）が取り付けられるステアリングブラケット８、ボディトンネル部（図示せず）が取り付けられるインパネブラケット１０、ニーエアバッグ取付用ブラケット（図示せず）が取り付けられる左ニーボルスター１２及び右ニーボルスター１４、右ヒンジピラーインナー（図示せず）が取り付けられるサイドブラケット１６が、それぞれ溶接されている。これらのブラケット（各種取付部品）のうち、後述するように、ステアリングブラケット６は、アーク溶接により溶接され、他のブラケット８などは、スポット溶接により溶接される。

小径インパネメンバ４には、所定の各種取付部品、この例では、グローブヒンジ部（図示せず）が取り付けられるインパネブラケット１８、左ヒンジピラーインナー（図示せず）が取り付けられるサイドブラケット２０、その他の部品２２、２４、２６が溶接されている。これらのブラケット（各種取付部品）１８などは、後述するように、スポット溶接により溶接される。

次に、図２により、本発明の実施形態におけるインパネメンバの組立方法に用いられるスポット溶接装置を説明する。図２は、本発明の実施形態におけるインパネメンバの組立方法に用いられるスポット溶接装置及びこの装置によるインパネメンバへの各種取付部品のスポット溶接を行っている状態を示す側面図である。
図２では、例として小径インパネメンバ４を示しているが、大径インパネメンバ２も同様に、以下に説明するように、スポット溶接装置３１によりスポット溶接される。

図２に示すように、スポット溶接装置３１は、左右一対で構成され、それらの基本構成は同一であるので、一方のみ説明する。
スポット溶接装置３１は、溶接ガン３２と、この溶接ガン３２に固定されたアーム側シャンク３４と、この溶接ガン３２を軸に揺動可能な可動ロッド側シャンク３６と、アーム側スポット溶接用電極部３８（以下、アーム側電極３８という）と、可動ロッド側スポット溶接用電極部４０（以下、ロッド側電極４０という）と、を有する。

溶接ガン３２は回転可能に構成され、アーム側シャンク３４もその回転に応じて回転して、その先端部のアーム側電極３８の位置がインパネメンバ２、４に対して（各種取付部品の位置に応じて）３６０度回転するように構成されている。

一方、可動ロッド側シャンク３６も、溶接ガン３２の回転と共に回転し且つ揺動し、図２の例では、左方の可動ロッド側シャンク３６は上下方向に揺動するように、右方の可動ロッド側シャンク３６は奥行き方向に揺動するように構成され、そして、その先端に設けられたロッド側電極４０が、インパネメンバ２、４の内方のアーム側電極３８と対向する位置に位置決めされるように構成されている

所定の各種取付部品を小径インパネメンバ４にスポット溶接する場合、アーム側シャンク３４及びアーム側電極３８を小径インパネメンバ４の筒の中に向かって水平に挿入する。本実施形態では、左右のスポット溶接装置３１を稼働し、小径インパネメンバ４の両端から、シャンク３４及びアーム側電極３８をそれぞれ挿入し、異なる各種取付部品を並行して溶接することが出来るように構成している。

その後、ロッド側電極４０の先端部をアーム側電極３８と向かい合う位置に位置決めし、電極３８、４０間で、各種取付部品を溶接しようとする部分に圧力をかけて挟み込みながら電流を流し、その電気抵抗熱で金属を溶かして溶接する。本実施形態では、アーム側シャンク３４の剛性が高められ、圧力がかけられても撓むことなく、小径インパネメンバ４と接触しないようにしている。

また、スポット溶接装置３１を左右２台設けることにより、アーム側シャンク３４の長さを、小径インパネメンバ４の長さの少なくとも半分以下にすることができる。従って、スポット溶接時に溶接部分に圧力をかけようとする場合に、アーム側シャンク３４の撓みを最小限にし、撓みに伴って生じる溶接部分の圧力の低下による溶接不良、及び、撓みによってシャンク３４が小径インパネメンバ４に接触して分流が生じることによる溶接不良を抑制することが出来る。
以上のスポット溶接装置３１によるスポット溶接は、大径インパネメンバ２にも同様に行われ、得られる効果も同様である。その説明は省略する。

次に、図３により、本発明の実施形態によるインパネメンバの組立方法を説明する。
図３は、本発明の実施形態によるインパネメンバの組立方法によるインパネメンバの組立工程の一例を示すフロー図である。

図３に示すように、本実施形態では、スポット溶接工程Ｓ１において、大径インパネメンバ２と小径インパネメンバ４は、それぞれ別の溶接工程Ｓ１１、Ｓ１２において並行して提供され、それぞれ並行して、各種取付部品がスポット溶接により溶接される。例えば、スポット溶接工程Ｓ１１、Ｓ１２は、インパネメンバ１の組立工場において、２つの生産ラインで並行して実施される。

溶接工程Ｓ１１（「大径インパネメンバ溶接工程」）では、上述した、各種取付部品８、１０、１２、１４、１６が、図２に示す２台のスポット溶接装置３１により、大径インパネメンバ２にスポット溶接される。本実施形態では、上述したように、左右一対のスポット溶接装置３１を用いているので、各種取付部品８、１０、１２、１４、１６は、例えば、部品８と部品１６とを同時に溶接するなど、効率的に溶接することが可能となっている。
なお、この工程Ｓ１１では、ステアリングブラケット６は、溶接されない。

同時に、溶接工程Ｓ１２（「小径インパネメンバ溶接工程」）では、上述した、各種取付部品１８、２０、２２、２４、２６が、図２に示す２台のスポット溶接装置３１（この場合、溶接工程Ｓ１１で使用される装置３１とは別のラインに設けられた同様の装置３１）により、小径インパネメンバ４にスポット溶接される。本実施形態では、この工程Ｓ１２においても、上述したように、左右一対のスポット溶接装置３１を用いているので、各種取付部品１８、２０、２２、２４、２６は、例えば、部品１８と部品２６とを同時に溶接するなど、効率的に溶接することが可能となっている。
なお、この工程Ｓ１において、溶接工程Ｓ１１、Ｓ１２は、同時に行わなれなくても良く、例えば、１つの生産ラインで直列的に工程Ｓ１１、Ｓ１２などの順に行われても良い。

次に、スポット溶接工程Ｓ１でスポット溶接すべき各種取付部品が全て溶接された大径インパネメンバ２及び小径インパネメンバは、アーク溶接工程Ｓ２に提供される。このアーク溶接工程Ｓ２では、例えば、インパネメンバ１の組立工場において、１つの生産ラインで実施される。

このアーク溶接工程Ｓ２では、その工程Ｓ２１において、先ず、大径インパネメンバ２と小径インパネメンバ４とが組み付けられ且つ接合部Ａ（図１参照）において、アーク溶接がなされる。アーク溶接は、スポット溶接より時間がかかるものの、その溶接強度は高いものである。本実施形態では、この工程Ｓ２１により、大径インパネメンバ２と小径インパネメンバ４との接合にアーク溶接を用いることで、インパネメンバ１自身の剛性、言い換えると、インパネメンバ１全体としての剛性を確保するようにしている。

一方、上述した各種取付部品のうち、高い溶接強度が要求されるものもある。例えば、本実施形態では、上述したコラムＥＰＡＳ（電動パワーステアリング）取付用ステアリングブラケット６は、高い溶接強度が要求される。つまり、ブラケット６に取り付けられる電動パワーステアリングは重量がかさむので、その支持強度が必要とされるのである。
そこで、本実施形態では、工程Ｓ２１に続き、工程Ｓ２２において、ステアリングブラケット６を大径インパネメンバ２にアーク溶接により溶接している。本実施形態では、工程Ｓ２１、Ｓ２２は、同一のアーク溶接機を用い、連続して行われる。

本実施形態において、アーク溶接工程Ｓ２における工程Ｓ２１、Ｓ２２は、インパネメンバ１の生産効率を高めるために、インパネメンバ１の製造工程全体から見れば、ほぼ同じタイミングで行われる。そして、工程Ｓ２１と、工程Ｓ２２とは、逆の順であっても良い。

なお、スポット溶接より溶接強度の高い溶接としては、工程Ｓ２において、例えばレーザー溶接が用いられても良い。

次に、上述した本発明の実施形態によるインパネメンバの組立方法の作用効果を説明する。

本発明の実施形態では、スポット溶接工程Ｓ１において、大径インパネメンバ２及び小径インパネメンバ４に対応する各種取付部品８、１８などをそれぞれ大径インパネメンバ２及び小径インパネメンバ４にスポット溶接するようにしているので、溶接時間の短いスポット溶接により溶接時間を短縮することが出来る。

また、スポット溶接工程Ｓ１において、大径インパネメンバ２と小径インパネメンバ４は、それぞれ別の溶接工程Ｓ１１、Ｓ１２において並行して提供され、それぞれ並行して、各種取付部品８、１８などがスポット溶接により溶接されるので、生産効率を確実に高めることが出来る。

また、アーク溶接工程Ｓ２において、大径インパネメンバ２及び小径インパネメンバ４を互いに接合する前に、大径インパネメンバ２及び小径インパネメンバ４にそれぞれ個別に各種取付部品８、１８などをスポット溶接するようにしているので、アーク溶接より溶接時間の短いスポット溶接による溶接時間の短縮と共に生産工程の短縮も可能である。

また、大径インパネメンバ２及び小径インパネメンバ４を互いに接合する前に、それらの大径インパネメンバ２及び小径インパネメンバ４に対して各々スポット溶接用電極（アーム側シャンク３４、アーム側電極３８）を挿入するようにしているので、スポット溶接用電極のシャンク３４の長さを短くすることが出来、従って、シャンク３４の撓みに伴うスポット溶接用電極３８の圧力低下に伴う溶接不良や、その電極３８と大径インパネメンバ２及び小径インパネメンバ４との接触による分流に伴う溶接不良を抑制することが出来る。

また、スポット溶接工程Ｓ１の後のアーク溶接工程Ｓ２において、大径インパネメンバ２及び小径インパネメンバ４を互いに組み付けると共に、スポット溶接よりも溶接強度の高いアーク溶接により大径インパネメンバ２及び小径インパネメンバ４を互いに接合するようにしているので、インパネメンバ１自体の剛性の低下を抑制することが出来る。
従って、本発明の実施形態によるインパネメンバの組立方法によれば、インパネメンバ１自体の剛性の低下を抑制しつつ、各種取付部品８、１８などのスポット溶接により溶接時間を短縮してインパネメンバ１の生産効率を高めることが出来る。

また、大径インパネメンバ２及び小径インパネメンバ４のそれぞれの両端からスポット溶接用電極（アーム側シャンク３４、アーム側電極３８）をそれぞれ挿入して各種取付部品８、１８などをスポット溶接するようにしているので、各種取付部品８、１８などの溶接工程にかかる総時間を短縮することが出来、その結果、インパネメンバ１の生産効率を高めることが出来る。

また、大径インパネメンバ２及び小径インパネメンバ４のそれぞれの両端からスポット溶接用電極（アーム側シャンク３４、アーム側電極３８）がそれぞれ挿入されるので、スポット溶接用電極用のシャンク３４の長さをより短くして、シャンク３４の撓みに伴うスポット溶接用電極３８の圧力低下に伴う溶接不良や、その電極３８と大径インパネメンバ２及び小径インパネメンバ４との接触による分流に伴う溶接不良をより確実に抑制することが出来る。

また、アーク溶接工程Ｓ２の工程Ｓ２２においては、大径インパネメンバ２への高い溶接強度が要求される高溶接強度取付部品であるコラムＥＰＡＳ（電動パワーステアリング）取付用ステアリングブラケット６が、スポット溶接よりも溶接強度が高いアーク溶接により大径インパネメンバ２に溶接されるので、重量がかさむ電動パワーステアリングなどの支持剛性を高めることが出来る。

また、アーク溶接工程Ｓ２においては、大径インパネメンバ２及び小径インパネメンバ４を互いにアーク溶接すると共に高溶接強度取付部品であるステアリングブラケット６を大径インパネメンバ２へアーク溶接するようにしているので、高い溶接強度が要求される高溶接強度取付部品をインパネメンバ１の生産工程中において効率的に溶接することが出来る。つまり、生産効率を高めることが出来る。

また、アーク溶接工程Ｓ２においては、工程Ｓ２１と、工程Ｓ２２が連続して行われるので、高い溶接強度が要求される溶接を、インパネメンバ１の組立工程中、効率的に行うことが出来る。なお、工程Ｓ２１と、工程Ｓ２２は、その順が逆でも良い。このように、工程Ｓ２２は、工程Ｓ２１の前或いは後に連続して行われるので、各種取付部品については、スポット溶接よりも溶接強度の高い溶接を必要とするステアリングブラケット６の大径インパネメンバ２へのアーク溶接を効率的に行うことが出来る。

また、高溶接強度取付部品としてのステアリングブラケット６は、剛性の高い大径インパネメンバ２で支持されるので、そのブラケット６に取り付けられる重量のかさむ電動パワーステアリングのぐらつきなども抑制される。

また、アーク溶接工程Ｓ２においては、スポット溶接よりも溶接強度の高いアーク溶接を採用しているので、より確実に、大径インパネメンバ２及び小径インパネメンバ４との接合部Ａ（図１参照）の接合強度を確保し、また、高溶接強度取付部品としてのステアリングブラケット６の大径インパネメンバ６への溶接部の溶接強度を確保できる。

また、アーク溶接工程Ｓ２が、高い溶接強度が要求されるステアリングブラケット６の大径インパネメンバ２への溶接と、大径インパネメンバ２と小径インパネメンバ４の互いの接合とが、スポット溶接工程Ｓ１の後にまとめて行われる、スポット溶接工程と、アーク溶接工程とを分けて、インパネメンバ１の生産効率を高めることが出来る。

また、従来のインパネメンバの組立工程では、各種取付部品は全てアーク溶接により溶接していたが、上述したように、本実施形態では、スポット溶接工程Ｓ１において、高い溶接強度が要求される取付部品以外の取付部品をスポット溶接により溶接しており、その分、インパネメンバの組立にかかる時間が短くなる（アーク溶接では４秒程かかる一方、スポット溶接では１秒程で済み、取付部品が多いほど組立時間が短くなる）。

また、従来では、全ての工程の溶接にアーク溶接を用いていたので、溶接タレ防止のために溶接方向が同じとなる部材を群として溶接し、溶接工程間で仮置きをする時間も要していたが、本実施形態では、少なくとも各種取付部品の多くをスポット溶接工程Ｓ１においてスポット溶接により溶接するので、このような問題がおきず、インパネメンバの生産効率を高めることができる。

１ インパネメンバ
２ 大径インパネメンバ
４ 小径インパネメンバ
６ コラムＥＰＡＳ取付用ステアリングブラケット
８ ボディカウル部取付用ステアリングブラケット
１０ ボディトンネル部取付用インパネブラケット
１２ 左ニーボルスター
１４ 右ニーボルスター
１６ 右サイドブラケット
１８ グローブヒンジ部取付用インパネブラケット
２０ サイドブラケット
３１ スポット溶接装置
３２ 溶接ガン
３４ アーム側シャンク
３６ ロッド側シャンク
３８ アーム側スポット溶接用電極部
４０ ロッド側スポット溶接用電極部
Ｓ１ スポット溶接工程
Ｓ１１ 大径インパネメンバへの各種取付部品のスポット溶接による溶接工程
Ｓ１２ 小径インパネメンバへの各種取付部品のスポット溶接による溶接工程
Ｓ２ アーク溶接工程
Ｓ２２ 高溶接強度取付部品の大径インパネメンバへのアーク溶接による溶接工程

Claims (4)

1. 各種取付部品が溶接される小径インパネ筒状メンバと、各種取付部品が溶接される大径インパネ筒状メンバとを互いに組み付け且つ接合して組み立てられるインパネメンバの組立方法であって、
   上記小径インパネ筒状メンバと上記大径インパネ筒状メンバとを互いに接合する前に、それらのインパネ筒状メンバに対して各々スポット溶接用電極を挿入して、各インパネ筒状メンバに対応する所定の各種取付部品をそれぞれ各インパネ筒状部材にスポット溶接する第１溶接ステップと、
   この第１溶接ステップ後、スポット溶接よりも溶接強度の高い溶接により所定の溶接を行う第２溶接ステップであって、上記小径及び大径のインパネ筒状部材を互いに組み付けると共に上記スポット溶接よりも溶接強度の高い溶接により上記小径及び大径のインパネ筒状部材を互いに接合することを含む第２溶接ステップと、
   を有することを特徴とするインパネメンバの組立方法。
2. 上記第１溶接ステップは、上記小径及び大径のインパネ筒状部材のそれぞれにおいて、各インパネ筒状部材の両端からスポット溶接用電極をそれぞれ挿入して、各種取付部品をスポット溶接する請求項１記載のインパネメンバの組立方法。
3. 上記各種取付部品には、上記大径インパネ筒状メンバへの高い溶接強度が要求される高溶接強度取付部品が含まれ、
   上記第２溶接ステップにおける所定の溶接は、上記高溶接強度取付部品を上記大径インパネ筒状メンバへ溶接することを含む請求項１記載のインパネメンバの組立方法。
4. 上記第２溶接ステップにおける、スポット溶接よりも溶接強度の高い溶接は、アーク溶接である請求項１又は請求項３記載のインパネメンバの組立方法。

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