JP5022680B2 - 内視鏡用可撓管の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、内視鏡用可撓管の製造方法に関する。

医療用の内視鏡装置による被写体観察では、スコープが体腔内に挿入される。スコープの挿入部は、被写体である体腔の形状に応じて挿入されるため、可撓性を必要とする。さらにその先端部は、被写体観察や患部の処置のために湾曲可能であることを要する。

このような性能が要求されることから、スコープは、通常、可撓部と可撓部の先端側にある湾曲部とを含む可撓管を有する（例えば特許文献１および２）。そして一般に、可撓部と湾曲部との外周はそれぞれ外皮で覆われており、可撓管の製造時において、これらの外皮同士は接着剤によって接合される。
特開２００６−２１８１０７号公報 特開２００６−２４７２６２号公報

外皮の接合部における密着性が低い場合、可撓管が高温、高圧下にさらされるオートクレーブ滅菌処理時における水分、もしくは被写体観察時の体液等が、可撓管内に侵入するおそれがある。

そこで本発明は、接合部を確実に密着させた内視鏡用可撓管を、簡易な工程により製造する方法を提供することを目的とする。

本発明の内視鏡用可撓管の製造方法は、第１の芯材と第２の芯材とを備える内視鏡用可撓管の製造方法であり、第１の芯材の外周を覆う第１の外皮の一部を形成するための外皮部材に、第２の芯材の外周を覆う第２の外皮との接合のための下地処理を施す処理工程と、下地処理が施された外皮部材を、第１の外皮の端部に融着させる融着工程と、融着された外皮部材と第２の外皮とを接合させる接合工程とを備えることを特徴とする。

内視鏡用可撓管の製造方法においては、処理工程の前に、第１の外皮の先端部を切断する切断工程をさらに有し、切断された先端部を外皮部材とすることが好ましい。外皮部材は、第１の外皮と同じ材質で形成されていることが好ましい。

処理工程においては、例えば、下地処理剤を外皮部材の外表面から浸透させる。融着工程においては、外皮部材と第１の外皮との融着領域に対して、第１の外皮に垂直な方向に力を加えることが好ましい。

接合工程においては、例えば、外皮部材と第２の外皮との接合部を接着剤で覆う。そしてこの場合、第１の外皮において、外皮部材の外表面のみを接着剤で覆うことが好ましい。また、接合工程においては、外皮部材と第２の外皮とを、第１の芯材と第２の芯材との連結位置から離れた位置で接合させることが好ましい。

本発明によれば、接合部を確実に密着させた内視鏡用可撓管を、簡易な工程により製造する方法を実現できる。

以下、本発明の実施形態を、図面を参照して説明する。図１は、本実施形態における電子内視鏡装置のスコープを部分的に示す図である。図２は、図１の紙面に平行な面で切断したスコープの可撓管の部分断面図である。

電子内視鏡装置は、被写体である患者の体腔内の観察、撮影に用いられるスコープ１０と、スコープ１０から送られてくる映像信号を処理するプロセッサ（図示せず）とを含む。スコープ１０においては、被写体である体腔内に挿入される可撓管１２（内視鏡用可撓管）、可撓管１２の湾曲操作等のための操作部１４、プロセッサとの接続のためのコネクタ（図示せず）等が設けられている。

可撓管１２は、操作部１４側の可撓部１６と、先端付近に設けられた湾曲可能な湾曲部１８とを有する。可撓部１６および湾曲部１８の内部には、光ファイバ、画像信号ケーブル等（いずれも図示せず）が通っている。可撓部１６の表面には、体腔内に可撓管１２がどれだけ挿入されたかを示すための目盛り２２が付されている。

操作部１４には、第１、第２操作ノブ１７、１９等が、それぞれ回動自在に設けられている。第１、第２操作ノブ１７、１９等の操作により、湾曲部１８を所定の方向に湾曲させて方向を変え、また、所定の状態で固定させることなどが可能である。

可撓部１６は、第１の芯材３０と、第１の芯材３０の外周を覆う第１の外皮３２とを有している（図２参照）。また、湾曲部１８は、第２の芯材４０と、第２の芯材４０の外周を覆う第２の外皮４２とを有している。第１の芯材３０の先端側（図中左側）と、第２の芯材４０の操作部１６側（図中右側）とは、接合部材１５を介して互いに連結されている。また、第１の外皮３２の先端側と、第２の外皮４２の操作部１６側とは互いに接合されている。第１の外皮３２と第２の外皮４２との接合部は、糸５０で縛られ、さらに接着剤５２で被覆・固定されている。

第１の芯材３０は、螺旋管３１と、この螺旋管３１の外周を覆う第１の網状部材３３とを含むチューブ状の長尺物である。螺旋管３１は、帯状部材を均一な径で螺旋状に巻いて形成されており、螺旋管３１には間隙Ｓが設けられている。帯状部材を構成する材料としては、例えば、ステンレス鋼、銅合金等が用いられる。第１の網状部材３３は、金属製または非金属製の細線を編組して形成されている。細線を構成する材料としては、例えば、ステンレス鋼、銅合金等が用いられる。また、第１の網状部材３３を形成する細線に、合成樹脂の被覆（図示せず）が施されていても良い。

第１の外皮３２は、適度な可撓性を有し、耐久性に優れるポリオレフィン、フッ素系樹脂、シリコーン系樹脂、アクリル系樹脂、ポリスチレン、ポリエステル等の疎水性樹脂により形成される。そしてこれらの中でも、特に、耐薬品性や耐熱性に優れるとともに、適度な可撓性を有するポリオレフィンまたはフッ素系樹脂を主成分とするものが好ましい。適度な可撓性により糸５０が第１の外皮３２に食い込むため、第１の外皮３２を第１の芯材３０に対して強固に固定することができる。

第１の外皮３２を形成するポリオレフィンとしては、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレンプロピレン共重合体、エチレン−酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）等が挙げられ、これらのうちの１種または２種以上を組み合わせて用いることができる。

一方、フッ素系樹脂としては、例えば、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）、テトラフルオロエチレン−パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体（ＰＦＡ）、テトラフルオロエチレン−ヘキサフルオロプロピレン共重合体（ＦＥＰ）、テトラフルオロエチレン−エチレン共重合体（ＥＴＦＥ）、ポリクロロトリフルオロエチレン（ＰＣＴＦＥ）、クロロトリフルオロエチレン−エチレン共重合体（ＥＣＴＦＥ）、ポリビニリデンフルオライド（ＰＶＤＦ）、ポリビニルフルオライド（ＰＰＶＦまたはＰＶＦ）等が挙げられ、これらのうちの１種または２種以上を組み合わせて用いることができる。

これらの樹脂等は、可撓性等の点で第１の外皮３２の素材として適しているものの、接着剤５２との親和性が低い難接着性材料である。このため、第１の外皮３２には、後述する下地処理が施されている。なお、第１の外皮３２は、例えば複数層の積層体で構成され、その最外層が難接着性材料で構成されたものであっても良い。

また、第１および第２の外皮３２、４２の平均厚さは、それぞれ可撓部１６および湾曲部１８内に配設された光ファイバ等を保護可能であり、かつ、可撓部１６および湾曲部１８の可撓性、湾曲性を妨げない範囲であれば良いが、１００〜３０００μｍ程度であることが好ましく、より好ましくは２００〜１０００μｍ程度である。

第２の芯材４０は、節輪アセンブリ４１と、節輪アセンブリ４１の外周を覆う第２の網状部材４３とを含む長尺物である。節輪アセンブリ４１においては、複数の節輪４１ａが、節輪アセンブリ４１の中心軸Ａに沿って配置されている。互いに隣接する節輪４１ａ同士は、リベット（図示せず）によってそれぞれ傾動可能に連結されている。節輪４１ａは、例えば、ステンレス鋼、銅合金等により形成される。

また、一部の節輪４１ａにはワイヤガイド（図示せず）が設けられており、このワイヤガイドには、湾曲操作ワイヤー（図示せず）が挿通されている。湾曲操作ワイヤーが牽引または開放されることにより、湾曲部１８が、節輪４１ａの傾動を伴って任意の方向に湾曲される。

第２の外皮４２は、主としてゴム材料により形成されている。ゴム材料としては、例えば、天然ゴム（ＮＲ）、イソプレンゴム（ＩＲ）、ブタジエンゴム（ＢＲ、１，２−ＢＲ）、スチレン−ブタジエンゴム（ＳＢＲ）等のブタジエン系ゴム、クロロプレンゴム（ＣＲ）、ブタジエン−アクリロニトリルゴム（ＮＢＲ）等のジエン系特殊ゴム、ブチルゴム（ＩＩＲ）、エチレン−プロピレンゴム（ＥＰＭ、ＥＰＤＭ）、アクリル系ゴム（ＡＣＭ、ＡＮＭ）、ハロゲン化ブチルゴム（Ｘ−ＩＩＲ）等のオレフィン系ゴム、ウレタンゴム（ＡＵ、ＥＵ）等のウレタン系ゴム、ヒドリンゴム（ＣＯ、ＥＣＯ、ＧＣＯ、ＥＧＣＯ）等のエーテル系ゴム、多硫化ゴム（Ｔ）等のポリスルフィド系ゴム、シリコーンゴム（Ｑ）、フッ素ゴム（ＦＫＭ、ＦＺ）、塩素化ポリエチレン（ＣＭ）等が挙げられ、これらのうちの１種または２種以上が組み合わせられて使用される。

これらの素材は、一般に、後述する接着剤５２との親和性にも優れている。このため、第１の外皮３２とは異なり、第２の外皮４２には後述する下地処理は不要である。また、第２の外皮４２の外表面（積層体の場合、最外層）は、上述のゴム材料のうち、特にフッ素ゴムを主材料として構成されているのが好ましい。フッ素ゴムは、耐薬品性および耐熱性に優れるため、可撓管１２にオートクレーブ滅菌処理、消毒処理等を施す際の第２の外皮４２の劣化を防止できるからである。

可撓管１２の先端には、硬性部２０が設けられている（図１参照）。硬性部２０の内部には、被写体像を撮像するためのＣＣＤ（図示せず）が設けられている。ＣＣＤによって生成された画像信号は、可撓管１２、および操作部１４の内部に設けられた画像信号ケーブルを介してプロセッサに送られ、被写体像が形成される。

なお、硬性部２０には、湾曲操作ワイヤーの端部が固定されている。硬性部２０の構成材料としては、特に限定されないが、例えば、ステンレス鋼、アルミニウムまたはアルミニウム合金、チタンまたはチタン合金等が用いられる。

次に、可撓管１２の製造方法について説明する。図３は、可撓管１２の製造に用いられる第１の外皮３２を概略的に示す断面図である。図４は、図３に示された第１の外皮３２の先端部を切断する工程を示す断面図である。図５は、第１の外皮３２の先端部を切断前の位置に融着させる工程を示す断面図であり、図６は、第１の外皮３２の先端部と第２の外皮４２との接合部が固定された状態を示す断面図である。図３以下の図面においては、第１の外皮３２と第２の外皮４２とは接合部材１５の周辺で接合されているものの、図２に示されるように、接合部材１５から離れた位置で接合されても良い。

可撓管１２の製造工程の一環として、第１の芯材３０と第２の芯材４０とを接合部材１５を介して連結する。そして、第１の芯材３０を覆うように第１の外皮３２を第１の芯材３０に取付けた後、矢印Ｂの示すように、第１の外皮３２の先端部３２Ｔを切断する（切断工程・図４参照）。

切断された先端部３２Ｔには、以下のように、接着剤５２（図２参照）に対する密着性を向上させるための下地処理が施される（処理工程）。この下地処理としては、例えば、下地処理剤を先端部３２Ｔの外表面から所定の厚さまで浸透させる処理と、先端部３２Ｔの外表面の改質を行う処理等が可能である。これらにつき、順次以下に説明する。

下地処理剤を浸透させる処理によれば、浸透した下地処理剤が脱離し難くなり、下地処理の効果を長期間に渡り持続できる。この浸透処理に用いる下地処理剤は、先端部３２Ｔの組成、先端部３２Ｔとの親和性、相溶性等に応じて選択される。なお、先端部３２Ｔは第１の外皮３２の一部であるため、第１の外皮３２と同じ材質で形成されている。

例えば、先端部３２Ｔがポリオレフィンを主成分とする場合、下地処理剤は、ハロゲン化ポリオレフィンを主成分とするものであるのが好ましい。先端部３２Ｔ中に浸透したハロゲン化ポリオレフィンにより、先端部３２Ｔの表面自由エネルギーが低下し、親水性、すなわち接着剤５２に対するぬれ性が高まり、その結果、先端部３２Ｔと接着剤５２との密着性が向上するからである。ハロゲン化ポリオレフィンとしては、例えば、入手が容易であり、化学的にも安定である塩素化ポリオレフィンが用いられる。

また、先端部３２Ｔの材料であるポリオレフィンと、下地処理剤であるハロゲン化ポリオレフィンとは、同種のポリオレフィン、すなわち同じ繰り返し単位で構成されたポリマーであることが好ましい。例えば、先端部３２Ｔがポリプロピレンを主成分とする場合、下地処理剤には、ハロゲン化ポリプロピレン（特に、塩素化ポリプロピレン）を主成分とするものが好ましい。このような下地処理剤は、先端部３２Ｔ中に、より容易かつ確実に浸透可能だからである。

また、下地処理剤を浸透させる厚さは、先端部３２Ｔの厚さの３０％以上であることが好ましく、５０％以上であることがより好ましい。先端部３２Ｔ中に下地処理剤を十分に浸透させることにより、先端部３２Ｔの表面全般に渡って確実に下地処理を施すことができるからである。

なお、下地処理剤が浸透される先端部３２Ｔの厚さの上限値は、１００％以下でも良いが、好ましくは９５％以下、より好ましくは９０％以下である。先端部３２Ｔの可撓性低下を防止するためである。

一方、先端部３２Ｔの外表面の改質処理によれば、先端部３２Ｔを改質させ、接着剤５２に対する密着性を向上できる。使用する下地処理剤は、先端部３２Ｔの組成等に応じて適宜選択される。例えば、先端部３２Ｔの材料がフッ素系樹脂を主成分とする場合、芳香族アルカリ金属化合物を主成分とするものが下地処理剤として適している。芳香族アルカリ金属化合物における、高い反応性を有するアルカリ金属が、先端部３２Ｔの表面に存在するフッ素原子と反応することにより、フッ素系樹脂からフッ素原子を引き抜き、代わりに、水酸基等の親水性の高い官能基が導入されるからである。このような改質反応により、先端部３２Ｔの表面には、接着剤５２に対する高い親和性が付与される。

芳香族アルカリ金属化合物としては、例えば、ナトリウムナフタレン、カリウムナフタ
レン、カリウムアントラセン等が用いられる。そして、これらのうちの１種または２種以上を組み合わせて用いることが可能であり、特に、ナトリウムナフタレン（Ｎａ＋［Ｃ１０Ｈ８］−）が好ましい。ナトリウムナフタレンは、非常に高い反応性を有し、フッ素系樹脂からフッ素原子を引き抜く能力に特に優れ、先端部３２Ｔの表面をより確実に改質できるからである。

また、改質処理の後には、下地処理剤を先端部３２Ｔの表面から除去することが好ましい。先端部３２Ｔの接着剤５２に対する親和性を向上させ、先端部３２Ｔと接着剤５２との密着性をさらに高めるためである。下地処理剤を除去するために、例えば、先端部３２Ｔをメタノール、エタノール、アセトンのような各種有機溶剤の他、蒸留水、純水、イオン交換水、ＲＯ水等の洗浄液で洗浄する。

上述のいずれの下地処理においても、下地処理剤を第１の外皮３２の被処理領域に接触させるために、下地処理剤を含有する処理液に先端部３２Ｔを浸漬させる方法、もしくは下地処理剤を先端部３２Ｔに塗布する方法等が用いられる。特に、先端部３２Ｔを浸漬させることにより、先端部３２Ｔの表面を、容易かつ確実に下地処理剤に接触させることができる。

この場合、処理液の調製に用いる液体（溶媒または分散媒）としては、下地処理剤の組成に応じて適宜選択され、特に限定されないが、例えば、下地処理剤がハロゲン化ポリオレフィンを主成分とする場合、キシレン、トルエン等が、また、下地処理剤が芳香族アルカリ金属化合物を主成分とする場合、ジエチルエーテル、エチルメチルエーテル、エチルビニルエーテル、フェネトール、ジフェニルエーテルのようなエーテル類等が適している。

なお、処理液中には、必要に応じて、例えば、可塑剤、顔料、各種安定剤（酸化防止剤
、光安定剤、帯電防止剤、ブロッキング防止剤、滑剤）等の各種添加物を添加するように
しても良い。

このような処理液中の下地処理剤の濃度は、特に限定されないが、液体１００重量部に対して、下地処理剤０．５〜５０重量部程度であることが好ましく、１〜４０重量部程度であることがより好ましい。これにより、第１の外皮３２の被処理領域に対して、必要かつ十分な下地処理剤を付与することができる。

また、処理液を第１の外皮３２の被処理領域に接触させる時間は、１０分〜１０時間程度が好ましく、３０分〜３時間程度がより好ましい。これにより、第１の外皮３２の被処理領域に対して、下地処理が確実に行われる。なお、浸漬時間が前記上限値より長くても、それ以上の下地処理を行うだけの十分な効果は期待できない可能性がある。

下地処理剤自体が常温において液状である場合、下地処理剤をそのまま処理液として用いても良い。また、下地処理剤を含有する処理液と第１の外皮３２とを接触させた後、必要に応じて、処理液の乾燥処理（処理液の調製に用いた液体の除去処理）を行っても良い。

こうして処理された先端部３２Ｔを、矢印Ｃの示すように、元の位置、すなわち第１の外皮３２の端部に融着させる（融着工程・図５参照）。このように、第１の外皮３２から切断した先端部３２Ｔを、再び第１の外皮３２の一部を形成する部材（外皮部材）として用いる。なお、先端部３２Ｔにおける下地処理が施された領域が、×印で示されている。下地処理は、第２の外皮４２に接合される領域にのみ必要であり、先端部３２Ｔの全表面に施す必要はないものの、下地処理剤を浸漬させた場合、図示するように、先端部３２Ｔの表面の全ての領域に処理が施される。

融着工程においては、先端部３２Ｔと第１の外皮３２との接合線Ｄの周辺にある融着領域を覆うように熱収縮チューブ５４を取付け、融着領域を加熱する。この結果、熱収縮チューブ５４によって保持される融着領域には、第１の外皮３２の外表面３２Ｓに垂直な方向に適度な圧力が加えられる。同一の材質で形成されている先端部３２Ｔと第１の外皮３２との融着工程はもとより容易であるところ、圧力が加えられることにより、融着領域への気泡の侵入等を防止しつつ、より確実な融着が可能である。

次に、第２の外皮４２を第２の芯材４０の外周に取付け、第１の外皮３２の端部、すなわち先端部３２Ｔと第２の外皮４２とを突き合わせる（図６参照）。そして、先端部３２Ｔと第２の外皮４２とを接合する（接合工程）。接合工程においては、まず、糸５０を先端部３２Ｔと第２の外皮４２との接合部周辺に巻きつけ、これらの部材の外表面側を縛る。

そして、先端部３２Ｔと第２の外皮４２との外表面、および糸５０を覆うように、接着剤５２を供給する。その後、硬化した接着剤５２による接着剤層が、先端部３２Ｔと第２の外皮４２との接合部を固定する。ここで、第１の外皮３２においては、先端部３２Ｔの外表面のみが接着剤５２により被覆される。すなわち、既に融着工程により消滅している接合線Ｄを越えて、先端部３２Ｔを除く第１の外皮３２の外表面３２Ｓに接着剤５２を使用することは回避される。

これは、下地処理が施されておらず、接着剤５２との親和性が低いままである第１の外皮３２の外表面３２Ｓを接着剤５２が覆った場合、接着剤層が剥離し易くなり、先端部３２Ｔと第２の外皮４２との接合部が保護されなくなるおそれがあるためである。また、部分的に接着剤層の端部のみが剥離された状態にあっても、剥離部分の滅菌が不十分になる可能性があるためである。

以上のように、先端部３２Ｔと第２の外皮４２との接合部は、糸５０および接着剤５２により強固に固定され、製造後の可撓管１２における可撓部１６と湾曲部１８との接合部における密着性が確保される。

糸５０の平均径は、１〜５００μｍ程度であることが好ましく、１０〜３００μｍ程度であることがより好ましいものの、これには限定されない。糸５０の直径が小さ過ぎると、糸５０の引張強度が低下し、先端部３２Ｔと第２の外皮４２とを十分に固定することが困難になる一方、糸５０の直径が大き過ぎると、可撓管１２において糸５０で縛った部分の外径のみが大きくなり過ぎてしまう。

接着剤５２としては、例えば、エポキシ系接着剤、アクリル系接着剤、シリコーン系接着剤、ポリ酢酸ビニル系接着剤、ポリビニルアルコール系接着剤、ポリビニルアセタール系接着剤、ポリ塩化ビニル系接着剤、ポリアミド（ナイロン）系接着剤、ポリオレフィン系接着剤、セルロース系接着剤、ユリア（尿素）系接着剤、メラミン系接着剤、フェノール系接着剤、レゾルシノール系接着剤、ポリエステル系接着剤、ポリウレタン系接着剤、ポリイミド系接着剤、マレイミド系接着剤、ポリベンゾイミダゾール系接着剤、α−シアノアクリレート系接着剤等が用いられる。

これらの中でも、エポキシ系接着剤、アクリル系接着剤もしくはシリコーン系接着剤のうちの少なくとも１種を主材料とすることが好ましい。これらの接着剤は、耐熱性および耐薬品性に優れるため、消毒・滅菌処理等による接着剤５２の剥離をより確実に防止できるからである。

図７は、比較例の製造方法における、第１の外皮３２の下地処理を概略的に示す断面図である。

比較例においては、第１の外皮３２の先端部３２Ｔは切断されず、×印で示されるように、第１の外皮３２の外表面３２Ｓのうち、第２の外皮４２と接合される端部周辺に下地処理が直接施される。この場合、処理を施す領域はわずかであるものの、通常、数メートルに及ぶ可撓管１２に含まれる第１の外皮３２もまた長い部材であることから、下地処理の作業が煩雑となる。

これに対し、本実施形態の製造方法においては、切断工程、融着工程を有するものの、下地処理の対象である先端部３２Ｔのみを取り扱うことができ、多数の先端部３２Ｔを同時に処理することができる等、処理作業が容易かつ効率的である。さらに、例えば、各部材を遠隔地に送り、そこでスコープ１０を製造する場合においては、処理済の先端部３２Ｔを用意することにより、処理工程のための設備を現地に設けることが不要になる等の利点がある。

また、製造後においても、例えばスコープ１０の修理等のために湾曲部１８を可撓部１６から取り外した場合においては、第１の外皮３２の接合部において細かい凹凸が形成されてしまうこと等により、再度の下地処理と湾曲部１８の取り付け作業が困難となり得る。これに対し、本実施形態の製造方法を採用していた場合、第１の外皮３２の端部を切断し、予め処理された先端部３２Ｔを融着するという簡易な作業により、湾曲部１８を迅速に可撓部１６に取付けることができる。

以上のように本実施形態においては、可撓部１６と湾曲部１８との接合部の密着性に優れ、オートクレーブ処理など、高温、高圧下での消毒・滅菌処理が施されても内部に水分等の侵入を防止可能な可撓管１２を、簡易な工程、作業によって製造できる。

なお上述のように、先端部３２Ｔを含む第１の外皮３２と、第２の外皮４２とを、接合部材１５から離れた位置で接合しても良い（図２参照）。このように、第１の芯材３０と第２の芯材４０との連結位置の近傍で、接合部材１５により第１もしくは第２の外皮３２、４２が隆起した領域を避けて第１および第２の外皮３２、４２を接合することにより、第１および第２の外皮３２、４２同士の接合位置と第１および第２の芯材３０、４０の連結位置とが一致する場合（図３〜図７参照）に比べ、可撓管１２の細径化が可能である。

先端部３２Ｔは、第１の外皮３２が第１の芯材３０に取付けられる前に予め切断されていても良い。また、第１の外皮３２から先端部３２Ｔを切断せず、下地処理が施される部材（外皮部材）を当初から第１の外皮３２とは別に形成しても良い。この場合、外皮部材の材質を自由に選択できるものの、その後の融着工程を容易にするために、外皮部材と第１の外皮３２とは同じ材質で形成されていることが好ましい。

また、接合工程において、第１の外皮３２の先端部３２Ｔと第２の外皮４２の端部とを重ね合わせても良い。

電子内視鏡装置のスコープを部分的に示す図である。 スコープの可撓管の部分断面図である。 可撓管の製造に用いられる第１の外皮を概略的に示す断面図である。 図３に示された第１の外皮の先端部を切断する工程を示す断面図である。 第１の外皮の先端部を切断前の位置に融着させる工程を示す断面図である。 第１の外皮の先端部と第２の外皮との接合部が固定された状態を示す断面図である。 比較例の製造方法における、第１の外皮の下地処理を概略的に示す断面図である。

符号の説明

１２ 可撓管（内視鏡用可撓管）
３０ 第１の芯材
３２ 第１の外皮
３２Ｔ 先端部（外皮部材）
４０ 第２の芯材
４２ 第２の外皮
５２ 接着剤
Ｓ 隙間

Claims (6)

1. 第１の芯材と第２の芯材とを備える内視鏡用可撓管の製造方法であって、
   第１の芯材の外周を覆う第１の外皮に融着される外皮部材に、前記第２の芯材の外周を覆う第２の外皮との接合のための下地処理を施す処理工程と、
   下地処理が施された前記外皮部材を、前記第１の外皮の端部に融着させる融着工程と、
   融着された前記外皮部材と前記第２の外皮とを接合させる接合工程とを備えることを特徴とする内視鏡用可撓管の製造方法。
2. 前記処理工程の前に、前記第１の外皮の先端部を切断する切断工程をさらに有し、切断された前記先端部を前記外皮部材とすることを特徴とする請求項１に記載の内視鏡用可撓管の製造方法。
3. 前記外皮部材が、前記第１の外皮と同じ材質で形成されていることを特徴とする請求項１に記載の内視鏡用可撓管の製造方法。
4. 前記処理工程において、下地処理剤を前記外皮部材の外表面から浸透させることを特徴とする請求項１に記載の内視鏡用可撓管の製造方法。
5. 前記接合工程において、前記外皮部材と前記第２の外皮との接合部を接着剤で覆うことを特徴とする請求項１に記載の内視鏡用可撓管の製造方法。
6. 前記外皮部材の外表面のみを前記接着剤で覆うことを特徴とする請求項５に記載の内視鏡用可撓管の製造方法。

Images