JP5129604B2

JP5129604B2 - 循環流動層燃焼炉

Info

Publication number: JP5129604B2
Application number: JP2008040823A
Authority: JP
Inventors: 康弘田中
Original assignee: Mitsubishi Heavy Industries Ltd
Current assignee: Mitsubishi Heavy Industries Ltd
Priority date: 2008-02-22
Filing date: 2008-02-22
Publication date: 2013-01-30
Anticipated expiration: 2028-02-22
Also published as: JP2009198096A

Description

本発明は、循環流動層燃焼炉に関し、特に、運転中にコンバスタ内を飛散する循環流動材（循環粒子）による耐火材直上の蒸発管の減肉に対して施工される溶射被膜の被膜範囲、被膜厚さの適正化に関する。

廃棄物焚き循環流動層燃焼炉におけるコンバスタ耐火材の直上に設置される蒸発管では、
従来から、循環流動材による摩耗減肉が懸念されていたため、耐火材直上の蒸発管には溶射被膜が施されていた。

しかし、耐火材直上の減肉よりも、溶射被膜が施されていない蒸発管素管の局部的な摩耗減肉や、図８に示すように蒸発管０１の溶射被膜の端部０２からＶ字状に磨耗されるＶ字磨耗０３の発生が多く見られる。これは、運転中にコンバスタ内を飛散する循環粒子によって摩耗減肉していると考えられる。

また、溶射被膜の材料に関しては、石炭専焼の循環流動層燃焼炉で実積のある高Ｃｒ鋼が用いられていたが、近年、ボイラ燃料の１つとしてＲＰＦ（高カロリー固形燃料ＲｅｆｕｓｅＰａｐｅｒ＆ＰｌａｓｔｉｃＦｕｅｌ）が用いられるようになり、該ＲＰＦには多くのＣｌ（塩素）が含有されているため、溶射皮膜部掃気に劣化する問題が発生した。
これは、通常、腐食に有用な合金元素であるＣｒが、高濃度のＣｌ（塩素）環境下、燃料中ＣＬ濃度０．２％以上の環境下では耐食性にあまり寄与しないためであり、実際に劣化した高Ｃｒ鋼溶射部を起点としてＶ字型の局部現肉（減肉は循環材によるエロージョンが主因）が進行する問題も発生していた。

一方、ボイラの蒸発管に被膜を施す技術については、特許文献１（特開平８−２５３８５５号公報）が提案されている。
該特許文献１には、基材であるチューブとの密着性が高く、剥離のない、高温での耐摩耗性および耐食性に優れた被膜をボイラーチューブの表面に形成する技術が示され、ボイラーチューブの表面の一部あるいは全部を、粗面化処理した後に、マトリックス材を１５〜５０重量％およびＣｒ_３Ｃ_２を５０〜８５重量％からなる溶射材粉末を、高速ガス炎溶射法によりボイラーチューブの表面に溶射するものである。

また、特許文献２（特開平６−１９３８０２号公報）には、流動床ボイラにおいて、伝熱管の熱伝導率を低下させずに耐摩耗性を向上させる技術が示されており、流動床の上方を蒸気の入口、下方を蒸気の出口とし伝熱管を流動床内に配設し、耐摩耗材の溶射を施した伝熱管を流動床の上方側に配置し、保護材を取り付けた伝熱管を流動床の下方側に配置し、表面に酸化被膜を形成させたＳＵＳ系材料からなる伝熱管を流動床の中間部分に配置したものである。

特開平８−２５３８５５号公報特開平６−１９３８０２号公報

しかしながら、前記特許文献１に示されている溶射被膜の技術は、溶射材料や溶射手法に関する発明であり、適切な溶射範囲を示すものではなく、溶射施工範囲を適切に設定することによる溶射施工コストの低減効果は得られない。

また、特許文献２に示される技術は、耐摩耗材の溶射を施した伝熱管を流動床の上方側に設け、下方側には保護材を取り付け、中間部分には、酸化被膜が形成されたＳＵＳ系材料から構成されるものであるため、上方側、下方側、中間部分の３つの領域に分けて施工することが示されているにしか過ぎず、耐摩耗材の溶射範囲を最適な範囲にすることについては開示されていない。

そこで、本発明はかかる従来技術の課題に鑑み、循環流動層燃焼炉において、燃焼炉下部の耐火材の直上に立設される蒸発管に対する溶射被膜の被膜範囲および厚さを適正化して、循環流動材（循環粒子）による蒸発管の減肉を抑制して、信頼性の向上および長寿命化を図ることができる循環流動層燃焼炉を提供することを課題とする。
また、溶射被膜の被膜範囲を適正化することによって、低コストで溶射被膜を施すことができる循環流動層燃焼炉を提供することを課題とする。

かかる課題を解決するため、本発明は、流動層燃焼室の出口側にガス・流動材分離手段を設け、該分離手段により分離された流動材をシールポット、低温粒子循環ライン、及び外部熱交換器を介して再び燃焼室に循環可能に構成された循環流動層燃焼炉において、
前記流動材が燃焼炉下部から循環投入され、該燃焼炉下部は燃焼炉耐火材によって形成され、該耐火材の直上に立設される蒸発管には所定の高さ位置まで皮膜材が溶射されるとともに、該皮膜材の溶射を燃焼炉内ドラフト（圧力）が略１ＫＰａ以上の領域の範囲内に施し、
さらに、前記燃焼炉は略四角形の断面形状を有し、前記流動材の循環投入口に対向する前壁面に配列される蒸発管の溶射被膜の高さを最も高く、次いで該前壁面の反対側の後壁面に配列される蒸発管の溶射被膜の高さをその次に高く、左右壁面に配列される蒸発管の溶射被膜の高さをその次として溶射対策領域を周壁面に応じて変えることを特徴とする。

かかる発明によれば、燃焼炉内のドラフト（圧力）は、排出側の圧力が入口側の圧力より低くなるように燃焼炉内に空気が投入されて、流動材の砂が燃焼炉内を下方から上方へと舞い上がるとともに、排出されるように設定されている。
炉内においては、粒子濃度が高いほどドラフトが高くなり、この場合、粒子濃度が高いほど被衝突材に衝突する粒子の総量が多くなり、その結果、衝突粒子量が多くなるほど、摩耗量が大きくなる。すなわち、ドラフトが高いほど摩耗量が大きくなることが言える。

従って、壁面の摩耗量を抑えるために施す被膜材の溶射範囲を摩耗量が大きくなる所定のドラフト値以上の領域とすることによって適切な範囲を設定できる。
このような考えに基づいて、一辺７０００ｍｍの四周壁で高さが３００００ｍｍの循環流動層ボイラでの壁面の摩耗損傷の状況、およびコンバスタ高さレベルとドラフトとの関係の図６の特性から、ドラフトが略１ｋＰａ以上の領域を耐火材、肉盛り、および溶射被膜範囲を施す摩耗対策領域として設定する。

このように設定することによって、耐火材、肉盛り、および溶射被膜範囲を一定範囲に施せばよいため、循環流動材（循環粒子）による蒸発管の減肉を効果的に抑制して、循環流動層燃焼炉の信頼性の向上および長寿命化を図ることができる。
さらに、溶射被膜の被膜範囲を適正化することができるため、低コストで溶射被膜を施すことができる。
さらに、本発明によれば、前記燃焼炉は略四角形の断面形状を有し、前記流動材の循環投入口に対向する前壁面に配列される蒸発管の溶射被膜の高さを最も高く、次いで該前壁面の反対側の後壁面に配列される蒸発管の溶射被膜の高さをその次に高く、左右壁面に配列される蒸発管の溶射被膜の高さをその次として溶射対策領域の高さ位置を周壁面に応じて設定するため、必要な個所だけを溶射すればよく、溶射被膜の領域を必要最小限に抑えることができるため、一層のコスト低減が図れる。

また、本発明において好ましくは、前記燃焼炉内ドラフト（圧力）の略１ＫＰａ以上の領域が炉低より略１５０００ｍｍの範囲であり、前記耐火材が炉底より略８０００ｍｍの範囲であり、前記溶射被膜の領域が耐火材直上略７０００ｍｍの範囲に施工されているとよい。
前記したように実際の循環流動層ボイラでの壁面の摩耗損傷の状況より炉低より略１５０００ｍｍの範囲の摩耗対策が必要であり、耐火材については循環流動層燃焼炉の容量に関係なく、一般に略８０００ｍｍ確保する必要があるため、その耐火材の直上に立設される蒸発管は、略７０００ｍｍの範囲に溶射被膜が施工されるとよい。

このように耐火材の直上に立設される蒸発管に対して略７０００ｍｍの範囲に溶射被膜を施すことによって、蒸発管の素管に生じるＶ字状のＶ字摩耗の発生を抑制できる。さらに、素管の減肉速度を許容減肉速度（例えば、０．２ｍｍ／ｙ（年））以下に抑制できる。

また、好ましくは、前記溶射被膜の先端部には被膜の厚さが蒸発管表面になだらかに繋がるようにスムージング部が形成され、流動材によって前記スムージング部の先端が削り落とされた後の該スムージング部の先端の厚さが、流動材の最小粒径より薄くなるように前記スムージング部の長さが設定されるとよい。

そして、具体的には前記溶射被膜の厚さが３００μｍ程度であり、前記スムージング部の長さが略６００ｍｍに設定され、前記流動材による削り落とし量５０ｍｍにおいて略２５μｍの先端部の厚さを形成するとよい。

かかる構成によれば、スムージング部の先端部が削り落とされても残りの先端部分の厚さが、流動材の最小粒径より薄いため、流動材の粒子（砂粒）によってスムージング部の先端部分がさらに削り落とされることはなく、流動材の粒子（砂粒）はスムージング部の傾斜面に沿って流れるため、蒸発管表面の摩耗が抑えられる。
すなわち、循環粒子の最小粒径は約５０μｍ（平均粒径１２０μｍ）であることから、略２５μｍの先端部の厚さを形成することで、スムージング部の先端部の削り落とされ量が抑えられ、溶射被膜の先端部からのＶ字摩耗の発生が抑制される。

本発明によれば、循環流動層燃焼炉において、燃焼炉下部の耐火材の直上に立設される蒸発管に対する溶射被膜の被膜範囲および厚さを適正化して、循環流動材（循環粒子）による蒸発管の減肉を抑制して、信頼性の向上および長寿命化を図ることができる。
また、溶射被膜の被膜範囲を適正化することによって、低コストで溶射被膜を施すことができる。

以下、本発明を図に示した実施例を用いて詳細に説明する。但し、この実施例に記載されている構成部品の寸法、材質、形状、その相対配置などは特に特定的な記載がない限り、この発明の範囲をそれのみに限定する趣旨ではなく、単なる説明例にすぎない。

図１は、循環流動層燃焼炉１を備えた循環流動層燃焼装置３の概要を示す全体構成図である。図１を参照して、外部熱交換器２を有する循環流動層燃焼装置３の概要について説明する。循環流動層燃焼炉１は、コンバスタ（流動層燃焼室）５と、サイクロン（ガス・流動材分離手段）７と、シールポット９と、外部熱交換器２とを主要部として備えている。

コンバスタ５内には、燃焼用の空気１１が図示しないブロワから炉底部に供給され、また廃棄材やＲＰＦ（高カロリー固形燃料）等の燃料１３も炉底部に供給される。また、コンバスタ５内には、けい砂等の流動材１４が充填されていて、燃料１３はコンバスタ５内部を底部から吹き上げられる空気によって循環材と一緒に攪拌されながら高速流動層とよばれる流動状態を形成し、その流動層の中で燃料が燃焼している。

コンバスタ５内での燃焼後の燃焼ガスと流動材は、コンバスタ５の上部に連結されたサイクロン７へ供給され、該サイクロン７で分離され、分離された燃焼ガスは排ガス熱交換手段１５によって、ボイラ蒸気等と熱交換し、その後バグフィルタ１７で飛灰等を除去し、その後、誘引ファン１９を経て煙突２１から大気へ放出される。

一方、サイクロン７にて、分離された流動材（循環粒子）１４は、シールポット９にて直接コンバスタ５内に循環される高温粒子循環ライン２３と、外部熱交換器２により熱吸収された後に、コンバスタ５内に循環される低温粒子循環ライン２５とに分けられ、それぞれ循環している。また、コンバスタ５内に残留した循環粒子は、必要に応じて図示しないコンバスタ５の底部に設けられた灰抜き出し装置によって外部に排出される。

上記の構成からなる循環流動層燃焼装置３の循環流動層燃焼炉１において、コンバスタ５を形成する火炉は炉底から天井まで３００００ｍｍの高さを有し、一辺７０００ｍｍの四周壁で形成されている。さらに、炉底から一定の高さＨ１＝約８０００ｍｍまでは、火炉の壁面に沿って上下方向に延びて隣接配列された複数の蒸発管２７を、例えばシリカとアルミナの混合物からなる耐火材２９で被覆し、または耐火材２９内に蒸発管２７が埋設するように耐火材２９が施されている。

耐火材２９の直上に立設配置される蒸発管２７が、炉内を循環する流動材の砂による磨耗、または燃焼ガス等による腐食によって生じる減肉状態を確認するための確認試験を行った。その結果を図２〜図４に示す。
この図２〜図４は、火炉の使用開始後、所定期間経過後の４周壁に配置されている蒸発管２７の素管の磨耗状態を、壁面毎に複数の蒸発管２７それぞれについて高さ方向に沿って測定した結果を示すものであり、横軸が肉厚を示し、縦軸が耐火材２９の上端からの距離Ｈ２を表している。なお、代表的な蒸発管２７の測定結果について示している。

図５は図１のＡ−Ａ矢視図を示し、該図５に示すように低温粒子循環ライン２５がコンバスタ５に開口している開口部３１に対向する壁面を前壁Ｆ１といい、その前壁の左側を左側壁Ｆ２、右側を右側壁Ｆ３といい、低温粒子循環ライン２５の開口部３１が形成される壁を後壁Ｆ４といい、図２は前壁Ｆ１に配列された蒸発管２７の磨耗状態を示し、図３は後壁Ｆ４に配列された蒸発管２７の磨耗状態を示し、図４は左右側壁Ｆ２、Ｆ３に配列された蒸発管２７の磨耗状態を示している。

図２、図５に示すように、前壁面中央部Ｍ１に配置された蒸発管２７、および、中央外側部Ｍ２に配置された蒸発管２７に対しては、Ｈ２＝約７０００ｍｍから下方においては、許容減肉速度以上で減肉した場合の許容肉厚ラインＴ１を超えて減肉している。この許容肉厚ラインＴ１を超える減肉が生じている領域を減肉発生領域Ｂで図２に示す。

この許容肉厚ラインＴ１は、元肉厚ラインＴ２に対して、許容速度で減肉が進行した場合の一定期間後（１年後、または２年後）の肉厚ラインを示す。また許容減肉速度は、過去の試験結果等から０．２ｍｍ／ｙ（年）以上の速度で減肉が進むと蒸発管の損傷が大きく対策が必要とされる状態を意味する。

なお、図５の前壁の両側部Ｍ３に配置された蒸発管２７においては、減肉速度は許容肉厚ラインＴ１には達せず問題ない状態である。これは、低温粒子循環ライン２５からコンバスタ５内に循環する流動材１４は開口部３１に対向する前壁Ｆ１の中央部がもっとも循環粒子の衝突、摩擦の影響をうけ、前壁Ｆ１でも両側の部分は、衝突、摩擦の影響が受け難いことによる。

また、Ｈ２＝約５０００ｍｍ以下の領域においては、蒸発管２７の素管の表面に図８で説明したようなＶ字磨耗の発生が見られ、この５０００ｍｍ以下のＶ字磨耗発生領域Ｃでは流動材１４による蒸発管２７の表面に磨耗が発生していることが分かる。

以上の試験結果より、許容減肉速度内に減肉速度を抑え、さらにＶ字磨耗発生を抑えるためには、蒸発管２７の素管に対して、図２のＢ領域とＣ領域、すなわちＨ２＝約７０００ｍｍ以下の領域において皮膜材の溶射を行う必要がある。

次に、このコンバスタ５内におけるドラフト（圧力）と炉底からの高さレベルとの関係を調べた結果、図６の特性を得た。
一般に、循環流動層の燃焼炉においては、燃焼炉内のドラフトは、排出側の圧力が入口側の圧力より低くなるように燃焼炉内に炉低部からブロワで空気が投入されて、流動材の砂が燃焼炉内を下方から上方へと舞い上がるとともに、排出されるように設定されているため、炉内においては、粒子濃度が高いほどドラフトが高くなり、この場合、粒子濃度が高いほど被衝突材に衝突する粒子の総量が多くなり、その結果、衝突粒子量が多くなるほど、摩耗量が大きくなる。すなわち、ドラフトが高いほど摩耗量が大きくなることが言える。

従って、蒸発管２７の素管に対して、Ｈ２＝約７０００ｍｍ以下の領域において皮膜材の溶射を行う必要があることから、ドラフトが略１ｋＰａ以上の領域を耐火材、肉盛り、および溶射被膜範囲を施す摩耗対策領域として設定することで、蒸発管の溶射被膜範囲を流動材によって磨耗されるおそれがある一定範囲に施せばよいため、流動材による蒸発管の減肉を効果的に抑制して、循環流動層燃焼炉の信頼性の向上および長寿命化を図ることができる。
さらに、溶射被膜の被膜範囲を適正化することができるため、低コストで溶射被膜を施すことができる。

次に、図３を参照して後壁Ｆ４に配列された蒸発管２７の磨耗状態を、図４を参照して左右側壁Ｆ２、Ｆ３に配列された蒸発管２７の磨耗状態を説明する。
図３に示すように、後壁Ｆ４の中央部分に配置された蒸発管２７は、Ｈ２＝約２０００ｍｍ以下において許容減肉速度を超えているため、この減肉発生領域Ｂ（図３）において皮膜材の溶射を行う必要がある。
また、図４に示すように、左右側壁Ｆ２、Ｆ３に沿って配設される蒸発管２７については、許容減肉速度を超える部分が一部の蒸発管で見られ、Ｈ２＝約１５００ｍｍ以下において許容減肉速度を超えているため、この減肉発生領域Ｂ（図４）の領域において皮膜材の溶射を行う必要がある。

以上のように、前壁Ｆ１の蒸発管２７の減肉が後壁Ｆ４、左右側壁Ｆ２、Ｆ３の蒸発管２７に比べて減肉量が大きいのは、流動材１４の循環投入の開口部３１に対向する壁面であるため、流動材１４の砂が舞い上がる際の衝突による磨耗によるものであり、さらに、前壁Ｆ１には火炉内への燃料１３の投入口が設けられているため、該燃料１３の燃焼ガス等による腐食の影響によるものである。

また、後壁Ｆ４の蒸発管２７においても、流動材１４の循環投入の開口部３１のある壁面であること、および火炉内への燃料１３の投入口に対向する壁のため、左右側壁Ｆ２、Ｆ３よりも、流動材の砂が舞い上がりの衝突による磨耗、さらに、投入燃料による腐食の影響を受けやすい。

従って、前壁Ｆ１の蒸発管２７においては、Ｈ２＝約７０００ｍｍ以下において、後壁Ｆ４の蒸発管２７においては、Ｈ２＝約２０００ｍｍ以下において、左右側壁Ｆ２、Ｆ３の蒸発管２７においては、Ｈ２＝約１５００ｍｍ以下において、溶射被膜を施すことが適切である。
このように、溶射対策領域を前壁Ｆ１が最も多く、後壁Ｆ４がその次であり、左右側壁Ｆ２、Ｆ３はその次に少なくてよく、施工領域を縮小でき、従来のような四周壁すべての溶射施工レベルを同一にするのに対して、施工コストの低減を図ることができる。

次に、溶射先端部のスムージング部について説明する。
蒸発管２７に施す溶射の先端部分には、循環流動材１４の砂によってＶ字状のＶ字磨耗が生じるおそれがあるため、溶射皮膜の厚さをなだらかに減少させるように図７に示すようにスムージング部４０が形成されている。

溶射皮膜は、一般的に３００μｍ程度の厚さが施されるため、この厚さを例にして説明する。
溶射皮膜の先端部分では前記したように循環流動材の砂による流動によってドラフトが１ｋＰａ程度であり、この先端部分では、砂によって溶射材が削られ、その際には５０ｍｍ程度削られる傾向にある。
従って、図７に示すように、スムージング部４０の長さｄを、流動材１４の砂によって先端部が５０ｍｍ程度削り落とされた後の該スムージング部４０の先端部の厚さが、流動材１４の砂の最小粒径より薄くなるように設定することで、流動材１４が先端部の段差に引っかかってスムージング部４０の先端部がさらに削り落とされることはなく、スムージング部の傾斜に沿って流れ、蒸発管２７の表面の摩耗を抑えることができる。

循環粒子の最小粒径は約５０μｍ（平均粒径１２０μｍ）であることから、先端部から５０ｍｍの位置で厚さが２５μｍ程度の厚さを形成すれば、スムージング部４０の先端部がさらに削り落とされることが抑制される。
この先端部から５０ｍｍの位置で厚さが２５μｍの傾斜を確保するには、図７に示すようにスムージング部４０の長さｄ＝６００ｍｍの長さを確保する必要がある。

以上のように、スムージング部４０の先端部が削り落とされても残りの部分の厚さが、流動材の最小粒径より薄く設定するので、流動材１４の砂によってスムージング部４０の先端部がさらに削り落とされることがなく、スムージング部４０の先端部が削り落とされ量が抑えられ、溶射被膜の先端部からのＶ字摩耗の発生が抑制される。

なお、燃料として廃棄物以外の石炭、また流動材としての砂の粒径等によって火炉内を循環する最小粒径が変わる場合には、その粒径に基づいたスムージング部４０長さを設定すればよく、さらに、溶射皮膜も厚さも３００μｍを例にして説明したが、溶射皮膜の厚さに応じてもスムージング部の長さを設定すればよいことは勿論であり、前記した溶射被膜の先端部からのＶ字摩耗の発生が抑制される作用効果が得られることは同様である。

本発明によれば、循環流動層燃焼炉において、燃焼炉下部の耐火材の直上に立設される蒸発管に対する溶射被膜の被膜範囲および厚さを適正化して、循環流動材（循環粒子）による蒸発管の減肉を抑制して、信頼性の向上および長寿命化を図ることができ、また、溶射被膜の被膜範囲を適正化することによって、低コストで溶射被膜を施すことができるので、循環流動層燃焼炉適用に際して有益である。

循環流動層燃焼炉を備えた循環流動層燃焼装置の概要を示す全体構成図である。前壁に配列された蒸発管の磨耗状態を示す試験結果の説明図である。後壁に配列された蒸発管の磨耗状態を示す試験結果の説明図である。左右側壁に配列された蒸発管の磨耗状態を示す試験結果の説明図である。図１のＡ−Ａ矢視図を示す。コンバスタ内におけるドラフト（圧力）と炉底からの高さレベルとの関係を示した特性図である。蒸発管に施す溶射先端部分に形成されるスムージング部を示す説明図である。蒸発管の溶射被膜の端部のＶ字磨耗の説明図である。

符号の説明

１循環流動層燃焼炉
２外部熱交換器
３循環流動層燃焼装置
５コンバスタ（燃焼室）
７サイクロン
９シールポット
１１空気
１３燃料
１４流動材（循環粒子）
２３高温粒子循環ライン
２５低温粒子循環ライン
２７蒸発管
２９耐熱材
３１開口部（循環投入口）
４０スムージング部

Claims

流動層燃焼室の出口側にガス・流動材分離手段を設け、該分離手段により分離された流動材をシールポット、低温粒子循環ライン、及び外部熱交換器を介して再び燃焼室に循環可能に構成された循環流動層燃焼炉において、
前記流動材が燃焼炉下部から循環投入され、該燃焼炉下部は燃焼炉耐火材によって形成され、該耐火材の直上に立設される蒸発管には所定の高さ位置まで皮膜材が溶射されるとともに、該皮膜材の溶射を燃焼炉内ドラフト（圧力）が略１ＫＰａ以上の領域の範囲内に施し、
さらに、前記燃焼炉は略四角形の断面形状を有し、前記流動材の循環投入口に対向する前壁面に配列される蒸発管の溶射被膜の高さを最も高く、次いで該前壁面の反対側の後壁面に配列される蒸発管の溶射被膜の高さをその次に高く、左右壁面に配列される蒸発管の溶射被膜の高さをその次として溶射対策領域を周壁面に応じて変えることを特徴とする循環流動層燃焼炉。
前記燃焼炉内ドラフト（圧力）の略１ＫＰａ以上の領域が炉低より略１４０００ｍｍの範囲であり、前記耐火材が炉底より略８０００ｍｍの範囲であり、前記溶射被膜の領域が耐火材直上略６０００ｍｍの範囲に施工されていることを特徴とする請求項１記載の循環流動層燃焼炉。
前記溶射被膜の先端部には被膜の厚さが蒸発管表面になだらかに繋がるようにスムージング部が形成され、流動材によって前記スムージング部の先端が削り落とされた後の該スムージング部の先端の厚さが、流動材の最小粒径より薄くなるように前記スムージング部の長さが設定されることを特徴とする請求項１記載の循環流動層燃焼炉。
前記溶射被膜の厚さが３００μｍ程度であり、前記スムージング部の長さが略６００ｍｍに設定され、前記流動材による削り落とし量５０ｍｍにおいて略２５μｍの先端部の厚さを形成するように構成したことを特徴とする請求項３記載の循環流動層燃焼炉。