JP5375534B2 - 圧縮機およびその製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、電動機のステータが本体ケーシングに溶接によって固定された圧縮機およびその製造方法に関する。

従来より、圧縮機に用いる電動機のステータ（固定子）に関して、ケーシング胴部のパイプへの取付方法は焼嵌めが行なわれている。焼嵌めの保持力は、モータの回転トルク及び落下時の衝撃荷重に対して、十分な保持力をもつように焼嵌めしろが決定されている。

一方で、ステータの本体部分であるステータコアは、圧縮応力下では鉄損が増大する性質を持っており、焼嵌め時の圧縮応力による鉄損増大により、モータ効率が低下するおそれがある。

そこで、外部からの圧縮応力がステータに影響しないように、ステータの環状のヨーク部の外周面とケーシング胴部のパイプを複数の溶接箇所でタッグ（ＴＡＧ）溶接などで等間隔に３点程度の点状の溶接された構造がある。

例えば、特許文献１（特開２００８−４５４３１号公報）、特許文献２（特開２００９−４７０６２号公報）、および特許文献３（特開２００９−４７０６３号公報）には、ステータをケーシング内部ですきま嵌めの状態で、スポット溶接により固定している。

しかし、ステータだけでなく、その他の機構部分、例えば、回転軸を介して電動機のロータと連結されている圧縮機構の部分（いわゆるメカＡＳＳＹ）とケーシング胴部のパイプの嵌め合いをステータ―パイプ間と同程度の隙間になるように隙間嵌めを行った場合、ステータおよび圧縮機構を互いにパイプの中心軸に対して傾けた取付けを許容することになる。

そのため、ステータおよび圧縮機構がパイプの中心軸に対して傾けた取り付けられたときに、ロータとステータとの隙間であるエアギャップが所定の隙間に設定することが困難になり、エアギャップが悪化するおそれがある。このエアギャップの悪化により、ロータの回転異常が発生して騒音が発生するおそれがある。

一方、エアギャップを所定の隙間になるように圧縮機構の位置をパイプの中心軸から傾斜させて取り付ける場合、圧縮機構がパイプに接触するおそれがある。このため、圧縮機の組立性を向上することが困難になる。また、エアギャップの悪化を抑制することが困難であるので、騒音の低減も難しくなる。

本発明の課題は、組立性が向上し、かつ、エアギャップの悪化を抑制することが可能である圧縮機およびその製造方法を提供することにある。

第１発明の圧縮機は、筒状の本体ケーシングと、電動機と、ロータの回転軸と、圧縮機構とを備えている。電動機は、ステータおよびロータを有する。ステータは、本体ケーシングの内部に固定されている。ロータは、ステータに対して回転可能に配置されている。圧縮機構は、軸受を有する。軸受は、回転軸を回転自在に支持する。本体ケーシングとステータとの間は、所定の第１隙間が設けられた状態で溶接されている。本体ケーシングと圧縮機構との間は、第１隙間よりも大きい所定の第２隙間が設けられた状態で溶接されている。

なお、本発明でいう「第２隙間」とは、本体ケーシングと圧縮機構との隙間のうち、最小隙間のことを指す（以下同様）。

ここでは、本体ケーシングとステータとの間は、所定の第１隙間が設けられた状態で溶接され、本体ケーシングと圧縮機構との間は、第１隙間よりも大きい所定の第２隙間が設けられた状態で溶接されているので、圧縮機の組立性が向上し、また、ロータとステータとの間の隙間であるエアギャップの悪化を抑制することが可能となるので、ロータの回転異常による騒音を低減することが可能である。

第２発明の圧縮機の製造方法は、第１発明の圧縮機の製造方法において、本体ケーシングとステータとの間を、所定の第１隙間が設けられた状態で溶接する第１溶接工程と、第１溶接工程の後に、本体ケーシングと圧縮機構との間を、第１隙間よりも大きい所定の第２隙間が設けられた状態で溶接する第２溶接工程とを含む。

ここでは、本体ケーシングとステータとの間を、所定の第１隙間が設けられた状態で溶接し、その後、本体ケーシングと圧縮機構との間を第１隙間よりも大きい所定の第２隙間が設けられた状態で溶接するので、エアギャップの悪化をより効果的に抑制することが可能になり、エアギャップの悪化に起因する騒音の発生も低減することが可能である。また、圧縮機の組立性も向上する。

第３発明の圧縮機の製造方法は、第２発明の製造方法であって、ロータ挿入工程と、エアギャップ確保部材除去工程とをさらに含む。ロータ挿入工程は、第１溶接工程と第２溶接工程との間において、ステータとロータとの間に所定の大きさのエアギャップを確保するためのエアギャップ確保部材を挟みながら、ロータをステータの内部に挿入する。エアギャップ確保部材除去工程は、第２溶接工程の後に、エアギャップ確保部材をステータとロータとの間から除去する。

ここでは、第１溶接工程と第２溶接工程との間において、ステータとロータとの間に所定の大きさのエアギャップを確保するためのエアギャップ確保部材を挟みながら、ロータをステータの内部に挿入するロータ挿入工程、および圧縮機構の溶接後にエアギャップ確保部材を除去する除去工程をさらに含むので、エアギャップを確保しながらロータをステータに容易かつ確実に挿入することが可能であり、圧縮機の組立性が向上する。しかも、ステータが傾斜している場合には、ステータの傾斜に合わせてロータおよび圧縮機構の取付けを行うことが可能である。

第４発明の圧縮機は、筒状の本体ケーシングと、電動機と、ロータの回転軸と、圧縮機構とを備えている。電動機は、ステータおよびロータを有する。ステータは、本体ケーシングの内部に固定されている。ロータは、ステータに対して回転可能に配置されている。圧縮機構は、軸受を有する。軸受は、回転軸を回転自在に支持する。本体ケーシングとステータとの間は、所定の第１隙間が設けられた状態で溶接されている。本体ケーシングと圧縮機構との間は、所定の第２隙間が設けられた状態で溶接されている。第１隙間および第２隙間は、第１隙間と第２隙間との間に所定の差を有するように設定されている。

ここでは、本体ケーシングとステータとの間の第１隙間と、本体ケーシングと圧縮機構との間の第２隙間に所定の差を有するように設定されているので、隙間の小さい方が傾きの自由度が小さくなるようにステータの高さおよび圧縮機構の溶接部分の高さを考慮して第１隙間と第２隙間との差を設定すれば、ロータとステータとの間の隙間であるエアギャップの悪化を抑制することが可能となり、ロータの回転異常による騒音を低減することが可能である。しかも、圧縮機の組立性も向上する。

第５発明の圧縮機の製造方法は、第４発明の圧縮機の製造方法である。この製造方法では、第１隙間および第２隙間のうちの狭い方を溶接する第１溶接工程と、第１隙間および第２隙間のうちの第１溶接工程で溶接された方と異なる方を溶接する第２溶接工程とを含んでいる。

ここでは、まず、第１溶接工程において、第１隙間および第２隙間のうちの狭い方を先に溶接し、その後、第２溶接工程において、第１隙間および第２隙間のうちの他方を溶接するので、圧縮機の組立性がより向上する。また、これにより、ロータとステータとの間の隙間であるエアギャップの悪化を抑制することが可能となり、ロータの回転異常による騒音を低減することが可能である。

第１発明によれば、圧縮機の組立性が向上し、また、ロータとステータとの間の隙間であるエアギャップの悪化を抑制することができるので、ロータの回転異常による騒音を低減することができる。

第２発明によれば、エアギャップの悪化をより効果的に抑制することができ、エアギャップの悪化に起因する騒音の発生も低減することができる。しかも、圧縮機の組立性も向上する。

第３発明によれば、エアギャップを確保しながらロータをステータに容易かつ確実に挿入することができ、圧縮機の組立性が向上する。しかも、ステータが傾斜している場合には、ステータの傾斜に合わせてロータおよび圧縮機構の取付けを行うことができる。

第４発明によれば、ロータとステータとの間の隙間であるエアギャップの悪化を抑制することができるので、ロータの回転異常による騒音を低減することができる。しかも、圧縮機の組立性も向上する。

第５発明によれば圧縮機の組立性がより向上する。また、これにより、ロータとステータとの間の隙間であるエアギャップの悪化を抑制することができるので、ロータの回転異常による騒音を低減することができる。

本発明の圧縮機の実施形態に係わる密閉型圧縮機の縦断面図。 図１の密閉型圧縮機のＩＩ−ＩＩ線断面図。 図１の本体ケーシング内部におけるステータおよび圧縮機構の配置を示す断面図。 図１の本体ケーシング内部におけるステータおよび圧縮機構が傾いて配置された状態を示す断面図。 図１の圧縮機構の内部を示す水平断面図。 本発明の比較例である本体ケーシング内部におけるステータおよび圧縮機構が同じ隙間を有する配置を示す断面図。 本発明の比較例である本体ケーシング内部におけるステータおよび圧縮機構が傾いて配置された状態を示す断面図。

つぎに本発明の圧縮機の実施形態を図面を参照しながら説明する。

〔実施形態〕
図１〜２示される密閉型圧縮機１は、空気調和機の冷媒を圧縮するために用いられるものであり、本体ケーシング２（以下、単にケーシング２という）と、電動機３と、圧縮機構４と、アキュームレータ５と、シャフト６とを備えている。電動機３、圧縮機構４およびシャフト６は、ケーシング２の内部に収納されている。

密閉された筒状のケーシング２は、筒状部１０と、筒状部１０の上下の開口端を閉じる一対の鏡板１１、１２とを有している。ケーシング２の筒状部１０は、後述する電動機３のステータ８およびロータ９を収納している。

＜電動機３の構成＞
電動機３は、環状のステータ８（固定子）と、ステータ８の内部空間８ａに回転自在に配置されたロータ９（回転子）と、複数のコイル３８と、複数の磁石３５とを備えている。電動機３は、ステータ８がケーシング２の内壁に固定された状態で、ケーシング２に格納されている。

ロータ９は、シャフト６に連結され、シャフト６とともに回転することが可能であり、ステータ８に対して回転可能に配置されている。

図１〜２に示されるように、磁石３５は、ロータ９の軸方向に延びる複数（例えば６箇所）のスロット９ａに挿入されて固定され、コイル３８から発生する磁界に対向するように配置されている。

＜ステータの説明＞
図１〜２に示されるステータ８は、環状のヨーク部４０と、ヨーク部４０の内周面から内向きに延びる複数（例えば９本）のティース３７とを有している。複数のコイル３８は、ステータ８のヨーク部４０から内向きに伸びる複数（例えば９本）のティース３７に巻かれて固定されている。複数のコイル３８に通電されることにより磁界が発生する。

ステータ８は、複数の積層鋼鈑をかしめることによりヨーク部４０とティース３７とが一体になるように製造されている。

ケーシング２とステータ８の外周面との間は、所定の隙間が設けられた状態（いわゆる隙間嵌めの状態）で、複数の溶接ポイント７で点状のタッグ溶接されている。

＜圧縮機構４の構成＞
圧縮機構４は、図１および図５に示されるように、シリンダ５０と、主軸受であるフロントヘッド５１と、副軸受であるリアヘッド５２と、ブレード２２を有する揺動ピストン２１と、ブレード２２を揺動可能に支持するブッシュ２３とを有している。フロントヘッド５１およびリアヘッド５２は、シリンダ５０を上下から挟んだ状態でシャフト６を回転自在に支持する。

シリンダ５０は、揺動ピストン２１を収納するシリンダ室２４、およびブッシュ２３が回転自在に挿入されたブッシュ孔２５を有している。

揺動ピストン２１は、電動機３の回転駆動力を受けてシャフト６の偏心部６ａが偏心して回転することによって、シリンダ室２４の内部で揺動し、これによって、吸入管２８から吸入された冷媒をシリンダ室２４内部で圧縮する。圧縮された冷媒は、ケーシング２の内部を通って上昇し、吐出管２９から吐出される。

本実施形態では、主軸受であるフロントヘッド５１の外周の鍔部分５１ａは、圧縮機構の接合部３１によってケーシング２の筒状部１０に固定されている。圧縮機構の接合部３１は、タッグ溶接などのスポット溶接により形成されている。

なお、本実施形態では、フロントヘッド５１の鍔部分５１ａが、圧縮機４の溶接部分になっている。

＜ステータおよびシリンダの固定について＞
図３に示されるように、シャフト６の軸方向におけるステータ８の高さ寸法Ｈ１（すなわち、回転軸の軸方向におけるステータの厚み）は、シャフト６の軸方向における圧縮機構４側の溶接部分であるフロントヘッド５１の鍔部分５１ａの高さ寸法Ｈ２（すなわち、回転軸の軸方向における溶接部分の厚み）よりも大きくなるように設定されている。

そして、ケーシング２の筒状部１０とステータ８との間は、所定の第１隙間δ１が設けられた状態で複数の溶接ポイント７の位置で溶接されている。なお、溶接ポイント７と圧縮機構４の接合部３１に対応するケーシング２にはそれぞれ異なった貫通孔径を設け溶接を行っている。本実施形態では、ステータ８の溶接ポイント７にはφ５、圧縮機構４の接合部３１にφ６の貫通孔をケーシング２に設けている。溶接ポイント７は、例えば、図２に示されるように、ステータ８の周方向に９点ずつ上下２段（合計１８箇所）ある。

そして、ケーシング２の筒状部１０とフロントヘッド５１の鍔部分５１ａとの間は、第１隙間δ１よりも大きい所定の第２隙間δ２が設けられた状態で複数の個所（例えば３箇所）を等間隔に溶接されている。第２隙間δ２は、ケーシング２と圧縮機構４との隙間のうちの最小隙間である。

なお、図３に示されるフロントヘッド５１の鍔部分５１ａにおける円周状の外周面は、圧縮機構４の取付性等を考慮して、面取り（Ｃ１程度）されているのが好ましい。

このように、図３に示されるように、筒状部１０―ステータ８間の第１隙間δ１、筒状部１０―フロントヘッド５１の鍔部分５１ａ間の第２隙間δ２を、δ１＜δ２の関係に設定することにより、図４に示されるように、ステータ８が傾斜して取り付けられた場合でも、ロータ９をステータ８内部に挿入したときに、ロータ９とシャフト６を介して連結する圧縮機構４は、ケーシング２の筒状部１０との間に接触しないように隙間δ４を確保することが可能である。そのため、エアギャップ４４を所定の隙間δ３に維持した状態で、ロータ９をステータ８内部に挿入することが容易になり、エアギャップ４４の悪化を抑制することが可能である。

例えば、ケーシング―ステータ間の第１隙間δ１は、０．１５〜０．３０ｍｍ程度に設定される。一方、ケーシング―鍔部分５１ａ間の第２隙間δ２は、第１隙間δ１よりも大きくなるように、０．２２〜０．３６ｍｍ程度の範囲で設定される。

なお、図４および図７におけるステータ８および圧縮機構４の傾斜は、やや誇張して図示されているが、上記のごとく、ステータ８の高さと比較して、第１隙間δ１および第２隙間δ２がいずれも０．４ｍｍ以下の微小な寸法であるので、実際の傾斜の度合いは非常に微小である。

ここで、比較例として、図６〜７に示されるように、筒状部１０―ステータ８間の隙間、および筒状部１０―鍔部分５１ａ間の隙間を、いずれも同じ大きさの隙間δ１にした場合、ステータ８が傾斜して取り付けられた場合、ロータ９をステータ８内部に挿入したときに、ロータ９とシャフト６を介して連結する圧縮機構４は、ケーシング２の筒状部１０との間に接触する（図７の接触部分Ｐ参照）。そのため、エアギャップ４４を所定の隙間δ３に維持してロータ９をステータ８内部に挿入することが困難になる（すなわち、所定の隙間δ３よりも小さいδ３ｓになる）。その結果、エアギャップ４４が悪化して、ロータ９の回転異常による騒音の発生のおそれが生じる。

＜密閉型圧縮機１の製造方法について＞
本実施形態の密閉型圧縮機１を製造する場合、以下のような手順で溶接を行う。すなわち、図３〜４に示されるように、まず、図示しないジグを用いてケーシング２の筒状部１０とステータ８との間を所定の第１隙間δ１が設けた状態で保持し、その状態でタッグ溶接などにより点Ｗ１の位置で溶接する（第１溶接工程）。本実施形態ではステータ鋼板端の１０ｍｍ（積層鋼板１０枚分以上の位置）を溶接位置とし、鋼板の膨らみや、インシュレータの溶けを防いでいる。

ついで、ステータ８とロータ９との間に所定の大きさのエアギャップ４４を確保するためのエアギャップ確保部材Ｓ（図３〜４参照）を挟みながら、着磁済みのロータ９をステータ８の内部に挿入する（ロータ挿入工程）。

エアギャップ確保部材Ｓとしては、エアギャップ４４に挿入される所定厚さの複数の板状部分を有するタコ足状のサーチャーが用いられる。

ついで、ケーシング２の筒状部１０と圧縮機構４の溶接部分（すなわち、フロントヘッド５１の鍔部分５１ａ）との間を、第１隙間δ１よりも大きい所定の第２隙間δ２が設けられた状態でタッグ溶接などにより点Ｗ２の位置で溶接する（第２溶接工程）。

最後に、第２溶接工程の後に、エアギャップ確保部材Ｓをステータ８とロータ９との間から除去する（エアギャップ確保部材除去工程）。

＜特徴＞
（１）
本実施形態の密閉型圧縮機１では、図３に示されるように、シャフト６の軸方向において、ステータ８の高さ寸法Ｈ１は、圧縮機構４の溶接部分（すなわち、フロントヘッド５１の鍔部分５１ａ）の高さ寸法Ｈ２よりも大きく設定されている。そして、ケーシング２の筒状部１０とステータ８との間は、所定の第１隙間δ１が設けられた状態で複数の溶接ポイント７の位置で溶接されている。さらに、ケーシング２の筒状部１０と鍔部分５１ａとの間は、第１隙間δ１よりも大きい所定の第２隙間δ２が設けられた状態で溶接されている。

このように、筒状部１０―ステータ８間の第１隙間δ１、筒状部１０―鍔部分５１ａ間の第２隙間δ２を、δ１＜δ２の関係に設定することにより、ステータ８が傾斜して取り付けられた場合（図４参照）でも、ロータ９をステータ８内部に挿入したときに、ロータ９とシャフト６を介して連結する圧縮機構４は、ケーシング２の筒状部１０との間に接触しないように隙間δ４を確保することが可能である。そのため、エアギャップ４４を所定の隙間δ３に維持した状態で、ロータ９をステータ８内部に挿入することが容易になる。

その結果、圧縮機の組立性が向上する。また、エアギャップ４４の悪化を抑制することが可能となるので、ロータ９の回転異常による騒音を低減することが可能である。

（２）
すなわち、本実施形態では、第１隙間δ１と第２隙間δ２に差をつけることで、隙間が小さい方の傾いた取付けが制限されることにより、エアギャップ４４を確保することが可能になる。そして、ケーシング２の筒状部１０と接触長の長いステータ８の方の第１隙間δ１を小さくすることで、より効果的にステータ８の傾きを制限することが可能になっている。

（３）
また、本実施形態では、密閉型圧縮機１の製法が、ケーシング２の筒状部１０とステータ８との間を所定の第１隙間δ１が設けた状態で溶接する第１溶接工程と、第１溶接工程の後に、ケーシング２の筒状部１０とフロントヘッド５１の鍔部分５１ａとの間を、第１隙間δ１よりも大きい所定の第２隙間δ２が設けられた状態で溶接する第２溶接工程とを含んでいる。

すなわち、この製法では、傾きが小さい筒状部１０とステータ８との第１隙間δ１の溶接を最初に行い、筒状部１０の中心軸に沿ってステータ８の取付けを行い、ついで自由度が高い、すなわち傾斜できる範囲が大きい方の筒状部１０と鍔部分５１ａとの第２隙間δ２を、第１隙間δ１側の傾きに合わせて溶接固定することが可能になる。

その結果、従来の圧縮機の構造よりも、より効果的にエアギャップ４４の悪化を抑制することが可能になり、エアギャップ４４の悪化に起因する騒音の発生も低減することが可能である。しかも、圧縮機の組立性も向上している。

（４）
さらに本実施形態の密閉型圧縮機１の製法が、第１溶接工程と前記第２溶接工程との間において、ステータ８とロータ９との間に所定の大きさのエアギャップ４４を確保するためのエアギャップ確保部材Ｓ（図３〜４参照）を挟みながら、ロータ９をステータ８の内部に挿入するロータ挿入工程と、第２溶接工程の後に、エアギャップ確保部材Ｓをステータ８とロータ９との間から除去するエアギャップ確保部材除去工程をさらに含んでいる。

このため、所定の隙間δ３を有するエアギャップ４４を確保しながら、ロータ９をステータ８に容易かつ確実に挿入することが可能である。しかも、ステータ８が傾斜している場合には、ステータ８の傾斜に合わせてロータ９および圧縮機構４の取付けを行うことが可能である。その結果、圧縮機の組立性も向上する。

＜変形例＞
（Ａ）
上記実施の形態では、ケーシング２の筒状部１０と圧縮機構４の溶接部分（上記実施の形態では、フロントヘッド５１の鍔部分５１ａ）との間の所定の第２隙間δ２が、ケーシング２の筒状部１０とステータ８との間の所定の第１隙間δ１よりも大きい、δ１＜δ２の関係の場合を示しているが、本発明はこれに限定されるものではない。

たとえば、第１隙間δ１および第２隙間δ２は、第１隙間δ１と第２隙間δ２との間に所定の差を有するように設定されていれば、上記のようなエアギャップ悪化抑制効果および組立性向上の効果を奏することが可能である。

この場合、ステータ８の高さＨ１、圧縮機構４の溶接部分の高さＨ２を考慮してδ１とδ２との差を設定すればよい。

したがって、ステータ８の高さＨ１がシリンダ２７の高さＨ２よりも小さい圧縮機の構造の場合には、第１隙間δ１を第２隙間δ２よりも大きい関係（すなわち、δ１＞δ２の関係）にすれば、圧縮機構４側（第２隙間δ２側）の傾斜を、傾斜の自由度が高いステータ８側（第１隙間δ１側）の傾斜で吸収（または補正）できる。その結果、上記実施形態と同様に、エアギャップ４４を所定の隙間δ３に維持した状態で、ロータ９をステータ８内部に挿入することが容易になり、圧縮機の組立性が向上する。また、エアギャップ４４の悪化を抑制するので、ロータ９の回転異常による騒音を低減することが可能である。

（Ｂ）
また、ケーシング２の筒状部１０とステータ８との間の所定の第１隙間δ１と、ケーシング２の筒状部１０と圧縮機構４の溶接部分（上記実施の形態では、フロントヘッド５１の鍔部分５１ａ）との間の所定の第２隙間δ２とのいずれか一方が他方よりも狭い場合における圧縮機１の製造方法では、第１溶接工程において第１隙間δ１および第２隙間δ２のうちの狭い方を先に溶接し、その後、第２溶接工程において第１隙間δ１および第２隙間δ２のうちの他方を溶接する。この製造方法では、圧縮機１の組立性がより向上する。また、これにより、ロータ９とステータ８との間の隙間であるエアギャップ４４の悪化を抑制することが可能となり、ロータ９の回転異常による騒音を低減することが可能である。

（Ｃ）
上記実施の形態では、圧縮機構４の溶接部分として、主軸受であるフロントヘッド５１の鍔部分５１ａを例に挙げて説明しているが、本発明はこれに限定されるものではなく、圧縮機構４の溶接可能な部分であればどの部分でもよい。例えば、圧縮機構４の他の溶接部分として、副軸受であるリアヘッド５２の外周部分やシリンダ５０の外周部分を用いてもよい。

さらに他の変形例として、シリンダを複数個備えた圧縮機構を用いた場合には、隣接する２個のシリンダの間に設けられたミドルプレートの外周部分を、圧縮機構４の溶接部分として用いてもよい。

また、圧縮機構４の溶接部分は、上記に挙げたフロントヘッド５１、リアヘッド５２、シリンダ５０、およびミドルプレートの外周部分に、ボルト止め等で取り付けた別部材を用いてもよい。

本発明は、電動機のステータが本体ケーシングに溶接によって固定された圧縮機に種々適用することが可能である。したがって、上記実施の形態で説明した揺動ピストン型圧縮機だけでなく、ローリングピストン型圧縮機、スクロール圧縮機等の種々の圧縮機にも適用することが可能である。

１ 密閉型圧縮機
２ ケーシング
３ 電動機
４ 圧縮機構
６ シャフト（回転軸）
７ 溶接ポイント
８ ステータ
９ ロータ
５０ シリンダ
５１ フロントヘッド（主軸受）
５１ａ 鍔部分（溶接部分）
５２ リアヘッド（副軸受）
３５ 磁石
３７ ティース
３８ コイル
４０ ヨーク
４２ かしめ部
４４ エアギャップ
Ｓ エアギャップ確保部材

特開２００８−４５４３１号公報 特開２００９−４７０６２号公報 特開２００９−４７０６３号公報

Claims (5)

1. 筒状の本体ケーシング（２）と、
   前記本体ケーシング（２）の内部に固定されたステータ（８）、および前記ステータ（８）に対して回転可能に配置されたロータ（９）を有する電動機（３）と、
   前記ロータ（９）の回転軸（６）と、
   前記回転軸（６）を回転自在に支持する軸受（５１、５２）を有する圧縮機構（４）と
   を備えている圧縮機において、
   前記本体ケーシング（２）と前記ステータ（８）との間は、所定の第１隙間（δ１）が設けられた状態で溶接され、
   前記本体ケーシング（２）と前記圧縮機構（４）との間は、前記第１隙間（δ１）よりも大きい所定の第２隙間（δ２）が設けられた状態で溶接されている、
   圧縮機。
2. 請求項１に記載の圧縮機の製造方法において、
   前記本体ケーシング（２）と前記ステータ（８）との間を、所定の第１隙間（δ１）が設けられた状態で溶接する第１溶接工程と、
   前記第１溶接工程の後に、前記本体ケーシング（２）と前記圧縮機構（４）との間を、前記第１隙間（δ１）よりも大きい所定の第２隙間（δ２）が設けられた状態で溶接する第２溶接工程と
   を含む、
   圧縮機の製造方法。
3. 前記第１溶接工程と前記第２溶接工程との間において、前記ステータ（８）と前記ロータ（９）との間に所定の大きさのエアギャップを確保するためのエアギャップ確保部材（Ｓ）を挟みながら、前記ロータ（９）を前記ステータ（８）の内部に挿入するロータ挿入工程と、
   前記第２溶接工程の後に、前記エアギャップ確保部材（Ｓ）を前記ステータ（８）と前記ロータ（９）との間から除去するエアギャップ確保部材除去工程と
   をさらに含む
   請求項２の圧縮機の製造方法。
4. 筒状の本体ケーシング（２）と、
   前記本体ケーシング（２）の内部に固定されたステータ（８）、および前記ステータ（８）に対して回転可能に配置されたロータ（９）を有する電動機（３）と、
   前記ロータ（９）の回転軸（６）と、
   前記回転軸（６）を回転自在に支持する軸受（５１、５２）を有する圧縮機構（４）と
   を備えている圧縮機において、
   前記本体ケーシング（２）と前記ステータ（８）との間は、所定の第１隙間（δ１）が設けられた状態で溶接され、
   前記本体ケーシング（２）と前記圧縮機構（４）との間は、所定の第２隙間（δ２）が設けられた状態で溶接されており、
   前記第１隙間（δ１）および前記第２隙間（δ２）は、前記第１隙間（δ１）と前記第２隙間（δ２）との間に所定の差を有するように設定されている、
   圧縮機。
5. 請求項４に記載の圧縮機の製造方法において、
   前記第１隙間および第２隙間のうちの狭い方を溶接する第１溶接工程と、
   前記第１隙間および第２隙間のうちの第１溶接工程で溶接された方と異なる方を溶接する第２溶接工程と
   を含む、
   圧縮機の製造方法。

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