JP5180748B2 - 遮熱シート - Google Patents
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Description
遮熱シートとしては、アルミの蒸着膜の表側をフィルムで補強し、裏側には織布や発泡シート等の断熱材を接着剤で貼り合せて積層させたものが提案されている(例えば、特許文献1、特許文献2)。
特許文献1、特許文献2に開示された遮熱シートでは、遮熱効果は高いものの表面のフィルムやアルミの蒸着膜の耐久性が十分とは言えず、トラック荷台などでは頻繁に洗車機ブラシによって洗浄されるとフィルムや蒸着膜が剥がれてしまう問題があった。また、コスト的に高価であった。
図1は、本実施の形態における遮熱シート10の断面構造を示す図である。図1に示すように、遮熱シート10は、アルミニウム基材1と、アルミニウム基材1の一方の面に形成された無孔質陽極酸化皮膜2と、陽極酸化皮膜2上に形成された保護皮膜3とから構成される。アルミニウム基材1は日射を反射する機能を有する遮熱シート10の基本的な構成部分である。無孔質陽極酸化皮膜2は、アルミニウム基材1に対する保護皮膜3の密着性を向上するために形成される。保護皮膜3は、アルミニウム基材1のみでは、白錆の発生、あるいは接触物によるキズなどによる反射率の低下を防止するために設けられる。以下、各要素について順に説明する。なお、図1は、アルミニウム基材1の一方の面に無孔質陽極酸化皮膜2、保護皮膜3を順次形成しているが、無孔質陽極酸化皮膜2、保護皮膜3をアルミニウム基材1の他方の面に順次形成してもよい。また、本発明における無孔質とは、酸化皮膜の断面を電子顕微鏡を用いて10万倍で観察した際に実質的に孔が観察されないことをいう。
アルミニウム基材1は、厚さが0.05mm〜0.3mmの薄板が好ましい。
アルミニウム基材1の厚さが0.05mm以上あれば遮熱シート10としての剛性を確保でき、施工時に遮熱シート10が破れることを防止できる。
一方、アルミニウム基材1の厚さが0.3mmを超えると重量が重くなり施工性が悪くなる。また、厚さが0.3mmを超えると剛性が強くなり、遮熱シート10を被着する面が平坦でない場合には、遮熱シート10を被着面の凹凸に沿わせて施工するのが難しくなる。また、使用されるアルミニウムの量が増えコスト高となる。アルミニウム基材1の好ましい厚さは0.06〜0.2mm、より好ましい厚さは0.08〜0.15mmである。
アルミニウム基材1の材質は問わず、純アルミ系の1000系合金、Al−Cu系、Al−Cu−Mg系の2000系合金、Al−Mn系の3000系合金、Al−Si系の4000系合金、Al−Mg系の5000系合金、Al−Mg−Si系の6000系合金、Al−Zn−Mg−Cu系、Al−Zn−Mg系の7000系合金、Al−Fe−Mn系の8000系合金のいずれを用いることができるが、耐食性の観点から1000系が好ましい。
アルミニウム基材1に対する保護皮膜3の密着力を高めるために下地処理が必要であり、本発明では、アルミニウム基材1の表面を電解処理することによって形成され、膜厚均一性の高い無孔質陽極酸化皮膜2を下地処理とする。そうすることにより、反射率の低下を抑えつつ、保護皮膜3との良好な密着性が得られる。
無孔質陽極酸化皮膜2の平均膜厚は50〜150nmとする。
平均膜厚が50nm未満では、保護皮膜3が薄すぎて局部的な水和酸化皮膜を形成してアルミニウム基材1の表面凹凸が大きくなり、日射の乱反射が生じて反射率が低下する。一方、平均膜厚が150nmを超えると、無孔質陽極酸化皮膜2自体による日射吸収が無視できないレベルとなり、反射率の低下に繋がる。無孔質陽極酸化皮膜2の好ましい平均膜厚は60〜130nm、より好ましい平均膜厚は70〜120nmである。
本発明は、無孔質陽極酸化皮膜2の平均膜厚を上記の範囲にしても、厚さのバラツキが大きいと反射率が低下する。そこで本発明では、無孔質陽極酸化皮膜2の平均膜厚に対するバラツキを±5nm以下にする。厚さのバラツキは、好ましくは、±4nm以下、より好ましくは±3nm以下である。なお、本発明において±5nm以下のバラツキとは、アルミニウム基材1の縦・横10cmの正方形の領域内で任意の20点の膜厚を測定し、測定された20点の膜厚が平均値の±5nm以内に全て含まれることをいう。
一般的に無孔質陽極酸化皮膜は定電圧電解によって得られ、理論上、1V=1.4nmの膜厚となる。上記の膜厚均一性に優れる無孔質陽極酸化皮膜2は、電解を3回以上に分け、初回電解時の電圧を膜厚から逆算される電圧の1/2以下、電流密度を1.5A/dm2以下として得ることが好ましい。
例えば、膜厚が140nm(=100V)の陽極酸化皮膜を得ようとする場合には、初回電解時の電圧を50Vとする。次いで、2回目の電解の電圧を75V、3回目の電解の電圧を100Vとして、3回の電解処理をすることにより、140nmの無孔質陽極酸化皮膜を得ることができる。
無孔質陽極酸化皮膜2は、保護皮膜3との密着性を更に高めるためにシランカップリング剤や下塗り等を施すこともできる。
保護皮膜3には樹脂自体の日射の透過率が高く耐候性にも優れるアクリル樹脂を用いる。また、砂埃やブラシ洗浄での傷つき防止のために、保護皮膜3を滑り易くする、つまり動摩擦係数を下げることが有効であり、潤滑物質として水に溶けにくいシリコーンやポリエチレンワックス、カルナバワックスなどを混ぜるとよい。その中でも水系洗剤で落ちにくいシリコーンを含有させるのが好ましい。潤滑物質を含有し、保護皮膜3の動摩擦係数を0.15以下にすると傷つき防止に優れた効果が得られる。
保護皮膜3の厚さが0.5μm未満であると十分な保護効果が得られず、3μmを超えると皮膜自体の日射吸収が大きくなり反射率の低下に繋がる。また、コスト的にも好ましくない。したがって、本発明の保護皮膜3の厚さを0.5〜3μmとする。保護皮膜3の好ましい厚さは0.7〜2.0μm、より好ましい厚さは0.8〜1.5μmである。
高い反射率を維持するために保護皮膜3はクリア皮膜が適当であるが、反射率を著しく低下させない範囲であれば顔料等を用いて保護皮膜3を着色することもできる。
まず、上記のアルミニウムまたはアルミニウム合金からなるアルミニウム基材1を用意する。
アルミニウム基材1は、予め前処理を施しておくことが望ましい。この前処理の手段は特に限定されず、要はアルミニウム基材1の表面に付着した油脂分を除去し、表面の不均質な酸化物皮膜が除去できるものであればよい。例えば、弱アルカリ性の脱脂液による脱脂処理を施したのち、水酸化ナトリウム水溶液でアルカリエッチングをしたのち、硝酸水溶液中でデスマット処理を行う方法や脱脂処理後に酸洗浄を行う方法などが適宜選択して用いられる。
次に、ケイ酸塩水溶液中で電解処理し、表2に示す無孔質陽極酸化皮膜を前記合金板の表裏両面に形成した。なお、実施例の電解処理の代表例を表1に示す。
(1)耐候性
大気暴露試験6ヶ月経過後の表面状態を目視により観察し、下記基準で評価した。なお、大気暴露試験前(初期状態)は、全ての試料の評価が○である。
○…異常なし
△…細かいキズや腐食・変色が若干見られる
×…キズや腐食・変色が激しい
(2)遮熱性
厚さ2mmの鉄板に、保護皮膜を形成した面を表側にして試料(遮熱シート)を貼り付け、200mm離れたところから100Wの白熱灯で30分間照らした後の鉄板の温度を測定し、試料(遮熱シート)を貼り付けない場合の温度との温度差を求めた。なお、初期状態の試料と大気暴露試験6ヶ月経過後の試料の2種類の試料で評価した。
○…10℃以上の差
△…5〜10℃未満の差
×…0〜5℃未満の差
(3)耐傷つき性
中性洗剤を付けた樹脂製ブラシで、試料の保護皮膜形成面を100回擦った後の表面状態を目視で観察し、下記基準で評価した。
○…異常なし
△…細かいキズが若干見られる
×…キズが激しい
Claims (1)
- 少なくとも一方の面の表面粗さがRaで0.2μm以下のアルミニウム基材と、
表面粗さがRaで0.2μm以下の前記アルミニウム基材の面上に形成され、厚さが50〜150nm、厚さのバラツキが±5nm以下である無孔質陽極酸化皮膜と、
前記無孔質陽極酸化皮膜上に形成され、厚さが0.5〜2μm、動摩擦係数が0.15以下のアクリル樹脂からなるクリア保護皮膜と、
を備えたことを特徴とする遮熱シート。
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