JP5072525B2 - 液晶パネル及びその製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、液晶パネルの液晶注入口及びその近傍の機械的強度の補強を図った液晶パネル及びその製造方法に関するものである。

近年、パーソナルコンピュータ、携帯電話機やその他の携帯情報端末等の電子機器の表示装置として、液晶パネルが多く使用されている。これらの液晶パネルは、通常、半導体スイッチング素子及び画素電極等が形成されたアレイ基板と、このアレイ基板と略同じ大きさを有し、その表面に対向電極及びカラーフィルタ等が形成されたカラーフィルタ基板との間にシール材を介在して対向配置して貼り合せて、これらの間に所定大きさの空間を形成し、この空間に液晶を封入した構成を有している。
この液晶パネルへの液晶の注入は、通常、パネルの一辺に設けた液晶注入口から実施されるようになっている。そして、この液晶の注入方法を工夫した技術が多くの特許文献で紹介されている（例えば、下記特許文献１参照）。

図７Ａは液晶注入工程における液晶注入直前の断面図、図７Ｂ液晶注入工程の液晶注入中の断面図、図７Ｃは液晶パネル辺の一部を拡大した断面図である。

下記特許文献１に開示された液晶パネルへの液晶注入方法について、図７を参照して、以下に説明する。
液晶パネル（空きセル）２０は、対向面にそれぞれ所定の電極パターンが形成された２枚の第１、第２ガラス基板２１、２２の間にシール材２３を介して所定の間隔を開けた状態で貼り合わされて、両基板間に形成された所定大きさの空間に液晶が封入された構成を有している。そして、シール材２３は、第１、第２ガラス基板２１、２２のいずれか一方のガラス基板に対向面を縁取るように塗布されて、このシール材２３の一部を途切れさせて両基板を貼り合せ、このシール材２３が途切れた部分に注入口２３ａが形成されている。

この注入口が形成されたパネル組立て体（以下、空セルという）への液晶の注入は、所定構造の注入容器を使用して真空方式の注入装置により行われる。使用される注入容器２４は、液晶を溜める所定深さの液晶溜め部と、液晶がこぼれない高さ及び上方に開口を有する周囲枠壁とを備え、上方の開口は額縁部２５となり、全体がアルミニウムやステンレス等の金属部材で形成されている。

この空セル２０への液晶の注入は、詳しくは以下の方法で行われる。
所定大きさの槽からなる注入装置２７内に、液晶２６を貯留した注入容器２４及び複数個の空セル２０が搬入される。この際、空セル２０は、複数個の空セルをそれぞれの注入口２３ａが下向きの状態でカセット等の支持部材（不図示）で支持されて搬入される。注入装置２７内では、床面に注入容器２４が配設され、その真上に空セルが移動される。そして、不図示の真空ポンプが作動されて注入装置２７内が真空状態にされて、カセットに支持された空セル２０が注入容器２４の上に降下される。空セル２０が降下されると、各空セル２０の注入口２３ａが設けられたそれぞれのパネル辺が注入容器２４の額縁部２５に載置されて、注入口２３ａが液晶２６に接触される。なお、液晶２６が貯留された注入容器２４の表面は、液晶の表面張力により、盛り上っているので、この盛り上がり部分に注入口２３ａが接触する。その後、注入装置２７内が大気圧に戻される。装置内が大気圧に戻されると、空セル２０の表示領域ＤＡは真空のために液晶２６が押されて、毛細管現象によって表示領域ＤＡ内へ充填される。液晶２６の注入が終了した後は、注入口２３ａに接着剤等が塗布されて熱や紫外線照射によって注入口２３ａが塞がれて液晶封入及び注入口封止工程が終了する。
特開２００７−８６６７１号公報（段落〔０００２〕〜〔０００５〕、図１５） 特開平１１−２０２３４９号公報（段落〔００１３〕〜〔００１５〕、図１）

上記特許文献１に記載された液晶注入方法によれば、液晶注入口から液晶をスムーズに注入することができる。しかしながら、このような液晶注入方法においては、液晶を注入する際に、空セル２０を、液晶注入口２３ａを下向きにした状態でカセット等の支持部材で支持して注入容器２５の真上へ移送し、その後、空セル２０を降下して注入容器２４の上に載置する。このとき、空セル２０は、液晶注入口２３ａが設けられたパネル辺が注入容器２４の額縁部２５に載置されるが、注入容器２４は、金属材で形成されているため、ガラス材からなるパネル辺と金属材の額縁部とが衝突して、この衝突により、衝突した箇所或いはその近傍のパネル辺に、図７Ｃに示すような微小なキズ或いは亀裂Ｃｒ等が発生することがある。なお、注入容器２４は、通常、貯留される液晶の表面張力による盛り上がりを助長するために、容器の外面が撥水性の樹脂材で覆われるが、このような樹脂材で覆われていても衝撃により亀裂等の損傷が発生することがある。このような微小なキズ或いは亀裂等が発生すると、次工程或いは表示装置等へ組み込まれた段階等で、大きなクラック（割れ目）となってガラス割れが発生し製品不良となることがある。

近年、液晶パネルは、より薄型及び軽量化が要求されている。薄型化は、これまでの肉厚０．６ｍｍから更に薄い肉厚、例えば０．２ｍｍ程度が要求されてきている。そのため、基板が薄くなればなる程、キズ、亀裂、欠損等の発生頻度が高くなる。また、この基板は、構造上、額縁部２５と衝突する箇所だけでなく、液晶注入口２３ａ及びその近傍も機械的強度が弱くなっており、封止材塗布のディスペンサとの接触、２次分断時の位置決めピンとの接触、注入治具やセル洗浄治具との接触などにより、これらの箇所からも損傷が発生することがある。

なお、基板端面にテープを貼り付けた液晶パネルが上記特許文献２に記載されている。この液晶パネルは、シール材の塗布を不要にして小型化を図ったものであり、機械的補強の効果を狙ったものでないが、テープの貼着により、ある程度の機械的強度の増強を得ることができる。しかしながら、そのためにテープ及び接着剤の調達、更に特別な貼着作業が必要になる等の課題が潜在している。

本発明は、このような従来技術が抱える課題を解決するためになされたもので、本発明の目的は、液晶注入口の機械的強度を補強した液晶パネルを提供することにある。

本発明の他の目的は、少なくとも液晶注入口を設けた基板辺の機械的強度を補強した液晶パネルを提供することにある。

本発明のまた他の目的は、液晶注入口の近傍の機械的補強をするとともに、基板の切断工程等でこの注入口近傍で形成される段差部を滑らかにしてデザイン性をよくした液晶パネルを提供することにある。

本発明のまた他の目的は、液晶注入口を設けた基板辺の機械的強度を補強するとともに耐衝撃性を向上させた液晶パネルを提供することにある。

本発明のさらに他の目的は、液晶注入口の封止と該液晶注入口を設けた基板辺の機械的強度の補強とを製造工程を増やすことなく実現できる液晶パネルの製造方法を提供することにある。

上記目的を達成するために、本願の第１の態様に係る液晶パネルの発明は、互いに対向配置される一対の基板を用い、いずれか一方の基板の周縁部に、該周縁部の一部分を除いてシール材を所定幅長に塗布して一対の基板を貼り合せ、内部に所定大きさの空間を形成するとともにシール材を除いた箇所に液晶注入口を形成して、該液晶注入口から空間に液晶を注入した後に、液晶注入口に封止材を塗布して封止した液晶パネルにおいて、封止材には、硬度３Ｈ以上の材料からなるハードコート剤を用い、該ハードコート剤で液晶注入口を封止したことを特徴とする。

上記第１の態様に係る液晶パネルによれば、液晶パネルの製造工程において、液晶注入口が形成された基板に微小なキズ或いは亀裂等が形成されることがある。しかしながら、これらのキズは、液晶注入口の封止時にハードコート剤で埋められるので、この封止工程後の処理工程において、このキズ等によるクラックの進行が抑制されて基板の割れを防止でき品質の向上を図ることができる。また、硬度が鉛筆硬度で３Ｈ以上になるハードコート剤を使用することにより、液晶注入口を堅固に封止できるとともに、基板辺の機械的強度を補強することができる。

また、上記液晶パネルの発明においては、ハードコート剤を、液晶注入口に加えて一対の基板の液晶注入口が形成された基板辺にも塗布することにより、ハードコート膜を形成すると好ましい。

上述の本発明の好ましい一態様によれば、液晶パネルの製造工程において、液晶注入口を含む基板辺に微小なキズ或いは亀裂が生じても、これらのキズはハードコート剤で埋められてクラックの進行が抑制されてパネル割れを防止できるとともに、基板辺の機械的強度を補強することができる。なお、従来技術において必要とされていたテープの貼着を不要にできる。

また、上記液晶パネルの発明においては、切断工具により基板が切断された際に液晶注入口の近傍に形成される段差部は、ハードコート剤が塗布されることにより滑らかに成形されていることが好ましい。

上述の本発明の好ましい一態様によれば、液晶注入口の近傍にできた段差部は、ハードコード剤で滑らかに成形されるので、デザイン性に優れたものになる。特に、丸型或いは楕円型基板の基板辺に液晶注入口を形成すると、この液晶注入口近傍に段差ができ易くなるが、このような段差ができてもハードコート剤で体裁のよい形に成形できる。

また、上記液晶パネルの発明においては、一対の基板の少なくとも液晶注入口が形成された基板辺には、衝撃吸収効果を有するコーティング材を貼着することが好ましい。

上述の本発明の好ましい一態様によれば、少なくとも液晶注入口を含む基板辺に衝撃吸収効果のあるコーティング材、例えば、ポリエステル系やポリウレタン系のコーティング材を貼着することにより、耐衝撃性を向上させることができる。

また、本願の第２の態様にかかる液晶パネルの製造方法の発明は、以下の（ｉ）〜（iv）の工程を有することを特徴とする。
（ｉ）互いに対向配置される一対の基板を用い、いずれか一方の基板の周縁部に、該周縁部の一部分を除いてシール材を塗布する工程、
（ii）一対の基板を貼り合せて内部に所定大きさの空間を形成するとともにシール材を除いた箇所に液晶注入口を形成する工程、
（iii）液晶注入口から空間に液晶を注入する工程、
（iv）液晶注入口を含む基板辺に硬度３Ｈ以上の材料からなるハードコート剤を塗布して、液晶注入口を封止するとともに基板辺をハードコート膜で被覆する工程。

上記第２の態様にかかる液晶パネルの製造方法によれば、液晶注入口を含む基板辺にハードコート剤を塗布することにより、液晶注入口が封止される同時に、この基板辺がハードコート剤で被覆されるので、封止工程とコーティング工程が一工程になり、生産効率を上げることが可能になる。また、
また、基板辺にハードコートが塗布された後は、この基板辺の機械的な補強がなされているので、封止後の製造工程でこの基板辺に、例えば位置決めピン等が接触しても、この基板辺にキズ或いは亀裂等の発生を抑制できる。これにより、製品の歩留まりが向上する。

また、硬度が鉛筆硬度で３Ｈ以上のハードコート剤を使用したことにより、液晶注入口を堅固に封止できるとともに、基板辺の機械的強度を補強することができる。

また、上記液晶パネルの製造方法の発明においては、（iv）の工程の後に、以下に示す（ｖ）の工程を行うと好ましい。
（ｖ）一対の基板の少なくとも液晶注入口が形成された基板辺に衝撃吸収効果を有するコーティング材を貼着する工程。

上述の本発明の好ましい一態様によれば、少なくとも液晶注入口を含む基板辺に衝撃吸収効果のあるコーティング材、例えば、ポリエステル系やポリウレタン系のコーティング材を貼着することにより、耐衝撃性を向上させることができる

以下、図面を参照して本発明の最良の実施形態を説明する。但し、以下に示す実施形態は、本発明の技術思想を具体化するための液晶パネル及びその製造方法を例示するものであって、本発明をこの液晶パネル及びその製造方法に特定することを意図するものではなく、特許請求の範囲に含まれるその他の実施形態のものも等しく適応し得るものである。

図１は本発明の実施例１に係る液晶パネルを示し、図１Ａは液晶パネルの斜視図、図１Ｂは図１Ａの液晶パネルの一部断面図、図１Ｃは図１Ｃは図１ＡのＩＣ部分を拡大して示した一部断面図である。図２は液晶パネルの製造方法の工程図である。図３は図２の工程で貼り合せたマザー基板の平面図である。図４は図２の工程で分断された液晶パネルにハードコート剤１２を塗布する工程図である。図５は本発明の実施例２に係る液晶パネルにおいて、マザー基板から分断された分断基板を示し、図５Ａは２個分の液晶セルを設けた分断パネルの平面図、図５Ｂは図５ＡのＶＢ部分の拡大平面図である。図６は図５の液晶パネルの液晶注入口を示し、図６Ａは液晶注入口の平面図、図６Ｂは液晶注入口を封止した平面図である。

初めに、図１を参照して、本発明の実施例１に係る液晶パネルを説明する。
本実施例１の液晶パネル１は、アクティブマトリクス型の液晶パネルからなり、その表面に画素電極３及び液晶を駆動するスイッチング素子（ＴＦＴ：薄膜トランジスタ）等が形成されたアレイ基板２と、このアレイ基板２と対向する面にカラーフィルタ及び対向電極等が形成されたカラーフィルタ基板（以下、ＣＦ基板という）６とを有する。これらの基板２、３は間にシール材１０を介在させて貼り合わされ、内部に所定大きさの空間を形成し、この空間内に液晶１３を注入した後に、注入口１０ａを封止材としてのハードコート剤１２で封止するとともに、この注入口１０ａを設けた基板辺に同じ材料からなるハードコート剤１２を塗布した構成を有している。以下、この液晶パネル１の各基板構造を説明する。

アレイ基板２は、対向する一対の短辺及び長辺を有する矩形状のガラス基板からなり、その表面は表示領域とこの表示領域の周囲を囲む周辺領域とに区画されている。表示領域には、複数本のゲート線とソース線とがマトリクス状に配線されて、これらの配線が交差する箇所に液晶を駆動するＴＦＴ（図示省略）が形成されている。また、絶縁膜からなる電極保護膜、画素電極等が形成されているが、図１Ｂにおいてはこれらの構成をまとめて第１構造物３として示している。また、この第１構造物３の表面には、配向膜４が設けられている。

このアレイ基板２の表示領域の周囲には、シール材１０が所定幅で帯状に塗布される。この帯状のシール材１０は、アレイ基板２の短辺の略中央部から長辺、対向する短辺、対向する長辺に沿って最初の短辺の略同じ箇所まで塗布されている。このシール材の塗布始点と塗布終点との間には所定の隙間が形成され、この隙間がＣＦ基板６と貼り合せたときに液晶注入口１０ａを構成する。

一方、ＣＦ基板６は、アレイ基板２と略同じ大きさのガラス基板からなり、アレイ基板２と同様に表面が表示領域とこの表示領域の周囲を囲む周辺領域とに区画されている。表示領域にはアレイ基板２の画素に対応するようにブラックマトリクスがマトリクス状に配設されており、このブラックマトリクスに囲まれた領域にはカラーフィルタ、例えばＲ（赤）Ｇ（緑）Ｂ（青）の各色からなるカラーフィルタが配設され、このカラーフィルタを覆うように共通電極が形成されている。そして、アレイ基板２とＣＦ基板６とは、対向させて貼り合わされて、両基板の間に液晶１３が封入されるべき空間と、その空間内に液晶１３を注入すべき液晶注入口１０ａが形成される。なお、この貼り合わせの際、ＣＦ基板６の共通電極はコンタクト材９を介してアレイ基板２の配線に電気的に接続される。なお、ガラス基板上に形成されるブラックマトリクス、カラーフィルタ、共通電極及び電極保護膜は、図１Ｂにおいてはまとめて第２構造物７として示している。

液晶１３が注入された後に、この液晶注入口１０ａが形成されている基板辺は、ハードコート剤１２が塗布されてその表面が覆われる。このとき、ハードコート剤１２が液晶注入口１０ａに詰め込まれるだけでなく、基板辺にも塗布されるので、液晶注入口１０ａの封止と基板辺の機械的強度を補強することができる。したがって、液晶パネル１の製造工程において、基板辺に微小なキズや亀裂等が発生しても、図１Ｃに示すように、これらの亀裂にハードコート剤１２が侵入して、この基板辺を補強することができる。基板辺を補強するにあたり、ガラス基板は８Ｈ〜９Ｈ程度で、従来の封止材はＦ〜Ｈ程度。したがって、ガラスのキズや亀裂を補強するには現在の封止材よりも硬い材質が好ましい。ハードコート剤は従来から液晶のガラス表面のキズ防止として使用されており、封止の接着力は問題がなく、硬度は３Ｈ〜６Ｈ程度と、従来の封止材よりも大きい。そこで、本発明は液晶注入口１０ａとその基板辺にハードコート剤１２を塗布する。これにより、液晶注入口１０ａを堅固に封止できるとともに、基板辺の機械的強度を補強して維持することが可能になる。また、従来技術のようなテープの貼着は不要となる。

また、基板辺にハードコート剤１２からなるハードコート膜を形成した後あるいは形成する前に、衝撃吸収効果のあるコーティング材（ポリエステル系やポリウレタン系）を追加塗布するとさらに好ましい。これにより、基板辺の耐衝撃性が向上する。

組立てられた液晶パネル１は、駆動用ドライバ（不図示）から電気信号が入力されると、アレイ基板２の画素電極とＣＦ基板６の共通電極にそれぞれ駆動電圧が加わり、駆動電圧に合わせて液晶１３の配向が制御される。そして、光源の発する光がアレイ基板２、液晶１３及びＣＦ基板６を介して外部へ透過あるいは遮断されることにより、液晶パネル１に映像等が表示される。

次に、図２〜図４を参照して、液晶パネル１の製造方法を説明する。
先ず、アレイ基板２用のマザー基板（以下、ＴＦＴマザー基板という）が用意される（ステップＳ１）。このＴＦＴマザー基板は、図３Ａに示すように、その表面が複数（例えば４個）の液晶セルに区分されて、この区分された個々の領域それぞれに、ゲート線及びソース線及びＴＦＴ等のパターニングが行われる。なお、このパターン形成は公知のフォトリソグラフィ法等を用いて行われる（ステップＳ２）。これらの電極が形成されると、電極を覆うように電極保護膜が形成され（ステップＳ３）、この電極保護膜を含む第１構造物３を覆うように配向膜４が形成される（ステップＳ４）。その後に、表示領域の周囲に沿って、周縁部の一部分を除いたかたちでシール材１０が形成される（ステップＳ５）。シール材１０を塗布しない箇所には、アレイ基板２とＣＦ基板６を貼り合せたときに液晶注入口１０ａとなる部分が形成される。

このシール材１０は、所定の材料を所定値に制御したガス圧によりノズルから吐出させて、シールパターンを描画するディスペンサ方式或いはスクリーン印刷方式を採用した装置で塗布される。また、シール材１０には、エポキシ系接着剤等の熱硬化型樹脂や紫外線硬化型樹脂等が使用される。

一方、ステップＳ６において、ＣＦ基板６用のマザー基板（以下、ＣＦマザー基板という）が用意される。このＣＦマザー基板は、ＴＦＴマザー基板の個々の区分に対応して複数（例えば４個）の液晶セルに区分されて、その区分された個々の領域に所定の電極等のパターニングが行われ（ステップＳ７）、その上に順に電極保護膜及び配向膜８が形成される（ステップＳ８、Ｓ９）。

これらＴＦＴマザー基板とＣＦマザー基板は、互いに対向配置されて貼り合わされ、次いでシール材１０が硬化させられる（ステップＳ１０）。この貼り合せは、使用されるシール材に合わせて、熱を加えたり紫外線を照射したりすることにより行われる。

ＴＦＴマザー基板とＣＦマザー基板とを貼り合わせてなる基板Ｐ_１は、図３Ａに示すｘ−ｘ及びｙ−ｙ線で切断して短冊状の基板Ｐ_２に分断される（ステップＳ１１）。この分断により、基板Ｐ_２の端縁に液晶注入口１０ａが形成される（図３Ｂ参照）。分断された短冊状の基板Ｐ_２は、液晶１３が貯留された注入容器１６が収容された不図示の注入装置内に搬入されて、各液晶注入口１０ａから液晶が注入される。この注入方法は、従来技術と同じ方法で行なわれる（図３Ｃ、及び図７参照）。すなわち、基板Ｐ_２は、それぞれの注入口１０ａ、１０ａが下向きになるように支持部材（不図示）で支持されて不図示の注入装置に搬入される。注入装置内では、床面に注入容器１６が配設されて、その真上に基板Ｐ_２が移動される。そして、不図示の真空ポンプが作動されて注入装置内が真空状態にされ、支持部材に支持された基板Ｐ_２が注入容器１６の上に降下される。基板Ｐ_２が降下されると、この基板Ｐ_２の注入口１０ａが設けられたそれぞれの基板辺が注入容器１６の額縁部に載置されて、注入口１０ａが液晶１３に接触される。その後、注入装置内が大気圧に戻される。装置内が大気圧に戻されると、基板Ｐ_２の表示領域の空間は真空のために液晶１７が引き込まれて、毛細管現象によって表示領域内へ充填される。

次に、図４を参照して、ハードコート剤１２の塗布工程を説明する。なお、図４は短冊状基板Ｐ_２を更に分断した１個の液晶パネル１を示している。
液晶１３の注入された液晶パネル１は、各液晶注入口１０ａがハードコート剤１２によって封止される。この封止工程では、この注入口１０ａが形成された基板辺にも同じハードコート剤１２が塗布される。基板Ｐ_２が分断されて形成された液晶パネル１は、液晶注入口１０ａが形成された辺を上方に向けて不図示の支持部材で支持して立設配設し、上端に位置する液晶注入口１０ａが形成された基板辺にハードコート剤１２が塗布される。この塗布は、ディスペンサ方式を採用した装置１５を使用して、基板辺の一端から他端に向けて行われる。このディスペンサ方式の装置１５は、ハードコート剤１２を所定値に制御されたガス圧によりノズルから吐出させて塗布するものである。ハードコート剤１２には、ポリシロキサン系樹脂、多官能アクリレート系樹脂、アミノ系樹脂等が使用される。このハードコート剤１２の塗布によって形成されるハードコード膜は、鉛筆硬度で３Ｈ〜６Ｈの範囲に設定される。この硬度は、樹脂にシリカ系物質の添加量を調節することによって調節される。また、このハードコート膜は紫外線の照射や、加熱によるシラノール基、アミノ基、アクリル基、イソシアネート基等による付加反応、縮合反応等により硬化される。

基板辺へのハードコート剤１２の塗布により、液晶注入口１０ａにハードコート剤１２が詰め込まれて、液晶注入口１０ａが封止されるとともに、基板辺にもハードコート膜が形成されて、基板辺の機械的強度が補強される。その結果、液晶パネル１の製造工程で基板辺等に微小なキズや亀裂等が発生しても、図１Ｃに示すように、亀裂等にハードコート剤１２が侵入して、この基板辺を補強することができる。また、所定の硬度を有しているので、割れ等がなく、機械的強度が向上する。さらに、基板辺にハードコート膜を形成した後に、衝撃吸収効果のあるコーティング材（ポリエステル系やポリウレタン系）を追加塗布するのが好ましい。これにより、耐衝撃性を向上させることができる。

次に、図５及び図６を参照して、本発明の実施例２に係る液晶パネルを説明する。
液晶パネルはその用途に応じて種々の形状のものが要求されている。そして、以下に示す実施例２の液晶パネル１Ａは、全体形状が円形乃至楕円形状をなすパネルであって、このパネルは、実施例１の液晶パネル１の製造方法と同じように、大判のマザー基板を用いて製造される。なお、図５Ａに示す基板Ｐ_２は、大判のマザー基板を貼り合わせた後に複数個に分断された短冊状のもので、この基板は図３Ｂに対応したものとなっている。

分断された基板Ｐ_２は、短冊状をなし２個分の液晶パネル１Ａが形成されるもので、各液晶パネル１Ａは、楕円形、言わば卵型をなし、内部にシール材１０が塗布されて、図５Ａ及び図５Ｂに示される点線に沿って切断される。シール材１０は、一部を途切れさせて、この箇所が液晶注入口１０ａとなっている。また、基板Ｐ_２から個々の液晶パネル１Ａに切断する際は、公知のホイールカッターを使用して曲線状に切断される。この種のカッターとして、周囲に所定間隔に間歇的に刃先を有する算盤玉型のホイールカッターが知られている。このようなカッターを使用して、基板Ｐ_２を曲線状に切断すると、基板の液晶注入口１０ａの近傍に段差Ｂが形成される。このような段差部Ｂを残しておくと、見栄えが悪くなり、しかも装置に組込む際にこの段差部Ｂの角が装置部材に衝突して欠け、液晶注入口１０ａを損傷することがある。そこで、実施例１の液晶パネルと同様に、封止時にハードコート剤１２を使用して、液晶注入口１０ａを埋めるとともに、液晶注入口１０ａ近傍、すなわち段差部Ｂにも塗布して、ハードコート剤でその表面が滑らかになるよう成形する。この成形により、液晶パネルはデザイン性に優れたものとなるとともに、段差部Ｂが衝突して欠け等が発生することがなくなるので、機械的強度も高まる。また、この液晶パネル１Ａにおいては、液晶注入口１０ａの近傍に衝撃吸収効果のあるコーティング材を塗布することにより耐衝撃性を向上させることもできる。

本発明の実施例１に係る液晶パネルを示し、図１Ａは液晶パネルの斜視図、図１Ｂは図１Ａの液晶パネルの一部断面図、図１Ｃは図１ＡのＩＣ部分を拡大して示した一部断面図である。 液晶パネルの製造方法の工程図である。 図２の工程で貼り合せたマザー基板の平面図である。 図２の工程で分断された液晶パネルにハードコート剤１２を塗布する工程図である。 本発明の実施例２に係る液晶パネルにおいて、マザー基板から分断された分断基板を示し、図５Ａは２個分の液晶セルを設けた分断パネルの平面図、図５Ｂは図５ＡのＶＢ部分の拡大平面図である。 図５の液晶パネルの液晶注入口を示し、図６Ａは液晶注入口の平面図、図６Ｂは液晶注入口を封止した平面図である。 従来技術として紹介されている液晶注入方法を説明する図である。

符号の説明

１、１Ａ：液晶パネル ２：アレイ基板 ３：第１構造物 ４、８：配向膜 ６：カラーフィルタ（ＣＦ）基板 ７：第２構造物 １０：シール材 １０ａ：液晶注入口 １２：ハードコート剤 １３：液晶

Claims (6)

1. 互いに対向配置される一対の基板を用い、いずれか一方の基板の周縁部に、該周縁部の一部分を除いてシール材を所定幅長に塗布して前記一対の基板を貼り合せ、内部に所定大きさの空間を形成するとともに前記シール材を除いた箇所に液晶注入口を形成して、該液晶注入口から前記空間に液晶を注入した後に、前記液晶注入口に封止材を塗布して封止した液晶パネルにおいて、
   前記封止材には、硬度３Ｈ以上の材料からなるハードコート剤を用い、該ハードコート剤で前記液晶注入口を封止したことを特徴とする液晶パネル。
2. 前記ハードコート剤を前記液晶注入口に加えて前記一対の基板の前記液晶注入口が形成された基板辺にも塗布することにより、ハードコート膜を形成したことを特徴とする請求項１に記載の液晶パネル。
3. 切断工具により基板が切断された際に前記液晶注入口の近傍に形成される段差部は、前記ハードコート剤が塗布されることにより滑らかに成形されていることを特徴とする請求項１に記載の液晶パネル。
4. 前記一対の基板の少なくとも前記液晶注入口が形成された基板辺には、衝撃吸収効果を有するコーティング材を貼着したことを特徴とする請求項１に記載の液晶パネル。
5. 以下の（ｉ）〜（iv）の工程を有することを特徴とする液晶パネルの製造方法。
   （ｉ）互いに対向配置される一対の基板を用い、いずれか一方の基板の周縁部に、該周縁部の一部分を除いてシール材を塗布する工程、
   （ii）前記一対の基板を貼り合せて内部に所定大きさの空間を形成するとともに前記シール材を除いた箇所に液晶注入口を形成する工程、
   （iii）前記液晶注入口から前記空間に液晶を注入する工程、
   （iv）前記液晶注入口を含む基板辺に硬度３Ｈ以上の材料からなるハードコート剤を塗布して、前記液晶注入口を封止するとともに前記基板辺をハードコート膜で被覆する工程。
6. 前記（iv）の工程の後に、以下に示す（ｖ）の工程を行うことを特徴とする請求項５に記載の液晶パネルの製造方法。
   （ｖ）前記一対の基板の少なくとも前記液晶注入口が形成された基板辺に衝撃吸収効果を有するコーティング材を貼着する工程。

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