JP5149096B2

JP5149096B2 - 擬似接着ラベル

Info

Publication number: JP5149096B2
Application number: JP2008201805A
Authority: JP
Inventors: 大介冨田; 忍高野
Original assignee: Lintec Corp
Current assignee: Lintec Corp
Priority date: 2008-08-05
Filing date: 2008-08-05
Publication date: 2013-02-20
Anticipated expiration: 2028-08-05
Also published as: JP2010039185A

Description

本発明は、物品の搬送や管理等に使用される配送伝票、各種の保険やチケットの申し込み等に使用される記録票等に適用される擬似接着ラベルに関する。

例えば、郵便、宅配便、通信販売などにおいて、商品の受注、発送、顧客の受け取り等からなる流通過程を管理するために、配送伝票等が用いられる。広く用いられる配送伝票の１つとして、感圧紙が複数枚重ね合わされた伝票がある。このような配送伝票では、商品名、送り先等の情報を記入する際、一番下の伝票まで情報を書き込むために、強い圧力を加えなければならず、ボールペン、タイプライター、ドットプリンター等が必要とされる。しかし、ボールペン、タイプライターを用いての書き込みは、煩雑な手作業であり、また誤字、脱字、写し間違いなどによって、誤配送の原因となる。また、ドットプリンターを用いる場合、印字に時間がかかるという欠点がある。さらに、感圧紙が複数枚重ね合わされた配送伝票は、その一部が流通過程で破れたり、剥がれ落ちたりすることもある。

近年、上記問題点を解決するために、例えば、表面基材、擬似接着剤層、中間基材、粘着剤層、及び剥離シートがこの順に積層されてなり、中間基材と擬似接着剤層の間が剥離可能なように擬似接着された擬似接着ラベルが配送伝票に使用されつつある（例えば、特許文献１、２参照）。擬似接着ラベルは、剥離シートが剥離された後、粘着剤層が配送物に貼付されて、配送伝票として使用される。

このような擬似接着ラベルの配送伝票は、通常、ハーフカット線が入れられ、１枚の表面基材が２つのラベル部として分離して剥離可能となってる。そして、例えば、一方のラベル部が配達票として使用されると共に、他方のラベル部が、受領票として使用され、捺印・サイン後に剥がされて持ち帰られ、伝票整理等に使用される。

擬似接着ラベルを用いれば、郵便、宅配便、通信販売などにおいて商品の受注から顧客の受け取りまで一枚のシートで流通過程を管理することが可能であり、さらに流通過程における伝票の破れや紛失等も防止することができる。また、レーザープリンター、熱転写等による情報の書き込みが可能であるため、記入が迅速に行えると共に、誤字・脱字等も低減させることができる。
特開平１１−２０２７７１号公報特開平１１−２５６１１２号公報

擬似接着ラベルの中間基材には、熱可塑性樹脂や、紙類にエマルション樹脂層が塗工されたものが使用されると共に、擬似接着剤層には熱可塑性樹脂が使用される。しかし、ダイカット等によってハーフカット線を切り込み、或いはラベルを打ち抜き加工するときに、擬似接着剤層の熱可塑性樹脂が、中間基材の樹脂層や紙類に食い込み、これらが一体化して、重剥離化が引き起こされることがある。このような重剥離化が生じると、表面基材を擬似接着剤層と共に、中間基材から剥がすときの剥離抵抗が高くなり、表面基材に破れが生じやすくなる。

そこで、本発明は以上の問題点に鑑みてなされたものであり、ハーフカット線を切り込み或いはラベルの打ち抜き加工をするときに、擬似接着剤層の熱可塑性樹脂が中間基材に食い込むことを防止し、それにより表面基材を剥がすときに剥離力が重くなることを抑制した擬似接着ラベルを提供することを目的とする。

本発明に係る擬似接着ラベルは、表面基材、熱可塑性樹脂層、中間基材、及び粘着剤層がこの順に積層され、熱可塑性樹脂層と中間基材の間が擬似接着されており、粘着剤層を被着物に貼着して、熱可塑性樹脂層と中間基材の間で剥離する擬似接着ラベルにおいて、表面基材側からカット線が切り込まれ、或いは表面基材側から打ち抜き加工されており、熱可塑性樹脂層の平均弾性率をＡ［ＧＰａ］とし、中間基材の平均弾性率をＢ［ＧＰａ］としたとき、Ａ×２≦Ｂの関係を満足することを特徴とする。

０．１≦Ａ≦０．５［ＧＰａ］であり、１≦Ｂ≦１０［ＧＰａ］であることが好ましく、またＡ×５≦Ｂの関係を満足することが好ましい。

中間基材は、脆質基材シートであることが好ましく、例えば、粘着剤層付き脆質基材シートについて、縦方向（ＭＤ）及び横方向（ＴＤ）の引裂強度が、それぞれ０．１〜１０Ｎである。脆質基材シートは、例えばポリスチレンシート及びポリ乳酸シートのいずれかである。

表面基材は熱可塑性樹脂層と共にカット線によって２以上に分離して剥離可能となっており、カット線は、例えば、中間基材を切断しないように、表面基材および熱可塑性樹脂層を切り込んだハーフカット線である。

中間基材は、熱可塑性樹脂層側の面に設けられた剥離制御層を有していても良い。表面基材は、例えば、坪量１５〜１２０ｇ／ｍ^２のクラフト紙、上質紙、グラシン紙、又は感熱紙である。

本発明では、カット線を切り込み、或いはラベルを打ち抜き加工するときに、熱可塑性樹脂が中間基材に食い込むことを防止し、表面基材を剥がすときに剥離力が重くなることを抑えることができる。

以下、図面を参照しつつ本発明の実施形態について説明する。
図１は、本発明の一実施形態に係る擬似接着ラベルを模式的に示す断面図である。図１に示すように、擬似接着ラベル１０は、表面基材１１、熱可塑性樹脂層１２、中間基材１３、及び粘着剤層１４がこの順に積層されてなるものであり、さらに、剥離基材１５が粘着剤層１４に貼着されている。擬似接着ラベル１０は、剥離基材１５が粘着剤層１４から剥離され、露出した粘着剤層１４によって、被着物に貼着されて使用される。

擬似接着ラベル１０にはハーフカット線２０が設けられる。ハーフカット線２０は、中間基材１３を切断しないように、表面基材１１及び熱可塑性樹脂層１２を切り込んだものである。ハーフカット線２０は、ミシン目状に形成されていても良いし、一条のスリット等に形成されていても良い。

図２は、本発明の一実施形態に係る擬似接着ラベルを模式的に示す平面図である。図２に示すように、擬似接着ラベル１０は、打ち抜き加工が施されることにより、表面基材１１、熱可塑性樹脂層１２、中間基材１３、及び粘着剤層１４が打ち抜き切断された後、カス上げによって不要部分が剥離基材１５から取り除かれ、上辺１０Ａ及び下辺１０Ｂを長辺とし、左右の側辺１０Ｃ、１０Ｄを短辺とする略矩形のラベルに形成されている。擬似接着ラベル１０は、打ち抜き加工と共に、ハーフカット加工も施され、上述したハーフカット線２０が形成される。打ち抜き加工及びハーフカット加工は、例えばダイカットによって行われる。

ハーフカット線２０は、上辺１０Ａから下辺１０Ｂまで直線的に上下に延在する。表面基材１１は、熱可塑性樹脂層１２と共に、ハーフカット線２０によって左右の矩形シート（これらをラベル部２１、２２という）として分離して剥離可能である。ラベル部２１、２２それぞれは、ラベル部２１、２２の４つの角部２１Ａ〜２１Ｄ、２２Ａ〜２２Ｄのうち１つを始点に、中間基材１３から剥離されるものであり、角部２１Ａ〜２１Ｄ、２２Ａ〜２２Ｄが剥離開始部として使用される。

表面基材１１としては例えばクラフト紙、上質紙、グラシン紙、感熱紙、パーチメント紙、レーヨン紙、コート紙等の紙類が使用され、好ましくはクラフト紙、上質紙、グラシン紙、又は感熱紙が使用される。表面基材１１の坪量は、例えば１５〜１２０ｇ／ｍ^２であるが、２０〜１００ｇ／ｍ^２であることが好ましい。表面基材１１はその表面が文字等の情報が表示されるための面に使用される。

熱可塑性樹脂層１２は、表面基材１１と中間基材１３との間に介在する層であって、中間基材１３に剥離可能に擬似接着されている。このような熱可塑性樹脂層１２が設けられることにより、表面基材１１は熱可塑性樹脂１２と共に、擬似接着ラベル１０が粘着剤層１４によって被着物に貼着された状態において、中間基材１３から剥離される。

熱可塑性樹脂層１２の平均弾性率Ａ［ＧＰａ］は、０．１≦Ａ≦０．５であることが好ましい。熱可塑性樹脂層１２を形成するための熱可塑性樹脂としては、平均弾性率を上記範囲にできるものであれば特に限定されず、例えば、低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ、密度：０．９１０ｇ／ｃｍ^３以上０．９３０ｇ／ｃｍ^３未満）、中密度ポリエチレン（密度：０．９３０ｇ／ｃｍ^３以上０．９４２ｇ／ｃｍ^３未満）、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ、密度：０．９４２ｇ／ｃｍ^３以上）などのポリエチレン、ポリプロピレン、ポリメチルペンテン等が単独で又は２種類以上混合されて使用される。熱可塑性樹脂層の厚さは、特に限定されないが、例えば１０〜５０μｍ、好ましくは１５〜４０μｍである。なお、熱可塑性樹脂には、必要に応じて各種添加剤、例えば酸化防止剤、紫外線吸収剤、光安定剤、柔軟性付与剤、難燃剤、帯電防止剤、発泡剤、滑剤、充填剤、着色剤などを適宜配合することができる。なお、平均弾性率Ａとは、熱可塑性樹脂層１２について、ナノインデンテーション法により測定した、中間基材１３側の表面から深さ１μｍの２３℃における平均弾性率をいう。

中間基材１３は、その平均弾性率Ｂ［ＧＰａ］が、Ａ×２≦Ｂの関係を満たすものであれば、特に限定されないが、例えば、グラシン紙、透明紙などの紙類、ポリスチレン樹脂、ＡＢＳ樹脂、ポリビニルアルコール樹脂、アクリル系樹脂、ポリ乳酸樹脂、セロファンフィルム等からなるシートによって形成される。

このように、中間基材１３の平均弾性率Ｂを熱可塑性樹脂層１２の平均弾性率Ａの２倍以上にすることによって、打ち抜き加工、及びハーフカット加工をする際、熱可塑性樹脂層１２が、中間基材１３に食い込むことが抑制される。これにより、ラベル外周（すなわち、辺１０Ａ〜１０Ｄ）及びハーフカット線２０に沿って、熱可塑性樹脂層１２と中間基材１３の間で重剥離化することが防止される。そのため、本実施形態では、各角部２１Ａ〜２１Ｄ、２２Ａ〜２２Ｄから表面基材１１を剥離するときの剥離力を軽くすることができ、表面基材１１の破れを防止することができる。

熱可塑性樹脂１２の中間基材１３への食い込みをより有効に防止するために、Ａ×５≦Ｂの関係を満足することがより好ましい。また、中間基材１３の平均弾性率Ｂは、１≦Ｂ≦１０であることが好ましく、２≦Ｂ≦８であることがさらに好ましい。なお、平均弾性率Ｂとは、中間基材１３について、ナノインデンテーション法により測定した、熱可塑性樹脂層１２側の表面から深さ１μｍの２３℃における平均弾性率をいう。

擬似接着ラベル１０は、例えば所定の情報が表示された紙等の被着物に貼着されて使用されるものである。したがって、表面基材１１が熱可塑性樹脂層１２と共に中間基材１３から剥離された後、被着物の情報が視認できるように、中間基材１３は透明性のある材質から構成されることが好ましい。また、個人情報の漏洩等を防ぐために、中間基材１３は、被着物の情報が確認された後、被着物と共に容易に破断できる脆質基材シートであることが好ましい。したがって、中間基材１３としては、上記材質の中でもグラシン紙、透明紙などの紙類、ポリ塩化ビニル樹脂、ポリスチレン樹脂、ＡＢＳ樹脂、ポリビニルアルコール樹脂、アクリル系樹脂、ポリ乳酸樹脂、セロファンフィルム等からなるシートが使用されることが好ましい。

中間基材１３は、一面に粘着剤層１４が付与された状態（以下、粘着剤層付き中間基材という）で、後述する引張り試験方法により測定した縦方向（ＭＤ）及び横方向（ＴＤ）の引裂強度が、それぞれ０．１〜１０Ｎであることが好ましい。この引裂強度が０．１Ｎ未満では引裂かれ易くて取り扱いが困難であるし、１０Ｎを超えると脆質性が低下し、好ましくない。取り扱い性及び脆質性のバランス等の面から、より好ましい引裂強度は０．３〜５Ｎの範囲である。なお、この中間基材１３は、全面方向に脆質性が付与されていても良いし、被着物の引裂かれ方向が定まっている場合には、特定方向に脆質性を有するものでも良い。また、縦方向（ＭＤ）とは中間基材１３の製膜方向であり、横方向（ＴＤ）とは製膜方向に対して９０°方向を指すものである。

図４は、粘着剤層付き中間基材についての縦方向（ＭＤ）及び横方向（ＴＤ）の引裂強度を測定する方法を示す概略図である。図４に示すように、２３℃、５０％ＲＨの条件下で、大きさ７０ｍｍ×１００ｍｍの上質紙１００の片面に、幅６０ｍｍ×長さ８０ｍｍの擬似接着ラベルを貼付する。なお、本試験では、擬似接着ラベルの幅方向が縦（ＭＤ、製膜方向）及び横（ＴＤ、製膜の９０°方向）である２種類のものを作製する。１時間放置後、表面基材を熱可塑性樹脂層と共に剥離し中間基材１３を表出させる。そして、中間基材側及び上質紙の裏面側の下部に間隙ができないように、幅２５ｍｍ、長さ１００ｍｍの粘着シート１１０、１１１をそれぞれ１０ｍｍ長さ分だけ貼付し、１時間放置後、中間基材側に貼付した粘着シート１１０の端部を引張り試験機の上チャックに、粘着シート１１１の端部を下チャックにはさみ、５０ｍｍ／分のスピードで粘着剤層付き中間基材が貼付された上質紙を引き裂く。このときの引裂強度をＸとして、粘着剤層付き中間基材の引裂強度を下記式より算出する。
引裂強度＝引裂強度Ｘ−上質紙の引裂強度

中間基材１３としては、上述したもの以外の基材でも使用可能であるが、引裂強度を調整し易いこと及び焼却時の汚染防止の観点等からポリスチレンシート及びポリ乳酸シートが特に好適に使用される。

中間基材１３の製膜方法については特に制限はなく、従来公知の方法、例えば溶液流延法（キャスティング法）、溶融押出法（エキストルージョン法）、インフレーション法、カレンダー法、ゾルキャスト法などの中から、樹脂の種類に応じて適宜選択することができる。これら方法で製膜されたシートは、必要に応じて、一軸延伸処理、二軸延伸処理が行われていても良い。中間基材の厚さは、特に限定されないが、例えば５〜７０μｍ、好ましくは１０〜５０μｍである。

なお、中間基材１３には、必要に応じて各種添加剤、例えば酸化防止剤、紫外線吸収剤、光安定剤、柔軟性付与剤、難燃剤、帯電防止剤、発泡剤、滑剤、充填剤、着色剤などを適宜配合することができる。本実施形態においては、中間基材１３は、熱可塑性樹脂１２や粘着剤層１４との密着性を向上させる目的で、所望により片面又は両面に、酸化法や凹凸化法などにより表面処理を施すことができる。上記酸化法としては、例えば、コロナ放電処理、プラズマ処理、クロム酸処理（湿式）、火炎処理、熱風処理、オゾン・紫外線照射処理などが挙げられ、また凹凸化法としては、例えばサンドプラスト法、溶剤処理法などが挙げられる。これらの表面処理法は、基材の種類に応じて適宜選択されるが、一般にはコロナ放電処理法が効果及び操作性などの面から、好ましく用いられる。

中間基材１３の熱可塑性樹脂層１２に接着される面には、剥離抵抗を低減するための剥離制御層が被膜されていても良く、剥離制御層は、特に限定されないが、スチレン−アクリル共重合体、ポリスチレン、スチレン−ブタジエン共重合体、エチレン酢ビ共重合体、アクリル酸エステル、アクリル酸エステル共重合体、エチレン・アクリル酸共重合体などによって形成される。また、剥離制御層の厚さは、特に限定されるわけではないが、上記平均弾性率Ｂの値に影響を与えない程度の厚さであって、中間基材１３よりも薄く、例えば５〜２５μｍ、好ましくは１０〜２０μｍであることが好ましい。なお、剥離制御層が設けられた場合、表面基材１１は、熱可塑性樹脂層１２と共に、熱可塑性樹脂層１２と剥離制御層との界面から剥離される。

熱可塑性樹脂層１２は、表面基材１１との間の密着力を、中間基材１３との間の密着力より高くすることによって、上述したように中間基材１３と熱可塑性樹脂層１２との間で剥離できるようにしたものである。このような密着力の差は、例えば、表面基材１１と中間基材１３との材質の違いによって設けられても良いし、熱可塑性樹脂層１２と中間基材１３との間の剥離抵抗を、上述した剥離制御層によって低くすることによって設けられても良い。

粘着剤層１４は、中間基材１３の裏面側に設けられ、擬似粘着ラベル１０を被着物に粘着するための層である。粘着剤層１４は、アクリル系粘着剤、天然ゴム系粘着剤、合成ゴム系粘着剤、シリコーン系粘着剤等の従来公知の粘着剤から形成されるが、耐候性、価格の点からアクリル系粘着剤が好適に用いられる。また、粘着力と擬似剥離力などの点から強粘タイプのアクリル系粘着剤が好適に用いられる。更に、地球環境の点から溶剤をなるべく使用しないで製造できるエマルション系のアクリル系粘着剤が好適に使用される。当該粘着剤層を形成する粘着剤の樹脂成分としては、アルキル基の炭素数が４〜１２の（メタ）アクリル酸アルキルエステルモノマーを主成分とし、これに共重合可能な他のビニル系モノマーを共重合して得られるものが適当である。

アルキル基の炭素数が４〜１２の（メタ）アクリル酸アルキルエステルモノマーとしては、ブチル（メタ）アクリレート、ペンチル（メタ）アクリレート、ヘキシル（メタ）アクリレート、２−エチルヘキシル（メタ）アクリレート、イソオクチル（メタ）アクリレート、デシル（メタ）アクリレートなどが挙げられる。これに共重合されるビニル系モノマーは、得られる粘着剤の粘着力や凝集力を調整するために用いられるものであり、具体的にはアルキル基の炭素数が１〜３の（メタ）アクリル酸アルキルエステル；水酸基含有アクリル酸アルキルエステル；（メタ）アクリル酸、クロトン酸、マレイン酸等のα，β−不飽和カルボン酸；アクリルアミド；アクリロニトリル；スチレン；酢酸ビニル；ビニルピロリドン等を例示することができる。

これらのモノマー混合物は、溶液重合法、乳化重合法、懸濁重合法、塊状重合法等の従来公知の方法により共重合できる。重合に用いられる溶媒としては、トルエン、ヘキサン、ヘプタン、酢酸エチル、アセトン、メチルエチルケトン、メタノール、水等を例示することができる。重合開始剤としては、ベンゾイルパーオキサイド、ラウロイルパーオキサイド、メチルエチルケトンパーオキサイド等の過酸化物系開始剤、アゾビスイソブチロニトリル、アゾビスシアノバレリン酸、アゾビスシアノペンタン等のアゾ系開始剤を例示することができる。

上記の粘着剤には、イソシアネート系架橋剤、エポキシ系架橋剤、金属キレート系架橋剤、アジリジン系架橋剤等の架橋剤を配合することができる。架橋剤の配合量は、必要とする粘着特性を得るためには、アクリル系樹脂成分１００質量部に対して、０．５〜５質量部が好ましく、特に１〜３．５質量部が好ましい（いずれも固形分換算値）。粘着剤には、必要に応じて粘着性付与剤、充填剤、酸化防止剤、熱安定剤、紫外線吸収剤、光安定剤、着色剤、難燃剤、増粘剤、帯電防止剤等の従来より配合されているものが配合されても良い。粘着剤層１３の厚さは、特に限定されないが、例えば５〜５０μｍ、好ましくは１０〜４０μｍである。

剥離基材１５としては、特に制限なく従来の公知の剥離シートが使用される。例えば、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート等のポリエステルフィルム、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリメチルペンテン等のポリオレフィンフィルム、クレーコート紙、グラシン紙、再生紙等の紙基材、これらの紙基材にポリエチレンなどの熱可塑性樹脂がラミネートされたラミネート紙などの片面が剥離処理剤で剥離処理されたものが使用される。剥離処理剤としては、シリコーン系樹脂、長鎖アルキル系樹脂、フッ素系樹脂等が例示されるが、シリコーン系樹脂が好ましい。剥離基材１５の厚さは、特に限定されないが、例えば２０〜２００μｍ、好ましくは４０〜１００μｍである。

次に、本実施形態に係る擬似粘着ラベルの製造方法について図３を用いて説明する。
図３に示すように、本実施形態では、第１及び第２の繰り出しロール３１、３２と、冷却ロール３３と、タッチロール３４と、巻き取りロール３６と、フラットダイであるＴダイ３５を有する押し出し機３７とを備えたラミネート装置３０を用いて擬似接着ラベルが製造される。

第１の繰り出しロール３１から冷却ロール３３に表面基材１１が繰り出されると共に、第２の繰り出しロール３２からタッチロール３４に中間基材１３が繰り出される。タッチロール３４は、冷却ロール３３に間隙を介して隣接されるロールであって、冷却ロール３３との間隙距離は調整が可能である。冷却ロール３３とタッチロール３４との間隙には、Ｔダイ３５から溶融した熱可塑性樹脂がフィルム状に押し出される。そして、冷却ロール３３とタッチロール３４との間隙では、表面基材１１及び中間基材１３がフィルム状に供給された熱可塑性樹脂に圧着され、これにより、表面基材１１、熱可塑性樹脂層１２、中間基材１３がこの順で積層されて成る積層体１８が形成される。この積層体１８は巻き取りロール３６に巻き取られる。

冷却ロール３３は、内部に冷却水が通されており、表面温度が５〜３０℃に冷却されている。表面基材１１は、情報を記録するための表面が、冷却ロール３３に接触するように繰り出されている。また、Ｔダイ３５から供給された熱可塑性樹脂の温度は、通常２００〜４００℃程度である。冷却ロール３３とタッチロール３４との間隙は、熱可塑性樹脂層１２の厚さが所望の厚さになるように調整される。なお、表面基材１１が感熱紙である場合、冷却ロール３３の表面温度、Ｔダイ３５から供給される熱可塑性樹脂の温度、冷却ロール３３とタッチロール３４の間隙、及び積層体１８の巻き取り速度等は、感熱紙が発色しないように、適宜調整されている。

また、別途用意された剥離基材１５の表面には粘着剤が塗布されて粘着剤層１４が形成される。そして、剥離基材１５に形成された粘着剤層１４に、積層体１８の中間基材１３が貼り合わされ、擬似接着ラベル１０が得られる。但し、積層体１８の中間基材１３に粘着剤が直接塗布されて粘着剤層１４が形成され、その粘着剤層１４の上に、剥離基材１５が貼り合わされて擬似接着ラベル１０が製造されても良い。擬似接着ラベル１０は、上述したように、打ち抜き加工及びハーフカット加工が施されて、所望のラベル形状に形成される。

粘着剤の塗布方法としては、特に制限なく種々の方法を用いることができ、例えばエアーナイフコーター、ブレードコーター、バーコーター、グラビアコーター、ロールコーター、カーテンコーター、ダイコーター、ナイフコーター、スクリーンコーター、マイヤーバーコーター、キスコーター等の塗工機を用いた方法が挙げられる。

次に、本発明について、以下実施例を用いて説明するが、本発明は以下の実施例の構成に限定されるわけではない。

［実施例１］
図３に示すラミネート装置を用いて、第１の繰り出しロールから表面基材として感熱紙（日本製紙社製、商品名：ＴＰ６０ＫＪ−Ｒ、坪量（６５ｇ／ｍ^２））を繰り出し、第２の繰り出しロールから中間基材として厚さ２５μｍのポリスチレンフィルム（大倉工業社製、商品名：セロマーＳ−２）を繰り出し、Ｔダイから熱可塑性樹脂として、低密度ポリエチレン（住友化学社製、商品名：スミカセンＬ−４０５Ｈ）を厚さ２５μｍとなるように３００℃で溶融押し出して、表面基材を熱可塑性樹脂層を介して中間基材にラミネートして３層積層体を得た。次に、剥離基材（リンテック社製、商品名：８Ｋアオ）の剥離処理面に、エマルション系アクリル型粘着剤（リンテック社製、商品名：ＳＧ）を乾燥後の厚さが２０μｍになるように塗布・乾燥して粘着剤層を形成した。そして、上記３層積層体の中間基材に粘着剤層が密着するように、粘着剤層が形成された剥離基材を３層積層体に貼り合わせて、擬似接着ラベルを得た。擬似接着ラベルは、ダイカットによりハーフカット加工及び打ち抜き加工を行った後、カス上げをして、幅１５０ｍｍ、長さ１００ｍｍであって、長さ方向の中央にハーフカット線がある、図２に示すようなラベル形状に加工した。

［実施例２］
中間基材として厚さ２５μｍのポリ乳酸フィルム（ユニチカ社製、商品名：ＴＥＲＲＡＭＡＣＴＦ−１５）を用いた以外は、実施例１と同様に実施した。

［実施例３］
中間基材として坪量３５．０ｇ／ｍ^２の超透明グラシン紙（王子特殊紙社製、商品名：グラファン）を用い、この超透明グラシン紙の上に、アクリル系エマルジョン樹脂（三井化学社製、ボンロンＳ−１３１８）を乾燥後の塗布量が４．０ｇ／ｍ^２になるように塗布・乾燥して剥離制御層を設けた。次いで、図３に示すラミネート装置を用いて、第１の繰り出しロールから表面基材として感熱紙（日本製紙社製、商品名：ＴＰ６０ＫＪ−Ｒ、坪量（６５ｇ／ｍ^２））を繰り出し、第２の繰り出しロールから上記中間基材を繰り出し、Ｔダイから熱可塑性樹脂として、低密度ポリエチレン（住友化学社製、商品名：スミカセンＬ−４０５Ｈ）を厚さ２５μｍとなるように３００℃で溶融押し出して、表面基材を熱可塑性樹脂層を介して、中間基材の剥離制御層が設けられた面にラミネートして、３層積層体を得た。その後は、実施例１と同様にして、図２に示すようなラベル形状を有する擬似接着ラベルを作製した。

［比較例１］
Ｔダイから熱可塑性樹脂として低密度ポリエチレン（住友化学社製、商品名：スミカセンＬ−４０５Ｈ）を厚さ２０μｍとなるように押し出して、表面基材である感熱紙（日本製紙社製、商品名：ＴＰ６０ＫＪ−Ｒ、坪量（６５ｇ／ｍ^２））の裏面にラミネートして熱可塑性樹脂層を形成した。この熱可塑性樹脂層の上に、アクリル系エマルジョン樹脂（三井化学社製、ボンロンＳ−１３１８）を乾燥後の塗布量が４．０／ｍ^２になるように塗布・乾燥して剥離制御層を設けた。次いで、剥離制御層の上に、Ｔダイから低密度ポリエチレン（住友化学社製、商品名：スミカセンＬ−４０５Ｈ）を厚さ２０μｍとなるように押し出してラミネートして、中間基材に相当する低密度ポリエチレン層を形成して、積層体を得た。その後は、実施例１と同様にして、図２に示すようなラベル形状を有する擬似接着ラベルを作製した。

［比較例２］
Ｔダイから熱可塑性樹脂として低密度ポリエチレン（住友化学社製、商品名：スミカセンＬ−４０５Ｈ）を厚さ２０μｍとなるように押し出して、表面基材である感熱紙（日本製紙社製、商品名：ＴＰ６０ＫＪ−Ｒ、坪量（６５ｇ／ｍ^２））の裏面にラミネートして熱可塑性樹脂層を形成した。この熱可塑性樹脂層の上に、Ｔダイから低密度ポリエチレン（住友化学社製、商品名：スミカセンＬ−４０５Ｈ）を厚さ２０μｍとなるように押し出してラミネートして、中間基材に相当する低密度ポリエチレン層を形成して、積層体を得た。その後は、実施例１と同様にして、図２に示すようなラベル形状を有する擬似接着ラベルを作製した。

［評価方法］
（１）剥離試験
被着物である厚紙に貼られた擬似接着ラベルを手剥がしにて、表面基材を破かずに剥がすことができるかを評価した。図２に示す角部２２Ｃからラベル部２２を矢印方向に剥離角度１８０°で剥離する試験を２０回行い、表面基材の破れが発生した回数を、剥離不良率（破れが発生した回数／試験回数×１００）で表した。

（２）弾性率測定
表面基材を熱可塑性樹脂層と共に中間基材から剥離した後、ナノインデンター（ＭＴＳ社製、商品名：Nano Indenter(TestWorks-4)）を用いて、熱可塑性樹脂層、中間基材それぞれに関し、中間基材及び熱可塑性樹脂層それぞれに接していた面から深さ１μｍの２３℃における平均弾性率を測定した。したがって、実施例３の中間基材に関しては、剥離制御層が積層されている面において平均弾性率を測定した。また、比較例１の熱可塑性樹脂層に関しては、剥離制御層が積層された面において平均弾性率を測定した。

（３）引裂強度
明細書本文中に記載した方法に従い、縦方向（ＭＤ）及び横方向（ＴＤ）について引裂強度を測定した。

（４）手切れ性
上質紙から成る紙の定形封筒表面に、実施例及び比較例で作製した擬似接着ラベルを貼付し、上層部分（表面基材及び熱可塑性樹脂層）を剥離した後、封筒に残存した下層部分（中間基材及び粘着剤層）を封筒と共に手で破断したときの状態を下記評価にて判断した。
○：封筒に残存した下層部分と封筒が破断できた。
×：封筒に残存した下層部分と封筒が破断できなかった。

擬似接着ラベルを模式的に示す断面図である。擬似接着ラベルを模式的に示す平面図である。擬似接着ラベルを製造するために使用されるラミネート装置を模式的に示す図である。引裂強度を測定するための方法を示す概略図である。

符号の説明

１０擬似接着ラベル
１１表面基材
１２熱可塑性樹脂層
１３中間基材
１４粘着剤層
１５剥離基材
２１Ａ〜２１Ｄ、２２Ａ〜２２Ｄ角部

Claims

表面基材、熱可塑性樹脂層、中間基材、及び粘着剤層がこの順に積層され、前記熱可塑性樹脂層と前記中間基材の間が擬似接着されており、前記粘着剤層を被着物に貼着して、前記熱可塑性樹脂層と前記中間基材の間で剥離する擬似接着ラベルにおいて、
前記表面基材側からカット線が切り込まれ、或いは前記表面基材側から打ち抜き加工されており、
前記中間基材が脆質基材シートであり、
粘着剤層付き脆質基材シートについて、縦方向（ＭＤ）及び横方向（ＴＤ）の引裂強度が、それぞれ０．１〜１０Ｎであり、
前記熱可塑性樹脂層の平均弾性率をＡ［ＧＰａ］とし、前記中間基材の平均弾性率をＢ［ＧＰａ］としたとき、Ａ×２≦Ｂの関係を満足することを特徴とする擬似接着ラベル。
表面基材、熱可塑性樹脂層、中間基材、及び粘着剤層がこの順に積層され、前記熱可塑性樹脂層と前記中間基材の間が擬似接着されており、前記粘着剤層を被着物に貼着して、前記熱可塑性樹脂層と前記中間基材の間で剥離する擬似接着ラベルにおいて、
前記表面基材側からカット線が切り込まれ、或いは前記表面基材側から打ち抜き加工されており、
前記中間基材が脆質基材シートであり、
前記脆質基材シートが、ポリスチレンシート及びポリ乳酸シートのいずれかであり、
前記熱可塑性樹脂層の平均弾性率をＡ［ＧＰａ］とし、前記中間基材の平均弾性率をＢ［ＧＰａ］としたとき、Ａ×２≦Ｂの関係を満足することを特徴とする擬似接着ラベル。
０．１≦Ａ≦０．５［ＧＰａ］であり、１≦Ｂ≦１０［ＧＰａ］であることを特徴とする請求項１又は請求項２に記載の擬似接着ラベル。
Ａ×５≦Ｂの関係を満足することを特徴とする請求項１乃至請求項３のいずれか１項に記載の擬似接着ラベル。
前記表面基材は前記熱可塑性樹脂層と共に前記カット線によって２以上に分離して剥離可能となっていることを特徴とする請求項１乃至請求項４のいずれか１項に記載の擬似接着ラベル。
前記カット線は、前記中間基材を切断しないように、前記表面基材および前記熱可塑性樹脂層を切り込んだハーフカット線であることを特徴とする請求項５に記載の擬似接着ラベル。
前記中間基材は、前記熱可塑性樹脂層側の面に設けられた剥離制御層を有することを特徴とする請求項１乃至請求項６のいずれか１項に記載の擬似接着ラベル。
前記表面基材が、坪量１５〜１２０ｇ／ｍ ^２のクラフト紙、上質紙、グラシン紙、又は感熱紙であることを特徴とする請求項１乃至請求項７のいずれか１項に記載の擬似接着ラベル。