JP5128890B2 - 剥離治具及び剥離装置 - Google Patents

Description

本発明は剥離治具及び剥離装置に関し、更に詳細には磁性を帯びることが可能な磁性体材料から成る複数枚の金属板が積層され、前記金属板の各側面が露出する積層体の一側面に対向する対向面が、前記積層体の一側面に当接又は近接したとき、内装されている磁石による磁力によって前記積層体の上層側の金属板が浮揚して剥離される剥離治具及び剥離装置に関する。

複数枚の鉄板が積層された積層体から鉄板を一枚づつ剥離する剥離治具が、例えば図１３及び図１４に示す転送装置に用いられている（下記特許文献１参照）。図１３に示す転送装置は、待機位置Ａのパレット１００上にサイズの異なる複数種の鉄板１０２ａ，１０２ｂ，１０２ｃが積層された積層体１０２が載置されている。この待機位置Ａのパレットは、転送位置Ｂに送られる。転送位置Ｂには、鉄板１０２ａ，１０２ｂ，１０２ｃの各側面が露出する積層体１０２の一側面に沿って設けられたレール１０６を往復動する往復動体１０５に、積層体１０２に積層された鉄板１０２ａ，１０２ｂ，１０２ｃを剥離する剥離治具１０４，１０４が設けられている。この往復動体１０５には、剥離治具１０４，１０４によって剥離された鉄板間に挿入され、鉄板間の剥離距離を更に拡大するナイフ状の剥離片１０８も設けられている。
かかる転送位置Ｂの上方には、図１４に示す様に、剥離治具１０４，１０４で剥離されて剥離片１０８によって剥離距離が拡大された積層体１０２の最上層の鉄板を吸着する複数個の吸着素子１１０，１１０・・が回転可能に設けられたアーム１１２の先端部に設けられている。吸着素子１１０，１１０・・に吸着された鉄板は、アーム１１２によって転送位置Ｄに転送される。
また、転送位置Ｂには、積層体１０２に積層された鉄板が剥離されて積層体１０２が次第に薄くなったとき、パレット１００ごと上昇させるリフト１１４が設けられている。
転送位置Ｂで載置された積層体１０２の全鉄板を転送位置Ｄに転送し終わったとき、パレット１００は、退位位置Ｃに移送される。
特開平７−２３８３号公報

図１３及び図１４に示す剥離治具１０４の内部構造を図１５（ａ）〜（ｃ）に示す。図１５（ａ）は、剥離治具１０４の正面断面図であって、図１５（ｂ）は図１５（ａ）のＡ−Ａ面における断面図であり、図１５（ｃ）は図１５（ａ）のＢ−Ｂ面における断面図である。
図１５に示す様に、剥離治具１０４では、磁性を帯びることが可能な鉄等の磁性体材料（以下、単に磁性体材料と称することがある）から成る板状のヨーク１０４ｄの一面側に、複数枚の四角形の永久磁石１０４ｂ，１０４ｂ・・が二層に積層されて載置され、磁化されることのないアルミニウム、真鍮、ステンレス或いは樹脂等の非磁性体材料（以下、単に非磁性体材料と称することがある）から成る箱状のケーシング１０４ａによって覆われている。このケーシング１０４ａのヨーク１０４ｄに対向する対向面側には、二本の非磁性体材料から成るレール１０４ｅ，１０４ｅが設けられている。かかる永久磁石１０４ｂ，１０４ｂ・・は、同一面積、同一厚さであって非磁性体材料から成るセパレータ１０４ｃによってＮ極側とＳ極側とに分離されて二列に配列されている。
かかる剥離治具１０４のレール１０４ｅ，１０４ｅが設けられているケーシング１０４ａの面を積層体１０２の一側面に近接すると、図１６に示す様に、剥離治具１０４に対向する積層体１０２の各鉄板には、剥離治具１０４の磁極と反対の磁極が誘起される。この際に、鉄板間では同一磁極が誘起されるため、鉄板間に反発力が生じて各鉄板を浮揚して剥離する浮揚力が生じる。

図１４及び図１５に示す剥離治具１０４を具備した図１３及び図１４に示す転送装置によれば、複数枚の鉄板が積層された積層体１０２から剥離治具１０４によって浮揚されて剥離された鉄板間に剥離片１０８を挿入して鉄板間の剥離距離を更に拡大し、吸着素子１１０，１１０・・によって剥離した鉄板を吸着して転送できる。
しかし、図１５及び図１６に示す剥離装置１０４では、積層体１０２の最上層の鉄板と次層の鉄板との浮揚距離が充分でなく剥離片１０８の挿入が困難となるおそれがある。
また、図１３及び図１４に示す転送装置では、剥離装置１０４，１０４が積層体１０２の一側面に沿って移動可能に設けられているが、鉄板の転送を途中で休止や停止等する場合、浮揚した鉄板を積層状態に戻すには、剥離装置１０４，１０４を大きくスライドさせて積層体１０２から遠ざけることを必要とし、転送装置が大型化する。
そこで、本発明は、積層体の最上層の金属板と次層の金属板との浮揚距離を充分に確保できないおそれがあり、且つ浮揚状態の金属板を容易に積層体に容易に戻すことができない従来の剥離治具及び剥離装置の課題を解決し、積層体の最上層の金属板と次層の金属板との浮揚距離を充分に確保でき、且つ浮揚状態の金属板を容易に積層体に戻すことのできる剥離治具及び剥離装置を提供することを目的とする。

本発明者等は前記課題を解決すべく検討したところ、図１５及び図１６に示す剥離治具１０４では、積層体１０２の一側面と対向する対向面の磁力強度が略一定している。かかる剥離治具１０４によって浮揚された、積層体１０２の最上層から最下層方向に積層された第１鉄板、第２鉄板、第３鉄板・・の各浮揚距離は徐々に狭くなることが判明した。
このため、転送する積層体の最上層を形成する第１鉄板と次層を形成する第２鉄板との浮揚距離を、他の鉄板の浮揚距離に比較して更に一層拡大するには、積層体の一側面に対向する剥離治具の対向面での磁力を、その下端側に比較して上端側を高磁力とするように調整することが有効であること、及び積層体の一側面に対する剥離治具の対向面からの磁力は、積層体の一側面と剥離治具の対向面との距離に大きく影響されるため、剥離治具の対向面を積層体の一側面に接離することが、積層体の鉄板の浮揚或いは浮揚した鉄板を積層体に戻すことが容易にできるものと考え検討した結果、本発明に到達した。

すなわち、本発明は、磁性を帯びることが可能な磁性体材料から成る複数枚の金属板が積層され、前記金属板の各側面が露出する積層体の一側面に対向する対向面が、前記積層体の一側面に当接又は近接したとき、内装されている磁石による磁力によって前記積層体の上層側の金属板が浮揚して剥離される剥離治具であって、前記剥離治具の対向面の磁力分布が、前記対向面の下端部側から上端部の直下位置までの範囲においては下端部側よりも上端部側を高磁力とし、かつ、前記対向面の上端部における磁力は、前記対向面の上端部の直下位置における磁力よりも低磁力となるように、磁石が内装されていることを特徴とする剥離治具にある。
また、本発明は、磁性を帯びることが可能な磁性体材料から成る複数枚の金属板が積層され、前記金属板の各側面が露出する積層体の一側面に対向するように配設された前述した剥離治具と、前記積層体の一側面に対向する前記剥離治具の対向面が、前記積層体の一側面に接離可能となるように、前記剥離治具を移動する移動手段とが設けられていることを特徴とする剥離装置でもある。

かかる本発明において、前記積層体の一側面に対向する剥離治具の対向面に、互いに異なる磁極が形成されるように前記磁石が配設することによって、磁束密度を向上でき、積層体に積層された複数枚の金属板の浮揚距離を拡大できる。
また、前記磁石が、厚さ、面積及び形成材料の少なくとも一つが異なる複数枚の永久磁石であることによって、剥離治具の対向面の下端部よりも上端部側を容易に高磁力とすることができる。
或いは、前記磁石が、磁性体材料から成り且つ前記剥離治具の対向面に沿って延出された金属芯にコイルが巻回されて成る電磁石であって、前記金属芯が前記剥離治具の対向面の下端側よりも上端側に幅広に形成することによっても、剥離治具の対向面の下端部よりも上端部側を容易に高磁力とすることができる。
また、剥離治具の移動手段として、シリンダ装置を好適に用いることができる。

本発明に係る剥離治具では、積層体の一側面に対向する対向面に、その下端部よりも上端部側が高磁力となるように磁石を配設し、かつ、最上端部における磁力を最上端部の直下位置における磁力よりも低磁力となるような磁力分布を採用している。このため、最上層の鉄板に対する磁力は、次層の鉄板に対する磁力よりも弱くなるため、最上層の鉄板が取り出し易くなる。
また、本発明に係る剥離装置では、前述した剥離治具の対向面を積層体の一側面に移動手段によって接離できる。この様に、剥離治具の対向面を積層体の一側面に移動手段によって接離する際に、積層体の一側面に対する剥離治具の対向面からの磁力が、積層体の一側面と剥離治具の対向面との距離に大きく影響され、積層体の金属板の浮揚或いは浮揚した金属板を積層体に戻すことが容易にできる。

本発明に係る剥離治具の一例を図１（ａ）〜（ｂ）に示す。図１（ａ）は、剥離治具１０の正面断面図であって、図１（ｂ）は図１（ａ）のＹ−Ｙ面における断面図であり、図１（ｃ）は図１（ａ）のＺ−Ｚ面における断面図である。
図１に示す様に、剥離治具１０では、磁性を帯びることが可能な鉄等の磁性体材料（以下、単に磁性体材料と称することがある）から成る板状のヨーク１２上に、二種類の四角形の永久磁石１４ａ，１４ｂが載置され、磁化されることのないアルミニウム、真鍮、ステンレス或いは樹脂等の非磁性体材料（以下、単に非磁性体材料と称することがある）から成る箱状のケーシング１６によって覆われている。このケーシング１６のヨーク１２に対向する対向面側には、二本の非磁性体材料から成るレール１８，１８が設けられている。かかる永久磁石１４ａ，１４ｂは同一厚さであるが、永久磁石１４ｂは永久磁石１４ａの面積が約１／２に形成されている。
また、ヨーク１２の永久磁石１４ａ，１４ｂを載置する載置面側は、図１（ｃ）に示す様に、上端部１２ｃが下端部１２ａ及び中途部１２ｂよりも低部に形成されている。かかるヨーク１２の上端部１２ｃには、永久磁石１４ａを二枚積層して載置し、中途部１２ｂには、永久磁石１４ａを一枚載置する。更に、ヨーク１２の下端部１２ａには、小面積の永久磁石１４ｂを一枚載置する。
かかる永久磁石１４ａ，１４ｂは、図１（ａ）に示す様に、非磁性体材料から成るセパレータ２０によってＮ極側とＳ極側とに分離されて二列に配列されている。

図１に示す永久磁石１４ａ，１４ｂは希土類から成る永久磁石であって、ケーシング１６のレール１８，１８が設けられている面（以下、作業面と称することがある）の磁力分布は、ヨーク１２の上端部１２ｃに対応する部分の磁力が４７２０Ｇであり、ヨーク１２の中途部１２ｂに対応する部分の磁力が３９５０Ｇであった。更に、ヨーク１２の下端部１２ａに対応する部分の磁力は３２００Ｇであった。この様に、図１に示す剥離治具１０では、その作業面の下端側から上端側方向に磁力が次第に高くなっている。
一方、図１５に示す従来の剥離治具１０４では、永久磁石１０４ｂとして図１に示す剥離治具１０で用いた永久磁石と同様に、希土類から成る永久磁石を用いたとき、その作業面の磁力は、４７００Ｇ〜４４３０Ｇで略一定であった。

図１に示す剥離治具１０の作業面を、図２（ａ）に示す様に、載置台５１上に載置されている複数枚の鉄板が積層され、鉄板の各側面が露出する積層体６１の一側面に当接し、最上層の鉄板と次層の鉄板との浮揚距離（フロート距離）Ｘを測定した。鉄板の板厚を変更してフロート距離Ｘを測定した結果を、図２（ｂ）のグラフに示す。図２（ｂ）のグラフは、横軸に鉄板の板厚を示し、縦軸にフロート距離Ｘを示す。図２（ｂ）のグラフにおいて、符号１０の曲線が図１に示す剥離治具１０を用いた結果である。
更に、図１５に示す従来の剥離治具１０４を用いて、同様にして鉄板の板厚を変更してフロート距離Ｘを測定した結果を、図２（ｂ）のグラフに併せて示す。図２（ｂ）のグラフにおいて、符号１０４の曲線が図１５に示す剥離治具１０４を用いた結果である。
図２（ｂ）から明らかな様に、図１に示す剥離治具１０のフロート距離は、図１５に示す従来の剥離治具１０４のフロート距離よりも大きい。特に、鉄板の板厚が厚くなったとき、フロート距離を拡大できる。
このため、図１３及び図１４に示す転送装置の剥離装置１０４に代えて、図１に示す剥離治具１０を設けることによって、積層体１０２の最上層の鉄板と次層の鉄板との浮揚距離を充分に確保でき、剥離片１０８の挿入を容易に行うことができる。
更に、図１に示す剥離治具１０では、同一厚さであるが面積の異なる二種類の永久磁石１４ａ，１４ｂを用い、永久磁石の積層数及び面積差によって、その作業面の下端部から上端部側方向に磁力が次第に高くなるようにしている。従って、図１に示す剥離治具１０は、面積及び厚さが同一の永久磁石１０４ｂ，１０４ｂ・・を、ヨーク１０４ｄの一面側に沿って同一枚数積層している図１５に示す従来の剥離治具１０４に比較して、使用した永久磁石重量を少なくでき、その製造コストの低減を図ることができる。

図１に示す剥離治具１０では、使用する永久磁石の積層数及び面積差によって、その作業面の下端部から上端部側方向に磁力が次第に高くなるようにしている。
この様に、剥離治具１０の作業面の下端部から上端部側方向に磁力が次第に高くなるように調整するには、図３に示す様に、面積のみが異なる三種の永久磁石１４ａ，１４ｂ，１４ｃを用いても行うことができる。図３に示す剥離治具１０では、ヨーク１２の作業面側の面に積層する永久磁石数が下端部から上端部側方向に同一枚数であっても、その下端部から上端部に配置する永久磁石を、下端部から上端部側方向に次第に面積の大きな永久磁石を配列することによって、作業面の磁力を下端部から上端部側方向に次第に高くできる。図３では、下端部に最小面積の永久磁石１４ｂを配置し、上端部に最大面積の永久磁石１４ａを配置すると共に、上端部と下端部との中間部には、中間面積の永久磁石１４ｃを配設している。
また、図４に示す様に、ヨーク１２の作業面側の面を、剥離治具１０の作業面との距離が下端部から上端部側方向に次第に大きくなるように階段状に形成（ヨーク１２の厚さが下端部から上端部側方向に次第に薄くなるように階段状に形成）する。かかるヨーク１２の階段状の面に、面積及び厚さの等しい複数枚の永久磁石１４ａを載置する。その際に、永久磁石１４ａの積層枚数を、ヨーク１２の下端部から上端部方向に次第に増加することによっても、剥離治具１０の作業面の下端部から上端部側方向に磁力が次第に高くなるように調整できる。

図３及び図４に示す剥離治具１０では、ヨーク１２の作業面側の面に、面積の異なる永久磁石１４ａ，１４ｂを載置し、或いは面積及び厚さが同一の永久磁石１４ａの積層枚数を変更して作業面の磁力分布を調整していたが、図５に示す様に、作業面とヨーク１２の作業面側の面に積層した永久磁石１４ａの積層枚数が同数であっても、剥離治具１０の作業面の下端部から上端部側方向に磁力が次第に高くなるように調整できる。
図５に示す剥離治具１０では、ヨーク１２の作業面側の面を、作業面との距離が上端部から下端部側方向に次第に大きくなるように階段状に形成（ヨーク１２の厚さが上端部から下端部側方向に次第に薄くなるように階段状に形成）している。このため、かかるヨーク１２の階段状の面に、面積及び厚さが同一の永久磁石１４ａ，１４ａ，１４ａを積層することによって、積層した永久磁石１４ａ，１４ａ，１４ａの上面と作業面との距離を、下端部から上端部側方向に次第に短縮でき、作業面において、その下端部から上端部側方向に磁力を次第に高くできる。

また、図６の剥離治具１０に示す様に、磁力の異なる永久磁石を用いることによっても、剥離治具１０の作業面の下端部から上端部側方向に磁力が次第に高くなるように調整できる。
図６に示す剥離治具１０の作業面の上部側に用いられている永久磁石１５ａは、Ｎｄ系希土類から成る永久磁石である。一方、剥離治具１０の作業面の下部側に用いられている永久磁石１５ｂは、Ｆｅ系フェライトから成る永久磁石である。かかる永久磁石１５ａと永久磁石１５ｂとの磁力は、面積及び厚さが同一である場合は、永久磁石１５ａ＞永久磁石１５ｂである。
このため、図６の剥離治具１０では、上端部側の永久磁石１５ａは二枚積層し、その直下部の永久磁石１５ａは一枚配設している。一方、下端部側に配設した永久磁石１５ｂでは三枚積層して、一枚の永久磁石１５ａとの磁力の調整を図り、剥離治具１０の作業面の下端部から上端部側方向に磁力が次第に高くなるように調整している。
尚、ヨーク１２の作業面側の面も、積層する永久磁石の枚数に応じて凹凸面に形成されている。

図１に示す剥離治具１０では、二種類の面積の異なる永久磁石１４ａ，１４ｂを用いたが、図７に示す様に、三種類の面積の異なる永久磁石１４ａ，１４ｂ，１４ｃを用いてもよい。
図７に示す剥離治具１０では、その作業面の下端部に最小面積の永久磁石１４ｂを配設すると共に、上端部に最大面積の永久磁石１４ａを配設し、且つ作業面の中途部に中間面積の永久磁石１４ｃを配設する。更に、作業面の下端部から上端部側方向に永久磁石の積層枚数も次第に増加している。このため、ヨーク１２の作業面側の面を、積層する永久磁石の枚数に対応するように階段状に形成されている。
また、図１〜図７に示す剥離治具１０では、長形形状の作業面の長軸方向に沿ってＮ極とＳ極との磁極ができるように永久磁石を二列に配設しているが、図８に示す剥離治具１０の様に、長形形状の作業面の長軸方向に沿ってＮ極又はＳ極の単極の磁極が形成できるように、永久磁石１４ａを一列に配設してもよい。図８に示す剥離治具１０では、永久磁石１４ａの積層枚数を作業面の下端部から上端部側方向に次第に増加して、剥離治具１０の作業面の下端側から上端側方向に磁力が次第に高くなるように調整している。このため、ヨーク１２の作業面側の面を、積層する永久磁石の枚数に対応するように階段状に形成されている。

図１〜図８に示す剥離治具１０では、その作業面の下端部から上端部側方向に磁力が次第に高くなり、作業面の上端部が最も磁力が高くなるように磁石を配設していたが、図９及び図１０に示す剥離治具１０の様に、作業面の上端部の直下部が最も磁力が高くなるように磁石を配設してもよい。
図９に示す剥離治具１０では、面積のみが異なる三種類の永久磁石１４ａ，１４ｂ，１４ｃを用い、作業面の下端部と上端部に最小面積の永久磁石１４ｂを配設し、上端部に配設した永久磁石１４ｂの直下部に、最大面積の永久磁石１４ａを配設した。更に、この永久磁石１４ａと下端部の永久磁石１４ｂとの間には、中間面積の永久磁石１４ｃを配設した。これらの永久磁石１４ａ，１４ｂ，１４ｃの積層枚数は同数とした。
かかる図９に示す剥離治具１０の作業面での磁力は、その下端部から上端部側方向に次第に強くなり、上端部の直下部で最大となり、上端部での磁力はその直下部よりも低下する。
また、図１０に示す剥離治具１０の様に、面積及び厚さが同一の永久磁石１４ａを用い、積層枚数を調整して、作業面の磁力を調整してもよい。図１０に示す剥離治具１０では、作業面の下端部及び上端部では一枚の永久磁石１４ａをヨーク１２の作業面側の面に載置し、上端部の直下部では三枚の永久磁石１４ａを積層した。更に、この三枚の永久磁石１４ａを積層した上端部の直下部と下端部との間では、二枚の永久磁石１４ａを積層した。
かかる図１０に示す剥離治具１０の作業面での磁力は、その下端部から上端部方向に次第に強くなり、上端部の直下部で最大となり、上端部での磁力はその直下部よりも低下する。
このため、図２（ａ）に示す様に、図１０に示す剥離治具１０の作業面を、図２（ａ）に示す様に、載置台５１上に載置されている複数枚の鉄板が積層され、鉄板の各側面が露出する積層体６１の一側面に当接したとき、最上層の鉄板に対する磁力は、次層の鉄板に対する磁力よりも弱くなるため、最上層の鉄板を取り出し易くなる。

図１〜図１０で説明した剥離治具１０では、永久磁石を用いて、その作業面での磁力分布を調整しているが、電磁石を用いてもよい。
例えば、磁性体材料から成る金属芯にコイルが巻回されて成る複数個の電磁石を、作業面の下端部から上端部側方向に配設し、各電磁石に通電する電流量を調整することによって作業面の磁力分布を調整できる。すなわち、作業面の下端部から上端部方向に電磁石に通電する電流量を次第に増大することによって、作業面の磁力を下端部から上端部側方向に次第に強くできる。
但し、複数の電磁石を作業面の下端部から上端部側方向に配設し且つ各電磁石に通電する電流量を調整することは煩雑である。
この点、図１１に示す剥離治具１０では、各電磁石に通電する電流量を調整する等の煩雑な作業を省略できる。かかる電磁石を用いた剥離治具１０を図１１（ａ）〜（ｃ）に示す。図１１（ａ）は剥離治具１０の正面断面図であり、図１１（ｂ）は図１１（ａ）のＹ−Ｙでの断面図である。更に、図１１（ｃ）は図１１（ａ）のＺ−Ｚでの断面図である。
かかる図１１に示す剥離治具１０には、その作業面にＮ極とＳ極との磁極が形成されるように、二本の電磁石３０，３０が配設されている。この電磁石３０は、磁性体材料から成り且つ剥離治具１０の作業面に沿って延出された金属芯３０ａにコイル３０ｂが巻回されている。かかる金属芯３０ａは、図１１（ｃ）に示す様に、その幅が上端部から下端部方向に次第に幅狭に形成されている。
この様に、上端部から下端部方向に次第に幅狭に形成されている金属芯３０ａと剥離治具１０の作業面と金属芯３０ａとの距離が、作業面の上端部から下端部方向に次第に長くなる。このため、電磁石３０，３０に通電したとき、作業面の磁力は、作業面の下端部から上端部方向に次第に強くできる。

図１〜図１１に示す剥離治具１０は、図１３及び図１４に示す転送装置に用いることができる。
この際に、積層体に積層された鉄板の転送を途中で休止や停止等する場合、剥離治具１０で浮揚して剥離した鉄板を積層状態に戻すことが必要である。この場合、剥離治具１０を積層体の一端側から離すことによって、容易に剥離治具１０で浮揚して剥離した鉄板を積層状態に戻すことができる。
また、積層体の鉄板の転送を開始或いは再開する際には、剥離治具１０を積層体の一側面より離した状態から、剥離治具１０を積層体の一側面に近接又は当接させて、積層体の鉄板を浮揚して剥離することが必要である。
この様に、剥離治具１０を積層体の一側面に接離する剥離装置の一例を図１２に示す。図１２に示す剥離装置５０は、図１〜図１１のいずれかに示す剥離治具１０と、剥離治具１０の作業面を積層体の一側面に接離する移動手段としてのシリンダ装置６０とから構成される。図１２に示す剥離装置５０には、積層体の一側面に当接又は近接するレール５４が端面に設けられた箱状のケーシング５２内に剥離治具１０が内装されている。この剥離治具１０は、その作業面がケーシング５２のレール５４が設けられた端面の内壁面に接離可能に挿入されている。かかる剥離治具１０の作業面に対して反対面からは、軸５８が延出されており、軸５８の他端側は、ケーシング５２の裏蓋５６の外側面に装着された移送装置としてのシリンダ装置６０に挿入されている。

図１２（ａ）に示す様に、シリンダ装置６０の矢印Ｄから圧縮空気を供給すると、剥離治具１０の作業面はケーシング５２のレール５４が設けられた端面の内壁面に当接する。かかる図１２（ａ）に示す剥離治具１０は、その作業面が積層体の一側面に近接して、積層体の鉄板を浮揚して剥離する状態にある。
他方、図１２（ｂ）に示す様に、シリンダ装置６０の矢印Ｅから圧縮空気を供給すると、剥離治具１０はケーシング５２の裏蓋５６側に引き寄せられ、剥離治具１０の作業面はケーシング５２のレール５４が設けられた端面の内壁面から離れる。かかる図１２（ｂ）に示す剥離治具１０は、その作業面が積層体の一側面から離れ、浮遊状態の鉄板を積層状態に戻す状態を示す。
かかる図１２に示す剥離装置５０によれば、図１３及び図１４に示す転送装置に装着することによって、積層体からの鉄板の回転移送の開始又は再開の際に、積層体の一側面に剥離治具１０の作業面を迅速に近接でき、積層体の鉄板を浮揚して剥離できる。他方、積層体からの鉄板の回転移送の停止又は休止の際に、積層体の一側面から剥離治具１０の作業面を迅速に離すことができ、浮揚した鉄板を積層状態とすることができる。

以上、説明してきた剥離治具１０又は剥離装置５０を、金属板が積層された積層体の一側面に配設する際には、１個又は複数個の剥離治具１０又は剥離装置５０を配設してもよく、積層体の側面全周に沿って複数個の剥離治具１０又は剥離装置５０を配設してもよい。

本発明に係る剥離治具の一例を説明する断面図である。 積層体の一側面に図１に示す剥離治具を当接した場合或いは従来の剥離治具を当接した場合とについて、積層体の最上層の鉄板と次層の鉄板との間の浮揚距離Ｘを調査した結果を示すグラフである。 本発明に係る剥離治具の他の例を説明する断面図である。 本発明に係る剥離治具の他の例を説明する断面図である。 本発明に係る剥離治具の他の例を説明する断面図である。 本発明に係る剥離治具の他の例を説明する断面図である。 本発明に係る剥離治具の他の例を説明する断面図である。 本発明に係る剥離治具の他の例を説明する断面図である。 本発明に係る剥離治具の他の例を説明する断面図である。 本発明に係る剥離治具の他の例を説明する断面図である。 本発明に係る剥離治具の他の例を説明する断面図である。 本発明に係る剥離治具を説明する断面図である。 鉄板の転送装置の概略を説明する概略図である。 図１３に示す転送装置のうち、剥離治具を用いた装置部分を説明する説明図である。 従来の剥離治具の内部構造を説明する断面図である。 剥離治具を用いた積層体の鉄板の浮揚・分離状態を説明する部分斜視図である。

符号の説明

１０ 剥離治具
１２ ヨーク
１２ａ 下端部
１２ｂ 中途部
１２ｃ 上端部
１４ａ，１４ｂ，１４ｃ，１５ａ，１５ｂ，１５ｃ 永久磁石
１６ ケーシング
１８，１８ レール
２０ セパレータ
３０ 電磁石
３０ａ 金属芯
３０ｂ コイル
５０ 剥離装置
５２ ケーシング
５４ レール
５６ 裏蓋
５８ 軸
６０ シリンダ装置

Claims (6)

1. 磁性を帯びることが可能な磁性体材料から成る複数枚の金属板が積層され、前記金属板の各側面が露出する積層体の一側面に対向する対向面が、前記積層体の一側面に当接又は近接したとき、内装されている磁石による磁力によって前記積層体の上層側の金属板が浮揚して剥離される剥離治具であって、
   前記剥離治具の対向面の磁力分布が、前記対向面の下端部側から上端部の直下位置までの範囲においては下端部側よりも上端部側を高磁力とし、かつ、前記対向面の上端部における磁力は、前記対向面の上端部の直下位置における磁力よりも低磁力となるように、磁石が内装されていることを特徴とする剥離治具。
2. 前記積層体の一側面に対向する剥離治具の対向面に、互いに異なる磁極が形成されるように前記磁石が配設されている請求項１記載の剥離治具。
3. 前記磁石が、厚さ、面積及び形成材料の少なくとも一つが異なる複数枚の永久磁石であることを特徴とする請求項１または２記載の剥離治具。
4. 前記磁石が、磁性体材料から成り且つ前記剥離治具の対向面に沿って延出された金属芯にコイルが巻回されて成る電磁石であって、前記金属芯が前記剥離治具の対向面の下端側よりも上端側に幅広に形成されている請求項１または２記載の剥離治具。
5. 磁性を帯びることが可能な磁性体材料から成る複数枚の金属板が積層され、前記金属板の各側面が露出する積層体の一側面に対向するように配設された請求項１〜４のいずれか一項記載の剥離治具と、
   前記積層体の一側面に対向する前記剥離治具の対向面が、前記積層体の一側面に接離可能となるように、前記剥離治具を移動する移動手段とが設けられていることを特徴とする剥離装置。
6. 前記移動手段が、シリンダ装置である請求項５記載の剥離装置。

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