JP5033116B2 - ディスクブレーキのサポート加工方法 - Google Patents

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Description

本発明は、ディスクブレーキにおけるサポートを加工する方法に係り、特に、パッドトルク受け部の加工に関する。
サポートのトルク受け部の加工には、ミーリング加工やブローチ加工といった手段が知られているが、一般的な製造工程には、ブローチ加工が用いられている。これは、サポート形状と切削速度の兼ね合いに起因するもので、生産効率の向上が図られた結果である。
サポートは一般的に、ロータのハブとの干渉を防止するために、アウタ側のブリッジ(アウタブリッジ)に逃がしを設ける構造を採っている。具体的には、アウタブリッジにロータ(不図示)の外周側へ湾曲した湾曲部を設けるという構造である。サポートの強度確保と部材間の干渉防止を両立させる上で必要不可欠なこのような構造であるが、凹凸形状を有するトルク受け部を加工する上では、加工部の水平面上にせり出したアウタブリッジの湾曲部は直径の大きなエンドミルを使用する場合には干渉を生じさせてしまうこととなる。
このため、トルク受け部の加工をミーリング加工で行う場合には、アウタブリッジに干渉しない直径の小さなエンドミルを使用した切削をせざるを得なかった。エンドミルにおける一刃あたりの切り込み量は決まっているため、加工時の切削速度はエンドミルの回転速度と外径の大きさによって決まることとなる。したがって外径の小さなエンドミルでは切削速度を上げることができず、生産性が低下してしまうというのが実状である。このためサポートの量産には、切削速度が速く、生産性の向上を図ることのできるブローチ加工が採用されることが多い(ブローチ加工に関しては特許文献1参照)。
特開平9−272013号公報
確かに、ブローチ加工は切削速度が速く、製品の生産性の向上を図ることができる。しかしブローチ加工には、加工精度の調整が難しいという問題がある。例えば、サポートの加工を行う際にはサポートの複数個所をクランプすることとなるが、このクランプ圧が弱い場合には、加工時にサポートにズレが生じてしまうし、クランプ圧が強い場合には、クランプ圧によってサポートに変形が生じてしまう。そして、変形の生じた状態でサポートを加工した場合、クランプや加工によって加えられていた力が解除されることによりサポートの変形状態が元に戻り、加工面にテーパ等が生ずることとなり、加工精度が出せないという問題がある。
そこで本発明では、サポートにおけるトルク受け部の加工をミーリング加工によって行うことで加工精度の向上を図りつつ、切削速度の向上に伴う生産性の向上も図ることのできるディスクブレーキのサポート加工方法を提供することを目的とする。
上記目的を達成するための本発明に係るディスクブレーキのサポート加工方法は、アウタブリッジにおける湾曲部の長さよりも大きな直径を有し、底面に前記湾曲部を収容可能な凹部を形成したサイドカッターを備える第1のエンドミルと、前記第1のエンドミルよりも直径の小さなサイドカッターを備えた第2のエンドミルとを用いてディスクブレーキサポートにおけるトルク受け部を加工する方法であって、前記第1のエンドミルにおける前記凹部に、前記湾曲部を収容した状態でアウタ側トルク受け部の切削を行うアウタ側トルク受け部加工工程と、前記第2のエンドミルを用いてインナ側トルク受け部の切削を行うインナ側トルク受け部加工工程とを有することを特徴とする。
また、上記のような加工方法においては、前記第2エンドミルにおけるサイドカッターの半径を、前記アウタ側トルク受け部から前記湾曲部までの距離の1/2より大きく、前記サポートにおけるインナブリッジとアウタブリッジとの最短距離よりも小さくすることが望ましい。このような特徴を持たせることにより、アウタ側トルク受け部加工工程、インナ側トルク受け部加工工程の双方の加工時間を短縮することができる。
また、上記のような特徴を有する加工方法では、前記第1のエンドミルのサイドカッターと前記第2のエンドミルのサイドカッターのそれぞれに段差を設け、トルク受け部の凹凸を形成する凸部先端と凸部下側の溝の加工を同一の工具により1回の工程で行うようにすることもできる。凸部先端の加工と凸部下側の溝加工を同一工具により一回の工程で行うことで、サポートの加工時間を短縮することができる。
上記のような特徴を有するディスクブレーキのサポート加工方法によれば、加工精度の向上を図りつつ、切削速度の向上に伴う生産性の向上も図ることができる。
以下、本発明のディスクブレーキのサポート加工方法に係る実施の形態について、図面を参照して詳細に説明する。まず、図3を参照して本発明に係るサポート加工方法を実施することにより加工するサポートについて説明する。なお、図3において、図3(A)はサポートの正面構成を示す図であり、図3(B)はサポートの平面構成を示す図である。
サポート30は、図示しないロータのインナ側とアウタ側とにそれぞれ2つのトルク受け部(インナ側トルク受け部32a,32b、アウタ側トルク受け部32c,32d)を有する。対を成すインナ側トルク受け部32a,32bとアウタ側トルク受け部32c,32dはそれぞれ、ロータの回入側(図3においては左側)と回出側(図3においては右側)に対向して配置され、インナ側トルク受け部32a,32bはインナブリッジ40にて、アウタ側トルク受け部32c,32dはアウタブリッジ42にてそれぞれ下端側を連結されている。また、インナ側トルク受け部32a,32bとアウタ側トルク受け部32d,32cはそれぞれ上端側をロータパス44にて連結されており、図示しない側面形状を逆U字型に形成されている。
トルク受け部32(32a〜32d)には、図示しないパッドクリップを取り付けるための凹凸を形成するために、図3の斜線部分を切削する加工が施される。図3(A)において凸部36の上側に位置する斜線部分を切削して凹部34を形成する加工や、凸部36の先端側に位置する斜線部分を切削する加工に関しては問題が無い。しかし図3(A)に示すようにアウタブリッジ42は、インナブリッジ40に比べてロータの外周方向に大きく湾曲した湾曲部42aを有する。このため、凸部36の下側に位置する斜線部分を切削して溝38を形成する加工を行う場合には、エンドミルがアウタブリッジに干渉する虞が生ずるのである。
このため、本発明の実施にあたっては、切削加工を行うミーリング装置(図示しないがフライス盤やマシニングセンタ)に取り付けるエンドミルについて、次に示すような2つのものを採用することとした。
まず、図4を参照して第1のエンドミル10について説明する。第1のエンドミル10は、回転軸12と、その先端に設けられたサイドカッター14とを有する。サイドカッター14は、その直径Dを湾曲部42aの長さLよりも大きく、加工前のトルク受け部32c,32d(32a,32b)間の距離Lよりも小さくなるように形成されている。そしてサイドカッター14の底面、すなわち第1のエンドミル10の先端には、湾曲部42aを収容可能な凹部16が形成されている。凹部16はサイドカッター14に設けられることより、凹部16の直径Dは、湾曲部42aの長さLよりも大きく、第1のエンドミル10の直径Dよりも小さいということが言える。ここで、DとD、L、およびLの大小関係をまとめると、
Figure 0005033116
と示すことができる。
第1のエンドミル10の構成をこのようなものとしたことにより、湾曲部42aを有するアウタブリッジ42を跨いだ状態で加工を行うことができる。また、加工を行うエンドミルの直径を大きくすることができるため、切削速度を高めることができ、生産性を向上させることができる。
次に、図5を参照して第2のエンドミル20について説明する。第2のエンドミル20も上述した第1のエンドミル10と同様に、回転軸22とサイドカッター24を有する。第2のエンドミル20のサイドカッター24は、その半径Rを加工前のアウタ側トルク受け部32c,32dから湾曲部42aまでの距離Lの1/2より大きく、インナブリッジ40とアウタブリッジ42との距離Lよりも小さくした上で、切削加工時にアウタ側トルク受け部32c,32dに干渉しない大きさとしている。LとL、およびRの大小関係については、
Figure 0005033116
と示すことができる。
第2のエンドミル20ではアウタ側トルク受け部32c,32dの加工を行う必要が無くなったため、その半径RをLよりも大きくすることができる。このため、切削速度を高めることができ、生産性を向上させることができる。
次に、上記のような構成のエンドミル(第1のエンドミル10及び第2のエンドミル20)を用いて実施する、本実施形態に係るサポート加工方法について、図1、および図2を参照して説明する。なお、図1は第1のエンドミルを用いたアウタ側トルク受け部加工工程の様子を示し、図2は第2のエンドミルを用いたインナ側トルク受け部加工工程の様子を示す。
アウタ側トルク受け部加工工程では、まず、第1のエンドミル10を切削を行う際の水平位置まで下降させる(図1(A)参照)。この際、第1のエンドミルの凹部を、アウタブリッジ42における湾曲部42aに被せるように回転軸12の中心位置を定めて下降を行う。
第1のエンドミル10を降下させた後、サポート30の中心線よりも左側へ第1のエンドミル10を移動させ、アウタ側トルク受け部32dのアウタ側からインナ側への移動を行うことで、アウタ側トルク受け部32dにおける凸部36下側の溝38の加工を行う(図1(B)参照)。
アウタ側トルク受け部32dにおける溝38の加工を行った後の第1のエンドミル10は、サポート30の中心線よりも右側へ移動させる。右側へ移動させた第1のエンドミル10をアウタ側トルク受け部32cのインナ側からアウタ側へ移動させることで、アウタ側トルク受け部32cにおける凸部36下側の溝38の加工を行う(図1(C)参照)。
アウタ側トルク受け部32cの加工終了後、第1のエンドミル10を引き上げてアウタ側トルク受け部加工工程を終了する。アウタ側トルク受け部加工工程終了後、図示しないミーリング装置のチャックに第2のエンドミル20を取り付ける。
第2のエンドミル20は、インナ側トルク受け部32a,32bの加工を行う。まず、第2のエンドミル20をサポート30のインナ側であって、中心線よりも左側に降下させる。降下時の水平位置としては第1のエンドミル10の時と同様に、切削を行う際の水平位置とする。第2のエンドミル20を降下させた後、インナ側トルク受け部32aのインナ側からアウタ側へ向けて第2のエンドミル20を移動させ、インナ側トルク受け部32aにおける凸部36下側の溝38の加工を行う(図2(A)参照)。
インナ側トルク受け部32aの加工を終えた第2のエンドミル20は、サポート30の中心線よりもの右側へ移動させた後にインナ側トルク受け部32bのアウタ側からインナ側へ移動させてインナ側トルク受け部32bにおける凸部36下側の溝38の加工を行う(図2(B)参照)。
このように、インナ側トルク受け部加工工程とアウタ側トルク受け部加工工程とを異なるエンドミルを用いて行うようにしたことで、それぞれの加工工程における切削速度を向上させることが可能となり、トルク受け部の加工全体としての加工時間を短縮することが可能となった。よって、生産性を向上させることができる。
例えば、従来のミーリング加工に使用されていたエンドミルの直径をφ28とし、V=180m/min、F=25〜65mm/minとした場合、凸部36下側の溝38の加工に要する時間は138秒であった。これに対して本実施形態では、第1のエンドミルとしてφ130のものを採用し、V=180m/min、F=100〜390mm/minとし、第2のエンドミルとしてはφ75のものを採用し、V=180m/min、F=200〜460mm/minとしてアウタ側トルク受け部32d,32c、インナ側トルク受け部32a,32bの溝38の加工を行った。その結果、本実施形態の場合、アウタ側トルク受け部32d,32cとインナ側トルク受け部32a,32bの加工に要した合計時間は、40.3秒であった。なお、上記設定においてVはエンドミルの回転速度、Fは切削速度を示す。
このように、本実施形態に係るサポート加工方法を実施したことにより、トルク受け部32の溝38を加工するのに要する時間は、1/3以下に短縮することができる。なお、従来のミーリング加工において切削速度Fを高めることにより切削時間の短縮を試みたが、エンドミルの強度不足によるビビリが生じ、エンドミルが破損するという結果となった。
また、ブローチ加工のような応力が掛からないため、高い加工精度を確保することができる。このため、製品の信頼性向上を図ることもできる。
また、上記実施形態では、第2のエンドミル20の半径は、アウタ側トルク受け部32d,32cから湾曲部42aまでの距離Lの1/2より大きく、インナブリッジ40とアウタブリッジ42との距離Lよりも小さくする旨を記載した。しかしながら本発明に係るサポート加工方法は、第1のエンドミル10によるアウタ側トルク受け部加工工程を実施することができれば、半径RをLの1/2以下とした第2のエンドミル(従来のミーリング加工に用いられていたエンドミル)20を用いてインナ側トルク受け部加工工程を実施しても良い。このような方法でサポートのトルク受け部を加工した場合であっても、サポート全体の加工時間は従来よりも大幅に短縮することができるからである。
また、上記実施形態ではエンドミルのサイドカッターは、凸部36下側の溝38の加工のみを行う旨を記載した。サイドカッターに段差部を設け、2段のサイドカッターにより凸部36の先端と溝38の加工を一度に、同一のエンドミルで行うようにしても良い。
また、上記実施形態では、第1のエンドミル10のサイドカッター14の直径Dは、加工前のアウタ側トルク受け部32c,32d間の距離Lよりも小さいと示した。しかしながらDは、加工を行う際にインナ側トルク受け部32a,32bに干渉しなければ、溝38を加工する際の加工代Lの範囲において、Lよりも大きくしても良い。エンドミルの直径を大きくした方が、切削速度を向上させることができ、生産性が増すからである。
実施形態に係るアウタ側トルク受け部加工工程の様子を示す図である。 実施形態に係るインナ側トルク受け部加工工程の様子を示す図である。 サポートの構成を示す図である。 第1のエンドミルの構成を示す図である。 第2のエンドミルの構成を示す図である。
符号の説明
10………第1のエンドミル、12………回転軸、14………サイドカッター、16………凹部、20………第2のエンドミル、22………回転軸、24………サイドカッター、30………サポート、32a,32b………インナ側トルク受け部、32c,32d………アウタ側トルク受け部、34………凹部、36………凸部、38………溝、40………インナブリッジ、42………アウタブリッジ、42a………湾曲部、44………ロータパス。

Claims (3)

  1. アウタブリッジにおける湾曲部の長さよりも大きな直径を有し、底面に前記湾曲部を収容可能な凹部を形成したサイドカッターを備える第1のエンドミルと、前記第1のエンドミルよりも直径の小さなサイドカッターを備えた第2のエンドミルとを用いてディスクブレーキサポートにおけるトルク受け部を加工する方法であって、
    前記第1のエンドミルにおける前記凹部に、前記湾曲部を収容した状態でアウタ側トルク受け部の切削を行うアウタ側トルク受け部加工工程と、
    前記第2のエンドミルを用いてインナ側トルク受け部の切削を行うインナ側トルク受け部加工工程とを有することを特徴とするディスクブレーキのサポート加工方法。
  2. 前記第2エンドミルにおけるサイドカッターの半径を、前記アウタ側トルク受け部から前記湾曲部までの距離の1/2より大きく、前記サポートにおけるインナブリッジとアウタブリッジとの最短距離よりも小さくしたことを特徴とする請求項1に記載のディスクブレーキのサポート加工方法。
  3. 前記第1のエンドミルのサイドカッターと前記第2のエンドミルのサイドカッターのそれぞれに段差を設け、トルク受け部の凹凸を形成する凸部先端と凸部下側の溝の加工を同一の工具により1回の工程で行うことを特徴とする請求項1または請求項2に記載のディスクブレーキのサポート加工方法。
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