JP5179180B2 - プラズマディスプレイ装置およびプラズマディスプレイ装置用緑色蛍光体材料の製造方法 - Google Patents
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Description
本発明は、プラズマディスプレイ装置とその蛍光体層を構成する蛍光体材料の製造方法に関する。
プラズマディスプレイ装置（以下、「ＰＤＰ装置」と記す）は、高精細化、大画面化の実現が可能な画像表示デバイスとして近年注目されている。
プラズマディスプレイパネル（以下、「ＰＤＰ」と記す）は、ＰＤＰ装置の画像を表示する部分であり、前面板と背面板とで構成されている。前面板は、ガラス基板上に形成されたストライプ状の透明電極と金属バス電極とからなる表示電極と、表示電極を覆う誘電体層と、保護層とで構成されている。一方背面板は、ガラス基板上に形成されたストライプ状のアドレス電極と、アドレス電極を覆う下地誘電体層と、下地誘電体層上に形成された隔壁と、各隔壁間に形成された蛍光体層とで構成されている。
前面板と背面板とは、それらの周囲部に形成された封着材によって封着されている。そして、封着によってできる前面板と背面板との隙間には、ネオンやキセノンなどからなる放電ガスが封入されている。
このような構成のＰＤＰは、表示電極、アドレス電極からなる電極群に印加された電圧で放電ガスが放電し、その放電によって発生する紫外線で蛍光体層が発光することで画像表示を行う。
ＰＤＰは、いわゆる３原色（赤色、緑色、青色）を加法混色することにより、フルカラー表示を行う。このフルカラー表示を行うためにＰＤＰは、赤色、緑色、青色に発光する蛍光体層を備えている。各色の蛍光体層は各色の蛍光体材料が積層されて構成されている。
代表的な緑色の蛍光体材料の一つであるＺｎ２ＳｉＯ４：Ｍｎは、その表面が負に帯電している。したがって、ＰＤＰの表示の時に放電ガス中に発生するネオンやキセノンの正イオンは、負に帯電しているＺｎ２ＳｉＯ４：Ｍｎにイオン衝突を起こしやすい。この衝突でＺｎ２ＳｉＯ４：Ｍｎの表面が劣化する。したがってＰＤＰ装置を長時間使用していると、Ｚｎ２ＳｉＯ４：Ｍｎの劣化により緑色の輝度が低下してしまう。
この課題を解決するために、Ｚｎ２ＳｉＯ４：Ｍｎの表面に蒸着法や焼成法によって極性をプラスにし得る膜を積層することが開示されている（例えば、特許文献１参照）。
しかしながら、蒸着法や焼成法での膜の積層は、Ｚｎ２ＳｉＯ４：Ｍｎの表面を発光しない膜物質でコートすることになるため、Ｚｎ２ＳｉＯ４：Ｍｎの輝度が低下してしまうという課題がある。
また、Ｚｎ２ＳｉＯ４：Ｍｎのなどの蛍光体材料の表面に金属アルコキシドを付着させ、これを焼成することで金属酸化物の被膜でコートされたＰＤＰ用蛍光体粒子を用いるＰＤＰが提案されている（例えば、特許文献２参照）。
しかしながら、金属アルコキシドは有機物を含んだ化合物であるため、焼成を十分に行わないと、蛍光体表面に炭素系化合物が残存してしまう。この炭素系化合物は、放電によって分解する。特に長時間の使用において分解した炭素系化合物は放電空間に放出され、放電が不安定になってしまう。
さらに、負帯電のＺｎ２ＳｉＯ４：Ｍｎに同じ緑色で、正帯電の（Ｙ，Ｇｄ）ＢＯ３：Ｔｂを混合する手法が考案されている（例えば、特許文献３参照）。
しかしながら、Ｚｎ２ＳｉＯ４：Ｍｎの表面の帯電性に変化はないので、Ｚｎ２ＳｉＯ４：Ｍｎの輝度低下を抑制することはできない。
特開平１１−８６７３５号公報
特開平１０−１９５４２８号公報
特開２００１−２３６８９３号公報
本発明のＰＤＰ装置は、一対の基板を基板間に放電空間が形成されるように対向配置するとともに放電空間を複数に仕切るための隔壁を少なくとも一方の基板に配置し、かつ隔壁により仕切られた放電空間で放電が発生するように基板に電極群を配置するとともに放電により発光する蛍光体層を設けたパネル本体を有するＰＤＰ装置であって、蛍光体層はＺｎ２ＳｉＯ４：Ｍｎと（Ｙ，Ｇｄ）ＢＯ３：Ｔｂとの混合物よりなる緑色蛍光体層を備え、Ｚｎ２ＳｉＯ４：Ｍｎの表面に酸化アルミニウムがコートされるとともにＸＰＳ装置での測定による表面のＳｉ元素に対するＡｌ元素の比が０．６以上７．０以下である。
このような構成によれば、Ｚｎ２ＳｉＯ４：Ｍｎよりなる緑色蛍光体材料の輝度が高く、かつ長時間の使用に対しても輝度低下の小さいＰＤＰ装置を実現することができる。
（実施の形態）
図１はＰＤＰの電極の概略構成を示す平面図である。ＰＤＰ１００は、前面ガラス基板（図示せず）と、背面ガラス基板１０２と、維持電極１０３と、走査電極１０４と、アドレス電極１０７と、気密シール層１２１とを備える。維持電極１０３と走査電極１０４とはそれぞれＮ本が平行に配置されている。アドレス電極１０７はＭ本が平行に配置されている。維持電極１０３と走査電極１０４とアドレス電極１０７とは３電極構造の電極マトリックスを有しており、走査電極１０４とアドレス電極１０７との交点に放電セルが形成されている。
図１はＰＤＰの電極の概略構成を示す平面図である。ＰＤＰ１００は、前面ガラス基板（図示せず）と、背面ガラス基板１０２と、維持電極１０３と、走査電極１０４と、アドレス電極１０７と、気密シール層１２１とを備える。維持電極１０３と走査電極１０４とはそれぞれＮ本が平行に配置されている。アドレス電極１０７はＭ本が平行に配置されている。維持電極１０３と走査電極１０４とアドレス電極１０７とは３電極構造の電極マトリックスを有しており、走査電極１０４とアドレス電極１０７との交点に放電セルが形成されている。
図２はＰＤＰの画像表示領域における部分断面斜視図である。ＰＤＰ１００は、前面パネル１３０と背面パネル１４０とで構成されている。前面パネル１３０の前面ガラス基板１０１上には維持電極１０３と走査電極１０４と誘電体ガラス層１０５とＭｇＯ保護層１０６とが形成されている。背面パネル１４０の背面ガラス基板１０２上にはアドレス電極１０７と下地誘電体ガラス層１０８と隔壁１０９と蛍光体層１１０Ｒ、１１０Ｇ、１１０Ｂとが形成されている。
前面パネル１３０と背面パネル１４０とを貼り合わせ、前面パネル１３０と背面パネル１４０との間に形成される放電空間１２２内に放電ガスを封入してＰＤＰ１００が完成する。
図３は、ＰＤＰ１００を用いたＰＤＰ装置の構成を示す概略図である。ＰＤＰ１００は駆動装置１５０と接続されることでＰＤＰ装置を構成している。ＰＤＰ１００には表示ドライバ回路１５３、表示スキャンドライバ回路１５４、アドレスドライバ回路１５５が接続されている。コントローラ１５２はこれらの電圧印加を制御する。点灯させる放電セルに対応する走査電極１０４とアドレス電極１０７へ所定電圧を印加することでアドレス放電を行う。コントローラ１５２はこの電圧印加を制御する。その後、維持電極１０３と走査電極１０４との間にパルス電圧を印加して維持放電を行う。この維持放電によって、アドレス放電が行われた放電セルにおいて紫外線が発生する。この紫外線で励起された蛍光体層が発光することで放電セルが点灯する。各色セルの点灯、非点灯の組み合わせによって画像が表示される。
次に、ＰＤＰ１００の製造方法を図１と図２を参照しながら説明する。まず、前面パネル１３０の製造方法を説明する。前面ガラス基板１０１上に、各Ｎ本の維持電極１０３と走査電極１０４をストライプ状に形成する。その後維持電極１０３と走査電極１０４を誘電体ガラス層１０５でコートする。さらに誘電体ガラス層１０５の表面にＭｇＯ保護層１０６を形成する。
維持電極１０３と走査電極１０４は、銀を主成分とする電極用の銀ペーストをスクリーン印刷により塗布した後、焼成することによって形成する。誘電体ガラス層１０５は、酸化ビスマス系のガラス材料を含むペーストをスクリーン印刷で塗布した後、焼成して形成する。上記ガラス材料を含むペーストは、例えば、３０重量％の酸化ビスマス（Ｂｉ２Ｏ３）と２８重量％の酸化亜鉛（ＺｎＯ）と２３重量％の酸化硼素（Ｂ２Ｏ３）と２．４重量％の酸化硅素（ＳｉＯ２）と２．６重量％の酸化アルミニウムを含む。さらに、１０重量％の酸化カルシウム（ＣａＯ）と４重量％の酸化タングステン（ＷＯ３）と有機バインダ（α−ターピネオールに１０％のエチルセルロースを溶解したもの）とを混合して形成する。ここで、有機バインダとは樹脂を有機溶媒に溶解したものであり、樹脂としてエチルセルロース以外にアクリル樹脂、有機溶媒としてブチルカービトールなども使用することができる。さらに、こうした有機バインダに分散剤（例えば、グリセルトリオレエート）を混入させてもよい。
誘電体ガラス層１０５は所定の厚み（約４０μｍ）となるように塗布厚みを調整する。ＭｇＯ保護層１０６は酸化マグネシウム（ＭｇＯ）から成るものであり、例えばスパッタリング法やイオンプレーティング法によって所定の厚み（約０．５μｍ）となるように形成する。
次に、背面パネル１４０の製造方法を説明する。背面ガラス基板１０２上に、電極用の銀ペーストをスクリーン印刷し、焼成することによってＭ本のアドレス電極１０７をストライプ状に形成する。アドレス電極１０７の上に酸化ビスマス系のガラス材料を含むペーストをスクリーン印刷法で塗布した後、焼成して下地誘電体ガラス層１０８を形成する。同じく酸化ビスマス系のガラス材料を含むペーストをスクリーン印刷法により所定のピッチで繰り返し塗布した後に焼成して隔壁１０９を形成する。放電空間１２２はこの隔壁１０９によって区画され、放電セルが形成される。隔壁１０９の間隔寸法は４２インチ〜５０インチのフルＨＤテレビやＨＤテレビに合わせて１３０μｍ〜２４０μｍ程度に規定されている。
隣接する２本の隔壁１０９の間の溝に、赤色蛍光体層１１０Ｒ、緑色蛍光体層１１０Ｇ、青色蛍光体層１１０Ｂを形成する。赤色蛍光体層１１０Ｒは例えば（Ｙ、Ｇｄ）ＢＯ３：Ｅｕの赤色蛍光体材料からなる。青色蛍光体層１１０Ｂは例えばＢａＭｇＡｌ１０Ｏ１７：Ｅｕの青色蛍光体材料からなる。緑色蛍光体層１１０Ｇは例えばＺｎ２ＳｉＯ４：Ｍｎの緑色蛍光体材料からなる。
このようにして作製された前面パネル１３０と背面パネル１４０を、前面パネル１３０の走査電極１０４と背面パネル１４０のアドレス電極１０７とが直交するように対向して重ね合わせる。封着用ガラスを周辺部に塗布し、４５０℃程度で１０分〜２０分間焼成する。図１に示すように、気密シール層１２１の形成により、前面パネル１３０と背面パネル１４０とを封着する。そして、一旦放電空間１２２内を高真空に排気したのち、放電ガス（例えば、ヘリウム−キセノン系、ネオン−キセノン系の不活性ガス）を所定の圧力で封入することによってＰＤＰ１００が完成する。
次に、各色の蛍光体材料の製造方法について説明する。本実施の形態において、蛍光体材料は、固相反応法により製造されたものを用いている。
青色蛍光体材料であるＢａＭｇＡｌ１０Ｏ１７：Ｅｕは以下の方法で作製する。炭酸バリウム（ＢａＣＯ３）と炭酸マグネシウム（ＭｇＣＯ３）と酸化アルミニウムと酸化ユーロピウム（Ｅｕ２Ｏ３）とを蛍光体組成に合うように混合する。混合物を空気中において８００℃〜１２００℃で焼成し、さらに水素と窒素を含む混合ガス雰囲気において１２００℃〜１４００℃で焼成して作製する。
赤色蛍光体材料（Ｙ，Ｇｄ）ＢＯ３：Ｅｕは以下の方法で作製する。酸化イットリウム（Ｙ２Ｏ３）と酸化ガドリミウム（Ｇｄ２Ｏ３）とホウ酸（Ｈ３ＢＯ３）と酸化ユーロピウム（ＥｕＯ２）とを蛍光体組成に合うように混合する。混合物を空気中にて６００℃〜８００℃で焼成し、さらに酸素と窒素を含む混合ガス雰囲気において１１００℃〜１３００℃で焼成して作製する。
次に緑色蛍光体材料について説明する。本発明の実施の形態では、緑色蛍光体材料として、Ｚｎ２ＳｉＯ４：Ｍｎと（Ｙ，Ｇｄ）ＢＯ３：Ｔｂとの混合体をも用いる。そのうちＺｎ２ＳｉＯ４：Ｍｎとして、表面に物質がコートされていないＺｎ２ＳｉＯ４：Ｍｎ（以下、無コートＺｎ２ＳｉＯ４：Ｍｎと記す）の表面に酸化アルミニウムをコートしたものを用いる。この酸化アルミニウムは、Ｚｎ２ＳｉＯ４：Ｍｎの最表面から１０ｎｍ以内において、Ａｌ元素とＺｎ２ＳｉＯ４：Ｍｎの蛍光体材料を構成するＳｉ元素との比（以下、Ａｌ／Ｓｉ比と記す）が０．６以上７．０以下になるように制御してコートする。
ここでＡｌ／Ｓｉ比は、ＸＰＳ装置で測定することができる。ＸＰＳとは、X−ray Photoelectron Spectroscopyの略で、Ｘ線光電子分光分析と呼ばれ、物質の最表面から１０ｎｍ以内の元素の様子を調べる方法である。Ａｌ／Ｓｉ比はＸＰＳ装置によりＡｌとＳｉの分析を行い、それらの比をとった値である。
以下、本発明の実施の形態における緑色蛍光体材料の製造方法について詳しく説明する。無コートＺｎ２ＳｉＯ４：Ｍｎは、従来の固相反応法や液相法や液体噴霧法を用いて作製する。固相反応法は酸化物や炭酸化物原料とフラックスを焼成して作製する方法である。液相法は、有機金属塩や硝酸塩を水溶液中で加水分解し、必要に応じてアルカリなどを加えて沈殿させて生成した蛍光体材料の前駆体を熱処理して作製する方法である。また液体噴霧法は、蛍光体材料の原料が入った水溶液を加熱された炉中に噴霧して作製する方法である。
本実施の形態で使用する無コートＺｎ２ＳｉＯ４：Ｍｎは、特に作製方法に影響を受けるものではないが、ここでは一例として固相反応法による製法について述べる。原料としては酸化亜鉛、酸化珪素、二酸化マンガン（ＭｎＯ２）を用いる。
蛍光体材料の母材の組成Ｚｎ２ＳｉＯ４を構成する原料である酸化亜鉛と酸化珪素とを混合する。混合は、化学量論比よりも酸化珪素が過剰となるようにして行い、過剰量は０．１モル％以上かつ５モル％以下となるようにする。次に発光中心となる二酸化マンガンをＺｎ２ＳｉＯ４：Ｍｎに対して５モル％〜２０モル％添加して混合する。なお、酸化亜鉛の混合量は、酸化亜鉛と二酸化マンガンの合計が、Ｚｎ２ＳｉＯ４：Ｍｎに対して２００モル％となるように適宜調整する。
次にこの混合物を６００℃〜９００℃で２時間焼成する。焼成した混合物を軽く粉砕、篩い分けを行い、窒素中、あるいは窒素と水素の混合雰囲気中で１０００℃〜１３５０℃で焼成を行い、無コートＺｎ２ＳｉＯ４：Ｍｎを作製する。
なお、酸化珪素を化学量論比より過剰に配合する理由は、酸化珪素の比率を増やすことで表面の負帯電性がより大きくなり、以下に述べるアルミニウム陽イオンによる密着性が上がり、それに伴って酸化アルミニウムコートが強固になるためである。ただし、５モル％を超えると、Ｚｎ２ＳｉＯ４：Ｍｎの輝度が低くなり、０．１モル％未満では、効果を発揮しない。したがって酸化珪素の過剰混合量は０．１モル％以上かつ５モル％以下が好ましい。
次に無コートＺｎ２ＳｉＯ４：Ｍｎの表面上に酸化アルミニウムをコートする方法を説明する。硝酸アルミニウムを０．４重量％の濃度で水またはアルカリ水溶液中に溶解する。その溶解液中に無コートＺｎ２ＳｉＯ４：Ｍｎを投入して混合液を作製し、加熱しながら攪拌する。加熱温度は、３０℃未満では金属塩が溶液中に析出してしまう。また６０℃を超える温度ではＺｎ２ＳｉＯ４：Ｍｎが酸やアルカリによって溶解してしまう。このため、３０℃以上かつ６０℃以下の温度範囲で加熱を行う。この攪拌によって、溶解液中のアルミニウム陽イオンが負帯電性の無コートＺｎ２ＳｉＯ４：Ｍｎに密着してコートが行われる。この混合液を濾過、乾燥する。その後、この乾燥物を空気中において４００℃〜８００℃で焼成することで酸化アルミニウムが表面にコートされたＺｎ２ＳｉＯ４：Ｍｎ（以下、ＡｌコートＺｎ２ＳｉＯ４：Ｍｎと記述する）を作製する。このＡｌコートＺｎ２ＳｉＯ４：ＭｎのＡｌ／Ｓｉ比は１．４である。
次に、（Ｙ，Ｇｄ）ＢＯ３：Ｔｂの作製方法について述べる。原料として、Ｙ２Ｏ３、Ｇｄ２Ｏ３、Ｈ３ＢＯ３、Ｔｂ２Ｏ５をそれぞれ、蛍光体母材の組成を構成する（Ｙ，Ｇｄ）ＢＯ３：Ｔｂの組成に合うように混合した後に空気中６００℃〜８００℃で焼成後、酸素―窒素中雰囲気中１１００℃〜１３００℃で焼成して（Ｙ，Ｇｄ）ＢＯ３：Ｔｂを作成する。
このようにして作製した（Ｙ，Ｇｄ）ＢＯ３：ＴｂとＡｌコートＺｎ２ＳｉＯ４：Ｍｎとを１：１の割合で混合した緑色蛍光体（以下、Ａｌコート混合緑色蛍光体と記述する）を作製する。また、（Ｙ，Ｇｄ）ＢＯ３：Ｔｂと無コートＺｎ２ＳｉＯ４：Ｍｎとを１：１の割合で混合した緑色蛍光体（以下、無コート混合緑色蛍光体と記述する）を作製する。
上記Ａｌコート混合緑色蛍光体を積層して緑色蛍光体層１１０Ｇを形成する。赤色蛍光体層１１０Ｒには（Ｙ，Ｇｄ）ＢＯ３：Ｅｕ、青色蛍光体層１１０ＢにはＢａＭｇＡｌ１０Ｏ１７：Ｅｕを積層した背面パネル１４０でＰＤＰ１００を作製する。また、比較のため、Ａｌコート混合緑色蛍光体の代わりに無コート混合緑色蛍光体を積層して形成したＰＤＰ１００を同様にして作製する。
このＰＤＰ１００に駆動装置１５０を接続し、ＰＤＰ装置を作製する。このＰＤＰ装置において緑色蛍光体層１１０Ｇのみを発光させ、初期輝度と１０００時間点灯後の輝度維持率（以下、輝度維持率と記す）を測定する。輝度維持率は、次のようにして求める。ＰＤＰ装置の維持電極１０３と走査電極１０４とに電圧１８５Ｖ、周波数１００ｋＨｚの放電維持パルスを交互に１０００時間連続して印加する。１０００時間点灯後のＰＤＰ装置において緑色蛍光体層１１０Ｇのみを発光させ、輝度を測定する。輝度維持率は、初期輝度に対する１０００時間点灯後の輝度を表す。
Ａｌコート混合緑色蛍光体を用いたＰＤＰ装置の初期輝度は、無コート混合緑色蛍光体を用いたＰＤＰ装置の初期輝度を１００として１０３．０である。また、輝度維持率は無コート混合緑色蛍光体を用いたＰＤＰ装置が９４．０に対し、Ａｌコート混合緑色蛍光体を用いたＰＤＰ装置が９７．２である。
このように、本実施の形態の作製方法で酸化アルミニウムをＺｎ２ＳｉＯ４：Ｍｎにコートした緑色蛍光体を用いることで、輝度低下を起こすことなく、輝度維持率を改善することができる。
表１は、種々の作製条件でのＡｌコートＺｎ２ＳｉＯ４：Ｍｎの粉体の特性とそれを用いた混合緑色蛍光体によるＰＤＰ装置の特性を示したものである。ＡｌコートＺｎ２ＳｉＯ４：Ｍｎの作製条件として、コートに用いたアルミニウム金属塩の種類とその仕込み量（重量％）、コート後の焼成温度（℃）を示す。粉体の特性として緑色蛍光体粒子のＡｌ／Ｓｉ比を示す。また、ＰＤＰ装置の特性として、緑色蛍光体粒子で作製したＰＤＰ装置の初期輝度と輝度維持率を示す。
コートする緑色蛍光体粒子としては、前述の固相反応法により作製した無コートＺｎ２ＳｉＯ４：Ｍｎを用いる。Ｎｏ．１は無コートＺｎ２ＳｉＯ４：Ｍｎの蛍光体の結果である。Ｎｏ．２、３、５、６は、無コートＺｎ２ＳｉＯ４：Ｍｎに対して、仕込み量が０．１重量％から０．８重量％の硝酸アルミニウムの金属塩で作製したＡｌコートＺｎ２ＳｉＯ４：Ｍｎの結果である。なお、上述した実施の形態の結果は、表１のＮｏ．５に示す。また、Ｎｏ．４、７、９は、仕込み量が１重量％から５重量％の酢酸アルミニウムの金属塩で作製したＡｌコートＺｎ２ＳｉＯ４：Ｍｎの結果である。さらに、Ｎｏ．８、１０は仕込み量が１重量％〜４重量％の蓚酸アルミニウムの金属塩で作製したＡｌコートＺｎ２ＳｉＯ４：Ｍｎの結果である。いずれの場合も前述した作製方法と同様の方法でコートすることが可能である。
図４はＰＤＰ装置の初期輝度とＡｌコートＺｎ２ＳｉＯ４：ＭｎのＡｌ／Ｓｉ比との関係を示した特性図である。図４に示すように、Ａｌ／Ｓｉ比が０．６以上でかつ２．０以下の範囲では無コートＺｎ２ＳｉＯ４：Ｍｎの場合に比べて初期輝度を高くすることができるが、２．０を超えるＡｌ／Ｓｉ比では初期輝度が低下する。Ａｌ／Ｓｉ比が７．０以下であれば、初期輝度の低下は１５％程度であり、実用上問題はない。
図５はＰＤＰ装置の輝度維持率とＡｌ／Ｓｉ比との関係を示した特性図である。図５に示すように、コートに用いる金属塩の種類に関わらず、Ａｌ／Ｓｉ比が０．６以上であれば、無コートＺｎ２ＳｉＯ４：Ｍｎを用いた場合に比べて１０００時間点灯後の輝度維持率が改善する。特にＡｌ／Ｓｉ比が１．４以上であれば輝度維持率が大きく改善する。また、いずれにおいても、１０００時間点灯後のＰＤＰ装置の放電の安定性にはまったく変化は見られない。
したがって、Ｚｎ２ＳｉＯ４：ＭｎへのＡｌコートによるＡｌ／Ｓｉ比が０．６以上でかつ７．０以下であれば、実用上問題のない輝度で、かつ輝度維持率が改善されるため望ましい。また、Ａｌ／Ｓｉ比が１．４以上かつ２．０以下であれば、初期輝度が高く、さらに輝度維持率が大きく改善されるため、さらに望ましい。
従来知られている蒸着法や焼成法では、より緻密、あるいはより厚いＡｌコートが行われることにより、蛍光体表面の発光部位がコートする物質に隠蔽され、輝度が低下する。これは、粒子全体にわたってＡｌコートが行われているためと考えられる。それに対し、本発明の製造方法では、ＸＰＳ装置での測定により、最表面から１０ｎｍ以内に珪素が検出されることから、粒子全体にわたってコートされるのではなく、少なくとも表面の一部にコートされていることで、輝度低下が抑制される。しかも、一部のコートであっても帯電性の改善は行われており、輝度劣化の抑制には十分な効果を果たしている。
さらに、金属アルコキシドのような有機物は使用していないため、ＰＤＰ内部において、放電を不安定にするような要因になることはなく、長時間の使用においても放電安定性は変化しない。
本実施の形態では、（Ｙ，Ｇｄ）ＢＯ３：ＴｂとＡｌコートＺｎ２ＳｉＯ４：Ｍｎとを１：１の割合で混合した緑色蛍光体を用いた。他の混合比率のときは、混合比率に応じてＡｌコートＺｎ２ＳｉＯ４：Ｍｎの効果を果たし、その効果は混合比率に制限を受けない。
本発明は、長期間放電に対しても輝度劣化の小さいＰＤＰ装置を実現することができ、大画面の表示デバイスなどに有用である。
１００ ＰＤＰ
１０１ 前面ガラス基板
１０２ 背面ガラス基板
１０３ 維持電極
１０４ 走査電極
１０５ 誘電体ガラス層
１０６ ＭｇＯ保護層
１０７ アドレス電極
１０８ 下地誘電体ガラス層
１０９ 隔壁
１１０Ｒ 蛍光体層（赤色蛍光体層）
１１０Ｇ 蛍光体層（緑色蛍光体層）
１１０Ｂ 蛍光体層（青色蛍光体層）
１２１ 気密シール層
１２２ 放電空間
１３０ 前面パネル
１４０ 背面パネル
１５０ 駆動装置
１５２ コントローラ
１５３ 表示ドライバ回路
１５４ 表示スキャンドライバ回路
１５５ アドレスドライバ回路
１０１ 前面ガラス基板
１０２ 背面ガラス基板
１０３ 維持電極
１０４ 走査電極
１０５ 誘電体ガラス層
１０６ ＭｇＯ保護層
１０７ アドレス電極
１０８ 下地誘電体ガラス層
１０９ 隔壁
１１０Ｒ 蛍光体層（赤色蛍光体層）
１１０Ｇ 蛍光体層（緑色蛍光体層）
１１０Ｂ 蛍光体層（青色蛍光体層）
１２１ 気密シール層
１２２ 放電空間
１３０ 前面パネル
１４０ 背面パネル
１５０ 駆動装置
１５２ コントローラ
１５３ 表示ドライバ回路
１５４ 表示スキャンドライバ回路
１５５ アドレスドライバ回路
Claims (2)
- 一対の基板を基板間に放電空間が形成されるように対向配置するとともに前記放電空間を複数に仕切るための隔壁を少なくとも一方の基板に配置し、かつ前記隔壁により仕切られた放電空間で放電が発生するように基板に電極群を配置するとともに放電により発光する蛍光体層を設けたパネル本体を有するプラズマディスプレイ装置であって、
前記蛍光体層はＺｎ２ＳｉＯ４：Ｍｎと（Ｙ，Ｇｄ）ＢＯ３：Ｔｂとの混合物よりなる緑色蛍光体層を備え、
前記Ｚｎ２ＳｉＯ４：Ｍｎの表面の一部に酸化アルミニウムがコートされるとともにＸＰＳ装置での測定による前記Ｚｎ ２ ＳｉＯ ４ ：Ｍｎの最表面から１０ｎｍ以内におけるＳｉ元素に対するＡｌ元素の比が０．６以上７．０以下であることを特徴とするプラズマディスプレイ装置。 - 前記Ｓｉ元素に対するＡｌ元素の比が１．４以上２．０以下であることを特徴とする請求項１に記載のプラズマディスプレイ装置。
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