JP5117841B2 - 吸収性物品 - Google Patents
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Description
図1は、本発明の一実施形態である使い捨ておむつの展開状態における肌当接面側(表面シート側)を一部破断して示す平面図である。図2は、図1のII−II線断面図であ
る。尚、図2における表面シートは、後述するように三次元状凹凸賦形シートが用いられるが、図2では簡略化して示している。
mmである。
高吸収性ポリマー10は、下記加圧下通液速度の測定方法による2.0kPaでの加圧下通液速度が60ml/min以上、好ましくは60〜300ml/min、更に好ましくは80〜270ml/minであり、100〜240ml/minが一層好ましい。ここで、2.0kPaという荷重は、おむつを着用しているときに吸収体に加わる体圧にほぼ相当する。高吸収性ポリマー10の前記通液速度を前記範囲内とし、さらにおむつの表面シートとして後述する三次元状凹凸賦形シートを併用することにより、ゲルブロッキング発生が起こりづらくなると共に、一度に多量の排泄物が排泄されたとき、月齢の高い乳幼児又は大人の例に見られるように排泄速度が速いとき、更に吸収体の薄型化を図ったときでも、液の固定を十分に行うことができ、ウエットバックが起こりづらくなる。
(1)測定試料である高吸収性ポリマーを良く混合した上で、薬さじで底部からすくい取り、粉末ロート(口径φ60mm)にあける。この操作を3回繰り返す。
(2)粉末ロートの下に出来たポリマーの山の中心から対角線上にスパーテルでポリマーをすくい取り、測定試料0.320±0.005gを精秤し、200mlビーカーに入れ、更に生理食塩水150mlを加える。
(3)攪拌棒を用いて攪拌を行い、その後測定試料が十分に膨潤するように、30分間放置する。
(4)コックを閉めたクロマトグラフ管に生理食塩水を満たす。その後、コックを開いて生理食塩水を流し、フィルター近くでコックを閉め、フィルターとコックの間に空気が無くなったことを確認する。
(5)再度、クロマトグラフ管に生理食塩水を60mlライン(上部ライン)まで満たす。
(6)クロマトグラフ管下部のコックを開き、管内の液面が60mlラインが40mlラインまで下がるのに要する時間(T0秒)をストップウォッチで計測する。計測された時間の適正範囲は7±5秒である。12秒を超える場合はフィルターの洗浄を行う。あるいはフィルターを交換する。
(7)コックを閉め、(3)の膨潤した測定試料(膨潤ゲル)をクロマトグラフ管の中に入れる。ゲルは生理食塩水で洗って、必ず全てのゲルを残さずクロマトグラフ管に入れるようにする。
(8)コックを開いてクロマトグラフ管内の液面を60mlライン(上部ライン)の約5cm上まであげる。次に、加圧軸をクロマトグラフ管に入れ、おもりを加圧軸にのせて、測定試料(膨潤ゲル)に2.0kPaの荷重が掛かる状態にし、1分間放置する。(その際、加圧軸のメッシュに空気が付着しないようにする。)
(9)コックを開いて液を流し、管内の液面が60ml(上部ライン)から40mlライン(下部ライン)まで下がるのに要する時間(T1)をストップウォッチで測定する。
(10)以下の式に基づいて通液速度を算出する。
通液速度(ml/min.)=20×60/(T1−T0)
(11)前記式で得られた値を円筒内の膨潤した高吸収性ポリマー層の厚みで除して、20mmあたりの値に換算して加圧下通液速度とする。測定は2回行い、その平均値を測定値とする。もし2回測定した結果の差が大きい時は再度測定する。
ボルテックス法による測定は、JIS K7224−1996に準拠して行った。すなわち、100mlのガラスビーカーに、生理食塩水(0.9重量%塩化ナトリウム水)50mlとマグネチックスターラーチップ(中央部直径8mm、両端部直径7mm、長さ30mmで、表面がフッ素樹脂コーティングされているもの)を入れ、ビーカーをマグネチックスターラー(アズワン製HPS−100)に載せる。マグネチックスターラーの回転数を600±5rpmに調整し、生理食塩水を攪拌させる。測定試料である高吸収性ポリマー2.000±0.005gを、攪拌中の食塩水の渦の中心部で液中に投入し、JIS K 7224(1996)に準拠して該高吸収性ポリマーの吸水速度(秒)を測定する。具体的には、高吸収性ポリマーのビーカーへの投入が完了した時点でストップウォッチをスタートさせ、スターラーチップが試験液に覆われた時点(渦が消え、液表面が平らになった時点)でストップウォッチを止め、その時間(秒)をボルテックス法による吸水速度として記録する。測定はn=5測定し、上下各1点の値を削除し、残る3点の平均値を測定値とした。尚、これらの測定は23±2℃、湿度50±5%で行い、測定の前に資料を同環境で24時間以上保存した上で測定する。
高吸水性ポリマー1gを生理食塩水150mlで30分間膨潤させた後、250メッシュのナイロンメッシュ袋に入れ、遠心分離機にて143Gで10分間脱水し、脱水後の全体重量を測定した。次いで、下記〔数1〕に示す数式に従って遠心脱水法による保持量(g/g)を算出した。
15g/g以上、特に20〜30g/gであることが、ポリマーの使用量の点や、液吸収後のゲル感が低下することを防止する点から好ましい。
図3に示すように、ポリマー0.500±0.005gを精秤し、メッシュ付き円筒(底面に目開き63μmの金属メッシュ、内径30mm)に均一に分散するようにいれ、重量150gのおもりをポリマーにダメージを与えないようにゆっくりと乗せる。シャーレ(内径93mm)に生理食塩水を50ml入れ、ポリマーを入れた前記円筒を、円筒底面とシャーレ底面とが5mm程度の間隔を保持した状態で生理食塩水に60分間浸漬させる。その後、取り出し15分水切りを行った後重量測定を行う。
以上の測定値をもとに、下式に基づいて加圧下吸収量を算出する。
加圧下吸収量(g/g) =(円筒の総重量(g)−円筒重量(g)−おもり重量(g)−ポリマーの重量(g)−0.25)/0.5g
(1)重合性モノマーを重合させた後、架橋剤を加えて橋掛構造を作り、更に表面架橋を施したもの。
(2)重合性モノマーを重合させると共に、他のブロックポリマーを合成し、これらを互いに架橋させ、更に必要に応じて表面架橋を施したもの。
(3)ポリアミノ酸を主鎖とするもの。ここで、ポリアミノ酸とは、アミノ酸の単独重合体、アミノ酸と他の単量体成分の共重合体、又は複数種のアミノ酸の共重合体である。主鎖とは、重合体の架橋部を除いた部分である。
重合性モノマーを重合させた後、架橋剤を加えて橋掛構造を作り、更に必要に応じて表面架橋を施したもの、吸水性ポリマーは、例えば重合に不活性な疎水性有機溶媒(必要により重合に不活性な両親媒性も用いる)と重合性モノマー(水溶性重合性モノマーが50重量%以上)及び/又は重合性モノマーの水溶液、分散剤、必要により架橋剤を用いて重合して得られる重合体粒子、重合性モノマー(水溶性重合性モノマーが50重量%以上)及び/又は重合性モノマーの水溶液、必要により架橋剤を用いて重合して得られる含水ゲル状重合体を粉砕、必要により架橋処理を施して得られる重合体粒子である。
(a)カルボン酸誘導体;N−アシルアスパラギン酸又はN−アシルグルタミン酸及び/又はその塩、ポリオキシエチレンアルキルエーテルカルボン酸及び/又はその塩、脂肪酸石鹸。
(b)硫酸誘導体;アルキル硫酸及び/又はその塩、ポリオキシエチレンアルキルエーテル硫酸及び/又はその塩。
(c)スルホン酸誘導体;アルキルスルホン酸及び/又はその塩、スルホコハク酸ジアルキル及び/又はその塩、N−アシルタウリン及び/又はその塩、N−アシル−N−メチルタウリン及び/又はその塩。
(d)リン酸誘導体;(モノ及び/又はジ)アルキルリン酸及び/又はその塩、(モノ及び/又はジ)ポリオキシエチレンアルキルエーテルリン酸及び/又はその塩:アルカリ金属イオン,アンモニウムイオン(トリエタノールアミン塩なども含む)。
(i)界面活性剤(分散剤)を、予め重合に不活性な疎水性有機溶媒(必要により重合に不活性な両親媒性も用いる)に溶解及び/又は分散させる方法。
(ii)界面活性剤(分散剤)を、予め重合性モノマー又はその水溶液に溶解及び/又は分散させる方法。
(iii)重合を行いながら、徐々に界面活性剤(分散剤)又はその分散液もしくは溶液を重合に不活性な疎水性有機溶媒(必要により重合に不活性な両親媒性も用いる)又は重合性モノマー(またはその水溶液)に添加する方法。
(iv)前記(i)〜(iii)の方法を併用した添加方法。
ジヒドロハライド及び2,2’−アゾビス[2−(2−イミダゾリン−2−イル)プロパ
ン]ジヒドロハライドを含む群より選択される一種以上が本発明の目的を達成する為に好ましい。
重合に不活性な疎水性有機溶媒(必要により重合に不活性な両親媒性も用いる)と重合性モノマー(水溶性重合性モノマーが50重量%以上)とを用いて、重合性モノマーを重合させる方法としては、下記に示す方法等の何れかを挙げることができる。重合性モノマー又はその水溶液と疎水性有機溶媒とを一括に混合し、その後重合させる方法(一括重合法)。重合性モノマー又はその水溶液を疎水性有機溶媒の中に滴下しながら逐次重合させる方法(逐次重合法)。重合性モノマー又はその水溶液を予め一部の疎水性有機溶媒と混合又は分散して得られる混合溶液を、疎水性有機溶媒の中に滴下しながら重合する方法(前分散法)、前記の方法を併用した方法。重合温度は、通常、20〜150℃、好ましくは40〜100℃の範囲が適当である。120℃を超えると、架橋が極度に高まるために重合体粒子の吸水能が極度に低下し、20℃未満であると、重合速度が極端に低下するので好ましくない。モノマー又は水溶液の温度は、0〜100℃が好ましく、10〜40℃がより好ましい。
ゲル解砕工程において含水ゲル状重合体を粒子状にする手段としては、従来公知のゲル解砕及び/又は粉砕装置を用いることができる。例えば、ミートチョッパー等の多孔板を有するスクリュウ型押し出し機、エクストルーダー、シュレッダー、エッジランナー、カッターミル、スクリュウ式破砕機等があげられる。また、回転腕又は攪拌を有する重合反応容器内で、該回転腕又は攪拌翼の回転により生じる剪断力によって含水ゲル状重合体を粒子状にしてもよい。含水ゲル状重合体に対する攪拌力の大きい反応容器が好ましい。例えば、ニーダー、インターナルミキサー、バンバリーミキサー等のバッチ式のものや、コンティニュアスニーダー等の連続式のものをあげることができる。
アクリル酸系モノマー、その重合方法、架橋剤、表面架橋、表面処理等については、前記(1)の吸水性ポリマーと同様である。
アクリル酸系モノマーの重合体と架橋させるブロックポリマーとしては、上述したように水溶性で、重合性の不飽和基を有する種々のビニルモノマーを重合した吸水性ポリマーが挙げられる。
具体的には、オレフィン系不飽和カルボン酸又はその塩、オレフィン系不飽和カルボン酸エステル、オレフィン系不飽和スルホン酸又はその塩、オレフィン系不飽和リン酸又はその塩、オレフィン系不飽和リン酸エステル、オレフィン系不飽和アミン、オレフィン系不飽和アンモニウム、及び/又はオレフィン系不飽和アミドなどの重合性不飽和基を有するビニルモノマーが例示される。これらの具体例は、前記(1)の吸水性ポリマーに関して上述したものと同様のものが挙げられる。
前記(2)の吸水性ポリマーにおいては、これらの中でも、特にオレフィン系不飽和カルボン酸及び/又はそのアルカリ塩が好ましく用いられ、更に好ましくはメタクリル酸及び/又はそのアルカリ金属塩若しくはアルカリ土類金属塩が用いられる。
本発明に用いられるポリアミノ酸としては、その一部が架橋された架橋ポリアミノ酸が好ましい。架橋ポリアミノ酸から形成された吸水性ポリマーは、架橋されていないポリアミノ酸から形成された吸水性ポリマーに比して、吸水量、保持量、尿に対する安定性の点で優れる。架橋ポリアミノ酸の主鎖は、アミノ酸が脱水縮合したポリペプチドからなる。架橋ポリアミノ酸が共重合体である場合、その重合様式は、ブロック共重合体であっても、ランダム共重合体であっても、グラフト共重合体であってもよい。
本実施形態では、表面シート2として三次元状凹凸賦形シートが用いられる。図4にはその表面シート2の要部拡大図が示されている。図4に示す表面シート2は、使い捨ておむつや生理用ナプキンなどの吸収性物品のギャザー部材として好適に用いられるものである。表面シート2は、シート状物からなる第1層21及び第2層22を有している。第1層21は着用者の肌側に向けられ、第2層22は外方側に配される。すなわち、第1層21及び該第2層22がそれぞれ該表面シートの表面及び裏面を構成している。第1層21は表面側に突出して多数の凸部を形成している。凸部24の内部は空洞になっている。凸部24間は凹部23になっている。凹部23において、第1層21と第2層22とが接合されている。つまり凹部23には接合部及び非接合部が存在している。
(表面シート2の厚み+サブレイヤ5の厚み)/吸収体3の厚み>0.5 (1)
吸収体3の厚み>表面シート2の厚み>サブレイヤ5の厚み (2)
それぞれのシートの厚みは、以下の方法で測定する。
各部材は、おむつ長手方向で3箇所70mm×70mmの大きさに裁断し、各部材を剥がして測定片とした。この測定片よりも小さなサイズ(50mm×50mm、15g)の荷重プレートを測定台の上面に載せる。この状態での荷重プレートの上面の位置を測定の基準点Aとする。次にプレートを取り除き、測定台上に測定片を載置し、その上に荷重プレートを再び載置する。この状態でのプレート上面の位置をBとする。AとBの差から0.6gf/cm2 圧力下での測定片の厚みを求める。測定機器にはレーザ変位計〔(株)キーエンス製、CCDレーザ変位センサ LK−080〕を用いた。
このような観点から、おむつ1長手方向のレッグギャザーの収縮力は全長に対する85%時の戻りの応力が40g以下であることが好ましく、35g以下とすることが更に好ましい。この応力の測定方法については後述する。
また、前記実施形態のおむつ1は立体ギャザーを備えていたが、おむつの具体的な用途によっては、立体ギャザーを備えていなくても良い。
次の手順で高吸収性ポリマーAの測定試料を製造した。
撹拌機,還流冷却管,モノマー滴下口,窒素ガス導入管,温度計を取り付けたSUS304製 5L反応容器(アンカー翼使用)に分散剤としてポリオキシアルキレンエーテルリン酸エステル(撹拌機、還流冷却器、温度計及び窒素ガス導入管を付設した容量5Lの四つ口丸底フラスコに、ポリオキシアルキレン(EO=5、PO=4、EO=5のトリブロック型)アルキル(C12/C14=7/3(原料アルコールの重量比))エーテル(OHV:63.8)を3000g入れた。これに50ml/minで窒素ガスを導入しつつ、200rpmで撹拌を行い、昇温を開始した。バス温が設定値の40℃に到達(内温は35〜38℃)してから40分間、窒素置換を行った。ここに無水リン酸180gを内温が60℃を超えないよう注意しながら添加した。添加の際には窒素ガス導入管を外し、そのフラスコ口に粉末ロートを差し込んで行った。添加終了後、内温を60℃まで昇温して、1時間撹拌した。さらに内温を80℃まで昇温して、15時間撹拌した。ここにイオン交換水95gを添加し、さらに4時間撹拌を行った。)を0.5g、溶媒としてノルマルヘプタン1600mlを加え、アンカー翼で撹拌しながら、溶存酸素を追い出す目的で窒素ガスを吹き込み、常圧で内温90℃まで昇温した。
一方、2L三つ口フラスコ中に、80%アクリル酸(東亞合成製 act. 80.6%)の水溶液506g、イオン交換水213gを仕込み、氷冷しながら48%苛性ソーダ水溶液(旭硝子製 act. 49.6%)331gを滴下し、モノマー水溶液としてのアクリル酸ナトリウム水溶液1050gを得た。このモノマー水溶液に、N−アシル化グルタミン酸ソーダ(味の素製 商品名アミソフトPS−11)0.25gをイオン交換水4gを添加した後、二分割した。
次いで、2,2’−アゾビス(2−アミジノプロパン)ジヒドロクロリド(和光純薬工業製 商品名V−50)0.06g,ポリエチレングリコール(花王製 K−PEG6000 LA)0.2g,イオン交換水7gを混合溶解し、開始剤(A)溶液を調製した。また、過硫酸ナトリウム(和光純薬工業製)0.6gをイオン交換水10gに溶解し、開始剤(B)溶液を調製した。
前記、二分割したモノマー水溶液の1つに、開始剤(A) 溶液7gを加えた(モノマー1)。また、二分割した残りのモノマー水溶液に、開始剤(B) 溶液10.6gを加えた(モノマー2)。
前述の5L反応容器の内温が90℃であることを確認した後、モノマー滴下口からマイクロチューブポンプを用いて、モノマー1、モノマー2の順番で滴下し重合した。
モノマー滴下終了後、脱水管を用いて共沸脱水を行い、吸水性ポリマー(ハイドロゲル)の含水量を吸水性ポリマー100重量部に対して60重量部に調整した。その後、架橋剤としてエチレングリコールジグリシジルエーテル(ナガセ化成工業製、商品名デナコールEX−810)0.4gを水10gに溶解した溶液を添加した。その後、冷却、乾燥させることにより吸水性ポリマーを得た。
得られた吸水性ポリマーについて、一部大粒径の吸水性ポリマーをふるいわけによって除去し、さらに、吸水性ポリマー100重量部に対し日本アエロジル(株)製アエロジル0.5重量部をドライブレンドにより表面処理を行い吸水性ポリマーAを得た。
次の手順で高吸収性ポリマーBの測定試料を製造した。
撹拌機,還流冷却管,モノマー滴下口,窒素ガス導入管,温度計を取り付けたSUS304製 5L反応容器(アンカー翼使用)に分散剤(花王(株)製、エマール20C)を0.4g、溶媒としてシクロヘキサン1600mlを加え、アンカー翼で撹拌しながら、溶存酸素を追い出す目的で窒素ガスを吹き込み、常圧で内温80℃まで昇温した。
一方、2L 三つ口フラスコ中に、80%アクリル酸(東亞合成製 act. 80.6%)の水溶液506g、イオン交換水213gを仕込み、氷冷しながら48%苛性ソーダ水溶液(旭硝子製 act. 49.6%)331gを滴下し、モノマー水溶液としてのアクリル酸ナトリウム水溶液1050gを得た。このモノマー水溶液に、N−アシル化グルタミン酸ソーダ(味の素製 商品名アミソフトPS−11)0.18gをイオン交換水4gを添加した後、二分割した。
次いで、2,2’−アゾビス(2−アミジノプロパン)ジヒドロクロリド(和光純薬工業製 商品名V−50)0.2g,ポリエチレングリコール(花王製 K−PEG6000 LA)0.2g,イオン交換水7gを混合溶解し、開始剤(A)溶液を調製した。また、過硫酸ナトリウム(和光純薬工業製)0.5gをイオン交換水10gに溶解し、開始剤(B)溶液を調製した。
前記、二分割したモノマー水溶液の1つに、開始剤(A) 溶液7gを加えた(モノマー1)。また、二分割した残りのモノマー水溶液に、開始剤(B) 溶液10.5gを加えた(モノマー2)。
前述の5L反応容器の内温が80℃であることを確認した後、モノマー滴下口からマイクロチューブポンプを用いて、モノマー1、モノマー2の順番で滴下し重合した。
モノマー滴下終了後、脱水管を用いて共沸脱水を行い、吸水性ポリマー(ハイドロゲル)の含水量を吸水性ポリマー100重量部に対して60重量部に調整した。その後、架橋剤としてエチレングリコールジグリシジルエーテル(ナガセ化成工業製、商品名デナコールEX−810)0.2gを水10gに溶解した溶液を添加した。その後、冷却、乾燥させることにより吸水性ポリマーを得た。
得られた吸水性ポリマーについて、一部大粒径の吸水性ポリマーをふるいわけによって除去し、さらに、吸水性ポリマー100重量部に対し日本アエロジル(株)製アエロジル0.5重量部をドライブレンドにより表面処理を行い吸水性ポリマーBを得た。
前記高吸収性ポリマーAを用いて図2に示す吸収体3を次の手順で作製した。ポリマー量11.0g、ポリマー坪量322g/m2、パルプ量7.5g、パルプ坪量220g/m2となるようにポリマー及びパルプを散布し、次いでその上面を坪量16g/m2のティッシュで被覆すると共に、下面を坪量16g/m2のティッシュで被覆して、吸収体3を作製した。こうして作製した吸収体3を用いて図1に示す使い捨ておむつを作製した。表面シート2として図4に示す構造のものを製造した。この表面シート2を構成する第1層21の原反として長さ440mm、幅100mm、坪量18g/m2のエアスルー不織布を用い、第2層22の原反として長さ440mm、幅180mm、坪量18g/m2のエアスルー不織布を用いた。表面シートにおける凸部24の高さHは1.3mm、X方向に沿う凸部24の底部寸法Aは3.0mm、Y方向に沿う底部寸法Bは2.2mm、X方向での凹部23の接合長さCは0.9mmであった。裏面シート4としてポリエチレンからなる透湿フィルム(長さ440mm、幅300mm)を用いた。サブレイヤ5としてエアスルー不織布(長さ250mm、幅70mm、坪量40g/m2)を用いた。レッグギャザーを構成する弾性部材として620dtexの糸ゴムを2本用い、隣接する糸ゴムの間隔を6.5mmとした。
実施例1において、高吸収性ポリマーAを用い、吸収体3の作製でポリマー量10.5g、ポリマー坪量285g/m2、パルプ量7.5g、パルプ坪量203g/m2とした以外は実施例1と同様にして、使い捨ておむつを作製し、これを実施例2のサンプルとした。
実施例1において、高吸収性ポリマーAに換えて高吸収性ポリマーBを用い、吸収体3の作製でポリマー量10.0g、ポリマー坪量235g/m2、パルプ量11.0g、パルプ坪量258g/m2とし、表面シートとしてエアスルー不織布(25g/m2)(長さ440mm、幅180mm)を用い、サブレイヤとしてエアスルー不織布(26g/m2)(長さ330mm、幅70mm)を用いた以外は実施例1と同様にして、使い捨ておむつを作製し、これを比較例1のサンプルとした。
比較例1において、吸収体3の作製でポリマー量10.3g、ポリマー坪量236g/m2、パルプ量6.0g、パルプ坪量138g/m2とした以外は比較例1と同様にして、使い捨ておむつを作製し、これを比較例2のサンプルとした。
比較例1において、吸収体3の作製でポリマー量9.0g、ポリマー坪量264g/m2、パルプ量7.5g、パルプ坪量220g/m2とし、表面シート及びサブレイヤを実施例1及び2と同様のものを用いた以外は比較例1と同様にして、使い捨ておむつを作製し、これを比較例3のサンプルとした。
比較例1において、吸収体3の作製でポリマー量10.0g、ポリマー坪量293g/m2、パルプ量7.5g、パルプ坪量220g/m2とし、表面シート及びサブレイヤを実施例1及び2と同様のものを用いた以外は比較例1と同様にして、使い捨ておむつを作製し、これを比較例4のサンプルとした。
比較例1において、吸収体3の作製でポリマー量11.0g、ポリマー坪量322g/m2、パルプ量7.5g、パルプ坪量220g/m2とし、表面シート及びサブレイヤを実施例1及び2と同様のものを用いた以外は比較例1と同様にして、使い捨ておむつを作製し、これを比較例5のサンプルとした。
実施例2において、表面シートとして立体賦形に用いた不織布を賦形を形成させずにエアスルー不織布21(長さ440mm、幅100mm、坪量18g/m2)、エアスルー不織布22(長さ440mm、幅180mm、坪量18g/m2)を用いた以外は実施例2と同様にして、使い捨ておむつを作製し、これを比較例6のサンプルとした。
作製した各使い捨ておむつ(製品)について、以下の方法により、加圧下吸収時のウエットバック量(人工尿一括注入時及び分割注入時)、おむつ剛力、ギャザー応力をそれぞれ評価した。これらの結果を下記表2に示す。
また、実施例1及び比較例5については、以下の方法により、人工尿一括注入時及び分割注入時それぞれにおける液拡散距離を評価した。その結果を図5及び図6に示す。図5(a)は実施例1、(b)は比較例5の使い捨ておむつの液拡散距離(一括注入時)を示すグラフである。図6(a)は実施例1、(b)は比較例5の使い捨ておむつの液拡散距離(分割注入時)を示すグラフである。
人工尿一括注入時:
使い捨ておむつを平面状に拡げ、表面シートを上に向けて水平面上に固定した状態で、吸収体の中心部における該表面シート上に人工尿160gを吸収させ10分間放置した。次いで、人工尿の吸収部位上にToyo Roshi Kaisha,Ltd製の4Aろ紙20枚重ね、更にその上に荷重を10分間加えて人工尿をろ紙に吸収させた。荷重は30cm×15cmの面積に6kgが加わるようにした。10分経過後荷重を取り除き、人工尿を吸収したろ紙の重量を測定した。この重量から吸収前のろ紙の重量を差し引き、その値をウエットバック量とした。
人工尿分割注入時:
使い捨ておむつを平面状に拡げ、表面シートを上に向けて水平面上に固定した状態で、吸収体の中心部における該表面シート上に人工尿40gを吸収させ、10分間放置し、さらに人工尿40gを吸収させた。この操作を繰り返し合計160gの人工尿を注入した。次いで、人工尿の吸収部位上にToyo Roshi Kaisha,Ltd製の4Aろ紙20枚重ね、更にその上に荷重を10分間加えて人工尿をろ紙に吸収させた。荷重は30cm×15cmの面積に6kgが加わるようにした。10分経過後荷重を取り除き、人工尿を吸収したろ紙の重量を測定した。この重量から吸収前のろ紙の重量を差し引き、その値をウエットバック量とした。
前記加圧下吸収時のウエットバック量の測定時において、人工尿の注入開始から、注入点を中心として人工尿が広がる距離を測定し、その値を液拡散距離とした。液拡散距離は、その値が大きいほど、ウエットバック量を低減できることを意味する。
カトーテック製純曲げ試験機(商品名:KES−FB2−L)を用いた。おむつをその長手方向の長さが二等分されるように二つ折りし、二つ折りされたおむつの長手方向の両側を試験機に把持させた。重力の影響を少なくするために、おむつはその長手方向が鉛直方向と一致するように把持させた。最大曲率K=0.2にて、等速度曲率の純曲げを行った。曲げは、おむつの長手方向に沿って折曲線が生ずるように行った。
○:引っ張り試験機の測定値が1600以下である。
△:引っ張り試験機の測定値が1600を超え、4500以下である。
×:引っ張り試験機の測定値が4500を超える。
おむつの側縁部を、レッグギャザー(固定端と自由端との間の帯状部分)を含むように、横幅方向40mm及びおむつの長手方向全長の範囲で切り出して試験片とした。該試験片を、テンシロン引っ張り試験機〔(株)オリエンテック社製、RTC−1150A〕のチャック間にチャック間距離200mmで固定した。長手方向に、速度300mm/min、ロードセル5kgの条件で試験片を伸長させた。伸長は、試験片の長さが全長よりも20mm短い長さとなるまで行った(行き)。試験片がその長さになった時点で試験片の伸長をやめ、ただちに伸長速度と同速度で収縮させた(戻り)。伸長(行き)及び収縮(戻り)過程における引張り長さ及び対応する引張荷重をプロットして、引張り長さと引張荷重との関係曲線〔横軸;引張り長さ(mm),縦軸;引張荷重(gf)〕を得た。得られた関係曲線に基づき、以下の基準に従ってレッグギャザーの応力を評価した。前記の「全長」とはおむつの長手方向の伸長時の長さであり、本実施例では440mmである。
低:全長の85%時の戻りの応力が40g以下である。
高:全長の85%時の戻りの応力が40gを超える。
2 表面シート
21 第1層
22 第2層
23 凹部
24 凸部
3 吸収体
30 上層
31 下層
4 裏面シート
5 サブレイヤ
6,7 弾性部材
10 高吸収性ポリマー
60 立体ギャザー形成用のシート材
61 接合部(基端部)
FT ファスニングテープ
LT ランディングテープ
Claims (2)
- 表面シート、裏面シート及び両シート間に介在配置された吸収体を備えており、
前記吸収体は、加圧下通液速度の測定法により測定された2.0kPa加圧下通液速度が60ml/min以上であり、ボルテックス法に基づく吸水速度が50秒以下であり、生理食塩水の保持量が25g/g以上であり、かつ2.0kPaでの加圧下吸収量が15g/g以上の高吸収性ポリマーを含有しており、
前記表面シートとして、シート状物の第1層及び第2層からなり、該第1層及び該第2層がそれぞれ該表面シートの表面及び裏面を構成し、該第1層が表面側に突出して内部が空洞となっている多数の凸部を形成していると共に、該凸部間に凹部が形成されており、該第2層が平面状に形成されているシート材が用いられており、
前記シート材は、前記第1層の前記凹部において該第1層と前記第2層とが接着されている三次元状凹凸賦形のシート材であって、該凸部及び該凹部は、それらが交互に且つ一方向に列をなすように配置され、更に該列が多列に配置されており、一の列における任意の一つの凸部に着目したときに、該列に隣り合う左右の列においては、該一つの凸部と隣り合う位置に凸部が位置していないシート材であり、
0.6g/cm 2 荷重時において、前記表面シート、前記吸収体及びそれらの間に配置されたサブレイヤそれぞれの厚みが以下の式(1)及び(2)を満たす吸収性物品。
(表面シートの厚み+サブレイヤの厚み)/吸収体の厚み>0.5 (1)
吸収体の厚み>表面シートの厚み>サブレイヤの厚み (2) - 前記吸収体に含まれるパルプ量が、前記高吸収性ポリマー量の3/4以下である請求項1記載の吸収性物品。
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