JP5356236B2 - ディーゼルエンジン排出ガスの処理方法およびディーゼルエンジン排出ガスの処理用触媒組成物 - Google Patents

Description

本発明は改善された触媒支持体に関し、またまたそれから得られる内燃機関、特にディーゼルエンジンからの排出生成物を処理するのに適した触媒に関する。本発明の支持体は、内燃機関の排出生成物中に見出される硫黄および硫黄化合物に伴う排ガス変換触媒に対する劣化効果を抑制する方法を提供する。

内燃機関の排出生成物は人間、動物並びに植物の生活に対し健康上危険であることが知られている。汚染物質は一般に燃焼しなかった炭化水素、一酸化炭素、酸化窒素、並びに残留している硫黄および硫黄化合物である。

排出生成物用の触媒が自動車に対する用途に適しているためには、ライト・オフ（ｌｉｇｈｔ−ｏｆｆ）性能、有効性、長期間に亙る活性、機械的安定性、並びにコスト効果に関して厳しい要求に応えなければならない。例えば排ガス用触媒は、始動時の条件において最初に遭遇するような低い操作温度で活性をもち、同時に通常の操作時に遭遇するような種々の温度および空間速度において汚染物質に対し高い変換率をもつことができなければならない。

従来未燃焼の炭化水素、一酸化炭素、並びに窒素酸化物から成る汚染物質は、高い割合の汚染物質を二酸化炭素、水（水蒸気）および窒素から成る危険性の少ない生成物に変換する多機能の貴金属触媒と接触させることによりうまく処理されてきた。しかし燃料、従って排出生成物中に存在する硫黄および硫黄化合物は貴金属を被毒させ、その触媒としての効果および寿命を減少させることが知られている。最近、内燃機関に使用される燃料は硫黄および硫黄含有化合物の含有量に関し厳密な規制の下に置かれるようになった。しかしこれらの材料を、特に中沸点成分の石油原料（Ｃ_１０以上の炭化水素）から完全に除去することは、このような化合物の性質および範囲が複雑なため達成することが困難である。このように、硫黄材料は内燃機関の燃料、特にディーゼルエンジンの燃料の中に存在している。

有害な汚染物質を無害なガスに変換するのに使用される「触媒コンバーター」は通常三つの成分、即ち触媒活性をもった金属、活性金属を分散させる支持体、および支持体を被覆する、即ちウオッシュコートを行う基質から成っている。

一酸化炭素、窒素酸化物、および未燃焼の炭化水素のような汚染物質を遭遇する種々の条件下において効果的に変換するのに有用な触媒金属は貴金属、通常は白金族の金属、例えば白金、パラジウム、ロジウムおよびこれらの混合物である。これらの貴金属触媒は特許文献１に記載されている。この特許は引用により本明細書に包含される。

貴金属は通常表面積の大きな酸化物、例えば酸化アルミニウム（即ちアルミナ）の上に支持される。表面積の大きなアルミナはセラミックスまたは金属の基質、例えば蜂の巣状の一体成形体（ｍｏｎｏｌｉｔｈ）または針金の網、あるいは同様な構造物の形の基質の上に被覆、即ち「ウォッシュコート」される。また支持材料を一体成形体の上にウォッシュコートした後、貴金属を支持体の上に被覆することもできる。

放出物抑制（ｅｍｉｓｓｉｏｎ ｃｏｎｔｒｏｌ）用の触媒に対しては、入手が容易で製造が容易であり、熱的特性および貴金属の触媒活性を促進するための能力をもっているために、通常種々の形のアルミナが高表面積の支持体材料として使用される。しかしアル
ミナ支持体の欠点はエンジンの放出物流の中に見出だされるような硫黄および／または硫黄化合物を吸着することである。このように吸着された場合、硫黄化合物は貴金属触媒、特に白金金属を用いてつくられた触媒を被毒させ、触媒系の活性および有効寿命を低下させる。

アルミナとは対照的に、シリカ支持体は硫黄および硫黄化合物と相互作用をしないことが知られている。従って、高表面積支持材料としてシリカを用いてつくられた貴金属触媒は硫黄および硫黄化合物による被毒を示さない。しかしシリカは効果的な放出物抑制触媒の支持体をつくるのに必要な水熱安定性をもたず、従ってこのような用途には望ましくない触媒支持体材料である。

シリカに付随する劣った水熱特性を克服する試みでは、標準的な含浸または共沈法によりシリカがアルミナ支持体に加えられた（特許文献２参照）。両方の場合、得られた支持体は露出したアルミナをかなりの量で保持していたから、これらの支持体は依然とし硫黄による高度な被毒を受け易い。さらに被覆されたシリカはアルミナの細孔の中に沈澱する傾向があり、そのため多孔度が減少して貴金属が付着し得る表面積が減少する。

特許文献３には、シリカの水溶液またはゾルをアルミナ支持体材料に被覆することにより得られるシリカで含浸したアルミナ支持体が記載されている。この材料は良好な摩耗耐性を示すが、アルミナは露出したままであり、放出物生成物の中の硫黄によって被毒し易い。通常の含浸法ではシリカは沈澱または凝集し（分離したシリカの粒子の均一な造核作用が有利となる傾向をもっているために）、アルミナの表面には不連続でパッチに似た膜厚が不均一な皮膜が生じることが知られている。

特許文献４にはビーズ、球、または押出し物の形をしたアルミナ支持体が記載されており、これを先ず粒子の表面でアルミナを可溶化し得る試薬と接触させる。このようにして処理されたアルミナ構造物を次にシリカの溶液で含浸して混合したシリカ−アルミナ表面をつくる。得られた支持体は水素化脱硫（ｈｙｄｒｏｄｅｓｕｌｐｈｕｒｉｚａｔｉｏｎ）触媒として増強された活性をもっていると記載されている。

同様に特許文献５には、材料の強度を増強するためのシリカの皮膜を有するアルミナ支持体から成る硫黄吸着体が記載されている。この文献には、アルミナを露出させて二酸化硫黄を吸着させるためには５％より多くのシリカを使用すべきではないことが記載されている。即ちこの記述は露出されたアルミナの表面が大量に保持されていることを示している。

別法として、シリカおよびアルミナ前駆体を共沈させ混合支持体生成物をつくることにより支持体材料がつくられる。

特許文献６には、シリカ−アルミナを共沈させた生成物であって、さらに石油の水素化分解用のＹ型ゼオライトを含んでいる生成物が記載されている。このシリカ−アルミナ生成物はアルミナで支持されたゼオライト触媒に比べ増強された摩耗耐性をもっている。このような生成物は、硫黄含有材料と相互作用し得る露出したアルミナを大量に含んでいる。

特許文献７には、シリカが支持体の７５〜９０重量％をなす共沈させたシリカ−アルミナ支持体を用いた貴金属触媒が記載されている。これは、生じた支持体全体のシリカ含量が多いため、硫黄の存在に対し大きな許容性をもっていると述べられている。しかしこのような材料は水熱特性が劣っているであろう。

特許文献８には、シリカ−アルミナ共沈ゲルが分散しているアルミナゲルからつくられたシリカ−アルミナ支持体が記載されている。次いでイオン交換法により貴金属を加える。

特許文献７および８は両方とも硫黄に対する耐性が大きい支持体を提供しているが、これらの材料は劣った水熱特性を示している。

特許文献９には、含浸あるいは気相堆積法のいずれかによりシリカで処理した表面をもつアルミナ支持体が記載されている。含浸は先ず珪素化合物の溶液をつくり、この溶液をアルミナ支持体と接触させ、次いで高温においてこの支持体を空気または水で処理してこれを酸化物に変えることにより行われる。

一酸化炭素および炭化水素材料を二酸化炭素および水に変える際の貴金属の活性を増強し、同時に硫黄および硫黄化合物の存在に対する高い耐性を示すことができるアルミナの触媒支持体をつくることが望ましい。

さらに、支持体の表面上に少量のシリカがクラッディングされ、同時に硫黄および硫黄化合物の存在に対する耐性について高い効率を示すアルミナ触媒の支持体をつくることが望まれている。本発明によるシリカでクラッディングされたアルミナの支持体を用いてつくられた触媒は、内燃機関、特にディーゼルエンジンの有害な排出生成物を環境に優しい生成物に変えることができる。このような触媒は、硫黄化合物の存在を許容する効率が増強されているために、延長された寿命期間に亙って高い活性を示す。

ドイツ特許ＤＥ０５ ３８ ３０ ３１８号明細書。 米国特許第２，８０４，４３３号明細書。 米国特許第３，９２５，２５３号明細書。 米国特許第３，９２３，６９２号明細書。 ＲＥ ２９，７７１号。 米国特許第６，３９９，５３０号明細書。 米国特許第３，２６９，９３９号明細書。 米国特許第３，７０３，４６１号明細書。 米国特許第６，２８８，００７号明細書。

本発明は貴金属触媒をつくるための支持体として適したシリカでクラッディングされた高表面積のアルミナに関する。得られた触媒は硫黄による被毒に対して抵抗性を示し、従って内燃機関の放出物の変換についての用途に有用である。特定的に述べれば本発明は、得られる支持体に関し１〜８重量％の少量の、アルミナの表面上の極めて薄いシリカクラッディングの形のシリカを有する高表面積のアルミナ粒子に関する。この場合得られるシリカでクラッディングされた高表面積のアルミナ粒子は、シリカの質量分率当たり少なくとも１０００μｇ／ｍ^２の増強された硫黄耐性に関する効率を示す。従って本発明の生成物は、通常の含浸法または共沈法によってつくられた同じ重量％のシリカを含むアルミナ支持体に比べ、優れた性能と有効寿命を有する触媒を得る上で助けとなる。

本発明によれば、貴金属触媒の用途に対し極めて望ましい支持体が提供される。得られる触媒生成物は内燃機関、特にディーゼルエンジンの有害な排出生成物を処理する活性が増強されており、同時に硫黄および硫黄化合物に対する耐性が増強されているために、活性をもった期間が延びている。

本発明は貴金属触媒をつくるための改良されたアルミナ支持体に関する。下記に詳細に説明する支持体生成物は、内燃機関等の放出生成物流の中に通常見出だされる硫黄が存在することに対する耐性が増加した排ガス触媒をつくるのに有用であり、従って従来法でつくられた支持体を使用した触媒に比べ得られた触媒の貴金属の被毒が少ない。

本発明の支持体は一般にシリカのクラッディングを有するアルミナを含んで成る粒子（ｐａｒｔｉｃｕｌａｔｅ）の形をしている。

下記の説明および添付特許請求の範囲に使用されている下記の言葉は下記の定義を有している：

「支持体」という言葉は活性をもった触媒材料が適用されている材料を意味する。本発明においては支持体は、表面上に触媒作用を及ぼす量の貴金属を沈澱させ得る高表面積のアルミナ材料を含んで成っている。

「粒子」という言葉は、粉末、ビーズ、押出し物等の形の成形された粒状物を意味する。本明細書においてはこれは芯、支持物、並びに得られる支持された貴金属生成物を意味するのに使用される。

「アルミナ」という言葉は任意の形の単独の、または少量の他の金属および／または金属酸化物との混合物としての酸化アルミニウムを意味する。

「皮膜（ｃｏａｔｉｎｇ）」と言う言葉は芯の粒状物の上の比較的厚い、不連続的で不規則な厚さのカバレッジ（ｃｏｖｅｒａｇｅ）の形をした表面被覆（ｃｏｖｅｒｉｎｇ）を意味する。皮膜は当業界に公知の通常の含浸法または共沈法によってつくられ、比較的厚く、不規則な形をしている。

「クラッディング（ｃｌａｄｄｉｎｇ）」という言葉はアルミナの芯の粒子の上にある実質的に均一な厚さをもった実質的に連続的なまたは不連続的なカバレッジの形をした表面被覆を意味する。クラッディングがアルミナの芯の表面上で部分的なまたは不連続的な形をしている場合、部分的なクラッディングは極めて薄い（例えば分子的な厚さの）シリカ（この場合）の沈澱層を構成し、シリカの単位量当たり比較的高い表面カバレッジをつくっている。従ってクラッディングされた支持体は通常の方法で被覆した生成物に比べ、沈澱した材料の単位量当たり明らかに効率の高いカバレッジを与える。

「芯」という言葉は本発明によってクラッディングする前のアルミナ粒子を意味する。従来法においてはこのようなクラッディングされていないアルミナ粒子材料が支持体材料として使われてきた。アルミナはさらに他の金属、および金属酸化物および非金属酸化物等を含んでいることができる。

「吸着された」または「吸着」という言葉は、イオン性、共有結合性または混合性であることができる化学反応かまたは物理的な力のいずれかにより、吸着（ガス、液体または溶解した物質を吸着剤（例えばアルミナ）の表面上に保持または濃縮する能力）、吸収（ガス、液体または溶解した物質を吸収剤（例えばアルミナ）の全体に亙って保持または濃縮する能力）を行う現象を意味する。

「硫黄性材料」という言葉は硫黄、硫黄酸化物、および硫黄原子を含む化合物を意味する。

本発明の改善された支持物は、下記に詳細に説明するように、表面にシリカのクラッディシングが硫黄性材料の吸着に関する優れて有効な耐性を示すのに十分な量と形態で装着された高表面積のアルミナ粒子を含んで成っている。

アルミナは意図する特定の用途に望ましい任意の形の酸化アルミニウムから選ぶことができる。公知のようにアルミナまたは酸化アルミニウムには種々の変態があり、通常のものは次のとおりである。
・ γ−アルミナ：約９００℃まで安定な形であり、この温度でδ−アルミナ（好適な材料）に変化する。
・ δ−アルミナ：約１０００℃まで安定な形であり、この温度でθ−アルミナに変化する。
・ θ−アルミナ：約１１００℃まで安定な形であり、この温度でα−アルミナに変化する。
・ アルミニウム一水和物またはベーマイト：水酸化アンモニウムを塩化アルミニウムの水溶液に加えるような種々の経路で製造される。この材料は最初無定形フロックとして沈澱し、これは迅速に結晶性のベーマイトに変化する。別法として硫酸アルミニウムとアルミン酸ナトリウムとの反応によってつくられる。
・ アルミニウム三水和物またはギッブサイト。
・ 他の形の水和した酸化アルミニウム、例えばバイヤライト等。
・ 他の形のアルミナ、例えばη−アルミナ。

本発明の支持体をつくるのに芯として使用される好適なアルミナはδ−アルミナ、γ−アルミナまたはこれらの混合物から選ばれる。

アルミナは通常のドーピング剤、例えば遷移金属および金属酸化物、アルカリ土類金属の酸化物、希土類の酸化物、シリカおよびそれらの混合物でドーピングすることができる。このようなドーピング剤の例には希土類金属およびそれらの酸化物（特にランタナ）、マグネシア、カルシア、酸化ニッケル、酸化亜鉛、シリカ等が含まれ、ランタナが好適なドーピング剤である。ドーピング剤は、使用される場合、通常少量で、例えば高表面積のアルミナ粒子の芯材料の０．１〜１０重量％、好ましくは１〜５重量％の量で（本発明によりクラッディングを装着する前において）存在している。

ドーピング剤は当業界の専門家には公知のように特定の性質、例えば水熱安定性、摩耗強度、触媒活性促進性等を賦与するために通常アルミナ粒子の中に存在している。

高表面積のアルミナ粒子は平均粒径が約１〜２００μｍ、好ましくは１０〜１００μｍの粉末の形（好適）か、平均粒径が１〜１０ｍｍのビーズの形であることができる。別法として、アルミナの粒子はペレットまたは押出し物（例えば円筒形）の形をしていることができる。大きさおよび粒子の形は意図する特定の用途によって決定される。

すべての場合、アルミナ粒子から成る支持体の基部（芯）は少なくとも約２０ｍ^２／ｇ、例えば約２０〜４００ｍ^２／ｇ、好ましくは約７５〜３５０ｍ^２／ｇ、さらに好ましくは約１００〜２５０ｍ^２／ｇの高（ＢＥＴ）表面積をもっていなければならない。支持体の芯のアルミナ粒子は少なくとも約０．２ｃｃ／ｇ、例えば０．２〜２ｃｃ／ｇ、好ましくは０．５〜１．２ｃｃ／ｇの細孔容積と、５０〜１０００Å、好ましくは１００〜３００Åの範囲の平均の細孔直径をもっている。このような高表面積の粒子は、貴金属触媒が沈澱し容易に放出物流と接触して有害な生成物を無害な生成物に変えるのに十分な表面積を与える。

粒子状のアルミニウム水和物は通常カ焼して残留した水を除去し、アルミニウムのヒドロキシル基をそれに対応した酸化物に変える（但し残留したヒドロキシル基はアルミナの
構造の一部として、特に粒子の表面上に残る）。

本発明のクラッディングされた支持体生成物に対する芯として適したアルミナ粒子は市販されている。しかし特定の用途に対する粒子の設計の基準（例えば特定のドーピング剤の使用、粒子の細孔容積、等）については公知方法でアルミナ粒子をつくる必要がある。

本発明においては、シリカをクラッディングしたアルミナ粒子の材料は、通常の含浸法または共沈法でつくられたシリカ含量を有する同じ支持体に比べ、硫黄に対する耐性が増強された貴金属触媒に対する支持体を提供することが見出だされた。軽い（ガソリン）および中程度の重さ（ディーゼル油）の燃料は供給材料の一部として硫黄および硫黄化合物（例えばチオフェン等）を含んでいることが知られている。硫黄性の材料を除去する努力がなされているが、分子量の大きい燃料生成物流（例えばディーゼル燃料）については除去が次第に困難になる。従って硫黄性の材料は炭化水素燃料、特にディーゼル燃料の中に存在することが知られている。炭化水素燃料を燃焼させるエンジンの放出物流の中に存在する硫黄性材料は、アルミナおよび或る種のドーピング剤によって吸着され、次にはそれが支持体表面上に存在する貴金属を被毒させることが知られている。本発明の低含量のシリカがクラッディングされたアルミナ支持体によって得られる予想外に高い硫黄に対する耐性（吸着の欠如）のために、内燃機関、特にディーゼル燃料エンジンの放出物生成物流を効率的に処理する所望の触媒を経済的につくることができる。本発明のシリカのクラッディングは極めて薄いという特性をもっているため、物質移動が改善されると同時に、細孔表面においてアルミナの芯の多孔度を減少させる架橋が生じることはない。

以前から、共沈または含浸の技術のいずれかによりアルミナをシリカと組み合わせ支持体生成物をつくることが示唆されていた。上記に説明したように、これらの方法で得られる一定量のシリカを含んだアルミナ支持体は、本発明のシリカがクラッディングされたアルミナにくらべ遥かに多いレベルで硫黄性材料を吸着できる著しい量の露出したアルミナ表面をなお含んでいる。

アルミナおよびシリカの共沈によりシリカが支持物の一部としてつくられている場合、得られる芯の支持体は支持体の本体の中に埋め込まれその一部をなすシリカの部分を有している。このように使用されたシリカの部分だけが支持体の表面の部分をつくっている。

通常の含浸法によりシリカが支持体の一部としてつくられている場合、シリカはアルミナの芯の粒子の表面に沈澱する。この場合シリカは比較的厚い、パッチに似たパターンをもつ不連続なカバレッジを与え、その結果得られた生成物に関してシリカ対アルミナ表面の比は小さくなる。

本発明においては、アルミナの芯の粒子は少量のシリカでクラッディングすることができ、シリカ皮膜が施されたアルミナに比べ、存在するシリカの単位量当たりの硫黄性材料に対する耐性が高い支持体を与えることが見出された。得られた本発明の支持体は放出物抑制に対する使用寿命が延びた触媒を与える。本発明のシリカがクラッディングされたアルミナの製造は、下記に詳細に説明するように工程パラメータの或る特定の組み合わせを適用することによって達成された。

先ずアルミナの粒子を固体分濃度が５〜５０重量％の範囲の水性スラリにする。このスラリは、下記に説明するような溶液と容易に混合できるほど十分な流動性をもっていなければならない。この範囲内において使用される特定の濃度はスラリをつくるアルミナの物理的性質（例えば表面積、空隙容積等、並びに粒子の大きさおよび形）に依存している。使用される特定のアルミナの濃度はスラリを容易に混合できるような濃度でなければならない。

スラリを５０〜１００℃、好ましくは８０〜１００℃、最も好ましくは９０〜９５℃の範囲の温度に加熱する。これよりも高い温度を使用することもできるが、加圧容器が必要である。上記に示した以上の高い温度を得るための装置および取り扱いのコストの増加は不必要である。

水溶性のシリカ前駆体化合物の水溶液を使用する。シリカ前駆体化合物はアルカリ金属の珪酸塩、例えば珪酸ナトリウム、珪酸カリウムなど、およびこれらの混合物から選ぶことが好ましく、珪酸ナトリウムが好適である。シリカ前駆体化合物の濃度は前駆体溶液中でＳｉＯ_２として１〜３０重量％、好ましくは２〜２５重量％でなければならない。この溶液を、加熱したアルミナのスラリの中に導入する前のアルミナスラリの温度と実質的に同じ温度に加熱することが好適ではあるが、必ずしもこの予備加熱の必要はない。

水溶性のシリカ前駆体化合物の水溶液の量は溶液中の前駆体の中の濃度、および得られるクラッディングされたアルミナ生成物の部分としてのシリカの所望の重量の割合に依存するであろう。当業界の専門家はこの量を容易に計算することができるであろう。

シリカ前駆体化合物の水溶液をアルミナスラリと混合して均一な材料の混合物をつくる。温度はシリカ前駆体化合物が溶液中に保たれるのに十分な温度でなければならない。このような温度は通常５０〜１００℃、好ましくは８０〜１００℃、最も好ましくは９０〜９５℃の範囲である。混合物をこの高められた温度に約１〜１２０分の間、好ましくは３０〜６０分の間、最も好ましくは約４５〜６０分の間維持し、この間十分に撹拌して均一な混合物の状態に保つ。

次に水溶性の酸を用いｐＨを低下させて５〜８の範囲、好ましくは７〜８の範囲にする。この酸は任意の無機鉱酸、例えば硝酸、硫酸、または塩化水素酸（好適）またはこれらの混合物から選ぶことができる。別法として、水溶性のＣ_２〜Ｃ_５（好ましくはＣ_２〜Ｃ_３）の有機酸、例えば酢酸、プロピオン酸、ブタン酸、ペンタン酸等、およびこれらの混合物を使用することができ、酢酸が好適である。これらの酸の中で好適なものは無機酸であり、塩化水素酸および硝酸が最も好適である。

酸の水溶液は前以てつくったシリカ前駆体化合物とアルミナの混合物に対し、該混合物のｐＨが７〜８（好ましくはｐＨ７．５）の範囲内の初期ｐＨへ均一に低下するように実質的に一定の速度で、１〜２４０分、好ましくは１〜３０分、より好ましくは１〜２０分に亙って導入しなければならない。酸の添加は混合物全体に亙って酸が均一に分布するように実質的に一定の遅い速度で連続的に撹拌しながら行なわなければならない。添加速度が速いことは避けなければならない。このような遅い速度で混合しながら行う添加は、混合物のｐＨ値が８に達するまで続けなければならない。混合物の所望のｐＨ値の最終点（上記に説明）を得るためにさらに酸を加えることができる。また添加溶液中の酸は、上記の時間に亙って遅い均一な方法で添加し得るような任意の酸濃度（好ましくは０．５〜３モル）をもっていることができる。混合物のｐＨの調節は任意の温度、例えば周囲温度ないし１００℃の任意の温度で行うことができ、５０〜９５℃が好適である。

処理されたアルミナ粒子の水性懸濁液を次に洗滌して処理された懸濁液からアルカリ金属材料を除去する。洗滌は温水（ｈｏｔ ｗａｔｅｒ）または水溶性のアンモニウム塩、例えば、硝酸アンモニウム、硫酸アンモニウム、水酸化アンモニウム、炭酸アンモニウム等、或いはそれらの混合物の水溶液を用いて行うことができる。硝酸アンモニウム、水酸化アンモニウムまたは炭酸アンモニウムが好適な洗滌剤である。

洗滌用の水がアルカリ金属を含まないと決定されたら、該水性懸濁液を濾過し、得られ
た固体を噴霧乾燥して粉末生成物を得る。次にこの生成物を４００〜１０００℃、好ましくは６００〜８００℃でカ焼する。

得られた生成物は、実質的に全表面に亙ってシリカがクラッディングされた高表面積のアルミナ粒子である。通常の含浸法でつくられた従来のシリカで処理したアルミナ生成物とは異なり、本発明で得られる生成物は高表面積および細孔容積特性を保持している（従って本発明のクラッディング生成物は細孔の壁に架橋して細孔を塞ぐような沈澱を生じないことが示されている）。さらにシリカでクラッディングされたアルミナ粒子の赤外スペクトルによる分析の結果、Ａｌ−ＯＨ結合による吸収ピークは未処理のアルミナ粒子を用いた場合に比べ減衰を示している。同時にシラノール基（Ｓｉ−ＯＨ）が現れる。このことは、シリカはアルミナ粒子材料の表面を完全にクラッディングしていることを示している。

アルミナ粒子と接触させるのに用いる珪酸塩水溶液は、得られるシリカでクラッディングされたアルミナ生成物が、得られる生成物の全重量に関し１〜８重量％、好ましくは２〜５重量％のシリカ（ＳｉＯ_２）を含む結果となるのに十分な珪酸塩濃度をもっていなければならない。得られる本発明によりつくられた生成物は、単位量のアルミナに対し同じ量のシリカを用い通常の含浸法または共沈法によりつくられたシリカ皮膜が施されたアルミナ粒子に比べ、内燃機関の排出生成物流に通常伴われる硫黄および硫黄化合物（例えばＳＯ_２）に対し予想外の高い耐性をもっていることが見出された。

また予想外にも上記の方法は、硫黄の吸着に対する抵抗性に高い効率をもつと同時に水熱安定性を保有したシリカがクラッディングされた支持体生成物を得るできることが見出された。シリカのカバレッジの均一性および幅は硫黄の取込みに抵抗する支持体生成物の効果および効率によって示すことができる。試料の硫黄取込み量（ｓｕｌｆｕｒ ｕｐｔａｋｅ：ＳＵ）は下記の「硫酸塩試験（Ｓｕｌｆａｔｉｏｎ Ｔｅｓｔ）」によって測定することができる。この試験は５０ｍｇの試料を熱重量分析器（ＴＧＡ）に装入することによって行われる。先ず試料を１０７．５ｃｃ／分のＨｅガスで３００℃において１時間処理する。この処理後、Ｈｅ中にＳＯ_２を５ｃｃ／分の速度で流して導入し（１．１４％のＳＯ_２）、同時にＯ_２を１２．５ｃｃ／分の速度で導入する。全流量は１２５ｃｃ／分であり、ＳＯ_２の濃度は４５６ｐｐｍである。硫黄の取込み量は時間の関数として測定する。約１２０分で硫黄の取込みは平衡に達し、この時点においてこれ以上の取込みは不可能になる。硫黄の取込み量（ＳＵ）は試料を１２０分間流した後において増加した重量の％として定義される。正規化された硫黄の取込み量（ＮＳＵ）は下記式により計算される。

ここでＳＵは試料を流した時間１２０分後に測定した重量％（ｗｔ％）単位の硫黄の取込み量であり、ＳＡは試料のＢＥＴ表面積である。

或る試料の正規化された硫黄の取込み量（ＮＳＵ_Ｓ）および既知の試料をつくるクラッディングされていないアルミナの正規化された硫黄の取込み量（ＮＳＵ_０）を、アルミナ粒子に対するシリカの割合（ｆｓ）で割り、下記式によって正規化された硫黄の耐性における増強度または効率（η）が得られる。

本発明で得られる生成物の正規化された効率（η）はシリカの質量分率（ｍａｓｓ ｆｒａｃｔｉｏｎ ｓｉｌｉｃａ）当りシリカによる単位量の硫黄の取込みの減少（ｕｎｉｔ ｏｆ ｓｉｌｉｃａ ｒｅｄｕｃｔｉｏｎ ｏｆ ｓｕｌｆｅｒ ｕｐｔａｋｅ）に関し少なくとも１０００μｇ／ｍ^２、即ち減少単位（ｒｅｄｕｃｅｄ ｕｎｉｔ）（本明細書において）で１０００μｇ／ｍ^２である。大部分の場合、本発明のクラッディングされた支持体生成物は１２００μｇ／ｍ^２より大きい効率（η）を示し、１５００μｇ／ｍ^２よりさえも大きい値を示すこともある。これと比較してシリカ皮膜を施したアルミナ生成物は約８００μｇ／ｍ^２以下の低い正規化された効率をもっている。

本発明のシリカでクラッディングされた生成物をクラッディングされていないアルミナの生成物または従来の含浸法または共沈法でつくられた同じ重量％のシリカを含むシリカ−アルミナ生成物と直接比較すると、本発明のシリカでクラッディングされたアルミナの粒子はこれらの従来の含浸法または共沈法によってつくられた生成物に比べ硫黄の耐性が優れていることが示される。一般に、本発明でつくられたシリカでクラッディングされたアルミナ支持体は、共沈法または含浸法によりつくられた同等なシリカ皮膜を施されたアルミナ支持体に比べ、本明細書において定義された効率が少なくとも１０％、たいていの場合には約２０％高い。

得られるシリカでクラッディングされたアルミナの粒子は、特に１〜２００μｍ、好ましくは１０〜１００μｍの粉末の形である場合、表面積の小さい基質の上の触媒皮膜としてさらに使用することができる。基質構造物は特定の用途に応じて種々の形から選ぶことができる。このような構造物の形には一体成形体、蜂の巣形、針金の網等が含まれる。基質構造物は通常難熔性（ｒｅｆｒａｃｔｏｒｙ）材料、例えばアルミナ、シリカ−アルミナ、シリカ−マグネシア−アルミナ、ジルコニア、ムライト、コージエライト、並びに針金の網等からつくられる。金属の蜂の巣形の基質も使用することができる。粉末を水中においてスラリ化し、少量の酸（好ましくは鉱酸）を加えて解膠し、ミリングしてウォッシュコートとして適用するのに適した細かい粒径にする。例えば基質をスラリの中に浸漬することにより基質構造物をミリングしたスラリと接触させる。例えば空気を吹き付けて過剰の材料を除去した後、皮膜で被覆した基質構造物をカ焼して、本発明のシリカがクラッディングされた高表面積のアルミナ粒子を、基質構造物への付着（ウォッシュコート）に至らせる。

貴金属、通常は白金族の金属、例えば白金、パラジウム、ロジウムおよびこれらの混合物は、シリカでクラッディングされたアルミナ粒子をウォッシュコートする前に適当な通常の貴金属前駆体（酸性または塩基性）を用いて、あるいはウォッシュコートした後にウォッシュコートされた基質を適当な貴金属前駆体溶液（酸性または塩基性）の中に浸漬して、当業界の専門家に公知の方法で本発明の基質に適用することができる。

別法として、クラッディングをしない高表面積のアルミナを選ばれた基質の上にウォッシュコートした後、上記の方法でシリカをクラッディングすることができる。基質の上に含まれた、シリカでクラッディングされた得られたアルミナを次に貴金属前駆体溶液（酸性または塩基性）に浸漬して貴金属を適用することができる。

好適な方法は先ずシリカでクラッディングされたアルミナをつくり、次に貴金属を適用し、最後に材料を基質の上にウォッシュコートする方法である。

シリカでクラッディングされた生成物をアルミナ、マグネシア、セリア、セリア−ジルコニア、希土類酸化物−ジルコニア混合物等の他の酸化物基質と混合した後、これらの生成物をハニカム基質の上にウォッシュコートすることにより付加的な機能を賦与することができる。

得られた触媒を直接キャニスタまたは類似物の中に単独で或いは他の材料と組み合わせ内燃機関の排ガス放出系の一部として装填する。このようにして、通常酸素、一酸化炭素、二酸化炭素、炭化水素、窒素酸化物、硫黄、硫黄化合物および酸化硫黄を含んで成る排出生成物を排ガス系を通し貴金属が支持された触媒と接触させる。その結果有害で危険な排出生成物を環境に許容される材料に変えることができる。本発明の支持体を用いてつくられた触媒を使用する場合、通常の共沈法または含浸法でつくられたシリカを含まないかまたはシリカ−アルミナを用いた支持体を有する触媒によって達成されるよりも活性期間が長く全体としての活性が高い触媒系を得ることができる。

下記の実施例は本発明の特定の例として与えられたものである。しかし本発明はこれらの実施例に記載された特定の詳細点に限定されるものではない。これらの実施例および本明細書の他の部分において特記しない限りすべての割合は重量によるものとする。

さらに、本明細書および特許請求の範囲に記載された数値の範囲、例えば特定の組の性質、測定単位、条件、物理的状態または百分率は文献その他によって文字通り明示的に本明細書に組み入れることを意図したものであり、任意の数値はこのように引用された範囲内の数値のサブセットを含めこのような範囲に入るものとする。

アルミナ１支持体
市販のγ−アルミナ（ドーピングせず）（Ｇｒａｃｅ Ｄａｖｉｓｏｎ Ｇｒａｄｅ ＭＩ−３０７）を下記実施例１記載の方法で硫黄の取込みを試験した。試料のＢＥＴ表面積は１７２ｍ^２／ｇ，細孔容積は０．７７ｃｃ／ｇ、硫黄の取込み量（ＳＵ）は１．１重量％、ＮＳＵ_０は試料１ｍ^２当たり６４．０μｇであった。この結果は下記表１に示す。

アルミナ２支持体
市販のランタナ（４重量％）をドーピングしたγ−アルミナ（Ｇｒａｃｅ Ｄａｖｉｓｏｎ Ｇｒａｄｅ ＭＩ−３８６）を下記実施例１記載の方法で硫黄の取込みを試験した。試料のＢＥＴ表面積は１７８ｍ^２／ｇ，細孔容積は０．７７ｃｃ／ｇ、硫黄の取込み量（ＳＵ）は１．４２重量％、ＮＳＵ_０は試料１ｍ^２当たり７９．８μｇであった。この結果は下記表１に示す。

１．３重量％のシリカがクラッディングされたアルミナを下記のようにしてつくった。５２ｇの市販のγ−アルミナ（Ｇｒａｃｅ Ｄａｖｉｓｏｎ Ｇｒａｄｅ ＭＩ−３０７）を４５０ｇの脱イオン水を用いてスラリにした。このスラリを９５℃に加熱し、この温度に１時間保った。別に、１５０ｃｃの脱イオン水を１５０ｃｃの珪酸ナトリウム（２６重量％のＳｉＯ_２）と混合して５０容積％の珪酸ナトリウムの溶液をつくった。約３．５５ｇの５０容積％の珪酸ナトリウム溶液を５分間に亙ってアルミナのスラリに加えた。３０分間撹拌しながらスラリの温度を９５℃に保った。次に１．２ＭのＨＮＯ_３をｐＨが７．５に達するまで徐々に加えた。９５℃において１時間スラリを熟成した。１Ｌの硝酸アンモニウム１％溶液でスラリを洗滌し、残留したＮａを除去した。次いで１Ｌの高温脱イオン水で洗滌した。得られたフィルターケーキをオーブン中で１２０℃において一晩乾燥し、乾燥した粉末を２時間７００℃でカ焼した。

カ焼した粉末はＢＥＴ表面積が１６８ｍ^２／ｇであった。５０ｍｇの試料を熱重量分析器（ＴＧＡ）に装入して硫酸塩化試験を行った。最初に試料を１０７．５ｃｃ／分のＨｅガスに３００℃において１時間接触させた。この処理後、ＳＯ_２（ＳＯ_２ １．１４％）を含むＨｅを５ｃｃ／分で導入し、同時にＯ_２を１２．５ｃｃ／分で導入した。全体の流量は１２５ｃｃ／分であり、ＳＯ_２の濃度は４５６ｐｐｍであった。硫黄の取込みの測定は全時間に亙って行った。１２０分後硫黄の取込みは、それがなくなることによって示されるように平衡に達した。試料の硫黄の取込み量（ＳＵ）は０．４０％であり、ＮＳＵ_Ｓは試料１ｍ^２当たり２３．８μｇであった。正規化された効率ηは３０９２μｇ／ｍ^２であった。結果を下記表１に示す。

２．３重量％のシリカがクラッディングされたアルミナを下記のようにしてつくった。５１．５ｇの市販のγ−アルミナ（Ｇｒａｃｅ Ｄａｖｉｓｏｎ Ｇｒａｄｅ ＭＩ−３０７）を４５０ｇの脱イオン水を用いてスラリにした。このスラリを９５℃に加熱し、この温度に１時間保った。別に、１５０ｃｃの脱イオン水を１５０ｃｃの珪酸ナトリウム（２６重量％のＳｉＯ_２）と混合して５０容積％の珪酸ナトリウムの溶液をつくった。約７．２ｇの珪酸ナトリウム５０容積％溶液を１０分間に亙ってアルミナのスラリに加えた。酸性化、洗滌、乾燥およびカ焼は実施例１に記載された方法と同様である。

カ焼した粉末はＢＥＴ表面積が１６８ｍ^２／ｇであった。この生成物に対し上記実施例１記載の標準的な硫黄取込み試験を用いて硫黄の取込みを試験した。試料の硫黄の取込み量（ＳＵ）は０．３７％であり、ＮＳＵ_Ｓは試料１ｍ^２当たり２２．０μｇであった。正規化された効率ηは１８２５μｇ／ｍ^２であった。結果を下記表１に示す。

３．５重量％のシリカがクラッディングされたアルミナを下記のようにしてつくった。５１．０ｇの市販のγ−アルミナ（Ｇｒａｃｅ Ｄａｖｉｓｏｎ Ｇｒａｄｅ ＭＩ−３０７）を４５０ｇの脱イオン水を用いてスラリにした。このスラリを９５℃に加熱し、この温度に１時間保った。別に、１５０ｃｃの脱イオン水を１５０ｃｃの珪酸ナトリウム（２６重量％のＳｉＯ_２）と混合して珪酸ナトリウムの５０容積％溶液をつくった。約１０．７ｇの珪酸ナトリウム５０容積％溶液を１０分間に亙ってアルミナのスラリに加えた。酸性化、洗滌、乾燥およびカ焼は実施例１に記載された方法と同様である。

カ焼した粉末はＢＥＴ表面積が１６６ｍ^２／ｇであった。この生成物に対し上記実施例１期差の標準的な硫黄取込み試験を用いて硫黄の取込みを試験した。試料の硫黄の取込み量（ＳＵ）は０．３１％であり、ＮＳＵ_Ｓは試料１ｍ^２当たり１８．９μｇであった。正規化された効率ηは１３０７μｇ／ｍ^２であった。結果を下記表１に示す。

１．７重量％のシリカがクラッディングされたアルミナを下記のようにしてつくった。１５．４ｋｇの市販のランタナをドーピングして安定化させたγ−アルミナ（Ｇｒａｃｅ Ｄａｖｉｓｏｎ Ｇｒａｄｅ ＭＩ−３８６ＳＰ）を１２８リットルの脱イオン水を用いてスラリにした。このスラリを９５℃に加熱し、この温度に１時間保った。約０．５２Ｋｇの２８．３％珪酸ナトリウムの溶液を１０分間に亙ってアルミナのスラリに加えた。酸性化、洗滌、乾燥およびカ焼は実施例１に記載されたのと同様である。

カ焼した粉末はＢＥＴ表面積が１９２ｍ^２／ｇであった。この生成物に対し上記実施例
１記載の標準的な硫黄取込み試験を用いて硫黄の取込みを試験した。試料の硫黄の取込み量（ＳＵ）は０．９４％であり、ＮＳＵ_Ｓは試料１ｍ^２当たり４９．０μｇであった。正規化された効率ηは１８１４μｇ／ｍ^２であった。結果を下記表１に示す。

９．９ｋｇのアルミナ（Ｇｒａｃｅ Ｄａｖｉｓｏｎ Ｇｒａｄｅ ＭＩ−３８６（４％のランタナをドーピングしたアルミナ））を８５．５Ｋｇの脱イオン水の中でスラリ化して公称２．１％のシリカがクラッディングされたアルミナ（５０ｇのバッチ）をつくった。酸処理、洗滌および乾燥は実施例４記載の方法で行ったが、０．７２Ｋｇの珪酸ナトリウム溶液を用いた。

カ焼した粉末はＢＥＴ表面積が１７９ｍ^２／ｇであった。この生成物に対し上記実施例１記載の標準的な硫黄取込み試験を用いて硫黄の取込みを試験した。試料の硫黄の取込み量（ＳＵ）は０．７１％であり、ＮＳＵ_Ｓは試料１ｍ^２当たり３９．７μｇであった。正規化された効率ηは１９１１μｇ／ｍ^２であった。結果を下記表１に示す。

５０部のアルミナ（Ｇｒａｃｅ Ｄａｖｉｓｏｎ Ｇｒａｄｅ ＭＩ−３８６ （４％のランタナをドーピングしたアルミナ））を５７２．３部の脱イオン水の中でスラリ化して６．０％のシリカがクラッディングされたアルミナ（５０ｇのバッチ）をつくった。酸処理、洗滌および乾燥は実施例１記載の方法で行ったが、１７．８６部の珪酸ナトリウム５０容積％溶液を用いた。

カ焼した粉末はＢＥＴ表面積が１８０ｍ^２／ｇであった。この生成物に対し上記実施例１記載の標準的な硫黄取込み試験を用いて硫黄の取込みを試験した。試料の硫黄の取込み量（ＳＵ）は０．３４％であり、ＮＳＵ_Ｓは試料１ｍ^２当たり１８．９μｇであった。正規化された効率ηは１０１５μｇ／ｍ^２であった。結果を下記表１に示す。

下記の実施例は対照の目的だけのために示すものであり、本発明を例示するものではない。

対照実施例１

通常の共沈法によりつくられた市販の５．５％のシリカを含むアルミナ（Ｇｒａｃｅ Ｄａｖｉｓｏｎ Ｇｒａｄｅ ＭＩ−１２０）を硫黄の取込みについて試験した。試料のＢＥＴ表面積は２６５ｍ^２／ｇであった。この生成物に対し上記実施例１記載の標準的な硫黄取込み試験を用いて硫黄の取込みを試験した。試料の硫黄の取込み量（ＳＵ）は０．６５％であり、ＮＳＵ_Ｓは試料１ｍ^２当たり２４．５０μｇであった。正規化された効率ηは７１８μｇ／ｍ^２であった。結果を下記表１に示す。

対照実施例２

通常の含浸法によりつくられた市販の５．６重量％のシリカを含む５ｇのアルミナ（Ｇｒａｃｅ Ｄａｖｉｓｏｎ Ｇｒａｄｅ ＭＩ−３０７）を約２０ｇの脱イオン水の中でスラリ化し、１時間撹拌した。別に、０．６２５ｇのコロイド状シリカ（Ｌｕｄｏｘ Ｇｒａｄｅ ＡＳ−４０ ｗｉｔｈ ４０％ ｓｉｌｉｃａ）を秤量した。次に０．６３ｇのコロイド状シリカをアルミナスラリに加え、１時間撹拌した。次に加熱板の上でこのスラリを蒸発乾凅させた。得られた粉末を乾燥オーブンの中で１００℃において一晩乾燥させ、７００℃で２時間カ焼した。

試料のＢＥＴ表面積は１６９ｍ^２／ｇであった。この生成物に対し上記実施例１記載の標準的な硫黄取込み試験を用いて硫黄の取込みを試験した。試料の硫黄の取込み量（ＳＵ
）は０．７０重量％であり、ＮＳＵ_Ｓは試料１ｍ^２当たり４１．４μｇであった。正規化された効率ηは４０２μｇ／ｍ^２であった。

対照実施例３

１．１重量％のシリカを含むアルミナを含浸法により次のようにしてつくった。約５．２ｇの市販のアルミナ（Ｇｒａｃｅ Ｄａｖｉｓｏｎ Ｇｒａｄｅ ＭＩ−３８６ （４％のランタナをドーピングしたアルミナ））を約２０ｇの脱イオン水中でスラリ化し、１時間撹拌した。別に、０．１２５ｇのコロイド状シリカ（Ｌｕｄｏｘ Ｇｒａｄｅ ＡＳ−４０、シリカ含量４０％）を秤量した。次に０．６３ｇのコロイド状シリカをアルミナスラリに加え、１時間撹拌した。次に加熱板の上でこのスラリを蒸発乾凅させた。得られた粉末を乾燥オーブンの中で１００℃において一晩乾燥させ、７００℃で２時間カ焼した。

試料のＢＥＴ表面積は１８５ｍ^２／ｇであった。この生成物に対し上記実施例１記載の標準的な硫黄取込み試験を用いて硫黄の取込みを試験した。試料の硫黄の取込み量（ＳＵ）は１．３９重量％であり、ＮＳＵ_Ｓは試料１ｍ^２当たり７５．１μｇであった。正規化された効率ηは４０９μｇ／ｍ^２であった。

対照実施例４

２．２重量％のシリカを含むアルミナを実施例３と同様な方法で含浸法によりつくったが、アルミナスラリに加えたコロイド状シリカの量は０．２５ｇであった。

試料のＢＥＴ表面積は１８５ｍ^２／ｇであった。この生成物に対し上記実施例１記載の標準的な硫黄取込み試験を用いて硫黄の取込みを試験した。試料の硫黄の取込み量（ＳＵ）は１．３２重量％であり、ＮＳＵ_Ｓは試料１ｍ^２当たり７１．４μｇであった。正規化された効率ηは３８４μｇ／ｍ^２であった。

対照実施例５

５．４重量％のシリカを含むアルミナを実施例３と同様な方法で含浸法によりつくったが、使用したアルミナの量は５．０ｇであり、アルミナスラリに加えたコロイド状シリカの量は０．６２５ｇであった。

試料のＢＥＴ表面積は１８４ｍ^２／ｇであった。この生成物に対し上記実施例１記載の標準的な硫黄取込み試験を用いて硫黄の取込みを試験した。試料の硫黄の取込み量（ＳＵ）は１．２重量％であり、ＮＳＵ_Ｓは試料１ｍ^２当たり６５．２μｇであった。正規化された効率ηは２６８μｇ／ｍ^２であった。

Claims (31)

1. 触媒組成物と接触させることによるディーゼルエンジン排出ガスの処理方法において、触媒組成物は、構造物と、構造物の上に実質的に均一に分布した触媒量の貴金属を有し、構造物が少なくとも０．２ｃｃ／ｇの高い多孔度、２０ｍ²／ｇより大きい表面積を有するアルミナの芯の粒子を含んで成り、該アルミナの粒子の表面にはシリカがクラッディングされている構造物であって、該構造物は１〜８重量％のシリカを含み、硫黄に対する耐性効率（η）が少なくとも１０００μｇ／ｍ²であることを特徴とする、方法。
2. 構造物において、アルミナの芯は平均粒径が１〜２００μｍであり、ＢＥＴ表面積が２０〜４００ｍ²／ｇであるアルミナの粒子を含んで成ることを特徴とする請求項１記載の方法。
3. 構造物において、アルミナの芯の粒子はＢＥＴ表面積が１００〜３００ｍ²／ｇであり、窒素による細孔容積が０．２〜２ｃｃ／ｇであるアルミナの芯を含んで成ることを特徴とする請求項２記載の方法。
4. 構造物において、アルミナの芯は平均粒径が１〜１０ｍｍであり、ＢＥＴ表面積が２０〜４００ｍ²／ｇである粒子から構成されていることを特徴とする請求項１記載の方法。
5. 構造物において、シリカのクラッディングは構造物の２〜５重量％をなしていることを特徴とする請求項１、２、３または４記載の方法。
6. 構造物において、アルミナの芯はバヤライト、ベーマイト、ギッブサイト、γ−アルミナ、δ−アルミナ、θ−アルミナまたはこれらの混合物から選ばれるアルミナを含んで成っていることを特徴とする請求項１記載の方法。
7. 構造物において、アルミナの芯はγ−アルミナ、δ−アルミナまたは其れらの混合物を含んで成っていることを特徴とする請求項５記載の方法。
8. 構造物において、アルミナの芯はさらに該アルミナに関し最高１０重量％のドーピング剤を含んで成っていることを特徴とする請求項１記載の方法。
9. 構造物において、アルミナの芯はさらに該アルミナに関し最高１０重量％のドーピング剤を含んで成っていることを特徴とする請求項６記載の方法。
10. 構造物において、アルミナの芯はさらに該アルミナに関し最高１０重量％のドーピング剤を含んで成っていることを特徴とする請求項７記載の方法。
11. 構造物において、該粒子はシリカの単位１ｍ²当たり少なくとも１２００μｇの硫黄に対する耐性効率（η）をもっていることを特徴とする請求項１記載の方法。
12. 構造物において、該粒子はシリカの単位１ｍ²当たり少なくとも１２００μｇの硫黄に対する耐性効率（η）をもっていることを特徴とする請求項６記載の方法。
13. 構造物において、該粒子はシリカの単位１ｍ²当たり少なくとも１２００μｇの硫黄に対する耐性効率（η）をもっていることを特徴とする請求項７記載の方法。
14. 構造物において、該粒子はシリカの単位１ｍ²当たり少なくとも１５００μｇの硫黄に対する耐性効率（η）をもっていることを特徴とする請求項１記載の方法。
15. 構造物において、該粒子はシリカの単位１ｍ²当たり少なくとも１５００μｇの硫黄に対する耐性効率（η）をもっていることを特徴とする請求項６記載の方法。
16. 構造物において、該粒子はシリカの単位１ｍ²当たり少なくとも１５００μｇの硫黄に対する耐性効率（η）をもっていることを特徴とする請求項７記載の方法。
17. 少なくとも０．２ｃｃ／ｇの高い多孔度、２０ｍ ² ／ｇより大きい表面積を有するアルミナの芯の粒子を含んで成り、該アルミナの粒子の表面にはシリカがクラッディングされている構造物であって、該構造物は１〜８重量％のシリカを含み、硫黄に対する耐性効率（η）が少なくとも１０００μｇ／ｍ ² であることを特徴とする構造物と、構造物の上に実質的に均一に分布した触媒量の貴金属を有する、ディーゼルエンジン排出ガスの処理用触媒組成物
18. アルミナの芯は平均粒径が１〜２００μｍであり、ＢＥＴ表面積が２０〜４００ｍ ² ／ｇであるアルミナの粒子を含んで成ることを特徴とする請求項１７記載の触媒組成物。
19. アルミナの芯の粒子はＢＥＴ表面積が１００〜３００ｍ ² ／ｇであり、窒素による細孔容積が０．２〜２ｃｃ／ｇであるアルミナの芯を含んで成ることを特徴とする請求項１８記載の触媒組成物。
20. アルミナの芯は平均粒径が１〜１０ｍｍであり、ＢＥＴ表面積が２０〜４００ｍ ² ／ｇである粒子から構成されていることを特徴とする請求項１７記載の触媒組成物
21. シリカのクラッディングは構造物の２〜５重量％をなしていることを特徴とする請求項１７、１８、１９または２０記載の触媒組成物。
22. アルミナの芯はバヤライト、ベーマイト、ギッブサイト、γ−アルミナ、δ−アルミナ、θ−アルミナまたはこれらの混合物から選ばれるアルミナを含んで成っていることを特徴とする請求項１７記載の触媒組成物。
23. アルミナの芯はγ−アルミナ、δ−アルミナまたは其れらの混合物を含んで成っていることを特徴とする、請求項２１記載の触媒組成物
24. アルミナの芯はさらに該アルミナに関し最高１０重量％のドーピング剤を含んで成っていることを特徴とする請求項１７記載の触媒組成物。
25. アルミナの芯はさらに該アルミナに関し最高１０重量％のドーピング剤を含んで成ることを特徴とする請求項２３記載の触媒組成物。
26. 粒子はシリカの単位１ｍ ² 当たり少なくとも１２００μｇの硫黄に対する耐性効率（η）をもっていることを特徴とする請求項１７記載の触媒組成物。
27. 粒子はシリカの単位１ｍ ² 当たり少なくとも１５００μｇの硫黄に対する耐性効率（η）をもち、貴金属は白金、パラジウム、またはそれらの混合物を含んで成ることを特徴とする請求項１７記載の触媒組成物。
28. 粒子はシリカの単位１ｍ ² 当たり少なくとも１５００μｇの硫黄に対する耐性効率（η）をもち、貴金属は白金、パラジウム、またはそれらの混合物を含んで成ることを特徴とする請求項２２記載の触媒組成物。
29. 貴金属は白金、パラジウム、またはそれらの混合物を含んで成ることを特徴とする請求項１７記載の触媒組成物。
30. 貴金属は白金、パラジウム、またはそれらの混合物を含んで成ることを特徴とする請求項２１記載の触媒組成物。
31. 貴金属は白金、パラジウム、またはそれらの混合物を含んで成ることを特徴とする請求項２２記載の触媒組成物。