しかし、上述した射出成形機における射出ノズルの樹脂漏れ防止方法は、次のような問題点があった。
図1(b)は、上述した特許文献1における樹脂漏れ防止方法に類する駆動制御を実際の成形サイクルにおいて実施する場合の工程図(タイミングチャート)を示す。SR7は、型閉工程SR6が終了した後に行う型締工程である。この型締工程SR7では、型締装置により金型に対して高圧の型締力が付与されるとともに、型締工程SR7の開始と同時に、射出装置移動機構に備えるノズルタッチシリンダが駆動制御されることにより射出装置が金型側へ押圧され、ノズルタッチ圧力Pnが規定圧力Psとなるように昇圧される昇圧工程URmが行われる。通常、二回目以降の成形サイクルでは、ノズルタッチシリンダの前油室及び後油室に接続される油圧回路部が閉じられ、ノズルタッチした状態が維持されるが、実際には、油抜けによりノズルタッチ圧力Pnは時間の経過に伴って低下する。したがって、射出工程の直前で行われる型締工程において、射出工程の開始時にノズルタッチ圧力Pnが規定圧力Psとなるように昇圧させる制御、即ち、ノズルタッチ圧力Pnに対する圧力補償を行っている。なお、図1(b)中、SR2は計量工程、SR3は型圧抜工程、WR1は冷却工程(冷却時間)、SR4は型開工程、SR5は突出し工程、WR2は待機工程(中間時間)を示し、射出工程SR1の開始から昇圧工程URmが終了するter時点までが1成形サイクルとなる。
ところで、油圧ポンプ側で油圧制御を行うことによりノズルタッチ圧力Pnを昇圧させる場合、ノズルタッチシリンダ及び型締工程に係わる油圧アクチュエータ(型締シリンダ)を同時に駆動制御する必要がある。この場合、型締シリンダを駆動する駆動圧力が優先されるため、ノズルタッチシリンダを駆動する駆動圧力は型締シリンダを駆動する駆動圧力と同じ水準になる。したがって、型締力として最大型締力が設定される通常の成形動作であれば、ノズルタッチシリンダに対しても十分に高い駆動圧力が付与されるため、型締工程と同時にノズルタッチ圧力Pnを昇圧させる動作を行っても速やかに規定圧力Psを得ることができる。
一方、近時、駆動制御装置の省エネルギ化や金型の早期劣化防止等の観点から、必要最小限の型締力、例えば、最大型締力に対して30〔%〕程度の型締力を付与する成形も行われている。この場合、ノズルタッチシリンダの駆動圧力も同様に低下することになり、結局、規定圧力Psに達するまでの昇圧時間が長くなる。即ち、図1(b)に示すように、型締工程SR7が終了しても、同時に行われる昇圧工程URmでは、ノズルタッチ圧力Pnが規定圧力Psに達せず、この後、遅延時間Trを経て規定圧力Psに達する。この遅延時間Trの長さは、設定される型締力の大きさに対応してバラツキを生じるとともに、特に、型締力の大きさが小さくなるほど遅延時間Trも長くなり、射出工程SR1へはこの後に移行する。
このように、従来の駆動制御方法(樹脂漏れ防止方法)では、様々な成形形態に対して柔軟に対応することができず、成形時間(成形サイクル時間)が無用に長くなってしまうとともに、成形時間の均一化(安定化)を図れない問題があった。
本発明は、このような背景技術に存在する課題を解決した射出成形機の駆動制御方法及び装置の提供を目的とするものである。
本発明に係る射出成形機Mの駆動制御方法は、上述した課題を解決するため、射出工程S1の手前で行われる所定の動作工程で、当該射出工程S1の開始時におけるノズルタッチ圧力Pnが規定圧力Psになるように、動作工程に係わる所定の駆動圧力Pdにより、射出装置Miを移動させる油圧アクチュエータ2及び動作工程に係わる他の油圧アクチュエータを同時に駆動してノズルタッチ圧力Pnを昇圧させるに際し、駆動圧力Pdが規定圧力Psよりも低くなる一又は二以上の動作工程S3,S4として金型11内の樹脂を冷却する冷却工程W1の途中又は終了後に行う型圧抜工程S3及び/又はこの型圧抜工程S3後に行う型開工程S4を設定し、設定した動作工程S3,S4の所定期間Ts内で、規定圧力Psよりも高くなる駆動圧力Pdによりノズルタッチ圧力Pnを昇圧させる制御を行うとともに、設定した動作工程S3,S4に係わる他の油圧アクチュエータ3に接続した油圧回路部Ccの一部又は全部に付与する駆動圧力Pdを所定の減圧手段Fsにより減圧するようにしたことを特徴とする。
また、本発明の他の形態に係る射出成形機Mの駆動制御方法は、上述した課題を解決するため、射出工程S1の手前で行われる所定の動作工程で、当該射出工程S1の開始時におけるノズルタッチ圧力Pnが規定圧力Psになるように、動作工程に係わる所定の駆動圧力Pdにより、射出装置Miを移動させる油圧アクチュエータ2及び動作工程に係わる他の油圧アクチュエータを同時に駆動してノズルタッチ圧力Pnを昇圧させるに際し、駆動圧力Pdが規定圧力Psよりも低くなる一又は二以上の動作工程S3,S4を設定し、設定した動作工程S3,S4の所定期間Ts内で、規定圧力Psよりも高くなる駆動圧力Pdによりノズルタッチ圧力Pnを昇圧させる制御を行い、かつ設定した動作工程S3,S4に係わる他の油圧アクチュエータ3に接続した油圧回路部Ccの一部又は全部に付与する駆動圧力Pdを所定の減圧手段Fsにより減圧するとともに、昇圧を行った後、型締工程S7時に、当該型締工程S7に係わる所定の駆動圧力Pdによりノズルタッチ圧力Pnを昇圧させる制御を行うようにしたことを特徴とする。
さらに、本発明に係る射出成形機Mの駆動制御装置1は、上述した課題を解決するため、射出工程S1の手前で行われる所定の動作工程で、当該射出工程S1の開始時におけるノズルタッチ圧力Pnが規定圧力Psになるように、動作工程に係わる所定の駆動圧力Pdにより、射出装置Miを移動させる油圧アクチュエータ2及び動作工程に係わる他の油圧アクチュエータを同時に駆動してノズルタッチ圧力Pnを昇圧させる駆動制御手段Fcを備える駆動制御装置であって、駆動圧力Pdが規定圧力Psよりも低くなる一又は二以上の動作工程S3,S4として金型11内の樹脂を冷却する冷却工程W1の途中又は終了後に行う型圧抜工程S3及び/又はこの型圧抜工程S3後に行う型開工程S4を設定し、この動作工程S3,S4における所定期間Ts内で、規定圧力Psよりも高くなる駆動圧力Pdによりノズルタッチ圧力Pnを昇圧させる制御を行うとともに、所定の減圧手段Fsにより減圧した駆動圧力Pdを、動作工程S3,S4に係わる他の油圧アクチュエータ3に接続した油圧回路部Ccの一部又は全部に付与する駆動制御手段Fcを備えることを特徴とする。
一方、本発明は、好適な態様により、型締工程S7に係わる所定の駆動圧力Pdには、当該型締工程S7に係わる型締力として最大型締力よりも小さい任意の型締力を設定する際の駆動圧力Pdを適用することができる。また、駆動制御手段Fcは、ポンプ本体12mを回転駆動するサーボモータ12sの回転数を可変して駆動圧力Pdを可変可能な油圧ポンプ12を備えて構成することができる。さらに、減圧手段Fsには減圧弁13を用いることができる。
このような本発明に係る射出成形機Mの駆動制御方法及び駆動制御装置1によれば、次のような顕著な効果を奏する。
(1) 駆動圧力Pdが規定圧力Psよりも低くなる動作工程S3,S4の所定期間Ts内で、規定圧力Psよりも高くなる駆動圧力Pdによりノズルタッチ圧力Pnを昇圧させる制御を行うとともに、動作工程S3,S4に係わる他の油圧アクチュエータ3に接続した油圧回路部Ccの一部又は全部に付与する駆動圧力Pdを所定の減圧手段Fsにより減圧するようにしたため、ノズルタッチ圧力Pnが規定圧力Psに達するまでの昇圧時間が無用に長くなる不具合を回避できる。したがって、型締工程S7が終了したなら、遅れを生じることなく速やかに射出工程S1へ移行できるため、成形時間(成形サイクル時間)の更なる短縮化及び成形時間の均一化(安定化)を図ることができる。
(2) 動作工程S3,S4に係わる他の油圧アクチュエータ3に接続した油圧回路部Ccの一部又は全部に付与する駆動圧力Pdを所定の減圧手段Fsにより減圧するようにしたため、駆動圧力Pdが高くなることに伴う不具合、具体的には、高圧が付加されることに伴う他の油圧回路部Cc内におけるショックや衝撃音等の発生を防止できる。
(3) 動作工程S3,S4として、金型11内の樹脂を冷却する冷却工程W1の途中又は終了後に行う型圧抜工程S3及び/又はこの型圧抜工程S3後に行う型開工程S4を適用したため、駆動圧力Pdが規定圧力Psよりも低くなる動作工程S3,S4を設定するに際して、より確実な実施を行う観点から最も有効なパフォーマンスを得ることができる。
(4) 昇圧を行った後、型締工程S7時に、当該型締工程S7に係わる所定の駆動圧力Pdによりノズルタッチ圧力Pnを昇圧させる制御を行うようにしたため、射出工程S1の直前で行われる型締工程S7において、いわば追加的及び確認的な昇圧を行うことができ、射出工程S1への迅速かつ安定した移行をより確実に行うことができる。
(5) 好適な態様により、型締工程S7に係わる所定の駆動圧力Pdに、当該型締工程S7に係わる型締力として最大型締力よりも小さい任意の型締力を設定する際の駆動圧力Pdを適用すれば、特に、駆動制御装置1の省エネルギ化や金型の早期劣化防止等の観点から型締工程S7において必要最小限の型締力を付与する成形を行う場合であっても、当該成形動作を確実に行いつつ、成形時間(成形サイクル時間)の短縮化及び成形時間の均一化を実現できる。
(6) 好適な態様により、駆動制御手段Fcを、ポンプ本体12mを回転駆動するサーボモータ12sの回転数を可変して駆動圧力Pdを可変可能な油圧ポンプ12を備えて構成すれば、特に、油圧ポンプ12の省エネルギ化等を図る観点から油圧ポンプ12側で油圧制御を行う駆動制御形態を採用する場合であっても、本来の成形動作を確実に行いつつ、成形時間(成形サイクル時間)の短縮化及び成形時間の均一化を実現できる。
(7) 好適な態様により、減圧手段Fsとして減圧弁13を用いれば、油圧回路部Ccに対して減圧弁13を追加接続すれば足りるため、実質的な回路変更等を伴うことなく容易に実施することができる。
次に、本発明に係る最良の実施形態を挙げ、図面に基づき詳細に説明する。
まず、本実施形態に係る駆動制御装置1を含む射出成形機Mの構成について、図2及び図3を参照して説明する。
図2において、Mは、成形機ベッドMbの上面に射出装置Miと型締装置Mcを配した油圧式の射出成形機を示す。射出装置Miは、前端に射出ノズル21を、後部にホッパ22をそれぞれ有する加熱筒23を備え、この加熱筒23の内部にはスクリュ24を挿入するとともに、加熱筒23の後端にはスクリュ駆動部25を設ける。スクリュ駆動部25は、片ロッドタイプの射出ラム26rを内蔵する射出シリンダ(油圧シリンダ)26を備え、射出ラム26rの前方に突出するラムロッドはスクリュ24の後端に結合する。また、射出ラム26rの後端には、射出シリンダ26に取付けたオイルモータ27のシャフトがスプライン結合する。
この射出装置Miは、成形機ベッドMbの上面に設けた射出装置移動機構31により支持され、前後方向(加熱筒23の軸方向)に移動させることができる。射出装置移動機構31は、成形機ベッドMbの上面に固定設置した支持レール部32とこの支持レール部32により前後方向へスライド自在に支持された油圧シリンダによるノズルタッチシリンダ(油圧アクチュエータ)2を備え、このノズルタッチシリンダ2のシリンダ部2s上に射出装置Miの底部が支持される。そして、ノズルタッチシリンダ2のピストンロッド2rは前方へ突出させ、成形機ベッドMbの上面に固定した固定部33に固定する。
一方、型締装置Mcは、成形機ベッドMbの上面に固定した固定盤41と、この固定盤41から不図示の受圧盤に架設した複数(四本)のタイバー42…と、このタイバー42…にスライド自在に装填した可動盤43を備える。また、油圧シリンダによる型締シリンダ(他の油圧アクチュエータ)3を備え、この型締シリンダ3は不図示の受圧盤に固定する。型締シリンダ3はシリンダ本体3mを備え、このシリンダ本体3mにピストン44を内蔵するとともに、ピストン44のピストンロッドは可動盤43に結合する。ピストン44は高速用シリンダ部45を兼ねており、この高速用シリンダ部45の油室にはシリンダ本体3mの後端から前方に突出したブースタラム46が挿通する。さらに、シリンダ本体3mにはサブタンク47を付設し、このサブタンク47と後油室3r間に、サブタンク47と後油室3rを接続又は遮断するプレフィルバルブ48を設ける。したがって、型締装置Mcは、ブースタラム式型締機構を構成する。そして、固定盤41には固定型11cを取付けるとともに、可動盤43には可動型11mを取付ける。この固定型11cと可動型11mが金型11を構成する。
他方、型締装置Mc,射出装置Mi及び射出装置移動機構31には、本実施形態に係る駆動制御装置1を接続する。駆動制御装置1は、図2に示すように、大別して、型締装置Mc側の駆動に係わる型締装置油圧回路部Cc,射出装置移動機構31の駆動に係わる射出装置移動機構油圧回路部Cn,油圧駆動源となる油圧ポンプ回路部Cp及びこれらの各回路部Cc,Cn,Cpの制御を司る成形機コントローラ71を備える。なお、本発明とは直接関係しない油圧回路部(射出装置Mi自身の駆動に係わる油圧回路部等)の図示は省略した。したがって、型締装置油圧回路部Cc,油圧ポンプ回路部Cp及び成形機コントローラ71は本発明の主要部である駆動制御手段Fcを構成する。
油圧ポンプ回路部Cpは可変吐出型の油圧ポンプ12を備える。図3に、油圧ポンプ12の具体的な構成を示す。油圧ポンプ12は、ポンプ本体12mをサーボモータ12sにより回転駆動し、このサーボモータ12sの回転数を可変することにより、吐出流量及び吐出圧力を可変することができる。サーボモータ12sは、交流サーボモータを用いるとともに、後端には当該サーボモータ12sの回転数を検出するロータリエンコーダ12seを付設する。ポンプ本体12mは、斜板型ピストンポンプを用いる。したがって、ポンプ本体12mは、斜板52を備え、斜板52の傾斜角(斜板角)を大きくすれば、ポンプ本体12mにおけるポンプピストンのストロークが大きくなり、吐出流量が増加するとともに、斜板角を小さくすれば、同ポンプピストンのストロークが小さくなり、吐出流量が減少する。また、斜板52には、コントロールシリンダ53及び戻しスプリング54を付設するとともに、コントロールシリンダ53は、切換弁(電磁弁)55,絞り56,逆止弁57を介してポンプ本体12mの吐出口に接続する。これにより、斜板52の角度(斜板角)は、コントロールシリンダ53を制御することにより変更できる。72は、油圧ポンプ12の吐出口12oに接続したポンプ圧センサを示し、このポンプ圧センサ72により油圧ポンプ12の吐出圧力、即ち、駆動圧力Pdを検出することができる。そして、油圧ポンプ12の吐出口12oは油圧回路群61に接続するとともに、油圧ポンプ12の吸入口はオイルタンク51に接続する。油圧回路群61には、上述した型締装置油圧回路部Cc及び射出装置移動機構油圧回路部Cnが含まれる。
型締装置油圧回路部Ccは型締装置切換バルブ回路62を備える。この切換バルブ回路62の一次側は油圧ポンプ12の吐出口12oに接続するとともに、切換バルブ回路62の二次側は、型締シリンダ3の後油室3r,高速用シリンダ部45の油室,サブタンク47,オイルタンク51にそれぞれ接続する。この場合、型締シリンダ3の後油室3rには圧抜用のパイロットチェッキ弁63及び型締圧力を検出する圧力センサ73を接続し、後油室3rはこのパイロットチェッキ弁63を介して切換バルブ回路62の二次側に接続する。切換バルブ回路62は 一又は二以上の切換バルブの組合わせにより構成し、作動油の方向切換をはじめ、作動油の供給・停止・排出を行うことができる。また、油圧回路部Ccは、方向切換弁64を備え、油圧ポンプ12の吐出口12oは、絞り65及び当該方向切換弁64を介してプレフィルバルブ48に接続するとともに、本発明に従って吐出口12oと絞り65間には、さらに、減圧弁13(減圧手段Fs)を直列に接続する。これにより、油圧回路部Ccは、型締シリンダ3の後油室3rに接続して作動油を供給すれば、型閉動作及び型締動作を行うことができるとともに、型締シリンダ3の前油室3fに接続して作動油を供給すれば、型圧抜動作及び型開動作を行うことができる。
射出装置移動機構油圧回路部Cnは、射出装置移動機構切換バルブ回路66を備える。この切換バルブ回路66の一次側は油圧ポンプ12の吐出口12oに接続するとともに、切換バルブ回路66の二次側はノズルタッチシリンダ2の前油室2sf,後油室2sr及びオイルタンク51にそれぞれ接続する。また、ノズルタッチシリンダ2の前油室2sfには、射出ノズル21の先端が金型11に当接した際のノズルタッチ圧力Pnを検出する圧力センサ74を接続する。これにより、油圧回路部Cnは、ノズルタッチシリンダ2の前油室2sfに接続して作動油を供給すれば、射出装置Miを前進移動させることにより射出ノズル21の先端を金型11に当接(ノズルタッチ)させることができるとともに、ノズルタッチシリンダ2の後油室2srに接続して作動油を供給すれば、射出装置Miを後退移動させることにより射出ノズル21を金型11から離間させることができる。
成形機コントローラ71は、射出成形機Mに対する全体の制御を行う機能を備えており、各種シーケンス制御を含む制御処理及び演算処理を実行する。したがって、成形機コントローラ71はコンピュータ機能を備えており、本発明に係る駆動制御方法を実行するための制御プログラム(シーケンスプログラム)を格納する。そして、成形機コントローラ71の出力側には、各切換バルブ回路62,66に備える各切換バルブ(電磁バルブ)及び方向切換弁64、サーボモータ12sをそれぞれ接続するとともに、成形機コントローラ71の入力側には、ポンプ圧センサ72,圧力センサ73,74及びロータリエンコーダ12seをそれぞれ接続する。
次に、本実施形態に係る射出成形機の駆動制御方法について、図1(a)に示す工程図(タイミングチャート),図2及び図3を参照して説明する。
図1(a)は、本実施形態に係る駆動制御方法による成形サイクルの工程図を示す。以下、図1(a)の工程図に従って、本実施形態に係る駆動制御方法を含む1成形サイクル全体の工程動作について説明する。
今、射出成形機Mは、射出工程S1の開始状態にあるものとする。この場合、射出装置Miは計量が終了した状態にあり、型締装置Mcは型締が終了した状態にある。また、最初の成形時には、成形機コントローラ71により切換バルブ回路66が切換制御されるとともに、油圧ポンプ12が駆動制御されることによりノズルタッチシリンダ2の前油室2sfに作動油が供給される。これにより、射出装置Miが前進移動し、射出ノズル21の先端が金型11に当接してノズルタッチの状態となる。この際、圧力センサ74によりノズルタッチ圧力Pnが検出されるため、このノズルタッチ圧力Pnが規定圧力Psとなるように油圧ポンプ12に対する駆動制御が行われる。そして、規定圧力Psになったならノズルタッチシリンダ2の前油室2sf及び後油室2srに接続される油圧回路部Cnを閉じる切換制御が行われ、ノズルタッチの状態が維持される。
また、規定圧力Psになったなら射出工程S1に移行する。射出工程S1では射出装置Miの射出ノズル21から金型11に溶融樹脂が射出充填される射出充填工程と、金型キャビティに充填された樹脂に対して保圧力を付与する保圧工程が行われる。この際、ノズルタッチ圧力Pnは規定圧力Psになっているため、射出ノズル21からの樹脂漏れ等は生じない。
一方、射出工程S1の終了により金型11内の樹脂を冷却する冷却工程W1が開始するとともに、射出装置Miでは計量工程S2が行われる。冷却工程W1では設定された冷却時間だけ冷却が行われる。また、冷却時間が経過する少し手前から型締圧力を低下させる型圧抜工程S3が開始して金型11内の圧抜きが行われるとともに、型圧抜工程S3に引続いて型開工程S4が行われる。型圧抜工程S3及び型開工程S4では、成形機コントローラ71により切換バルブ回路62が切換制御されるとともに、油圧ポンプ12が駆動制御されることにより型締シリンダ3の前油室3fに作動油が供給される。さらに、成形機コントローラ71により方向切換弁64が切換制御され、プレフィルバルブ48を開側に切換える作動油が当該プレフィルバルブ48に供給されるとともに、この作動油は圧抜用のパイロットチェッキ弁63にも作用する。特に、型開工程S4では型締シリンダ3の後油室3rの作動油がサブタンク47側に逃がされるため、高速型開きが可能になる。
また、本発明に従って、型圧抜工程S3の開始と同時に第一昇圧工程Usが行われる。即ち、ノズルタッチ圧力Pnを昇圧させる制御が行われる。この場合、成形機コントローラ71により切換バルブ回路66が切換制御され、ノズルタッチシリンダ2の前油室2sfに作動油が供給される。この際、既にノズルタッチの状態になっているため、圧力低下分の圧力補償が行われることになる。ノズルタッチシリンダ2に接続される油圧回路部Cnは閉じた状態になっているため、本来、規定圧力Psは維持される状態にあるが、実際には、高圧状態を維持しているとともに、射出工程S1を行っているため、時間の経過に伴ってノズルタッチ圧力Pnは徐々に低下し、規定圧力Psに満たない状態になることもある。そこで、型圧抜工程S3の開始により第一昇圧工程Usを行い、ノズルタッチ圧力Pnを規定圧力Psまで昇圧させる制御を行う。
ところで、第一昇圧工程Usを行わない場合、型圧抜工程S3及び型開工程S4における本来の駆動圧力Pdは比較的低い圧力で足り、通常は、前述したノズルタッチ圧力Pnの規定圧力Psよりも低くなる。しかし、本発明では型圧抜工程S3と同時に第一昇圧工程Usを行うため、駆動圧力Pdは、少なくとも規定圧力Psよりも高く設定する必要があり、本来の駆動圧力Pdよりも高くなる。即ち、本実施形態では、油圧ポンプ回路部Cpとして、ポンプ本体12mを回転駆動するサーボモータ12sの回転数を可変して駆動圧力Pdを可変可能な油圧ポンプ12を用いるため、型圧抜工程S3の開始からの駆動圧力Pdは、ノズルタッチ圧力Pnを規定圧力Psまで昇圧させるための駆動圧力Pdを設定する必要があり、この結果、型圧抜工程S3における駆動圧力Pdも同水準となる。したがって、型圧抜工程S3の駆動圧力Pdとしては高くなり過ぎてしまう。そこで、型圧抜工程S3で使用される型締シリンダ3に接続した油圧回路部Ccの一部(又は全部)に付与する駆動圧力Pdを所定の減圧手段Fsにより減圧するようにした。これにより、油圧ポンプ12の省エネルギ化等を図る観点から油圧ポンプ12側で油圧制御を行う駆動制御形態を採用する場合であっても、本来の成形動作を確実に行いつつ、成形時間(成形サイクル時間)の短縮化及び成形時間の均一化を実現できる。
実際、型圧抜工程S3における駆動圧力Pdが必要以上に高くなった場合、油圧回路部Ccでは高圧によるショックや衝撃音等が発生する。本実施形態では、図2に示すように、油圧回路部Ccを構成する方向切換弁64(及び絞り65)と油圧ポンプ12の吐出口12o間に減圧弁13(減圧手段Fs)を直列に接続し、減圧した駆動圧力Pdを油圧回路部Ccの一部(又は全部)に付与するようにした。これにより、減圧された圧力の低い駆動圧力Pdがプレフィルバルブ48及びパイロットチェッキ弁63に付与されるため、駆動圧力Pdを高くしたことに伴って発生する油圧回路部Cc内のショックや衝撃音等を防止することができる。減圧手段Fsとして、このような減圧弁13を用いれば、油圧回路部Ccに対して減圧弁13を追加接続すれば足りるため、実質的な回路変更等を伴うことなく容易に実施することができる。
他方、ノズルタッチ圧力Pnは圧力センサ74により検出され、成形機コントローラ71に付与されるため、検出したノズルタッチ圧力Pnが規定圧力Psを維持しているとき又は昇圧により規定圧力Psになったなら第一昇圧工程Usを終了させる。これにより、ノズルタッチシリンダ2の前油室2sf及び後油室2srに接続される油圧回路部Cnを閉じる切換制御が行われる。なお、引続いて行われる型開工程S4は、そのままの動作条件を継続させてもよいし、減圧弁13をキャンセルして本来の低い駆動圧力Pdに戻してもよい。したがって、第一昇圧工程Usが行われる所定期間Tsは型圧抜工程S3内で行われることになる。図1(a)中、te1は第一昇圧工程Usの終了時点を示す。
一方、型開工程S4が終了したなら突出し工程S5に移行し、成形品の取出しが行われる。また、突出し工程S5が終了したなら所定の待機工程W2(中間時間)を経て、型閉工程S6に移行する。型閉工程S6では可動型11mが型開位置から前進移動し、可動型11mが固定型11cに当接したなら引続いて型締工程S7が行われる。なお、本実施形態における型締工程S7では、最大型締力よりも小さい型締力が設定されている。近時、省エネルギ化や金型の早期劣化防止等の観点から必要最小限の型締力を付与する成形も行われており、このときの型締力は、成形品や金型11の状態などによって決定され、最大型締力に対して30〔%〕程度の型締力により成形が行われる場合もある。したがって、駆動制御装置1の省エネルギ化や金型の早期劣化防止等の観点から型締工程S7において必要最小限の型締力を付与する成形を行う場合であっても、当該成形動作を確実に行いつつ、成形時間(成形サイクル時間)の短縮化及び成形時間の均一化を実現できる。
また、型締工程S7の開始と同時に第二昇圧工程Umが行われる。即ち、ノズルタッチ圧力Pnを昇圧させる二回目の制御が行われる。この場合、前述した第一昇圧工程Usと同様に、成形機コントローラ71により切換バルブ回路66が切換制御され、ノズルタッチシリンダ2の前油室2sfに作動油が供給される。既に、第一昇圧工程Usにより必要な昇圧が行われているため、第二昇圧工程Umは、射出工程S1の直前に行う追加的及び確認的意味合いを有している。第一昇圧工程Usに加えてこのような第二昇圧工程Umを行えば、射出工程S1への迅速かつ安定した移行をより確実に行うことができる。したがって、成形品にさほど精度が要求されない場合など、必要により第二昇圧工程Umを省略することもできる。これにより、第二昇圧工程Umは型締工程S7内で行われることになる。図1(a)中、te2は第二昇圧工程Umの終了時点を示す。
なお、従来のように、第一昇圧工程Usを行うことなく、第二昇圧工程Umのみを行う方法では、型締力として、比較的小さい型締力が設定されるような場合、ノズルタッチ圧力Pnが規定圧力Psになるまでの昇圧時間が長くなり、成形サイクルが無用に延びてしまう問題があるが、本実施形態に係る駆動制御方法では、第一昇圧工程Usにより規定圧力Psを事前に確保しているため、例えば、第二昇圧工程Umの開始時において規定圧力Psになっていない場合でも短時間で規定圧力Psまで昇圧することが可能となり、無用な遅延時間Trを生じることはない。したがって、型締工程S7の終了後、速やかに射出工程S1を開始することができる。
よって、このような本実施形態に係る駆動制御方法(駆動制御装置1)によれば、駆動圧力Pdが規定圧力Psよりも低くなる型圧抜工程S3内で、規定圧力Psよりも高くなる駆動圧力Pdによりノズルタッチ圧力Pnを昇圧させる制御を行うとともに、型圧抜工程S3に係わる型締シリンダ3に接続した油圧回路部Ccの一部(又は全部)に付与する駆動圧力Pdを減圧弁13により減圧するようにしたため、ノズルタッチ圧力Pnが規定圧力Psに達するまでの昇圧時間が無用に長くなる不具合を回避できる。したがって、型締工程S7が終了したなら、遅れを生じることなく速やかに射出工程S1へ移行できるため、成形時間(成形サイクル時間)の更なる短縮化及び成形時間の均一化を図ることできる。また、型圧抜工程S3に係わる型締シリンダ3に接続した油圧回路部Ccの一部(又は全部)に付与する駆動圧力Pdを減圧弁13により減圧するようにしたため、駆動圧力Pdが高くなることに伴う不具合、具体的には、高圧が付加されることに伴う他の油圧回路部Cc内におけるショックや衝撃音等の発生を防止できる。
図1は、本実施形態に係る駆動制御方法による成形サイクルの工程図(a)と、第一昇圧工程Usを採用しない従来の駆動制御方法による成形サイクルの工程図(b)とを対比して示す。図1(a)及び(b)から明らかなように、本実施形態に係る駆動制御方法を採用することにより、従来の駆動制御方法において発生する遅延時間Trを排除することができ、成形時間(成形サイクル時間)の短縮化及び成形時間の均一化を図ることができる。なお、図1(a)において、射出工程S1の開始から第二昇圧工程Umが終了するte2時点までが1成形サイクルとなる。
次に、本発明の変更実施形態に係る駆動制御方法及び駆動制御装置1について、図4及び図5を参照して説明する。
図4は、駆動圧力Pdが規定圧力Psよりも低くなる動作工程を変更した例を示す。前述した図1(a)は、駆動圧力Pdが規定圧力Psよりも低くなる動作工程として型圧抜工程S3を選択した場合の実施形態を示したが、図4(a)の変更実施形態は、型圧抜工程S3から型開工程S4に跨がり、型開工程S4の途中まで第一昇圧工程Usが行われる場合を示す。したがって、第一昇圧工程Usが行われる所定期間Tsは、型圧抜工程S3の開始から型開工程S4の途中までとなる。一方、図4(b)の変更実施形態は、型開工程S4を設定し、特に、型開工程S4の開始から同工程S4の途中までの所定期間Tsにおいて第一昇圧工程Usを行う場合を示す。
このように、駆動圧力Pdが規定圧力Psよりも低くなる動作工程には、型圧抜工程S3及び/又は型開工程S4を選択することができるとともに、第一昇圧工程Usを行う所定期間Tsは、型圧抜工程S3の開始から型開工程S4の途中までの任意の期間を設定することができる。なお、他の動作工程、例えば、突出し工程S5や計量工程S2等を選択してもよいが、これらの他の工程は、成形動作に直接関係する工程であったり、ユーザが任意に設定できる工程であるため、成形品質や設定条件に悪影響を生じる虞れがある。したがって、設定する動作工程S3,S4には、金型11内の樹脂を冷却する冷却工程W1の途中又は終了後に行う型圧抜工程S3及び/又はこの型圧抜工程S3後に行う型開工程S4を選択すれば、駆動圧力Pdが規定圧力Psよりも低くなる動作工程を設定するに際して、より確実な実施を行う観点から最も有効なパフォーマンスを得ることができる。なお、図4(a),(b)において、図1と同一部分には同一符号を付してその構成を明確にするとともに、その詳細な説明は省略する。
図5は、型締装置Mc及び減圧手段Fsを変更した例を示す。前述した図2の実施形態では、ブースタラム式型締機構を用いた型締装置Mcを示したが、図5の変更実施形態は補助シリンダ式型締機構を用いた型締装置Mcを示す。この型締装置Mcは、ピストン81を有するシリンダ本体3mに一対の早送り用補助シリンダ82,83を付設した型締シリンダ3を用いたものである。また、84はシリンダ本体3mに付設したサブタンク、85はプレフィルバルブをそれぞれ示す。この型締装置Mcを用いた場合、型圧抜工程S3及び型開工程S4では、方向切換弁64が切換制御され、補助シリンダ82,83の前油室82f,83fに作動油が供給されることによりピストン81が後退移動する。したがって、減圧手段Fsを構成する減圧弁13は、方向切換弁64とオイルタンク51間に接続した。この場合、減圧弁13には絞り13iを内蔵する。これにより、型圧抜工程S3及び型開工程S4では、補助シリンダ82,83の後油室82r,83r内の作動油が方向切換弁64,減圧弁13を介してオイルタンク51に戻される。なお、例示の減圧弁13は、他方のシンボルに切換えれば、後油室82r,83rの作動油を減圧させることなくそのままオイルタンク51に戻すことができる。その他、図5において、図2と同一部分(同一機能部分)には同一符号を付してその構成を明確にするとともに、その詳細な説明は省略する。
以上、最良の実施形態について詳細に説明したが、本発明は、このような実施形態に限定されるものではなく、細部の構成,形状,素材,数量,数値,手法(手順)等において、本発明の要旨を逸脱しない範囲で、任意に変更,追加,削除することができる。例えば、減圧手段Fsとして減圧弁13を用いた場合を例示したが減圧可能な他の減圧手段Fsにより置換することができる。なお、減圧弁13は、油圧回路部Ccの一部に接続してもよいし全部に接続してもよい。したがって、接続する減圧弁13は一つであってもよいし二以上であってもよい。さらに、油圧アクチュエータは同一機能を発揮するエアアクチュエータも含む概念である。
1:駆動制御装置,2:油圧アクチュエータ,3:他の油圧アクチュエータ,11:金型,12:油圧ポンプ,12m:ポンプ本体,12s:サーボモータ,13:減圧弁,M:射出成形機,Mi:射出装置,S1:射出工程,S3:動作工程(型圧抜工程),S4:動作工程(型開工程),S7:型締工程,W1:冷却工程,Ts:所定期間,Cc:油圧回路部,Fs:減圧手段,Fc:駆動制御手段