JP5401455B2 - 円筒体研削の欠陥及び実施方式の分類方法 - Google Patents

Description

本発明は、積層円筒体（lamination cylinder ）の研削の欠陥及び実施方式を分類する方法に関する。

積層円筒体は、プレート及び他の鋼鉄製品の高品質特性を得るうえで特に重要な極めてコストのかかる機械的コンポーネントである。

円筒体は、製品と直接的な接触関係をなして動くコンポーネントであり、その結果、これらの摩耗度は、非常に高く、これらの稼働は、特にコスト高である。さらに、これら円筒体が破損すると、生産面での相当大きな損害が生じる場合がある。

これらコンポーネント及びこれらのコストが重要であることにより、鋼鉄製品において、積層ラインと関連していて、かかるコンポーネントの再処理及び研削又は再調整を目的とする領域が考えられる。

「ロールショップ（Roll-Shop）」と呼ばれるこの領域は、複数の研削盤と、円筒体の移動及び貯蔵システムと、円筒体の使用により生じた欠陥のこれら円筒体の幾何学的及び診断用の特性を測定する装置とで構成されている。

測定及び診断装置は、例えば、非破壊的制御（ＮＤＣ）システムの使用を想定している。これら装置は、研削盤それ自体に具体化される場合がある。

円筒体の行き先は、測定及び診断装置により実施される検査の結果から定められ、例えば、円筒体は、不合格にされ又は重要度の低いケージへの使用に格下げされる場合があり、或いは、その機能上の再統合を得るための研削作業によって先の使用について再び再調整される場合がある。

処理を制御下に保つために、現行の作業上のやり方では、研削作業と検査が交互に行われている。

遭遇する場合のある欠陥のタイプの事歴は、機械的タイプ、冶金学的タイプ又は熱的タイプの欠陥を考慮すると、極めて莫大な量である。

機械的欠陥は、例えば、入っているプレートのヘッド又は出て行くプレートの「エンドストローク（end stroke）」に起因した衝撃又は表面下亀裂を生じさせる表面疲労に起因している場合があり、或いは、機械的欠陥は、円筒体の製造上の欠陥に起因している場合がある。

冶金学的欠陥は、例えばケージの振動に起因した加工硬化又はケージとプレートとの間の共振現象の発生により引き起こされる場合がある。

熱的欠陥は、研削区分とは別の部分における障害により遮られた白熱プレートの再錫引きに続いて生じる場合がある。

また、同一の研削作業によって別の損傷が引き起こされる可能性がある。研削砥石の焼け、種々のフォーム誤差及び研削砥石と円筒体との間の共振現象は、この欠陥群の一因となる場合ある。

上述したタイプの欠陥の全ては、研削パラメータ、例えば除去されるべき材料の量又は分析サイクルの進路を決定するために考慮に入れなければならない円筒体の壊滅的な破損の恐れを生じさせる。

機械的欠陥、例えば特に亀裂の場合、これら欠陥は、完全に除かれなければならない。

他方、熱的欠陥は、重要度が低い場合があり、円筒体の利用安全性をそれほど変えない場合がある。熱的欠陥の重要度は、主として、円筒体が組み立てられるケージに依存しており、その結果、互いに異なるケージについて熱的欠陥合格性しきい値が互いに異なる。しかしながら、これらしきい値は、常に、機械的欠陥の合格性しきい値と同じであるかこれよりも高い。

現在用いられている処理上の慣行では、円筒体は、フォーム誤差、頑丈さ及び表面硬さの特性の観点においてその幾何学的寸法が特徴づけられ、これに対し、円筒体の構成材料は、ＮＤＣ並びに特に渦電流及び超音波を用いた多かれ少なかれ自動化された装置を用いて表面及び深さが検査される。

次に、研削作業は、遭遇する欠陥のタイプに基づいて区別され、特に、機械的タイプの亀裂か熱的亀裂かで区別される。

熱的タイプと機械的亀裂を区別するのが有利である理由は、機械的亀裂よりも熱的亀裂について高い合格性しきい値を用いることができるということにある。

欠陥の分類及び互いに異なるしきい値の適用により、欠陥が機械的亀裂について用いられるしきい値よりも高いが熱的亀裂について用いられるしきい値よりも低い場合、円筒体の表面から除去する材料を少なくすることができる。

渦電流を用いた測定及び診断装置によって両方の欠陥（機械的欠陥と熱的欠陥の両方）を識別することができるが、これら装置は、これら２つのタイプの欠陥を区別することができない。

それ故、専門家の側では、渦電流装置によって読み取られ、円筒体の表面全体を表す欠陥のマップに関する分析が知られており、かかる分析では、その形態を分析すると共にその分布状態を分析し、熱的亀裂の一部をなす場合のある領域を局所化すると共に特徴づける。

欠陥がいったんマニュアル操作で分類されると、専門家であるオペレータは、研削に関する処理パラメータを決定し、即ち、欠陥をそのタイプの欠陥に関して適用できるしきい値よりも低くするために円筒体からどれほど多くの材料を除去すべきかを決定する。

したがって、圧延機円筒体の生産費及び交換費は、主として、欠陥のタイプを評価し、処理パラメータを定めるオペレータの実体験及び技量に依存している。

研削サイクルの終わりに、円筒体を圧延機に送ることができるようなものであるとして許容できるかどうか或いは研削作業を続行する必要があるかどうか、或いは円筒体が再び別のケージ行きかどうかについての評価を行う。

円筒体を再作動させることができるかどうかは、主として、存在する欠陥のタイプ、その重大度及び特定の鋼鉄製品に関する特定の合格レベルで決まる。

目下のところ、この評価は又、専門家であるオペレータの分析に任されている。

したがって、鋼鉄製品におけるこれらの制御結果及び合格性規格又は仕様に基づいて、専門家であるオペレータが行った研削作業の良好な結果を是認することが義務づけられている。

欠陥のタイプの合格性しきい値としても鋼鉄製品に用いられる合格性規格は、円筒体の形式、その使用領域及び欠陥のタイプに関して様々である。

遭遇する欠陥のタイプを突き止め、介在処置全体を定める上で疑問がある場合、専門家は、一般に、これらの考えられる最も深刻な場合について選択する傾向がある。さらに、欠陥の重大度を過剰評価する傾向があり、かくして、必要以上の材料が除去され、その結果、円筒体の実際の動作寿命が短くなる。

これは全て、圧延機の全体的な運転費（経常費）に著しい影響を及ぼす。

さらに、研削は又、時間がかかり、それ故に、不要な材料を除去することも又、時間、機械及びオペレータの観点においてコスト高である。

最後に、最適使用のための特定の知識を必要とする研削用材料に加えて、新たな材料及び互いに異なる製作技術に基づく新たな製品の頻繁な挿入が行われる圧延機円筒体の領域に関する高い技術開発速度を考慮に入れる必要がある。

これら条件下において、人間としてのオペレータは、いずれの場合においても、厳密に言えば、達成した熟練レベルに応じて、誤差及び不正確な解釈をしがちであることは明らかである。

本発明の一般的目的は、上述した公知技術の欠点を極めて簡単且つ経済的で、しかも特に機能的な仕方で解決することにある。

本発明の別の目的は、少なくとも熱的亀裂及び機械的亀裂に関して自動欠陥分類を可能にする積層円筒体の研削の欠陥及び実施方式の分類方法を提供することにある。

本発明の別の目的は、積層円筒体の研削の欠陥及び実施方式の分類方法であって、研削パラメータを自動的に決定し、かくして、人の判断の主観性による不正確さをなくすと共にオペレータが欠陥の分類プロセスに関する特定の知識を持ち合わせていない場合でもこれら技術を利用できるようにする分類方法を提供することにある。

本発明の更に別の目的は、積層円筒体の研削の欠陥及び実施方式の分類方法であって、円筒体の行き先、生産、処分又は研削を自動的に定めることができる分類方法を提供することにある。

本発明の別の目的は、積層円筒体の研削の欠陥及び実施方式を分類する方法であって、たとえ新たな製品に適用された場合であっても最適結果を保証し、必要な学習時間を最短に減少させる方法を提供することにある。

上述の目的を考慮して、本発明によれば、特許請求の範囲に記載された特徴を有する積層円筒体の研削の欠陥及び実施方式の分類を行う方法が提供される。

本発明の特徴及び公知技術と比較した場合のその利点は、添付の図面を参照して行われる以下の説明から明らかになり、添付の図面は、本発明の革新的な原理に従って具体化された積層円筒体の研削の欠陥及び実施方式の分類方法を示している。

本発明による積層円筒体の研削の欠陥及び実施方式の分類方法を示すブロック図である。 本発明の方法を用いて積層円筒体の損傷を回復させる管理プロセスを示すブロック図である。

図面を参照すると、問題の積層円筒体の研削の欠陥及び実施方式の分類方法１００が、積層円筒体の損傷の回復を管理するプロセス２００の一部をなしており、このプロセスは、このプロセス２００の第１のステップにおいて明らかになる測定データから始まる。

本発明に従って積層円筒体の研削の欠陥及び実施方式を分類する方法１００は、このプロセス２００を完全に自動化することができる。というのは、専門家であるオペレータの介在及び評価に頼らなければならないということがもはやないからである。

積層円筒体の損傷を回復させる管理プロセスは、好ましくは、幾何学的分析から導き出された結果の分析と少なくとも非破壊的制御測定及び診断装置の共同に基づいている。

この測定及び診断装置は、好ましくは、研削盤に具体化される。

このプロセスは、開始データ、例えば規格学的特徴、欠陥のタイプに関する特性、円筒体の形式及びその履歴データを得るステップ２１０で始まる。

非破壊的制御及び特に欠陥の全体及び深さを指示する超音波及び渦電流により収集された重要なデータを欠陥論理学的マップの形成のために用いる。

この目的のため、円筒体の表面を例えば円筒体の軸線に平行な円筒体の延長線に沿って４ｍｍの寸法及びその周囲に沿って１．５°の測定小領域に分割する。

各測定小領域は、マップセルで表される。

各セルについて収集された値を種々の適当なしきい値と比較し、これらしきい値は、セルを、重大な欠陥を含むセル、含んでいる欠陥が重大ではないが考慮対象中である（いわゆる、「準欠陥」）セル及び重大な欠陥を含んでいないセルに分類するのに役立つ。

これらしきい値は又、欠陥とは識別されず、後で無視されるような背景ノイズの測定を考慮に入れている。

しきい値は、経験から導き出された基準に基づいて定められ、かかるしきい値は、背景ノイズについて、円筒体の形式、円筒体の材料、ケージ、圧延機及び欠陥それ自体の分布状態で決まる。

さらに、欠陥のあるセルが欠陥のないセルによって包囲されているのでマップ中で読み取られる隔離された状態の欠陥については、高い密度の欠陥のある領域について適用されるしきい値とは異なるしきい値が適用される。

この場合、各セルは、欠陥を含んだものとして、準欠陥のあるものとして又は欠陥のないものとして分類される。

セルの分類後、セルは示された相対的欠陥の重大性及びしたがってこれらが属する相対的カテゴリに関して異なる色に着色される。

このように非破壊的制御から得られたマップを考えられるフォームの誤差を指示することができる幾何学的測定値の結果として得られたマップ上に重ね合わせるのが良い。

他の特定のマップを例えばチャタリング型表面欠陥の判定のために重ね合わせ、必要ならば、対応の是正装置を選択することが可能である。

複数のマップの相互重ね合わせの代替手段として、実施された種々の測定の最も有意な結果が連続した層として並んでいる単一のマップにより測定によって収集された結果を表すことが可能である。

本発明の分類及び研削方法１００は、測定の結果として得られるこれらマップから始まり、これらを分析し、そしてこれらを同一円筒体に関する所与の期間にわたって記憶された他の測定値と比較する。

採用されるべき是正装置を決定するために、実施された種々の測定の最も重要なものを表すこれらマップに基づいて、マップに表された欠陥を認識して分類する（１１０）。

利用される方法は、円筒体のマップの分析、欠陥領域、例えば長方形の識別、このようにして得られた領域の特性と熱的亀裂を識別する長方形の既定の特性の比較及び長方形の分析である。

欠陥重要度の或る特定のカテゴリを各セルにいったん関連づけると、分類されたセルの分布の解釈を行って欠陥を見受けることができる分析済み円筒体の領域を識別する（１１１）。

欠陥のあるセル及びこれに隣接した欠陥を含む他のセルをより大きな領域、例えば正方形と呼ばれる欠陥領域にグループ分けする。

また、近くに位置している場合に欠陥を含むどのセルが互いに連結されるかに応じ、これらセルのうちで欠陥を含んでいないセルが存在している場合でも、拡張基準が用いられる。拡張基準は、２つの方向、即ち水平方向（即ち、円筒体の軸線に沿う方向）と垂直方向（即ち、円筒体の周囲に沿う方向）に生じ、種々のパラメータ、例えば単一の領域にグループ分け可能な欠陥を含むセル相互間の最大距離（水平方向距離及び垂直方向距離）で決まる。

準欠陥を備えたセル、即ち、有意ではないが、有意な欠陥のある他の領域に向かい続けているらしいことが分かる欠陥を含むセルも又、拡張において考慮に入れられる。

拡張基準は又、欠陥と準欠陥を異なる仕方で考慮し、即ち、この拡張基準は、２つの場合に互いに異なるパラメータを適用する。

特に、主要なパラメータは、次に２つのセルを単一領域内で互いに連結するうえで特定の欠陥に近い欠陥を探し求める場合に拡張において評価されるべきセルの個数である。このパラメータは、欠陥及び準欠陥について互いに異なっているのが良い。

次に、例えば長方形に含まれた欠陥領域の状態にマップ中でグループ分けされた欠陥を分析し（１１２，１１３）、そして熱的欠陥又は機械的欠陥に分類する（１１４）。

各欠陥領域についてパラメータ、例えばその領域内の欠陥を含むセルの割合、指示された平均欠陥重大度、欠陥の最高重大度、欠陥がこの最高重大度を得る位置、長方形の寸法（幅及び高さ）及び円筒体の表面上におけるその位置を計算する（１１２）。

いったんこれらパラメータの値が利用できると、分類手順１１４は、これら領域を分析し、熱的欠陥の特性を満足させる領域及び機械的欠陥の特性を満足させる領域を選択する。

熱的欠陥は、或る特定の最小及び最大長さ並びに最小及び最大幅を有し、通常は、円筒体の縁に達していない。

次に、熱的欠陥を「中核」、即ち熱的欠陥の中心部及び「周辺」、即ち温度が低ければ円筒体の損傷が低いような熱的欠陥周りの周辺領域に分割することができる。

また、「残余」熱的欠陥、即ち、研削作業後において、変化した特性を有すると共に典型的には小さな欠陥値を含むより散乱した状態のセルにより指示される熱的欠陥が存在する。

実施された分類１１４は、熱的欠陥を残りの全てから区別し、更に、これら熱的欠陥を「中核」、「周辺」及び「残余」として再分類する。

マップ上に表された残りの欠陥領域は、これらが機械的欠陥の要件を満足するかどうかを検証するために分析される。これらは、最小高さ又は最小幅、最大高さ又は最大幅及びしきい値よりも高い点の割合を備えることを特徴としている。

これら領域が機械的欠陥の特性を満足させている場合、これら領域は、そのようなものとして分類される。その他の点に関し、これら領域が熱的欠陥としても機械的欠陥としても分類されない場合、これら領域は、無視される。

欠陥のタイプへの分類の終わりに、円筒体の履歴データ、即ち、分類した相対的欠陥領域を含む先の欠陥のマップ全てを分析する（１１３）。

これは、例えば円筒体が熱的欠陥の形成後に種々の回数にわたって検索されているので、上述の分類基準１１４が満足の行くものでない場合、先の熱的欠陥の残りを識別する上で必要不可欠である。

このように、先に分類された熱的領域の全てが既知である場合、実際に熱的欠陥領域として先に分類された領域に見受けられる欠陥が熱的欠陥の残りであり、もしそうでなければ結論づけられるような新たな機械的欠陥ではないということが推定できる。

行われた欠陥のタイプへの分類１１４は、熱的（中核、周辺及び残余）領域又は機械的領域への分類に応じて、互いに異なる色を用いた円筒体の表面を指示したマップ中に表される。

分類１１０を行った後、特定の動作環境（鋼鉄製品）の内部慣行及び動作上の仕様に指示されているしきい値を考慮して対応の合格性しきい値を各欠陥について選択する（１２０）。種々の欠陥の合格性しきい値を内部合格性規格の重大度に関して「ケースバイケースで」実施する。

このしきい値は又、円筒体の形式及びその使用場所に関して様々である。
適用可能な特定の合格性しきい値をいったん決定すると（１２０）、最も妥当な是正措置を測定したデータと相対的しきい値の比較に基づいて定める（１３０）。

是正装置は、次の措置、
‐円筒体をその先の使用状態に戻すために円筒体を研削する措置２２０、
‐円筒体を重大度の低い積層ケージに動かす規格書により円筒体の使用を変更する措置２４０、
‐円筒体を使用できないものとして破棄する措置２３０、又は
‐円筒体をいつでも使用できるものとして合格とする措置２５０のうちの１つから選択されるのが良い。

円筒体を研削（２２０）すべき場合、研削パラメータ、例えば回復距離、即ち、相対的ステップ中に除去されるべき材料の量の自動決定を行う（１４０）。

各欠陥領域（熱的又は機械的）内の最大欠陥重大度がいったん分かると、特定の領域内の最大欠陥をなくすために除去されるべき材料の量を各領域について計算する。この計算は、欠陥のタイプ（熱的又は機械的）、円筒体の形式、材料の種類、ケージの形式及び圧延機の形式を考慮に入れる。

各単一の領域について除去されるべき材料の量が定められると、最も大きな値を選択し、これは、円筒体から除去されるべき材料、即ち、研削作業中に行われるべき直径の減少（これは、回復距離と呼ばれる）を表す。

この値は、次に、研削盤に送られ、この研削盤は、計算された材料を自動的に除去する。

最初の研削サイクルをいったん行うと、円筒体に対して再び測定を行い（２１０）、そして、次の研削サイクルが必要であるかないかを評価するために本発明の対象である方法１００に従って実施された測定の分析を行う。

必要な研削サイクルを完了すると、円筒体の履歴データを更新し、円筒体を圧電機における次の使用のために移送する。

また、欠陥が通常の研削作業から除去されるには大きすぎることが推定された場合、円筒体を破棄するのが良い（２３０）。

この場合、円筒体を取り外して旋盤に送り、又は、特定の研削作業を計画し若しくは円筒体を不合格にする。

最後に、円筒体がこれを組み立てることができる別のケージのしきい値を超えていない場合（但し、円筒体が割り当てられたケージによって許可されたしきい値よりも高い欠陥を有している）、異なる積層ケージへの移動が行われる（２４０）。その結果、研削ではなく、円筒体を別のケージに割り当てるのが良く、このようにして、研削中に除去される場合のある材料を節約する。

好ましい具体化例では、欠陥の分類１１０及び最適是正装置の選択ステップ１３０のためのマップの分析ステップを人工知能技術、例えば神経ネットワーク又はエキスパートシステムにより実施するのが良い。

この実施形態では、特に高い応答速度が存在し、この応答速度は、積層円筒体の損傷の回復の管理プロセス２００と関連した全時間の終始一貫した減少を可能にするようなものである。

規則及び基本的知識について単に関与することにより、研削パラメータの分類ステップ１１０及び選択ステップ１４０を当該技術分野における技術的進歩により必要とされる新たに改訂された作動上の需要に合わせて容易且つ迅速に調節することも可能である。

これら新たな作動上の要件は、例えば、新たな円筒体材料の使用、円筒体の新たな構成、新たな製作技術又は新型機器、例えば剛性の高い研削砥石、機械に組み込まれた新型非破壊的制御システム等による場合がある。

上述した方法では、種々の非破壊的検査の結果を同時に処理することも可能である。これは特に有利であるが、その理由は、これが存在する欠陥論理学的群の明確な識別を与えることができる幾つかの指標の重ね合わせである場合が多いからである。

種々の欠陥が明らかになった場合、重大度の最も高い欠陥の場合の履歴は、他のものを司ることになろう。回復措置２２０〜２５０は、その結果、主として、典型的には幾何学的分析及び／又は渦電流又は超音波を用いた分析から導き出された重大度の最も高い事態を解決することを目的としている。

いずれの場合においても、利用可能な制限自由度に関し、示された他の欠陥の発生は又、円筒体の選択及び回復手順に影響を及ぼす。

図を参照した上記説明から、本発明に従って積層円筒体の研削の欠陥及び実施方式の分類方法がどのように特に有用であり且つ有利であるかが理解できる。

厳密に言って経済的見地から、１組の円筒体の動作寿命を延ばすこれら円筒体の良好な管理及び／又は破損又は壊滅的な作動中の爆発の確率の減少を可能にする。

人による介在が可能であり、最初の訓練段階では実際に必要である場合であっても、この方法により、自動的に作動させることが可能であり、それにより、ロールショップ全体の稼働に必要な専門家であるオペレータの人数が減少する。

さらに、欠陥の均一の識別及び一定の規則に基づく介在方式の選択を行う本発明の積層円筒体の研削の欠陥及び実施方式の分類方法の利用により、予測できない人による選択をラインの機能性推定に導入する必要性がなくなり、生産ラインの統計学的挙動は、よりプログラム可能であり且つ予測可能にすることができる。

また解釈を自動的に行うことにより、評価は、たとえ仮想的であり、物理的でなくても、ユーザのうちで「大抵の専門家」の意見と一致可能である。

他方、現在の慣行では、経験レベルが互いに異なると共に不十分であることも時々ある理由で不確実性の事態がオペレータの中で生じ、その結果、過度の且つ不必要な材料を除去する必要性が存在する。上述したように、この種の選択は、材料の現在のコストを考慮に入れると、許容することができない。

したがって、本明細書の前提部に記載された目的が達成される。

本発明の積層円筒体の研削の欠陥及び実施方式の分類方法は、当然のことながら、純粋に例示であり、且つ非限定的な目的のために説明すると共に図示した具体化例とは異なる具体化例を有することができる。

したがって、本発明の保護範囲は、特許請求の範囲の記載に基づいて定められる。

Claims (13)

1. 積層円筒体の研削の欠陥及び実施方式の分類方法（１００）であって、次のステップ、即ち、
   ａ）円筒体の複数の表面測定結果を示すマップ中の欠陥領域を識別するステップと、
   ｂ）識別された各欠陥領域について複数の典型的なパラメータを計算するステップと、
   ｃ）計算された前記典型的なパラメータに基づいて、識別された前記欠陥領域と関連した欠陥のタイプを識別するステップと、
   ｄ）識別された欠陥の各タイプについて特有の欠陥の合格性しきい値を求めるステップ（１２０）と、
   ｅ）前記欠陥領域の前記欠陥タイプと関連した前記合格性しきい値と、前記円筒体の前記複数の表面測定値のうちで前記欠陥領域と関連した測定値との比較に基づいて各欠陥領域について是正措置を定めるステップ（１３０）と、
   ｆ）前記ステップｃ）で定められた前記是正措置が前記欠陥を除去するための研削作業である場合、前記表面測定値に基づいて研削パラメータを求めるステップ（１４０）とを有し、
   欠陥領域を識別する前記ステップａ）は、
   ａ１）前記マップを各々が前記円筒体の前記表面の測定小領域に対応した複数のセルに細分するステップと、
   ａ２）前記複数のセルを対応の測定小領域で測定された欠陥の重要度に関連して分類するステップと、
   ａ３）あらかじめ定められた往復距離のところに配置された同一の欠陥重要度と関連した前記複数のセルのうちのセルの組み合わせをグループ分けするステップとから成り、
   同一の重要度を持つ前記セルを分類する前記ステップａ２）は、前記セルを次のカテゴリ、即ち、
   「欠陥のあるセル」、
   「準欠陥のあるセル」、
   「欠陥のないセル」に細分するステップから成り、
   前記識別された各欠陥領域についての複数の典型的なパラメータは、次のパラメータ、即ち、
   前記領域内の「欠陥セル」の割合、
   前記領域の前記セルの平均欠陥重大度、
   前記領域の前記セルの最大欠陥重大度、
   前記領域の前記最大欠陥重大度に対応した前記領域内における前記セルの位置、
   前記領域の寸法、及び
   前記領域に対応した前記円筒体の前記表面上における位置のうちの１つ又は２つ以上である、方法（１００）。
2. 識別された前記欠陥領域と関連した欠陥のタイプを識別する前記ステップｃ）は、更に、前記円筒体の先の欠陥に関連した履歴データに基づいている、請求項１記載の積層円筒体の研削の欠陥及び実施方式の分類方法（１００）。
3. 前記セル相互間の前記あらかじめ定められた往復距離は、前記セルと関連した前記欠陥重要度に関して互いに異なっている、請求項１記載の積層円筒体の研削の欠陥及び実施方式の分類方法（１００）。
4. 前記欠陥領域と関連した前記欠陥のタイプは、熱的欠陥及び機械的欠陥である、請求項１〜３のうちいずれか一に記載の積層円筒体の研削の欠陥及び実施方式の分類方法（１００）。
5. 前記欠陥の前記合格性しきい値は、鋼鉄製品の動作上の動作規格に基づいて決定される、請求項１〜４のうちいずれか一に記載の積層円筒体の研削の欠陥及び実施方式の分類方法（１００）。
6. 前記研削パラメータを求める前記ステップｆ）は、
   ｆ１）前記領域と関連した前記欠陥重大度に基づいて各欠陥領域について回復距離を計算するステップと、
   ｆ２）各領域について計算された前記回復距離相互間の最大回復距離を選択するステップとから成る、請求項１〜５のうちいずれか一に記載の積層円筒体の研削の欠陥及び実施方式の分類方法（１００）。
7. 前記回復距離の前記計算は、次の要因、即ち、
   欠陥のタイプ、
   円筒体の形式、
   材料の種類、
   ケージの形式、及び
   圧延機の形式を考慮に入れる、請求項６記載の積層円筒体の研削の欠陥及び実施方式の分類方法（１００）。
8. ディジタルプロセッサの内部メモリに直接ロードできるプロセッサ用のプログラムであって、前記プログラムを前記プロセッサによって実行されると、請求項１〜７のうちいずれか一に記載の方法を実施するコード部分を有する、プログラム。
9. 積層円筒体の損傷の回復を管理するプロセス（２００）であって、
   ｉ）規格学的特徴、欠陥のタイプに関する特性、円筒体の形式及びその履歴データを含む円筒体の測定データを収集するステップ（２１０）と、
   ｉｉ）請求項１〜７のうちいずれか一に記載の積層円筒体の研削の欠陥及び実施方式の分類方法（１００）を適用することにより行われた測定結果を分類するステップと、
   ｉｉｉ）次の是正措置、即ち、
   前記円筒体を研削する措置（２２０）、
   前記円筒体を破棄する措置（２３０）、
   前記円筒体を重要度の低い積層ケージまで移動させる措置（２４０）、
   前記円筒体をいつでも使用できる状態で受け入れる措置（２５０）のうちの１つの措置を実施するステップとから成る、プロセス（２００）。
10. 前記円筒体の研削措置（２２０）に続き、前記データ収集ステップ（２１０）及び前記測定分析ステップを繰り返し実施する、請求項９記載の積層円筒体の損傷の回復の管理プロセス（２００）。
11. ディジタルプロセッサの内部メモリに直接ロードできるプロセッサ用のプログラムであって、前記プログラムが前記プロセッサによって実行されると、請求項９又は１０記載のプロセスを実施するためのコード部分を有する、プログラム。
12. 請求項９又は１０記載の積層円筒体の損傷の回復を実施するロールショップであって、少なくとも１つの研削盤と、請求項１１又は１４記載のプロセッサ用のプログラムを実行する処理手段とを有し、前記処理手段は、少なくとも１つの非破壊的制御測定及び診断装置に接続されている、ロールショップ。
13. 前記処理手段は、幾何学的分析装置にも接続されている、請求項１２記載のロールショップ。

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