JP5047219B2 - 路面塗装材および塗装方法 - Google Patents
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Description
上記のようなカラー塗装材において用いられるガラスビーズは、特に、夜間において、塗膜表面に露出しているガラスビーズによる自動車のヘッドライトの光の再帰反射機能によって、路面標示をドライバーに視認させる役割を担うものである。
しかしながら、路面塗装に用いられる前記ガラスビーズは、ほぼ真球状の粒体であり、路面標示の塗膜表面に露出しているガラスビーズの粒径や配合量によっては、十分なすべり抵抗が得られない場合もあった。
このように、白色アルミナ粉とガラスビーズを所定量配合することにより、塗装面の視認性の向上を図ることができ、かつ、優れたすべり抵抗も得ることができる。
特に、カラー塗装材の場合に、その色相の視認性を妨げることがなく、光を反射することができ、塗装面をより目立たせる上で好適である。
このような散布材を、塗膜上に後から散布することによっても、塗装面を光により反射させて目立たせ、視認性の向上を図ることができ、かつ、優れたすべり抵抗も得ることができる。
したがって、本発明による路面塗装は、車歩道の分離のない道路における歩行者通行帯や自転車通行帯、細街路等の交差点内または進入部、事故危険箇所等の急カーブ部分、サイクリングロードや公園内の遊歩道等にも好適に適用することができる。
本発明に係る路面塗装材は、合成樹脂を10〜30重量%、体質材を40〜70重量%、白色アルミナ粉を含む骨材およびガラスビーズを合計15〜35重量%含有しているものである。そして、前記アルミナ粉と前記ガラスビーズとの配合比が重量比で3〜15:1であることを特徴としている。
このように、本発明に係る路面塗装材は、溶融型塗料であって、白色アルミナ粉とガラスビーズを所定量配合することにより、塗装面の視認性の向上を図ることができ、かつ、優れたすべり抵抗も得ることができる。
高純度の白色アルミナ粉は、キラキラとした光沢を有した粉末であり、特に、カラー塗装材においては、その色相の視認性を妨げることがなく、光を反射するため好ましい。
前記粒径が0.1mm未満である場合は、十分なすべり抵抗および反射効果が得られない。一方、前記粒径が2mmを超える場合は、塗装面が粗面化し、また、露出しているアルミナ粉が離脱しやすい。さらに、粒子が大きすぎて、塗装施工機への負担も大きく、好ましくない。
したがって、塗装面の表面に露出しているアルミナ粉によって、塗装面が濡れた場合であっても、すべり抵抗が得られ、また、塗装面から脱落しにくいという利点を有している。
すなわち、塗膜表面に露出しているガラスビーズは、その再帰反射効果を利用して反射輝度を高め、塗装面の視認性を向上させるために配合される。
前記屈折率が1.5未満である場合、塗膜表面が冠水した場合、十分な視認性が得られない。一方、前記屈折率が2.0を超えると、効率的な再帰反射効果が得られない。
また、前記ガラスビーズの粒径が0.1mm未満である場合、該ガラスビーズは塗膜中に埋没しやすいため、再帰反射効果が十分に得られない。一方、2mmを超える場合、塗膜表面への露出表面積は大きくなるが、すべり抵抗を低下させるおそれがある。
前記アルミナ粉の配合比(重量比)がガラスビーズの3倍未満である場合、白色アルミナ粉特有のキラキラとした鏡面反射により塗装面を目立たせる効果およびすべり抵抗値が十分に得られない。一方、前記アルミナ粉の配合比(重量比)がガラスビーズの15倍を超える場合、アルミナ粉により、ガラスビーズの特性である再帰反射効果が抑制されることとなる。
前記配合比は、重量比で4〜9:1であることがより好ましい。
前記合計配合量は、より好ましくは、15〜25重量%である。
具体的には、合成樹脂としては、石油樹脂、ロジンおよびその誘導体、テルペン樹脂、ポリアミド樹脂、ポリエステル樹脂等が挙げられ、これらは、単独でまたは混合して用いることができる。これらのうちでも、軟化点が90〜130℃であることが好ましく、より好ましくは、95〜125℃である。
また、可塑剤として、フタル酸エステル類、植物油、鉱物油、植物油変性アルキド樹脂、エポキシ化油、液状の合成ゴム類等を添加することが好ましい。なお、こられの可塑剤は、種類によっては、前記合成樹脂の分類に含まれる場合もある。
前記配合量が10重量%未満の場合、塗装材の粘性が不十分となる。一方、30重量%を超える場合、塗装材の乾燥性や防汚性が低下しやすくなる。
前記配合量は、より好ましくは、15〜25重量%である。
前記体質材の配合量は、前記塗装材中40〜70重量%であることが好ましい。
前記配合量が40重量%未満の場合、塗膜の十分な機械的強度、耐摩耗性が得られない。一方、前記配合量が70重量%を超える場合、塗布材の流動性、混練性等が低下する。
前記配合量は、より好ましくは、45〜65重量%である。
前記骨材は、必要に応じて、顔料等の着色剤により予め着色しておいてもよく、あるいはまた、別途、着色顔料を添加することにより、カラー塗装材として構成してもよい。
なお、本発明に係る路面塗装材中の配合組成においては、合成樹脂、体質材、骨材、添加剤の分類、帰属は、厳密に区別されるものではなく、各材料の性能や機能によって変動する場合がある。
すなわち、上述した本発明に係る塗装材は、アルミナ粉およびガラスビーズを予め所定量混合しておいたものであるのに対して、この塗装方法は、塗膜上に、後からアルミナ粉およびガラスビーズを散布するものである。
このような塗装方法によれば、塗膜表面に所望量のアルミナ粉およびガラスビーズを露出させることができ、施工も容易であるという利点を有している。
ただし、骨材の配合量は、アルミナ粉およびガラスビーズを塗膜上に後から散布することを考慮して、上述した本発明に係る塗装材中の骨材とガラスビーズとの合計配合量である15〜35重量%よりも少ない、15〜25重量%の範囲内であってもよい。
このような散布材を用いることにより、塗装面を光により反射させて目立たせ、視認性の向上を図ることができ、かつ、優れたすべり抵抗も得ることができる。
前記散布量が0.6kg/m2未満の場合、塗膜表面に露出したアルミナ粉とガラスビーズとによる上述したような塗装面の視認性向上およびすべり抵抗が十分に得られない。一方、1.1kg/m2を超えても、塗装面のそれ以上の視認性向上効果は得られず、また、散布材の固着率が低下する。
上記のような方法により塗布した後、前記散布材を散布する場合には、塗膜が未固化のうちに、塗膜上に散布し、冷却中に散布材を塗膜表面に固着させる。
また、その他の路面の標示や色分け等にも適用することができる。
[実施例1]
下記表1に示すような配合組成からなる路面用カラー塗料(緑)を調製した。前記カラー塗料(顔料配合量1%)中の含有骨材の組成は、白色アルミナ粉(粒径0.5〜1.0mm):ガラスビーズ(粒径106〜850μm、屈折率1.5)=3:1(重量比)とした。
このカラー塗料を路面に厚さ1.7mmで塗布した後、白色アルミナ粉(粒径0.15〜1.0mm):ガラスビーズ(粒径106〜850μm、屈折率1.5)=5:1(重量比)の混合物からなる散布材を0.84kg/m2散布して、前記カラー塗料塗布面に固着させた。
下記表1に示すような配合組成からなる路面用カラー塗料(青)を調製した。前記カラー塗料(顔料配合量1%)中の含有骨材の組成は、白色アルミナ粉(粒径0.5〜1.0mm):ガラスビーズ(粒径500〜1180μm、屈折率1.5)=5:1(重量比)とした。
このカラー塗料を路面に厚さ1.7mmで塗布した後、白色アルミナ粉(粒径0.15〜1.0mm):ガラスビーズ(粒径106〜850μm、屈折率1.5)=5:1(重量比)の混合物からなる散布材を0.84kg/m2散布して、前記カラー塗料塗布面に固着させた。
下記表1に示すような配合組成からなる路面用カラー塗料(ベンガラ)を調製した。前記カラー塗料(顔料配合量2%)中の含有骨材の組成は、白色アルミナ粉(粒径0.5〜1.0mm):ガラスビーズ(粒径500〜1180μm、屈折率1.5)=3:1(重量比)とした。
このカラー塗料を路面に厚さ1.7mmで塗布した後、白色アルミナ粉(粒径0.15〜1.0mm):ガラスビーズ(粒径106〜850μm、屈折率1.5)=5:1(重量比)の混合物からなる散布材を0.84g/m2散布して、前記カラー塗料塗布面に固着させた。
上記実施例1〜3と同様の路面用塗料を用い、散布材の配合比を白色アルミナ粉(粒径0.15〜1.0mm):ガラスビーズ(粒径106〜850μm、屈折率1.5)=10:1(重量比)に変えて、それ以外については、それぞれ、実施例1〜3と同様にして、路面塗装を行った。
下記表1に示すような配合組成からなる路面用カラー塗料(緑、青、ベンガラ)を調製した。
これらの各塗料を路面に塗布した後、散布材としてシリカ粉(粒径0.15〜0.35mm)を0.56kg/m2散布して、前記塗料塗布面に固着させた。
なお、散布材の量は、実施例1〜6における散布材のアルミナ−ガラスビーズ混合物の比重がシリカの比重の約1.5倍であることを考慮して、散布材が塗布面に占める割合を同等になるようにした。
反射輝度は、ミロラックス7にて測定した。また、すべり抵抗は、ポータブルスキッドレジスタンステスターにて測定し、BPN値により評価した。
これらの測定結果を表2にまとめて示す。
目視観察においても、実施例1〜6については、太陽光の下ではキラキラとし、また、夜間に車のヘッドライトの光を照射した場合は、間近ではキラキラして見えるが、車内からは、ドライバーの視界の妨げになるほどキラキラして見えることはなかった。夜間の色の視認性は、比較例1〜3よりも優れていた。
また、すべり抵抗については、いずれの塗装面も大差はなく、十分なすべり抵抗を備えていることが認められた。
前記表1に示すような配合組成からなる路面用カラー塗料(ベンガラ)を調製した。前記カラー塗料(顔料配合量2%)中の含有骨材の組成は、白色アルミナ粉(粒径0.5〜1.0mm):ガラスビーズ(粒径106〜850μm、屈折率1.5)=4:1(重量比)とした。
このカラー塗料をアルミ板に厚さ1.7mmで塗布した後、塗膜表面を溶剤で溶かし、塗膜中の骨材を塗膜表面に洗い出し、塗膜厚さを約1.3mmとした。
前記表1に示すような配合組成からなる路面用カラー塗料(ベンガラ)を調製した。前記カラー塗料(顔料配合量2%)中の含有骨材の組成は、シリカ粉(粒径0.35〜1.4mm)とした。
前記カラー塗料をアルミ板に厚さ1.7mmで塗布した後、塗膜表面を溶剤で溶かし、塗膜中の骨材を塗膜表面に洗い出し、塗膜厚さを約1.3mmとした。
反射輝度は、ミロラックス7にて測定した。また、すべり抵抗は、ポータブルスキッドレジスタンステスターにて測定し、BPN値により評価した。
これらの測定結果を表3にまとめて示す。
表3に示した結果から分かるように、白色アルミナ粉およびガラスビーズを配合した塗装材(実施例7)は、従来のシリカ粉を配合したもの(比較例4)よりも、塗装面の反射輝度が著しく向上し、また、すべり抵抗も向上していることが認められた。
また、目視観察においても、実施例7については、太陽光の下ではキラキラとし、また、夜間に車のヘッドライトの光を照射した場合は、間近ではキラキラして見えるが、車内からは、ドライバーの視界の妨げになるほどキラキラして見えることはなかった。夜間の色の視認性は、比較例4よりも明らかに優れていた。
Claims (4)
- 合成樹脂を10〜30重量%、体質材を40〜70重量%、白色アルミナ粉を含む骨材およびガラスビーズを合計15〜35重量%含有し、前記アルミナ粉と前記ガラスビーズとが重量比3〜15:1で配合されていることを特徴とする路面塗装材。
- 前記アルミナが白色溶融アルミナであることを特徴とする請求項1記載の路面塗装材。
- 合成樹脂を10〜30重量%、体質材を40〜70重量%、骨材を15〜35重量%含有する路面用塗料を塗布した後、白色アルミナ粉とガラスビーズとの重量比3〜15:1の混合物からなる散布材を散布して、前記散布材を前記塗料の塗膜表面に固着させることを特徴とする路面塗装方法。
- 前記アルミナが白色溶融アルミナであることを特徴とする請求項3記載の路面塗装方法。
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JP2009108912A JP5047219B2 (ja) | 2009-04-28 | 2009-04-28 | 路面塗装材および塗装方法 |
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