JP5075534B2

JP5075534B2 - ロータリコンプレッサの製造方法

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Publication number: JP5075534B2
Application number: JP2007223437A
Authority: JP
Inventors: 里　　和哉
Original assignee: Sanyo Electric Co Ltd
Current assignee: Sanyo Electric Co Ltd
Priority date: 2007-08-30
Filing date: 2007-08-30
Publication date: 2012-11-21
Anticipated expiration: 2027-08-30
Also published as: JP2009057840A

Description

本発明は、密閉容器内に電動要素と、この電動要素にて駆動される回転圧縮要素を設けて成るロータリコンプレッサの製造方法に関するものである。

従来よりこの種ロータリコンプレッサ、例えば、密閉容器内に電動要素と、この電動要素にて駆動される第１及び第２の回転圧縮要素を備えた内部中間圧型多段圧縮式ロータリコンプレッサでは、第１の回転圧縮要素の吸込通路から冷媒ガスがシリンダの低圧室側に吸入され、ローラとベーンの動作により圧縮される。そして、第１の回転圧縮要素で圧縮され、中間圧となった冷媒ガスは、シリンダの高圧室側より吐出ポート、吐出通路、及び、吐出消音室を順次経て、密閉容器内に吐出される。

そして、密閉容器内に吐出された中間圧の冷媒ガスは第２の回転圧縮要素の吸込通路からシリンダの低圧室側に吸入され、ローラとベーンの動作により２段目の圧縮が行なわれる。この第２の回転圧縮要素で圧縮され高温高圧となった冷媒ガスは、シリンダの高圧室側より吐出ポート、吐出通路を経て吐出消音室に吐出され、その後、ロータリコンプレッサの外部に吐出されていた。

このようなロータリコンプレッサでは従来より、シリンダの厚さ寸法が薄いものが使用されているため、その厚さ内で吸込通路や吐出通路を形成することができないので、シリンダの開口面を閉塞して軸受けを有する支持部材側に吸込通路と吐出通路を形成し、シリンダにはこれら吸込通路と吐出通路をシリンダ内に連通させるための吸込ポートと吐出ポートを斜めに形成している。また、支持部材のシリンダとは反対側の面には、吐出通路の周囲を囲繞する弁座を介して吐出弁が設けられ、当該吐出弁により吐出通路が開閉可能に閉塞されていた。また、上記吐出通路の中心と弁座の中心とが一致するように形成されていた（例えば、特許文献１参照）。
特開２００３−１２０５６０号公報

ところで、このようなロータリコンプレッサでは、シリンダの内径寸法を変更し、その他の部材は、既在のロータリコンプレッサの部材を出来るだけ使用して、排除容積の異なる別のロータリコンプレッサを製造することで、設計変更による製造コストの高騰を抑える試みがなされている。しかしながら、シリンダ内径寸法が縮小された場合に、既存の支持部材をそのまま転用しようとすると、シリンダの開口縁が吐出通路から離間することとなる。そのため、吐出通路をシリンダ内に連通させるための吐出ポートが長くなり、デッドスペースとなる吐出ポート内容積が拡大するという問題が生じていた。

一方、吐出ポートとベーンを収容するベーンスロットとの間の壁の強度確保のために、吐出ポートとベーンスロットの間の壁厚は薄くすることができないが、吐出通路がベーンスロットに近い位置にある場合には、係るシリンダ内径寸法の縮小により、吐出通路とシリンダとを連通させるための吐出ポートとベーンスロット間の壁が薄く長く延びる形となってしまう。そこで、従来では吐出ポートをベーンスロットから離間する方向にずらすことにより、吐出ポートとベーンスロット間の壁厚を維持して強度を確保していた。しかしながら、吐出ポートをベーンスロットから離間する方向にずらすことで、吐出通路の中心と吐出ポートの中心軸がずれてしまい、その結果、流路抵抗が増加すると云う問題が生じていた。

これらの問題を解消するためには、弁座の位置を変更することが必要となる。従って、既在の支持部材をそのまま転用することが出来ず、係る支持部材の設計変更により、支持部材加工の金型の変更等の大幅な設計変更が必要となるため、製造コストが著しく高騰すると云った問題が生じていた。

そこで、本発明は係る従来技術の課題を解決するために成されたものであり、シリンダ内径寸法の縮小に伴う設計変更を、ロータリコンプレッサの性能を維持しながら、最小限に抑えることができるロータリコンプレッサの製造方法を提供することを目的とする。

請求項１の発明は、密閉容器内に電動要素と、この電動要素にて駆動される回転圧縮要素を設けて成り、この回転圧縮要素を構成するシリンダと、電動要素の回転軸に形成された偏心部に嵌合されてシリンダ内で偏心回転するローラと、シリンダに形成されたスロット内に収納され、ローラに当接してシリンダ内を高圧室側と低圧室側とに区画するベーンと、シリンダの開口面を閉塞すると共に、回転軸の軸受けを有する支持部材と、この支持部材に形成された吐出通路と、支持部材のシリンダとは反対側の面に形成され、吐出通路周囲を囲繞する吐出弁用の弁座と、高圧室側におけるシリンダの開口縁に形成され、支持部材の吐出通路に対応して当該吐出通路をシリンダ内に連通させる吐出ポートとを備えたロータリコンプレッサを製造するにあたり、シリンダの内径寸法が縮小される場合には、吐出通路を弁座の中心よりシリンダの開口縁方向に偏倚させることにより、当該吐出通路の位置を、吐出ポートの位置に合わせることを特徴とする。

請求項２の発明は、密閉容器内に電動要素と、この電動要素にて駆動される回転圧縮要素を設けて成り、この回転圧縮要素を構成するシリンダと、電動要素の回転軸に形成された偏心部に嵌合されてシリンダ内で偏心回転するローラと、シリンダに形成されたスロット内に収納され、ローラに当接してシリンダ内を高圧室側と低圧室側とに区画するベーンと、シリンダの開口面を閉塞すると共に、回転軸の軸受けを有する支持部材と、この支持部材に形成された吐出通路と、支持部材のシリンダとは反対側の面に形成され、吐出通路周囲を囲繞する吐出弁用の弁座と、高圧室側におけるシリンダの開口縁に形成され、支持部材の吐出通路に対応して当該吐出通路をシリンダ内に連通させる吐出ポートとを備えたロータリコンプレッサを製造するにあたり、シリンダの内径寸法が縮小される場合には、吐出通路を弁座の中心よりシリンダの開口縁方向であって、且つ、弁座の中心よりスロットから離間する方向に偏倚させることにより、当該吐出通路の位置を、吐出ポートの位置に合わせることを特徴とする。

請求項１の発明によれば、密閉容器内に電動要素と、この電動要素にて駆動される回転圧縮要素を設けて成り、この回転圧縮要素を構成するシリンダと、電動要素の回転軸に形成された偏心部に嵌合されてシリンダ内で偏心回転するローラと、シリンダに形成されたスロット内に収納され、ローラに当接してシリンダ内を高圧室側と低圧室側とに区画するベーンと、シリンダの開口面を閉塞すると共に、回転軸の軸受けを有する支持部材と、この支持部材に形成された吐出通路と、支持部材のシリンダとは反対側の面に形成され、吐出通路周囲を囲繞する吐出弁用の弁座と、高圧室側におけるシリンダの開口縁に形成され、支持部材の吐出通路に対応して当該吐出通路をシリンダ内に連通させる吐出ポートとを備えたロータリコンプレッサを製造するにあたり、シリンダの内径寸法が縮小される場合には、吐出通路を弁座の中心よりシリンダの開口縁方向に偏倚させることにより、当該吐出通路の位置を、前記吐出ポートの位置に合わせるようにしたので、シリンダ内径寸法が縮小される場合にも、弁座位置を変更すること無く、支持部材の吐出通路の位置を弁座中心よりシリンダ開口縁方向に偏倚させるだけで、吐出ポートに対して適正な位置に吐出通路を配置することが可能となる。

これにより、シリンダ内径寸法の縮小に伴う設計変更を最小限に抑えながら、吐出ポートの中心軸と吐出通路の中心を合致させて吐出ポートから吐出通路に至る部分の流路抵抗を低減することができるようになる。特に、吐出通路がシリンダの開口縁方向に移動することから、吐出通路を弁座の中心としたままシリンダの内径寸法を縮小した場合に比して吐出ポートの長さが短くなり、デッドスペースとなる吐出ポート内容積を縮小することもできるようになるものである。

請求項２の発明によれば、密閉容器内に電動要素と、この電動要素にて駆動される回転圧縮要素を設けて成り、この回転圧縮要素を構成するシリンダと、電動要素の回転軸に形成された偏心部に嵌合されてシリンダ内で偏心回転するローラと、シリンダに形成されたスロット内に収納され、ローラに当接してシリンダ内を高圧室側と低圧室側とに区画するベーンと、シリンダの開口面を閉塞すると共に、回転軸の軸受けを有する支持部材と、この支持部材に形成された吐出通路と、支持部材のシリンダとは反対側の面に形成され、吐出通路周囲を囲繞する吐出弁用の弁座と、高圧室側におけるシリンダの開口縁に形成され、支持部材の吐出通路に対応して当該吐出通路を前記シリンダ内に連通させる吐出ポートとを備えたロータリコンプレッサを製造するにあたり、シリンダの内径寸法が縮小される場合には、吐出通路を弁座の中心よりシリンダの開口縁方向であって、且つ、弁座の中心よりスロットから離間する方向に偏倚させることにより、当該吐出通路の位置を、前記吐出ポートの位置に合わせるようにしたので、シリンダ内径寸法が縮小される場合にも、弁座位置を変更すること無く、支持部材の吐出通路の位置を弁座中心よりスロットから離間する方向に偏倚させるだけで、吐出ポートに対して適正な位置に吐出通路を配置することが可能となる。

これにより、シリンダ内径寸法の縮小に伴う設計変更を最小限に抑えながら、吐出ポートの中心軸と吐出通路の中心を合致させて吐出ポートから吐出通路に至る部分の流路抵抗を低減することができるようになる。特に、吐出通路がシリンダの開口縁方向であって、且つ、ベーンを収納するスロットから離間する方向に移動することから、吐出通路を弁座の中心としたままシリンダの内径寸法を縮小した場合に比してスロットと吐出ポートの間の壁の強度を維持することもできるようになるものである。

以下、図面に基づき本発明の実施形態を詳述する。図１は本発明の一実施例のロータリコンプレッサの縦断側面図である。本実施例に係るロータリコンプレッサは、密閉容器２内に駆動要素としての電動要素３と、この電動要素３にて駆動される第１及び第２の回転圧縮要素４、５を備えた回転圧縮機構部６を収容して、外部からの低圧冷媒を第１の回転圧縮要素４で圧縮し、密閉容器２内に吐出した後、第２の回転圧縮要素５に吸い込んで圧縮する、所謂、多段（２段）圧縮式のロータリコンプレッサである。具体的に、図１に示す本実施例のロータリコンプレッサ１は、鋼板から成る縦型円筒状の密閉容器２の内部空間の上側に電動要素３が設けられ、この電動要素３の下側に電動要素３の回転軸７により駆動される第１及び第２の回転圧縮要素４、５を備えた回転圧縮機構部６が配置されている。

上記密閉容器２は、本体を構成する円筒状を呈した筒体２Ａと、この筒体２Ａの電動要素３が配置される側となる一端（上端）の開口を閉塞する略椀状のエンドキャップ（蓋体）２Ｂと、該筒体２Ａの他端（下端）の開口を閉塞する同じく略椀状のボトム（底体）２Ｃとで構成されている。また、エンドキャップ２Ｂの上面には円形の取付孔２Ｄが形成され、この取付孔２Ｄには電動要素３に電力を供給するためのターミナル（配線を省略）８が取り付けられている。また、本実施例のボトム２Ｃは、密閉容器２の底部に位置し、オイル溜めとして使用される。即ち、ボトム２Ｃの内部にはオイルが貯留され、そこから給油手段としてのオイルポンプ９によりオイルが汲み上げられ、回転軸７内の図示しないオイル孔を介して各摺動部等に供給可能に構成されている。

一方、電動要素３は、密閉容器２の筒体２Ａの一端側の空間（上部空間）の内周面に沿って環状に固定されたステータ１０と、このステータ１０の内側に若干の間隔を設けて挿入設置されたロータ１１とから構成されており、このロータ１１は中心を通り鉛直方向に延びる回転軸７に固定されている。

上記ステータ１０は、複数枚の電磁鋼板を積層した積層体１２から成り、この積層体１２の歯部に直巻き（集中巻き）方式により巻装されたステータコイル１３を有している。また、ロータ１１もステータ１０と同様に電磁鋼板の積層体１４で形成され、この積層体１４内に永久磁石ＭＧを挿入して構成されている。

他方、前記回転圧縮機構部６は、中間仕切板１９を挟んで、２段目となる第２の回転圧縮要素５を密閉容器２内の電動要素３に近い側に、１段目となる第１の回転圧縮要素４を電動要素３から遠い側に配置している。即ち、本実施例のロータリコンプレッサ１では、中間仕切板１９を挟んで第１の回転圧縮要素４が下側、第２の回転圧縮要素５が上側に配置されている。当該第１及び第２の回転圧縮要素４、５は、シリンダ２０、２２と、このシリンダ２０、２２内を１８０度の位相差を有して回転軸に設けた偏心部２４、２６に嵌合されて偏心回転するローラ２８、３０と、各ローラ２８、３０に当接して各シリンダ２０、２２内を低圧室側と高圧室側にそれぞれ区画するベーン（図示せず）と、各ベーンを常時ローラ２８、３０側に付勢するためのバネ部材としてのスプリング（図示せず）と、第１の回転圧縮要素４を構成するシリンダ２２の一方（下側）の開口を閉塞すると共に、回転軸７の副軸受け３４Ａを有する下部支持部材３４と、第２の回転圧縮要素５を構成するシリンダ２０の一方（上側）の開口を閉塞すると共に、回転軸７の主軸受け３２Ａを有する上部支持部材３２によって構成される。

シリンダ２０の低圧室側には、上部支持部材３２に形成された吸込通路４０を当該シリンダ２０内に連通させるための吸込ポート３６が形成されると共に、この吸込ポート３６と図示しないベーンを挟んで反対側となるシリンダ２０の高圧室側には、吐出ポート３７が形成されている。この吐出ポート３７は、上部支持部材３２の後述する吐出通路４１に対応して、当該吐出通路４１をシリンダ２０内に連通させるためのものである。また、シリンダ２２の低圧室側にも下部支持部材３４に形成された吸込通路４２を該シリンダ２２内に連通させるための吸込ポート３８が形成されると共に、この吸込ポート３８と前述したベーンを挟んで反対側となるシリンダ２０の高圧室側には、吐出ポート３９が形成されている。この吐出ポート３９は、下部支持部材３４の吐出通路４３に対応して、この吐出通路４３をシリンダ２２内に連通させるためのものである。

また、各シリンダ２０、２２には、前述したベーンをそれぞれ収納するベーンスロット２１、２３が形成されており（図５、図７）、ベーンスロット２１、２３の外側、即ち、各ベーン背面側には、バネ部材としての前記スプリングを収納する収納部２１Ａ、２３Ａが形成されている。

上部支持部材３２及び下部支持部材３４には、吸込ポート３６、３８を介してシリンダ２０、２２の内部とそれぞれ連通する吸込通路４０、４２と、吐出ポート３７、３９の内部とそれぞれ連通する前記吐出通路４１、４３と、上部支持部材３２のシリンダ２０とは反対側（上側）の面を凹陥させ、この凹陥部を上部カバー４４にて閉塞することにより形成された吐出消音室５０と、下部支持部材３４のシリンダ２２とは反対側（下側）の面を凹陥させ、この凹陥部を下部カバー４６にて閉塞することにより形成された吐出消音室５２とが設けられている。即ち、吐出消音室５０は上部カバー４４にて閉塞され、吐出消音室５２は下部カバー４６にて閉塞される。

上部カバー４４は上部支持部材３２の主軸受け３２Ａが貫通する孔が形成された略ドーナッツ状の円形鋼板から構成されており、周辺部が４本のボルト６０により、上から上部支持部材３２に固定されている。このボルト６０の先端は２本がシリンダ２０に、２本がシリンダ２２に螺合する。同様に、下部カバー４６もドーナッツ状の円形鋼板から構成されており、周辺部の４カ所をボルト６５にて下から下部支持部材３４に固定され、図示しない吐出ポートにて第１の回転圧縮要素４のシリンダ２２内部と連通する吐出消音室５２の下面開口部を閉塞する。このボルト６５の先端はシリンダ２０に螺合する。

図２は上部支持部材３２の平面を示している。図２において、４１は吐出ポート３７を介してシリンダ２０の内部と連通する前述した吐出通路であり、この吐出通路４１は、上部支持部材３２に貫通形成されている。また、５４は弁座であり、上部支持部材３２のシリンダ２０とは反対側の面（即ち、本実施例では上面）に形成され、吐出通路４１を囲繞している。この弁座５４の吐出通路４１と反対側となる面（上面）には吐出弁５５が設けられている（図３）。尚、図２において、５５Ａで示す輪郭は吐出弁５５の配置位置(取付位置）を示したものである。

吐出弁５５は、縦長略矩形状の金属板から成る弾性部材にて構成されており、この吐出弁５５の吐出通路４１とは反対側（上側）には該吐出弁５５の変形を規制するための吐出弁抑え板としてのバッカーバルブ５５Ａが配置され、上部支持部材３２に取り付けられている。そして、吐出弁５５の一側が弁座５４に当接し、当該弁座５４を介して吐出通路４１を閉塞すると共に、他側は弁座５４と所定の間隔を存して設けられた上部支持部材３２の取付孔９０にカシメピン９２により固着されている。

そして、シリンダ２０内で圧縮され、所定の圧力に達した冷媒ガスが、弁座５４を介して吐出通路４１を閉じている図３の下方から吐出通路４１を閉じている吐出弁５５を押し上げて吐出通路４１を開き、吐出消音室５０へ吐出させる。このとき、吐出弁５５は他側を上部支持部材３２に固着されているので弁座５４に当接している一側が反り上がり、吐出弁５５の開き量を規制しているバッカーバルブ５５Ａに当接する。冷媒ガスの吐出が終了する時期になると、吐出弁５５がバッカーバルブ５５Ａから離れ、弁座５４に当接し、吐出通路４１を閉塞する。

尚、下部支持部材３４にも吐出ポート３９を介してシリンダ２２の内部と連通する吐出通路４３が貫通形成されており、当該支持部材３４のシリンダ２２とは反対側の面（即ち、本実施例では下面）に形成された弁座５６により、当該吐出通路４３が囲繞されている。この弁座５６の吐出通路４３と反対側となる面には吐出弁５７が設けられている（図４）。

吐出弁５７は、縦長略矩形状の金属板から成る弾性部材にて構成されており、この吐出弁５７の吐出通路４３とは反対側（下側）には吐出弁５７の変形を規制するための吐出弁抑え板としてのバッカーバルブ５７Ａが配置され、下部支持部材３４に取り付けられている。そして、吐出弁５７の一側が弁座５６に当接し、当該弁座５６を介して吐出通路４３を閉塞すると共に、他側は弁座５６と所定の間隔を存して設けられた下部支持部材３４の取付孔９１にカシメピン９３により固着されている。

そして、シリンダ２２内で圧縮され、所定の圧力に達した冷媒ガスが、弁座５６を介して吐出通路４３を閉じている図４の上方から吐出通路４３を閉じている吐出弁５７を押し下げて吐出通路４３を開き、吐出消音室５２へ吐出させる。このとき、吐出弁５７は他側を下部支持部材３４に固着されているので弁座５６に当接している一側が反り返り、吐出弁５７の開き量を規制しているバッカーバルブ５７Ａに当接する。冷媒ガスの吐出が終了する時期になると、吐出弁５７がバッカーバルブ５７Ａから離れ、弁座５６に当接し、吐出通路４３を閉塞する。

一方、第１の回転圧縮要素４の吐出消音室５２と密閉容器２内とは連通路にて連通されている。この連通路は上部支持部材３２、シリンダ２０、２２、中間仕切板１９を貫通する図示しない孔であり、当該孔の一端が吐出消音室５２の上面にて開口し、当該吐出消音室５２内と連通すると共に、他端が上部支持部材３２を貫通して密閉容器２内と連通している。係る構成により、第１の回転圧縮要素４で圧縮され吐出消音室５２内に吐出された中間圧の冷媒が当該連通路を介して密閉容器２内に吐出されることとなる。

また、密閉容器２の筒体２Ａの側面には、上部支持部材３２と下部支持部材３４の吸込通路４０、４２、吐出消音室５０、上部カバー４４の上側（電動要素３の下端）に対応する位置に、スリーブ７０、７１、７２及び７３がそれぞれ溶接固定されている。スリーブ７０とスリーブ７１は上下に隣接すると共に、スリーブ７２はスリーブ７０の略対角線上にある。また、スリーブ７３はスリーブ７０と略９０度ずれた位置にある。

そして、スリーブ７０内にはシリンダ２０に冷媒ガスを導入するための冷媒導入管８２の一端が挿入接続され、この冷媒導入管８２の一端はシリンダ２０の吸込通路４０と連通する。冷媒導入管８２は密閉容器２の上側を通過してスリーブ７３に至り、他端はスリーブ７３内に挿入接続されて密閉容器２内に連通する。

また、スリーブ７１内にはシリンダ２２に冷媒ガスを導入するための冷媒導入管８４の一端が挿入接続され、この冷媒導入管８４の一端はシリンダ２２の吸込通路４２と連通する。また、スリーブ７２内には冷媒吐出管８６が挿入接続され、この冷媒吐出管８６の一端は吐出消音室５０と連通する。

以上の構成で、次に本実施例のロータリコンプレッサ１の動作を説明する。ターミナル８及び図示されない配線を介して電動要素３のステータコイル１３に通電されると、電動要素３が起動してロータ１１が回転する。この回転により回転軸７と一体に設けた偏心部２４、２６に嵌合されたローラ２８、３０がシリンダ２０、２２内を偏心回転する。

これにより、冷媒導入管８４及び下部支持部材３４に形成された吸込通路４２を経由して吸込ポート３８からシリンダ２２の低圧室側に吸入された低圧の冷媒ガスは、ローラ３０と図示しないベーンの動作により圧縮されて中間圧となり、シリンダ２２の高圧室側より図示しない吐出ポートを経て吐出消音室５２内に吐出される。吐出消音室５２に吐出された中間圧の冷媒ガスは、図示しない連通路を経て密閉容器２内に吐出される。これにより、密閉容器２内は中間圧となる。

そして、密閉容器２内の中間圧の冷媒ガスは、冷媒導入管８２を通って、上部支持部材３２に形成された吸込通路４０を経由して吸込ポート３６からシリンダ２０の低圧室側に吸入される。吸込ポート３６からシリンダ２０の低圧室側に吸入された中間圧の冷媒ガスは、ローラ２８と図示しないベーンの動作により２段目の圧縮が行われて高温高圧の冷媒ガスとなり、シリンダ２０の高圧室側から図示しない吐出ポート内を通り上部支持部材３２に形成された吐出消音室５０内に吐出される。吐出消音室５０に吐出された高温高圧の冷媒ガスは、該吐出消音室５０内に連通された冷媒吐出管８６からロータリコンプレッサ１の外部に吐出される。

ところで、ロータリコンプレッサは使用用途等によって排除容積の最適値がそれぞれ異なるため、異なる排除容積のロータリコンプレッサが複数製造されているが、各構成部材をそれぞれ設計して製造するとコスト高となるため、既在のロータリコンプレッサの部材を出来るだけ使用して、異なる排除容積のロータリコンプレッサを製造することが好ましい。そこで、従来よりシリンダ内径寸法を変更することで排除容積を変更し、その他の部材は既在のロータリコンプレッサを使用することで、排除容積の異なるロータリコンプレッサを製造する試みがなされている。このように、シリンダの内径寸法を変更し、その他の部材は、既在のロータリコンプレッサの部材を出来るだけ使用して、排除容積の異なるロータリコンプレッサを製造することで、設計変更を極力抑えることが可能となり、製造コストを抑えることができるようになる。

図１１は、従来のロータリコンプレッサの支持部材の一例としての上部支持部材１３２の平面図を示している。図１１において、１３２Ａは軸受け、１４１は吐出通路、１５０は吐出消音室、１５４は弁座、１５５Ａは吐出弁１５５の配置位置、１９０は吐出弁１５５を上部支持部材１３２に固着するカシメピン１９２を取り付けるための取付孔をそれぞれ示している。また、図１２は図１１の吐出通路１４１、弁座１５４と、この弁座１５４の吐出通路１４１と反対側となる面（上面）に設けられた吐出弁１５５の配置を示す一部断面図であり、１５５Ａは吐出弁１５５の抑え板としてのバッカーバルブである。図１１及び図１２に示すように、従来のロータリコンプレッサでは吐出通路１４１の軸中心が弁座１５４の中心と一致するように位置を合わせて製造されていた。

ここで、上述の如くシリンダ内径寸法が縮小される場合に、既存の支持部材をそのまま転用しようとすると、シリンダの開口縁が吐出通路から離間することとなる。そのため、吐出通路をシリンダ内に連通させるための吐出ポートが長くなり、デッドスペースとなる吐出ポート内容積が拡大するという問題が生じていた。

具体的に、第１の回転圧縮要素４のシリンダ２２の内径寸法が縮小される場合を例に挙げて説明する。図６のＡに示すシリンダ２２の内径寸法が図６のＢに示すように縮小されると（図６のＢ、Ｃに示す一点鎖線は縮小される前、即ちＡの状態のシリンダ２２の内径寸法である）、シリンダ２２の内径寸法が縮小された分、シリンダ２２の開口縁２２Ａが吐出通路４３から離間することとなる。そのため、図６のＢ及び図９の如くシリンダ２２の開口縁２２Ａに形成される吐出ポート３９を長く形成し、離れた位置にある吐出通路４３に連通させなければならなくなる。その結果、デッドスペースとなる吐出ポート３９内容積が拡大する問題が発生していた。

そこで、本発明ではロータリコンプレッサを製造するにあたり、吐出通路４３を弁座５６の中心よりシリンダ２２の開口縁２２Ａ方向に偏倚させることにより、吐出通路４３の位置を吐出ポート３９の位置に合わせるものとする。

具体的に、本発明では、既在のロータリコンプレッサ１のシリンダ２２の内径寸法を縮小する場合において、図５及び図６のＣに示すようにシリンダ２２の吐出通路４３の位置を弁座５６の中心よりシリンダ２２の開口縁方向２２Ａに偏倚させることにより、吐出通路４３の位置を吐出ポート３９の位置に合わせるように製造するものとする。これにより、弁座５６の位置を変更すること無く、支持部材（下部支持部材３４）の吐出通路４３の位置を弁座５６の中心よりシリンダ２２の開口縁２２Ａ方向に偏倚させるだけで、吐出ポート３９に対して適正な位置に吐出通路４３を配置することが可能となる。

これにより、シリンダ２２の内径寸法の縮小に伴う設計変更を最小限に抑えながら、吐出ポート３９の中心軸と吐出通路４３の中心を合致させて吐出ポート３９から吐出通路４３に至る部分の流路抵抗を低減することができるようになる。特に、吐出通路４３がシリンダ２２の開口縁２２Ａ方向に移動することから、吐出通路４３を弁座５６の中心としたままシリンダ２２の内径寸法を縮小した場合に比して吐出ポート３９の長さが短くなり、デッドスペースとなる吐出ポート３９内容積を縮小することができる。

一方、上記において、例えば、吐出通路がベーンを収容するベーンスロットに非常に近い位置に在る場合には、シリンダの内径寸法が縮小されると、吐出ポートとベーンスロット間の壁が薄く長く延びる形となるため、ベーンスロットと吐出ポートとの間の壁の強度が低下する不都合が生じていた。

具体的に、吐出通路４１がベーンスロット２１に近い位置に設けられた第２の回転圧縮要素５のシリンダ２０の内径寸法が縮小される場合を例に挙げて説明する。図８のＡに示すシリンダ２０の内径寸法が図８のＢに示すように縮小されると（図８のＢ、Ｃに示す一点鎖線は縮小される前、即ちＡの状態のシリンダ２０の内径寸法である）、上述したシリンダ２２と同様にシリンダ２０の内径寸法が縮小された分、シリンダ２０の開口縁２０Ａが吐出通路４１から離間することとなる。そのため、図８のＢの如くシリンダ２０の開口縁２０Ａに形成される吐出ポート３７を長く形成し、離れた位置にある吐出通路４１に連通させなければならなくなる。この場合、当該吐出通路４１はベーンスロット２１に近い位置に設けられているため、吐出ポート３７とベーンスロット２１間の壁が薄く長く延びる形となり、ベーンスロット２１と吐出ポート３７との間の壁の強度が低下する問題が生じていた。

係る、ベーンスロット２１と吐出ポート３７との間の壁の強度を確保するため、従来では、図１０に示すように吐出ポート３７の位置をベーンスロット２１から離間する方向にずらして形成していた。しかしながら、このように吐出ポート３７の位置をずらすことで、吐出通路４１の中心と吐出ポート３７の中心軸がずれるため、当該ポート３７から吐出通路４１を通過する冷媒の円滑な流れが阻害され、流路抵抗が増加すると云った問題が生じていた。

そこで、本発明では図７及び図８のＣに示す如く吐出通路４１を弁座５４の中心よりシリンダ２０の開口縁２０Ａ方向であって、且つ、弁座５４の中心よりベーンスロット２１から離間する方向に偏倚させることにより、吐出通路４１の位置を、吐出ポート３７の位置に合わせるように製造するものとする。これにより、弁座５４の位置を変更すること無く、支持部材（上部支持部材３２）の吐出通路４１の位置を変更するだけで、即ち、吐出通路４１を弁座５４の中心よりシリンダ２０の開口縁２０Ａ方向であって、且つ、弁座５４の中心よりベーンスロット２１から離間する方向に偏倚させるだけで、吐出ポート３７に対して適正な位置に吐出通路４１を配置することが可能となる。

これにより、シリンダ２０の内径寸法の縮小に伴う設計変更を最小限に抑えながら、吐出ポート３７の中心軸と吐出通路４１の中心を合致させて吐出ポート３７から吐出通路４１に至る部分の流路抵抗を低減することができるようになる。特に、この場合には、前述した、吐出通路４１がシリンダ２０の開口縁２０Ａ方向に移動することによるデッドスペースとなる吐出ポート３７の内容積を縮小できる効果に加えて、吐出通路４１がベーンを収納するベーンスロット２１から離間する方向に移動することによって、吐出通路４１を弁座５４の中心としたままシリンダ２０の内径寸法を縮小した場合に比してベーンスロット２１と吐出ポート３７の間の壁の強度を維持することが出来るようになる。

以上詳述したように、シリンダ２０又はシリンダ２２の内径寸法の縮小する場合であっても、本発明の如く吐出通路４１、４３の形成位置を変更することで、吐出ポート３７、３９の長さを短くすることが可能となる。更に、弁座５４、５６の位置を変更する必要が無いので、既在の支持部材をそのまま使用、若しくは、設計変更を極力抑えることができるようになる。

これにより、シリンダ内径寸法の縮小に伴う設計変更を、ロータリコンプレッサの性能を維持しながら、最小限に抑えることができるようになり、製造コストを極力低減することができるようになる。

尚、実施例では内部中間圧型多段回転圧縮機（内部中間圧型の多段圧縮式ロータリコンプレッサ１）を用いて説明したが、本発明はこれに限定されるものではなく、２段目の第２の回転圧縮要素で圧縮された高圧冷媒が密閉容器２内に吐出される内部高圧型多段回転圧縮機に適用しても有効である。

本発明の一実施例のロータリコンプレッサの縦断側面図である。（実施例１）図１のロータリコンプレッサの第２の回転圧縮要素の上部支持部材の平面図である。図１のロータリコンプレッサの第２の回転圧縮要素の吐出通路、弁座及び吐出弁の配置を示す一部断面図である。図１のロータリコンプレッサの第１の回転圧縮要素の吐出通路、弁座及び吐出弁の配置を示す一部断面図である。図１のロータリコンプレッサの第１の回転圧縮要素の吐出通路、吐出ポート、弁座及びベーンスロットの配置を示す図である。従来から本発明に至る経緯を説明する図である。図１のロータリコンプレッサの第２の回転圧縮要素の吐出通路、吐出ポート、弁座及びベーンスロットの配置を示す図である。従来から本発明に至るもう一つの経緯を説明する図である。従来のロータリコンプレッサの第１の回転圧縮要素の吐出通路、吐出ポート、弁座及びベーンスロットの配置を示す図である。従来のロータリコンプレッサの第２の回転圧縮要素の吐出通路、吐出ポート、弁座及びベーンスロットの配置を示す図である。従来のロータリコンプレッサの上部支持部材の平面図である。図１１のロータリコンプレッサの第２の回転圧縮要素の吐出通路、弁座及び吐出弁の配置を示す一部断面図である。

１ロータリコンプレッサ（密閉式電動圧縮機）
２密閉容器
２Ａ筒体
２Ｂエンドキャップ
２Ｃボトム
３電動要素
４第１の回転圧縮要素
５第２の回転圧縮要素
６回転圧縮機構部
７回転軸
８ターミナル
９オイルポンプ
１０ステータ
１１ロータ
１２、１４積層体
１３ステータコイル
１９中間仕切板
２０、２２シリンダ
２１、２３ベーンスロット
２１Ａ、２３Ａ収納部
２４、２６偏心部
２８、３０ローラ
３２上部支持部材
３２Ａ主軸受け
３４下部支持部材
３４Ａ副軸受け
３６、３８吸込ポート
３７、３９吐出ポート
４０、４２吸込通路
４１、４３吐出通路
４４上部カバー
４６下部カバー
５０、５２吐出消音室
５４、５６弁座
５５、５７吐出弁
５５Ａ、５７Ａバッカーバルブ
６０、６５ボルト
７０、７１、７２、７３スリーブ
８２、８４冷媒導入管
８６冷媒吐出管
９０、９１取付孔
９２、９３カシメピン

Claims

密閉容器内に電動要素と、該電動要素にて駆動される回転圧縮要素を設けて成り、該回転圧縮要素を構成するシリンダと、前記電動要素の回転軸に形成された偏心部に嵌合されて前記シリンダ内で偏心回転するローラと、前記シリンダに形成されたスロット内に収納され、前記ローラに当接して前記シリンダ内を高圧室側と低圧室側とに区画するベーンと、前記シリンダの開口面を閉塞すると共に、前記回転軸の軸受けを有する支持部材と、該支持部材に形成された吐出通路と、前記支持部材の前記シリンダとは反対側の面に形成され、前記吐出通路周囲を囲繞する吐出弁用の弁座と、前記高圧室側における前記シリンダの開口縁に形成され、前記支持部材の吐出通路に対応して当該吐出通路を前記シリンダ内に連通させる吐出ポートとを備えたロータリコンプレッサを製造するにあたり、前記シリンダの内径寸法が縮小される場合、前記吐出通路を前記弁座の中心より前記シリンダの開口縁方向に偏倚させることにより、当該吐出通路の位置を、前記吐出ポートの位置に合わせることを特徴とするロータリコンプレッサの製造方法。
密閉容器内に電動要素と、該電動要素にて駆動される回転圧縮要素を設けて成り、該回転圧縮要素を構成するシリンダと、前記電動要素の回転軸に形成された偏心部に嵌合されて前記シリンダ内で偏心回転するローラと、前記シリンダに形成されたスロット内に収納され、前記ローラに当接して前記シリンダ内を高圧室側と低圧室側とに区画するベーンと、前記シリンダの開口面を閉塞すると共に、前記回転軸の軸受けを有する支持部材と、該支持部材に形成された吐出通路と、前記支持部材の前記シリンダとは反対側の面に形成され、前記吐出通路周囲を囲繞する吐出弁用の弁座と、前記高圧室側における前記シリンダの開口縁に形成され、前記支持部材の吐出通路に対応して当該吐出通路を前記シリンダ内に連通させる吐出ポートとを備えたロータリコンプレッサを製造するにあたり、前記シリンダの内径寸法が縮小される場合、前記吐出通路を前記弁座の中心より前記シリンダの開口縁方向であって、且つ、前記弁座の中心より前記スロットから離間する方向に偏倚させることにより、当該吐出通路の位置を、前記吐出ポートの位置に合わせることを特徴とするロータリコンプレッサの製造方法。