JP5029536B2 - リレー装置 - Google Patents

Description

本発明は、複数個の機械式リレーを備えるリレー装置に関する。

特許文献１に示された従来のリレー装置は、複数個の機械式リレーを１つのバスバーに実装している。このバスバーには、外部の負荷に電流を流すための負荷用回路と、機械式リレーのコイルへ電流を流すためのコイル用回路が形成されている。

特許文献２に示された従来のリレー装置は、複数個の機械式リレーを１つのバスバーに実装し、機械式リレーのコイルへの通電を制御する制御回路をプリント板に実装している。そして、バスバーの一部を折り曲げて多数のタブを形成し、プリント板にタブの先端を接続することにより、バスバーとプリント板とを電気的に接続している。
特許第４０７０４８１号公報 特開２００８−２９１２５号公報

しかしながら、特許文献１に示された従来のリレー装置は、負荷用回路を流れる大電流に合わせた板厚のバスバーを用いる必要がある。一方、コイル用回路を流れる電流は小電流であるため、コイル用回路の占有スペースを小さくするためにコイル用回路はなるべく細くしたいが、細くするとバスバーの加工が難しくなるという問題があった。

特許文献２に示された従来のリレー装置は、バスバーとプリント板とを接続するタブを設ける必要があるとともに、そのタブを設けるために折り曲げ加工が必要であるという問題があった。

本発明は上記点に鑑みて、複数個の機械式リレーを備えるリレー装置において、バスバーの加工を容易にし、且つタブを不要にすることを目的とする。

上記目的を達成するため、請求項１に記載の発明では、コイル（２１）への通電の有無に応じて可動接点（２２）の位置が変化することにより、外部の負荷に電流を流すための負荷用回路（３１）を開閉する機械式リレー（２）を、複数備えるリレー装置であって、コイル（２１）へ電流を流すためのコイル用回路（５２）を操作信号に基づいて開閉するリレー駆動回路（４１）と、負荷用回路（３１）を形成する第１バスバー（３）と、コイル用回路（５２）を形成するとともに、リレー駆動回路（４１）が実装される第２バスバー（５）とを備え、第１バスバー（３）と第２バスバー（５）は所定間隔を隔てて積層配置され、機械式リレー（２）は、第１バスバー（３）と第２バスバー（５）との間に配置され、可動接点（２２）と導通する負荷端子（２３）が第１バスバー（３）に接続されるとともに、コイル（２１）に接続されたコイル端子（２５）が第２バスバー（５）に接続されていることを特徴とする。

これによると、負荷用回路（３１）を形成する第１バスバー（３）とコイル用回路（５２）を形成する第２バスバー（５）を備えるため、各バスバーは流れる電流に適した板厚を設定することができるとともに、適切な板厚の設定によりバスバーの加工が容易になる。

また、負荷用回路（３１）を有する第１バスバー（３）に機械式リレー（２）における負荷端子（２３）が電気的に接続されるとともに、コイル用回路（５２）を有する第２バスバー（５）にコイル端子（２５）が電気的に接続されるため、従来のリレー装置におけるタブが不要になる。したがって、タブの配置スペースが不要になってリレー装置の小型化が図れるとともに、タブを形成する加工工程を廃止することができる。

請求項２に記載の発明では、請求項１に記載のリレー装置において、第１バスバー（３）および第２バスバー（５）は、コネクタ端子（３４、５４、５５）が一体に形成されていることを特徴とする。

ところで、プリント板を用いる場合は、プリント板とは別にコネクタ端子を製造し、プリント板にコネクタ端子を接続する必要があった。これに対し、請求項２の発明によると、コネクタ端子を別に製造する必要がなく、またコネクタ端子を接続する加工工程も廃止することができる。

請求項３に記載の発明では、請求項１または２に記載のリレー装置において、第１バスバー（３）と第２バスバー（５）の積層方向に見たときに、機械式リレー（２）とリレー駆動回路（４１）は、重ならないように配置されていることを特徴とする。これによると、リレー装置におけるバスバー積層方向の寸法増加を抑制することができる。

請求項４に記載の発明では、請求項１ないし３のいずれか１つに記載のリレー装置は車両に搭載され、負荷用回路（３１）にヒューズ（３２）が設けられ、機械式リレー（２）、リレー駆動回路（４１）、第１バスバー（３）、第２バスバー（５）、およびヒューズ（３２）がケース（７）に収容され、ヒューズ（３２）を脱着するための開口部がケース（７）の上部に形成されていることを特徴とする。これによると、ヒューズ（３２）の脱着が容易である。

請求項５に記載の発明では、コイル（２１）への通電の有無に応じて可動接点（２２）の位置が変化することにより、外部の負荷に電流を流すためのリレー負荷用回路（３１）を開閉する機械式リレー（２）を、複数備え、外部の負荷に電流を流すための半導体リレー負荷用回路（５１）を開閉する半導体リレー（４２）を複数備えるリレー装置であって、コイル（２１）へ電流を流すためのコイル用回路（５２）を操作信号に基づいて開閉する第１リレー駆動回路（４１）と、操作信号に基づいて半導体リレー（４２）の作動を制御する第２リレー駆動回路（４３）と、リレー負荷用回路（３１）を形成する第１バスバー（３）と、半導体リレー負荷用回路（５１）およびコイル用回路（５２）を形成するとともに、第１リレー駆動回路（４１）、半導体リレー（４２）および第２リレー駆動回路（４３）が実装される第２バスバー（５）とを備え、第１バスバー（３）と第２バスバー（５）は所定間隔を隔てて積層配置され、機械式リレー（２）は、第１バスバー（３）と第２バスバー（５）との間に配置され、可動接点（２２）と導通する負荷端子（２３）が第１バスバー（３）に接続されるとともに、コイル（２１）に接続されたコイル端子（２５）が第２バスバー（５）に接続されていることを特徴とする。

これによると、負荷の用途に応じて機械式リレー（２）と半導体リレー（４２）を使い分けることにより、信頼性を確保しつつリレー装置の小型化を図ることができる。

また、半導体リレーは小電流の負荷に用いられることが多く、半導体リレー負荷用回路（５１）を形成する第２バスバー（５）は、リレー負荷用回路（３１）を形成する第１バスバー（３）よりも板厚を薄くすることができる。そして、板厚を薄くすることができる第２バスバー（５）にコイル用回路（５２）を形成しているため、第１バスバー（３）にコイル用回路（５２）を形成する場合よりも、コイル用回路（５２）を太くすることが可能であり、したがってコイル用回路（５２）を形成するバスバーの加工を容易にすることが可能である。

また、従来のリレー装置におけるタブが不要になるため、タブの配置スペースが不要になってリレー装置の一層の小型化が図れるとともに、タブを形成する加工工程を廃止することができる。

請求項６に記載の発明では、請求項５に記載のリレー装置において、第１バスバー（３）および第２バスバー（５）は、コネクタ端子（３４、５４、５５）が一体に形成されていることを特徴とする。これによると、コネクタ端子を別に製造する必要がなく、またコネクタ端子を接続する加工工程も廃止することができる。

請求項７に記載の発明では、請求項５または６に記載のリレー装置において、半導体リレー（４２）、第１リレー駆動回路（４１）、および第２リレー駆動回路（４３）は、一体化されてインテリジェントモジュール（４）とされ、第１バスバー（３）と第２バスバー（５）の積層方向に見たときに、機械式リレー（２）とインテリジェントモジュール（４）は、重ならないように配置されていることを特徴とする。これによると、リレー装置におけるバスバー積層方向の寸法増加を抑制することができる。

請求項８に記載の発明では、請求項５ないし７のいずれか１つに記載のリレー装置は車両に搭載され、リレー負荷用回路（３１）にヒューズ（３２）が設けられ、機械式リレー（２）、半導体リレー（４２）、第１リレー駆動回路（４１）、第２リレー駆動回路（４３）、第１バスバー（３）、第２バスバー（５）、およびヒューズ（３２）がケース（７）に収容され、ヒューズ（３２）を脱着するための開口部がケース（７）の上部に形成されていることを特徴とする。これによると、ヒューズ（３２）の脱着が容易である。

なお、特許請求の範囲およびこの欄で記載した各手段の括弧内の符号は、後述する実施形態に記載の具体的手段との対応関係を示すものである。

本発明の一実施形態について説明する。図１は一実施形態に係るリレー装置の回路構成を示す図である。

図１に示すように、このリレー装置１は、コイル２１への通電の有無に応じて可動接点２２の位置が変化することにより、外部の負荷に電流を流すためのリレー負荷用回路３１を開閉する複数個の機械式リレー２と、インテリジェントモジュール４とを備えている。リレー負荷用回路３１およびインテリジェントモジュール４は、図示しない車両に搭載された電源に接続されている。リレー負荷用回路３１には、過電流発生時に溶断するヒューズ３２が設けられている。

インテリジェントモジュール４は、機械式リレー２の作動を制御する第１リレー駆動回路４１と、外部の負荷に電流を流すための半導体リレー負荷用回路５１を開閉する例えばＭＯＳＦＥＴよりなる複数個の半導体リレー４２と、通信で伝送される操作信号に基づいて半導体リレー４２の作動を制御する第２リレー駆動回路４３とを備えている。なお、第１リレー駆動回路４１は、コイル２１へ電流を流すためのコイル用回路５２を、通信で伝送される操作信号に基づいて開閉することにより、機械式リレー２の作動を制御する。

図２はリレー装置１の正面図、図３は図２のＡ−Ａ線に沿う断面図である。なお、図２は、リレー装置１の構成を理解しやすくするために、ケースおよびコネクタハウジングの前面を取り去った状態で示している。また、図中の上下の矢印は、車両搭載状態における上下（天地）方向を示している。

図２、図３に示すように、リレー装置１は、リレー負荷用回路３１を形成するとともに、機械式リレー２が搭載された第１バスバー３を備えている。この第１バスバー３は、銅系合金製の板材が所定形状にプレス加工（具体的には、打ち抜き加工および折り曲げ加工）された後に樹脂モールドされており、所定の部分がモールド層３３にて覆われている。また、第１バスバー３は、ヒューズ３２を挟持する二股状のヒューズ用端子３５（図４参照）が複数形成されている。

リレー装置１は、半導体リレー負荷用回路５１およびコイル用回路５２を形成する第２バスバー５を備えている。この第２バスバー５は、銅系合金製の板材が所定形状にプレス加工された後に樹脂モールドされており、所定の部分がモールド層５３にて覆われている。

リレー装置１は、ヒューズ電源回路６１を形成するとともに、車両の電源に接続されるヒューズ電源用バスバー６を備えている。このヒューズ電源用バスバー６は、銅系合金製の板材が所定形状にプレス加工されている。ヒューズ電源用バスバー６は、ヒューズ３２を挟持する二股状のヒューズ用端子６２が複数形成されるとともに、電源側コネクタ端子（すなわち、車両の電源に接続されているコネクタ端子）と接続されるコネクタ端子（図示せず）が１つ形成されている。

第１バスバー３と第２バスバー５とヒューズ電源用バスバー６は、第１バスバー３を真ん中に配置して、所定間隔を隔てて積層配置されている。そして、第１バスバー３と第２バスバー５との間には複数の機械式リレー２が配置され、第２バスバー５にインテリジェントモジュール４が実装されている。

リレー装置１を３つのバスバー３、５、６の積層方向に見たときに、機械式リレー２とインテリジェントモジュール４が重ならないように、機械式リレー２とインテリジェントモジュール４は上下方向にずらして配置されている。より詳細には、機械式リレー２がインテリジェントモジュール４よりも下方に配置されている。

また、第１バスバー３、第２バスバー５、ヒューズ電源用バスバー６、機械式リレー２、およびインテリジェントモジュール４は、樹脂製のケース７と樹脂製のコネクタハウジング８とによって形成される空間に収容されている。

ケース７の上部には、ヒューズ３２を脱着するための開口部７１が形成されている。そして、板状のヒューズ３２は開口部７１からケース７内に挿入されて、ヒューズ３２の一端が第１バスバー３のヒューズ用端子３５に挟持されるとともに、ヒューズ３２の他端がヒューズ電源用バスバー６のヒューズ用端子６２に挟持されることにより、リレー負荷用回路３１とヒューズ電源回路６１とを接続している。

図４は樹脂モールド前の第１バスバー３の正面図、図５は樹脂モールド後の第１バスバー３の正面図、図６は第１バスバー３に機械式リレー２を搭載した状態の正面図である。なお、図中の上下の矢印は、車両搭載状態における上下（天地）方向を示している。

第１バスバー３は、打ち抜き加工により図４に示す形状に形成される。具体的には、第１バスバー３の下端には、負荷側コネクタ端子（すなわち、外部の負荷に接続されているコネクタ端子）と接続されるコネクタ端子３４が複数形成されている。第１バスバー３の上端には、ヒューズ３２を挟持する二股状のヒューズ用端子３５が複数形成されている。第１バスバー３における上下方向中間部には、固定接点端子３６が複数形成されている。固定接点端子３６の端部には、機械式リレー２の可動接点２２と接離する固定接点３６１が形成されている。第１バスバー３には、コネクタ端子３４よりも上方で且つ固定接点端子３６よりも下方の位置に、後述する機械式リレー２の負荷端子２３が接続される負荷回路接続端子３７が複数形成されている。

打ち抜き加工後に、第１バスバー３は、図５に示すように樹脂モールドされる。具体的には、コネクタ端子３４、ヒューズ用端子３５、固定接点端子３６、固定接点３６１、および負荷回路接続端子３７を除く部位が、モールド層３３にて覆われている。モールド層３３には、コネクタ端子３４よりも上方で且つ固定接点端子３６よりも下方の位置に、後述する機械式リレー２の脚部２４が圧入される脚部挿入穴３３１が複数形成されている。

そして、樹脂モールド後に、再度、打ち抜き加工が行われる。この打ち抜き加工では、ヒューズ用端子３５から固定接点端子３６に至る間のリレー負荷用回路３１と、負荷回路接続端子３７からコネクタ端子３４に至る間のリレー負荷用回路３１とが、電気的に分離されるように、第１バスバー３における所定の部位が切断除去される。

この再度の打ち抜き加工後に、図６に示すように、固定接点端子３６は紙面手前側に向かって直角に折り曲げられる。また、固定接点端子３６が折り曲げられた後に、機械式リレー２が第１バスバー３に搭載される（詳細後述）。

図７は第２バスバー５にインテリジェントモジュール４を実装した状態の正面図である。なお、図中の上下の矢印は、車両搭載状態における上下（天地）方向を示している。

図７に示すように、第２バスバー５の下端には、ＧＮＤ側コネクタ端子（すなわち、ＧＮＤに接続されているコネクタ端子）や負荷側コネクタ端子（すなわち、外部の負荷に接続されているコネクタ端子）と接続されるコネクタ端子５４が複数形成されるとともに、電源側コネクタ端子と接続されるコネクタ端子５５が１つ形成されている。

また、第２バスバー５には、後述する機械式リレー２のコイル端子２５が接続されるコイル用回路接続端子５６が複数形成されている。一対のコイル用回路接続端子５６のうち一方はコネクタ端子５４と繋がっており、他方のコイル用回路接続端子５６はインテリジェントモジュール４の第１リレー駆動回路４１に接続されている。

図８（ａ）は機械式リレー２の正面図、図８（ｂ）は図８（ａ）の右側面図、図８（ｃ）は図８（ａ）の下面図である。なお、図中の上下の矢印は、車両搭載状態における上下（天地）方向を示している。

機械式リレー２は、通常の機械式リレーから固定接点を省略した構成になっている。なお、前述したように、第１バスバー３に固定接点３６１が形成されている。

図８に示すように、機械式リレー２は、可動接点部材２６、正面から見た場合にＬ字板形状の軟鉄板からなるヨーク（磁路部材）２７、コイル２１が巻装されたボビンに挿通される円柱状の軟鉄材からなる固定コア（磁路部材）２８、平板状の軟鉄材からなる可動鉄片（磁路部材）２９を備えている。

可動接点部材２６は、固定辺部と、この固定辺部の一端から固定辺部に対して直角に延在する揺動辺部とからなり、りん青銅薄板を打ち抜き、直角に曲げて形成されている。可動接点部材２６の揺動辺部には、接点用金属が肉盛りされて可動接点２２が形成されている。なお、図６に示すように、第１バスバー３に機械式リレー２を搭載した状態では、可動接点２２は、第１バスバー３に形成された固定接点３６１に対向するようになっている。

可動鉄片２９は、可動接点部材２６の揺動辺部に密着、固定されて揺動辺部に沿って延在している。Ｌ字板形状のヨーク２７の一辺は可動接点部材２６の固定辺部にかしめ固定されている。Ｌ字板形状のヨーク２７の他辺は、可動接点部材２６の固定辺部における揺動辺部とは反対側の端部から、揺動辺部及び可動鉄片２９と略平行に延在している。したがって、可動鉄片２９とヨーク２７とは全体としてＵ字板状に配置され、ヨーク２７の他辺と可動鉄片２９とは磁気的に短絡する配置にて、コイル２１を挿通する固定コア２８がヨーク２７の他辺に固定されている。したがって、ヨーク２７、固定コア２８及び可動鉄片２９は、全体として、可動鉄片２９と固定コア２８との間に隙間を有するロ字形状の有ギャップ閉磁気回路を構成し、弾性に優れた可動接点部材２６が上記隙間を確保している。

３つの脚部２４のうちの１つは、ヨーク２７の一辺から第１バスバー３に向かって突出しており、他の２つの脚部２４は、ヨーク２７の他辺から第１バスバー３に向かって突出している。そして、３つの脚部２４がモールド層３３の脚部挿入穴３３１に圧入されることにより、ヨーク２７が第１バスバー３に固定され、ひいては、機械式リレー２が第１バスバー３に固定される（図６参照）。

負荷端子２３は、ヨーク２７の一辺から第１バスバー３に向かって突出しており、脚部２４が脚部挿入穴３３１に圧入された後に、負荷端子２３は第１バスバー３の負荷回路接続端子３７に溶接等にて接合される（図６参照）。

通電時に磁界を形成するコイル２１の両端には、２つのコイル端子２５が接続されている。このコイル端子２５の先端は、第２バスバー５側に延びており、第２バスバー５のコイル用回路接続端子５６にマイクロアーク溶接等にて接合される（図２、図３参照）。

上記構成のリレー装置１は、インテリジェントモジュール４の第１リレー駆動回路４１が操作信号に基づいてコイル用回路５２を開閉することにより、機械式リレー２のコイル２１への通電が制御される。

そして、コイル用回路５２が閉じられてコイル２１へ通電されると、可動鉄片２９および可動接点部材２６の揺動辺部が固定コア２８に吸引され、可動接点２２が固定接点３６１に密着し、リレー負荷用回路３１が閉じられる。これにより、車両の電源から、ヒューズ電源用バスバー６のヒューズ電源回路６１、ヒューズ３２、第１バスバー３のリレー負荷用回路３１、および機械式リレー２を介して、外部負荷に電力が供給される。なお、機械式リレー２においては、ヨーク２７、可動接点部材２６、および可動接点２２が、電流経路となる。

コイル用回路５２が開かれてコイル２１への通電が停止されると、可動鉄片２９に作用する磁気力が消滅し、可動接点部材２６の揺動辺部は自己の弾性力により原位置に戻り、可動接点２２が固定接点３６１から離れ、リレー負荷用回路３１が開かれる。これにより、負荷への電力供給が停止される。

また、インテリジェントモジュール４の第２リレー駆動回路４３が操作信号に基づいて半導体リレー４２の作動を制御するようになっており、半導体リレー４２がオン状態にされたときには、車両の電源から半導体リレー４２および第２バスバー５の半導体リレー負荷用回路５１を介して負荷に電力が供給される。

本実施形態のリレー装置１は、負荷用途に応じて機械式リレー２と半導体リレー４２を使い分けているため、信頼性を確保しつつリレー装置１の小型化を図ることができる。

また、半導体リレーは小電流の負荷に用いられることが多いため、半導体リレー負荷用回路５１を形成する第２バスバー５は、リレー負荷用回路３１を形成する第１バスバー３よりも板厚を薄くすることができる。そして、板厚を薄くすることができる第２バスバー５にコイル用回路５２を形成しているため、第１バスバー３にコイル用回路５２を形成する場合よりも、コイル用回路５２を太くすることができ、したがってコイル用回路５２を形成するバスバーの加工を容易にすることができる。

また、リレー負荷用回路３１を有する第１バスバー３に機械式リレー２の負荷端子２３を電気的に接続するとともに、コイル用回路５２を有する第２バスバー５に機械式リレー２のコイル端子２５を電気的に接続しているため、特許文献２に示された従来のリレー装置におけるタブが不要になる。したがって、タブの配置スペースが不要になってリレー装置１の一層の小型化が図れるとともに、タブを形成する加工工程を廃止することができる。

また、第１バスバー３および第２バスバー５にはコネクタ端子３４、５４、５５が一体に形成されているため、プリント板を用いる場合のようにコネクタ端子を別に製造する必要がなく、またコネクタ端子を接続する加工工程も廃止することができる。

また、リレー装置１を３つのバスバー３、５、６の積層方向に見たときに、機械式リレー２とインテリジェントモジュール４が重ならないように、機械式リレー２とインテリジェントモジュール４を配置しているため、リレー装置１におけるバスバー積層方向の寸法増加を抑制することができる。

また、ヒューズ３２を脱着するための開口部７１をケース７の上部に形成しているため、ヒューズ３２の脱着が容易である。

本発明の一実施形態に係るリレー装置の回路構成を示す図である。 リレー装置１の正面図である。 図２のＡ−Ａ線に沿う断面図である。 樹脂モールド前の第１バスバー３の正面図である。 樹脂モールド後の第１バスバー３の正面図である。 第１バスバー３に機械式リレー２を搭載した状態の正面図である。 第２バスバー５にインテリジェントモジュール４を実装した状態の正面図である。 （ａ）は機械式リレー２の正面図、（ｂ）は（ａ）の右側面図、（ｃ）は（ａ）の下面図である。

符号の説明

２ 機械式リレー
３ 第１バスバー
５ 第２バスバー
２１ コイル
２２ 可動接点
２３ 負荷端子
２５ コイル端子
３１ 負荷用回路
４１ リレー駆動回路
５２ コイル用回路

Claims (8)

1. コイル（２１）への通電の有無に応じて可動接点（２２）の位置が変化することにより、外部の負荷に電流を流すための負荷用回路（３１）を開閉する機械式リレー（２）を、複数備えるリレー装置であって、
   前記コイル（２１）へ電流を流すためのコイル用回路（５２）を操作信号に基づいて開閉するリレー駆動回路（４１）と、
   前記負荷用回路（３１）を形成する第１バスバー（３）と、
   前記コイル用回路（５２）を形成するとともに、前記リレー駆動回路（４１）が実装される第２バスバー（５）とを備え、
   前記第１バスバー（３）と前記第２バスバー（５）は所定間隔を隔てて積層配置され、
   前記機械式リレー（２）は、前記第１バスバー（３）と第２バスバー（５）との間に配置され、前記可動接点（２２）と導通する負荷端子（２３）が前記第１バスバー（３）に接続されるとともに、前記コイル（２１）に接続されたコイル端子（２５）が前記第２バスバー（５）に接続されていることを特徴とするリレー装置。
2. 前記第１バスバー（３）および前記第２バスバー（５）は、コネクタ端子（３４、５４、５５）が一体に形成されていることを特徴とする請求項１に記載のリレー装置。
3. 前記第１バスバー（３）と前記第２バスバー（５）の積層方向に見たときに、前記機械式リレー（２）と前記リレー駆動回路（４１）は、重ならないように配置されていることを特徴とする請求項１または２に記載のリレー装置。
4. 請求項１ないし３のいずれか１つに記載のリレー装置は車両に搭載され、
   前記負荷用回路（３１）にヒューズ（３２）が設けられ、
   前記機械式リレー（２）、前記リレー駆動回路（４１）、前記第１バスバー（３）、前記第２バスバー（５）、および前記ヒューズ（３２）がケース（７）に収容され、
   前記ヒューズ（３２）を脱着するための開口部が前記ケース（７）の上部に形成されていることを特徴とするリレー装置。
5. コイル（２１）への通電の有無に応じて可動接点（２２）の位置が変化することにより、外部の負荷に電流を流すためのリレー負荷用回路（３１）を開閉する機械式リレー（２）を、複数備え、
   外部の負荷に電流を流すための半導体リレー負荷用回路（５１）を開閉する半導体リレー（４２）を複数備えるリレー装置であって、
   前記コイル（２１）へ電流を流すためのコイル用回路（５２）を操作信号に基づいて開閉する第１リレー駆動回路（４１）と、
   操作信号に基づいて前記半導体リレー（４２）の作動を制御する第２リレー駆動回路（４３）と、
   前記リレー負荷用回路（３１）を形成する第１バスバー（３）と、
   前記半導体リレー負荷用回路（５１）および前記コイル用回路（５２）を形成するとともに、前記第１リレー駆動回路（４１）、前記半導体リレー（４２）および前記第２リレー駆動回路（４３）が実装される第２バスバー（５）とを備え、
   前記第１バスバー（３）と前記第２バスバー（５）は所定間隔を隔てて積層配置され、
   前記機械式リレー（２）は、前記第１バスバー（３）と第２バスバー（５）との間に配置され、前記可動接点（２２）と導通する負荷端子（２３）が前記第１バスバー（３）に接続されるとともに、前記コイル（２１）に接続されたコイル端子（２５）が前記第２バスバー（５）に接続されていることを特徴とするリレー装置。
6. 前記第１バスバー（３）および前記第２バスバー（５）は、コネクタ端子（３４、５４、５５）が一体に形成されていることを特徴とする請求項５に記載のリレー装置。
7. 前記半導体リレー（４２）、前記第１リレー駆動回路（４１）、および前記第２リレー駆動回路（４３）は、一体化されてインテリジェントモジュール（４）とされ、
   前記第１バスバー（３）と前記第２バスバー（５）の積層方向に見たときに、前記機械式リレー（２）と前記インテリジェントモジュール（４）は、重ならないように配置されていることを特徴とする請求項５または６に記載のリレー装置。
8. 請求項５ないし７のいずれか１つに記載のリレー装置は車両に搭載され、
   前記リレー負荷用回路（３１）にヒューズ（３２）が設けられ、
   前記機械式リレー（２）、前記半導体リレー（４２）、前記第１リレー駆動回路（４１）、第２リレー駆動回路（４３）、前記第１バスバー（３）、前記第２バスバー（５）、および前記ヒューズ（３２）がケース（７）に収容され、
   前記ヒューズ（３２）を脱着するための開口部が前記ケース（７）の上部に形成されていることを特徴とするリレー装置。

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