JP5132753B2 - 曲がり歯傘歯車の歯面加工方法 - Google Patents

Description

本発明は、曲がり歯傘歯車の歯面加工方法に関する。

曲がり歯傘歯車の歯面は、高価な専用歯切り盤及び専用カッタを用い、高度な計算プロセスを経た結果に基づき歯切りを行なうことによって形成している。最終的に行う歯当たりの微妙な修正は経験豊富な技能者の技能に期待するところが大であり、高額な費用と長い作業時間と特殊技能を必要とする。
即ち、ギア、ピニオンの歯面加工には、特殊な技術と経験、及び高度な計算に基づき、基準の座標位置から微小調整（機械テーブルの前後移動による微調整、ワークの軸方向移動による微調整、それぞれの軸心をずらすオフセット調整等）してマシンセッティングを行ない、カッタの傾きや位置等を求める必要があった。

具体的に説明すると、通常、ギア、ピニオンの歯面は、JIS B 0174に示す「クランプ歯切り工具」、「曲がり歯傘歯車用カッタ」を用いて加工する。
ギア（大歯車）の歯面は、梯形断面の切れ歯を有するカッタを基準位置に取り付け、カッタを回転させながら軸方向に送るというカッタの簡単な動きで加工する。
ピニオン（小歯車）の歯面は、ピニオン歯面加工用の専用カッタで加工するが、相手ギアとの適切な歯当たりを得るために必ず歯当たり修整を含めた加工を行う。
歯当たり修整方法は、カッタ、ピニオン歯車の取付位置を基準位置から単一項目又は複数項目移動させる「マシンセッティング修整」状態で加工を行い、目標とする「歯当たり」を得るのが一般的であるが、マシンセッティング修整仕様を決定するには、高度な経験と技術が要求される。

また、十分な歯車の強度、寿命、振動低減を得るためには、適切な歯当たり確保が必要であり、その指針として、曲がり歯傘歯車の歯当たりがJIS B 1741-1977に規定されている。この規定には、傘歯車の区分ごとに必要とされる歯筋方向及び歯丈方向における当たり長さが記載されていると共に、歯筋の両端から歯筋の長さのほぼ１０％の部分に強い当たりがあってはならないと記載されている。
そして、目的に応じて設計者の意図する位置に歯当たりを確保するために、歯形及び歯筋に関して数回の修整トライを行なうこともあるが、その予測計算には高度な計算と経験と時間と費用を要するのが普通である。

従来、円盤状カッタを工具軸に取り付けると共に、被削歯車を主軸に取り付け、工具軸を３軸方向に移動させることにより、被削歯車のピッチ円錐角に回転平面が合わされた円盤状カッタを公転させて、仮想冠歯車を出現させるまがりばかさ歯車製造方法が記載されている（特許文献１参照）。
上記従来の方法によれば、曲がり歯歯車用の歯切専用機を用いることなく、汎用の工作機械によって曲がり歯傘歯車の歯面を加工することができる。しかし、この方法は、適切な歯当たりを得るために、歯車の歯筋を修正する技術を備えていない。

特開２００２−２７３６２３号公報

本発明が解決しようとする課題は、高額な装置や高度な技術を必要とせずに、カッタの回転中心位置を制御するだけで簡単に歯筋修正を行なうことができ、歯面加工が容易でコストが低廉で済む曲がり歯傘歯車の歯面加工方法を提供することにある。

本発明の曲がり歯傘歯車の歯面加工方法は、切刃を有するカッタを、互いに直交するＸ，Ｙ，Ｚ軸方向に移動可能に、且つ、前記切刃の回転中心軸がＺ軸と平行になるよう設け、被切削歯車を、その中心軸が座標原点を通るよう、且つ、該被切削歯車に形成する歯の歯底円錐面がＸ−Ｙ平面と平行になるよう設置し、前記カッタを回転させながらＺ軸方向に移動すると共に、前記切刃の回転中心軸を、座標原点を中心とする円弧に沿ってＸ，Ｙ軸方向に移動させて前記被切削歯車の周面を切削し、曲がり歯傘歯車対の歯面を加工する方法であって、前記切刃の回転中心軸の軌道を、曲がり歯傘歯車対の歯面が全面歯当たりとなる大径側基準位置及び小径側基準位置を通る基準軌道から、前記歯面の大径側端部及び小径側端部における修正目標値並びに歯面の修正開始位置に基づいて換算した大径側修正値及び小径側修正値だけＸ，Ｙ軸方向に移動した大径側修正位置及び小径側修正位置を通る修正軌道とすることにより、歯筋の両端部に無負荷時歯当たりの無い領域を形成する。

前記切刃が前記歯底円錐面と一致するよう、前記被切削歯車をその中心軸周りに回転させて、前記被切削歯車の周面を切削することがある。
一方の曲がり歯傘歯車となる前記被切削歯車の歯筋のみに、前記無負荷時歯当たりの無い領域を形成することができる。
前記切刃の回転中心軸の軌道を前記基準軌道として切削を行ない、前記被切削歯車に曲がり歯傘歯車対が全面歯当たりとなる歯面を形成した後、前記切刃の回転中心軸の軌道を修正軌道として切削を行ない、歯筋の両端部に無負荷時歯当たりの無い領域を形成しても良い。

あるいは、前記切刃の回転中心軸の軌道を修正軌道として切削を行ない、歯筋の両端部に無負荷時歯当たりの無い領域を有する歯面の創成を行なっても良い。
断面梯形の切刃を有するカッタを用い、前記切刃の先端が歯底円錐面に達するまで前記カッタをＺ軸方向に移動させることにより、全歯丈に亘って無負荷時歯当たりの無い領域を形成することがある。
また、側面の先端部に切削部が形成された切刃を有するカッタを用い、該カッタのＺ軸方向への移動を制御することにより、歯丈の一部に無負荷時歯当たりの無い領域を形成することもある。

請求項１に係る発明によれば、カッタの回転中心位置を制御するだけで、歯面加工のための高額な歯切り専用機や高度な技術を用いることなく、簡単に歯面創成及び歯筋修正を行なうことができるので、歯面加工が容易で、歯面加工に要するコストが低廉で済む。
請求項２に係る発明によれば、歯筋の大径側端部及び小径側端部においても、歯底が正確に歯底円錐面と接するよう歯面を形成することができる。
請求項３に係る発明によれば、他方の曲がり歯傘歯車となる被切削歯車には歯筋修正を施さず、切刃の回転中心軸を基準位置に設定して切削するだけで、望ましい歯当たりを確保することができる。

本発明の実施例に係るカッタ及び被切削歯車を示す側面図である。 本発明の実施例に係る曲がり歯傘歯車対を示す側面図である。 平均円錐距離位置の加工時における切刃位置及び被切削歯車を示す平面図である。 大径側端部の加工時における切刃位置及び被切削歯車を示す平面図である。 小径側端部の加工時における切刃位置及び被切削歯車を示す平面図である。 歯面加工時におけるカッタ円弧中心の軌道を示す図である。 歯面における歯当たり狙い形状を示し、（イ）は四角形の歯当たり狙い形状を有する歯面、（ロ）は楕円形の歯当たり狙い形状を有する歯面、（ハ）は楕円形で傾斜した歯当たり狙い形状を有する歯面を示す図である。 大径側端部において歯筋修正を行なった場合のカッタ円弧の中心移動およびオリジナル円と修正円弧との関係を示す図である。 図８の要部拡大図である。 カッタ円弧の中心移動量を求める第１の方法を説明するための参考図である。 カッタ円弧の中心移動量を求める第２の方法を説明するための参考図である。 断面梯形の切刃を有するカッタの断面図である。 歯筋両端部に修正を加える場合のカッタ円弧中心の軌道を示す図である。 両端部に修正を加えた歯筋を示す図である。 ポイントカッタの断面図である。

以下、本発明の実施例を図面に基づいて詳細に説明する。
図１に示すように、円盤２の外周部に複数の切刃３を配設して成るカッタ１を用いて、図２に示すような曲がり歯傘歯車対（歯数の多いギアＧ１と歯数の少ないピニオンＧ２）の歯面加工を行なう。
カッタ１は、互いに直交するＸ，Ｙ，Ｚ軸方向に移動可能で、Ｚ軸と平行な工具軸（図示せず）の先端に取り付けられる。
被切削歯車４は、座標原点（Ｏ１）を通ってＸ−Ｚ平面に含まれ、Ｘ軸との角度が可変なＡ軸上に配置した回転軸５の先端に取り付けられる。被切削歯車４は、その中心軸がＡ軸と一致し、周面に形成しようとする各歯の歯底を含む歯底円錐面がＸ−Ｙ平面と平行になるよう、即ち、Ａ軸とＸ軸との交差角度が歯底円錐角と同じくなるようセットされる。
そして、工具軸を回転させながらＺ軸方向に移動させ、切刃３の先端が歯底円錐面に達するまでカッタ１を追い込むことにより、ギアＧ１及びピニオンＧ２の歯面を得る。

実際に歯面加工を行う場合は、ギアＧ１及びピニオンＧ２の基本設計が図面として与えられる。
ギアＧ１の歯面を加工するためのカッタ１の切刃３の断面形状と円盤２の半径（切刃３の軌道の半径）を決定する。切刃３の軌道の半径は、被切削歯車４の大径円錐距離（座標原点から被切削歯車４の大径側端部までの距離）と同じか、少し小さい値とする。
このカッタ１による加工で得られるギアＧ１の歯面を３次元歯面上の点群として、それぞれの点の座標、法線ベクトル、及び曲率半径を求める。
次いで、ギアＧ１と噛み合うピニオンＧ２の「共役歯面」を数学的手法で求める。計算で求めた「共役歯面」は、ギアＧ１とピニオンＧ２とを噛み合わせると、当然１００％歯面当たりとなる。
この曲がり歯傘歯車対を実用に供するには、一方の曲がり歯傘歯車（通常は、歯数の少ないピニオンＧ２）の歯面に適切な修正を加え、上記したＪＩＳ規格（又は米国のＡＧＭＡ規格３９０．０３）に適合する歯当たりを確保しなければならない。

被切削歯車４をカッタ１で加工するには、図１に示すように、被切削歯車４の円錐頂点が座標原点（Ｏ１）と一致すると共に、歯底円錐面がＸ−Ｙ平面と平行になり、カッタ１の切刃３の回転面がＸ−Ｙ平面と平行になるようセットする。
図３に示すように、Ｘ軸上において被切削歯車４の平均円錐距離（Ｍｅａｎ Ｃｏｎｅ Ｄｉｓｔａｎｃｅ）「ｍｄ」にある位置を「Ｄ」、切刃３の中心の軌道であるカッタ円弧Ｓの半径を「ｒｃ」とする。
Ｄ点において、カッタ円弧ＳとＸ軸との交差角度が所定の捩れ角βになるようカッタ円弧Ｓの中心（切刃３の回転中心軸）Ｏ２Ｄ（Ｘ＝Ｈ０，Ｙ＝Ｖ０）を決める。中心Ｏ２Ｄの極座標表示の腕の長さをＬ、腕とＹ軸との角度をΘとする。

この状態でカッタ１を回転させ被切削歯車４を加工した時の歯底の形状を図３に示す。図３から明らかなように、Ｄ点では切刃３の中心先端の軌道が被切削歯車４の歯底円錐面と一致するが、歯底の小径側端部Ｂ及び大径側端部Ｃでは歯底円錐面から外れる。
大径側端部Ｃにおいて切刃３が被切削歯車４の歯底円錐面上にあるためには、図４に示すように、工具軸を制御してカッタ円弧Ｓの中心を「０２Ｃ」［Ｘ＝（Ｈ）FOR 02C，Ｙ＝（Ｖ）FOR 02C］に移動すると共に、大径側端部Ｃと座標原点とを結ぶ直線がＸ軸と平行になるまで、被切削歯車４をＡ軸周りに回転させる必要がある。
この時のカッタ円弧Ｓの中心「０２Ｃ」を極座標で示すと、腕の長さＬは変化せず、腕とＹ軸との角度Θ＝（Θ）FOR 02Cとなる。

また、小径側端部Ｂにおいて切刃３が被切削歯車４の歯底円錐面上にあるためには、図５に示すように、カッタ円弧Ｓの中心を「０２Ｂ」［Ｘ＝（Ｈ）FOR 02B，Ｙ＝（Ｖ）FOR 02B］に移動すると共に、大径側端部Ｂと座標原点とを結ぶ直線がＸ軸と平行になるまで、被切削歯車４をＡ軸周りに逆回転させる必要がある。
この時のカッタ円弧Ｓの中心「０２Ｂ」を極座標で示すと、腕の長さＬは変化せず、腕とＹ軸との角度Θ＝（Θ）FOR 02Bとなる。
なお、実際の加工時には、被切削歯車４の回転角は、図４及び図５に示す範囲よりも大きくする。
図６に示すように、カッタ円弧Ｓの中心は半径Ｌの一つの円弧上を移動し、被切削歯車４に形成される歯底中心線はＢ，Ｄ，Ｃを通る。
このように、被切削歯車４の回転角度、及び、「Θ」を連続的に制御することにより、被切削歯車４の歯底円錐面上に正しく歯底を加工することができると共に歯形の創成を行なう。

ところで、上記したように、一方の曲がり歯傘歯車には、歯筋修正を行なって適正な歯当たりとしなければならない。このためには、ピニオンＧ２の共役歯面から、無負荷時の歯当たり狙い形状を除いた部分を逃がすことで、噛み合い時にその領域の無負荷時歯当たりをなくす。
図７に、歯面ａ上における無負荷時の歯当たり狙い領域ｂを示す。図７の（イ）は、四角形の歯当たり狙い領域ｂを、図７の（ロ）は、楕円形の歯当たり狙い領域ｂを、図７の（ハ）は、楕円形で傾斜した歯当たり狙い領域ｂをそれぞれ示す。

歯面の大径側端部に歯筋修正を行なう場合、歯筋の修正開始点Ｅを定め、大径側端部Ｃでの修正目標値δを与えて、「Ｅ−Ｃ」間の歯筋を修正し、「Ｂ−Ｄ−Ｅ−Ｃ’」なる修正歯筋を得る。なお、修正目標値δ及び歯筋の修正開始点Ｅは、負荷時の歯面ａの変形量、目標とする歯当たり狙い領域ｂ等を考慮して決定する。
このように、Ｅ点から修正開始し、大径側端部Ｃで修正目標値δを得るためには、図８に示すように、カッタ円弧の中心を大径側基準位置「０２Ｃ」から大径側修正位置「０２Ｃ’」に移動させる。
大径側修正位置「０２Ｃ’」をＸ，Ｙ座標で示すと、
Ｘ（０２Ｃ’）＝Ｘ（０２Ｃ）＋ΔＸ
Ｙ（０２Ｃ’）＝Ｙ（０２Ｃ）＋ΔＹとなる。
修正開始点Ｅの位置と大径側端部Ｃにおける修正目標値δから、カッタ円弧Ｓの中心の大径側修正値（ΔＸ，ΔＹ）を簡単に求めることができる。

カッタ円弧Ｓの中心を大径側基準位置「０２Ｃ」から大径側修正位置「０２Ｃ’」に移動させて、図９に示すように、切刃３を、「Ｂ−Ｄ−Ｃ」を通るカッタ円弧（オリジナル円弧）Ｓに対してＥ点で交わり、「Ｂ−Ｄ−Ｅ−Ｃ’」を通る半径ｒｃの修正円弧Ｓ’に沿って回転させることにより、凹歯面の大径側端部に目標の歯筋修正を行なうことができる。
この方法で大径側の歯筋修正を行なうと、修正円弧Ｓ’上では点ＢがＢ”へ移動すると共に、点ＤがＤ”へ移動するが、（Ｂ”−Ｅ）間には歯面が無いので切削されることはない。
また、カッタ円弧Ｓの中心を大径側基準位置「０２Ｃ」から大径側修正位置「０２Ｃ’」に移動させる経路によって、異なった修正曲線を得ることができ、Ｅ点付近の修正曲線をなだらかにするには、カッタ円弧Ｓの中心をなだらかに「０２Ｃ」から「０２Ｃ’」へ移動させる。

以下、修正目標値δ及び修正開始点Ｅの位置に基づいてカッタ円弧Ｓの中心の移動量を求める方法を具体的に説明する。
図１０に示すように、点Ｅは、オリジナル円弧Ｓ及び修正円弧Ｓ’に共通する点であり、点Ｃ’は、大径側基準位置「０２Ｃ」及び点Ｃを通る直線Ｌ１上において、点Ｃからδの位置にある。
また、点Ｅを中心とした半径ｒｃの円Ｓ１、点Ｃ’ を中心とした半径ｒｃの円Ｓ２を定義すると、大径側基準位置「０２Ｃ」は円Ｓ１上にある。

円Ｓ１と円Ｓ２の交点を（０２Ｃ’）とすると、この点が求めている修正円弧Ｓ’の中心である。即ち、点（０２Ｃ）及び点（０２Ｃ’）は、共に点Ｅから等距離ｒｃの位置にあるので、点（０２Ｃ’）が求めている修正円弧Ｓ’の中心である。
なお、円Ｓ１と円Ｓ２とは二つの交点を有するが、図示する点（０２Ｃ’）ではない他の交点は、カッタ１の移動距離が大きくなって現実的ではないので、無視すればよい。
カッタ円弧Ｓの中心の移動量であるΔＸ，ΔＹの値は、上記の方法を数式化し、又は、ＣＡＤ上に求めることができる。

具体的な数値を挙げれば、被切削歯車４の大径円錐距離が５３．９３ｍｍであるのに対してｒｃ＝５０．８ｍｍとし、Ｘ（０２Ｃ）＝２０．９２１８ｍｍ、Ｙ（０２Ｃ）＝３８．６１４８ｍｍ、δ＝０．０７１ｍｍ、（Ｅ−Ｃ）間の距離Ｅ値＝５．４ｍｍとすると、ΔＸ＝０．５５２ｍｍ，ΔＹ＝０．３４７ｍｍとなる。
なお、修正目標値δを「−」にすれば、凸歯面に対しても同様の方法で歯筋修正を行なうことができる。

また、以下の方法でも、カッタ円弧Ｓの中心の移動量を簡易的に求めることができる。
図１１に示すように、点Ｃ’と点Ｅを直線Ｌ２で結び、直線Ｌ２の方程式を求める。点Ｃ’と点Ｅとの中点をＧとし、点Ｇを通って直線Ｌ２に直交する直線Ｌ３の方程式を求める。
直線Ｌ３と円Ｓ１との交点を求めると、この点（０２Ｃ’）は直線Ｌ３と円Ｓ２の交点とも一致するので、求めた点（０２Ｃ’）は修正円弧Ｓ’の中心であるといえる。
即ち、切刃３の回転中心の移動量は、修正目標値δ及び修正開始点Ｅの位置に対して一義的に求めることができる。

次に、歯面形成後に凹歯面の大径側端部Ｃ及び小径側端部Ｂにそれぞれ修正加工を行なう場合について説明する。
先に示した具体例と同じく、ｒｃ＝５０．８ｍｍ、Ｘ（０２Ｃ）＝２０．９２１８ｍｍ、Ｙ（０２Ｃ）＝３８．６１４８ｍｍとする。
カッタ１は、図１２に示すような断面梯形状の切刃３を有し、切刃３を歯底まで追い込んだ状態で歯面形成及び修正加工を行なう。なお、切刃３のカッタ外周側の側面が凹歯面を加工し、カッタ中心側の側面が凸歯面を加工する。
まず、カッタ円弧Ｓの中心が基準軌道（０２Ｂ，０２Ｄ，０２Ｃ）を通るようカッタ１を往復回転させて、凹凸歯面にそれぞれ仕上げ代を残して凹凸歯面を荒加工する。実際には、仕上げ代の分だけ薄い切刃を用いて切削することによって荒加工する。

その後に、歯筋無修正の凹歯面を加工してから、凹歯面の大径側端部Ｃに歯筋修正を行なう。
（Ｅ−Ｃ）間の距離を１０．４ｍｍとし、大径側端部Ｃでδ＝１００μの修正を行なうためには、図１３に示すように、カッタ円弧Ｓの中心を大径側基準位置「０２Ｃ」から大径側修正値（ΔＸＣ＝４２１μ，ΔＹＣ＝２２６μ）だけ修正した大径側修正位置「０２Ｃ’」に移動する。

また、凹歯面の小径側端部Ｂから修正開始点Ｆまで歯筋修正を行なう。（Ｂ−Ｆ）間の距離を１０．４ｍｍとすると、カッタ円弧Ｓの中心を小径側基準位置「０２Ｂ」から小径側修正値（ΔＸＢ＝−３８６μ、ΔＹＢ＝−３５３μ）だけ修正した小径側修正位置「０２Ｂ’」へ移動することにより、Ｆ点で修正量０、Ｂ点で１００μの修正量を持つ歯筋を加工できる。
即ち、カッタ円弧Ｓの中心を基準軌道（０２Ｂ→０２Ｄ→０２Ｃ）から修正軌道（０２Ｂ’ →０２Ｄ→０２Ｃ’）へ微小移動させるだけで、図１４に示すように、「Ｂ’−Ｆ−Ｄ−Ｅ−Ｃ’」の歯筋形状に仕上げることが可能となる。

この時、断面梯形状の切刃３を用い、切刃３の先端が歯底円錐面に達するまでカッタ１をＺ軸方向に移動させて歯筋修正を行なうと、歯筋の両端部が全歯丈に亘って修正される。従って、歯当たりの形状は四角形となる。
なお、修正開始点Ｅ，ＦをＤ点に一致させると、フルクラウニング修正を施した歯筋が得られる。
また、荒加工した凸歯面についても、同じ方法で歯筋無修正の凸歯面を形成した後、歯筋修正を行なうことが可能である。

歯面の創成と同時に歯筋修正を行なうこともできる。
例えば、凹歯面を形成する際に、初めからカッタ円弧Ｓの中心が修正軌道（０２Ｂ’ →０２Ｄ→０２Ｃ’）を通るよう制御しながら、カッタ１をＺ軸方向に移動させて往復回転させることにより、歯筋形状が「Ｂ’−Ｆ−Ｄ−Ｅ−Ｃ’」の凹歯面を創成することができる。
凹歯面を形成した時に自動的に凸歯面も形成されてしまうが、切刃３の厚みは歯溝の幅よりも薄いので、この凸歯面は正しい歯面ではない。即ち、この凸歯面には仕上げ代が残り、歯厚が目標値より厚い状態となっているので、カッタ１を凸歯面側へ移動して切削することにより、正規の凸歯面を形成する。この時、凸歯面の創成と同時に歯筋修正を行なうことができる。

図１５に示すように、側面の先端部に切削部３ａが形成された切刃３’を有するポイント式のカッタ１’を用いると、切削部３ａと接触する部分のみが切削されるので、カッタ１のＺ軸方向への移動を制御し、歯丈の一部に無負荷時歯当たりの無い領域を形成することができる。
従って、ポイント式のカッタ１’を用いれば、歯面を斜めに修正することも、楕円形の歯当たりを形成することも可能である。
断面梯形の荒加工用の切刃を有するカッタを用いて、歯面に仕上げ代を残した荒加工を行なってから、ポイント式のカッタ１’で修正して仕上げることもできる。

なお、ピニオンＧ２は共役歯面のままで、歯数の多いギアＧ１に歯筋修正を行なってもよい。
小径のピニオンＧ２に対する加工とは異なり、ギアＧ１は歯数が多くて径が大きいので、歯面加工を行なう際にＡ軸（中心軸）周りに回転させなくても良い。しかし、径が大きいとはいえ、ギアＧ１を回転させずに歯面を形成すると、歯筋の小径側端部Ｂ及び大径側端部Ｃでは、歯底が歯底円錐面から少し離れてしまう。従って、歯底を正確に歯底円錐面と一致させるために、ギアＧ１を中心軸周りに僅かに回転させながら歯面加工を行なう場合もある。
また、ギアＧ１の歯筋修正を行なう場合に、ピニオンＧ２の修正と比べて、修正する歯数は多いが、カッタ円弧Ｓの中心の移動量は少なくて済む。
なお、上記した説明では、大径側修正値及び小径側修正値をＸ，Ｙ座標で示したが、極座標において、腕とＹ軸との角度Θを変えず、腕の長さＬの修正値ΔＬとして得ることもできる。

１，１’ カッタ
２ 円盤
３，３’ 切刃
３ａ 切削部
４ 被切削歯車
５ 回転軸
ａ 歯面
ｂ 歯当たり狙い領域
Ｇ１ ギア
Ｇ２ ピニオン

Claims (7)

1. 切刃を有するカッタを、互いに直交するＸ，Ｙ，Ｚ軸方向に移動可能に、且つ、前記切刃の回転中心軸がＺ軸と平行になるよう設け、被切削歯車を、その中心軸が座標原点を通るよう、且つ、該被切削歯車に形成する歯の歯底円錐面がＸ−Ｙ平面と平行になるよう設置し、前記カッタを回転させながらＺ軸方向に移動すると共に、前記切刃の回転中心軸を座標原点を中心とする円弧に沿ってＸ，Ｙ軸方向に移動させて前記被切削歯車の周面を切削し、曲がり歯傘歯車対の歯面を加工する方法であって、前記切刃の回転中心軸の軌道を、曲がり歯傘歯車対の歯面が全面歯当たりとなる大径側基準位置及び小径側基準位置を通る基準軌道から、前記歯面の大径側端部及び小径側端部における修正目標値並びに歯面の修正開始位置に基づいて換算した大径側修正値及び小径側修正値だけＸ，Ｙ軸方向に移動した大径側修正位置及び小径側修正位置を通る修正軌道とすることにより、歯筋の両端部に無負荷時歯当たりの無い領域を形成することを特徴とする曲がり歯傘歯車の歯面加工方法。
2. 前記切刃が前記歯底円錐面と一致するよう、前記被切削歯車をその中心軸周りに回転させて、前記被切削歯車の周面を切削する請求項１に記載した曲がり歯傘歯車の歯面加工方法。
3. 一方の曲がり歯傘歯車となる前記被切削歯車の歯筋のみに、前記無負荷時歯当たりの無い領域を形成する請求項１又は２に記載した曲がり歯傘歯車の歯面加工方法。
4. 前記切刃の回転中心軸の軌道を前記基準軌道として切削を行ない、前記被切削歯車に曲がり歯傘歯車対が全面歯当たりとなる歯面を形成した後、前記切刃の回転中心軸の軌道を修正軌道として切削を行ない、歯筋の両端部に無負荷時歯当たりの無い領域を形成する請求項１〜３のいずれかに記載した曲がり歯傘歯車の歯面加工方法。
5. 前記切刃の回転中心軸の軌道を修正軌道として切削を行ない、歯筋の両端部に無負荷時歯当たりの無い領域を有する歯面の創成を行なう請求項１〜３のいずれかに記載した曲がり歯傘歯車の歯面加工方法。
6. 断面梯形の切刃を有するカッタを用い、前記切刃の先端が歯底円錐面に達するまで前記カッタをＺ軸方向に移動させることにより、全歯丈に亘って無負荷時歯当たりの無い領域を形成する請求項１〜５のいずれかに記載した曲がり歯傘歯車の歯面加工方法。
7. 側面の先端部に切削部が形成された切刃を有するカッタを用い、該カッタのＺ軸方向への移動を制御することにより、歯丈の一部に無負荷時歯当たりの無い領域を形成する請求項１〜５のいずれかに記載した曲がり歯傘歯車の歯面加工方法。

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