JP5000487B2 - 直接還元方法 - Google Patents
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Description
主目的は、リン含有量の多いBrockman鉱石(3mm未満)およびBlair Athol炭を使用して長期安定運転を達成することであった。
実験は2003年12月9日午前6時に開始し、流動媒体にアルミナを使用して700mm流動層容器(以下「CFB」とも言う)を徐々に昇温した。目標温度に到達するとすぐ、15時50分に石炭および酸素を流動層容器に導入した。酸素供給量は最高105Nm3/hrまで増したが、石炭供給量は300〜450kg/hrの範囲内の量とした。
石炭、空気および酸素による運転は2003年12月10日に行った。運転は順調で、システムの安定化はかなり速く、流動層容器内温度は何の問題もなく900〜930℃に維持できた。
CFB温度:底部930℃、頂部900℃
流動化ガス流量:140Nm3/hr(N2)および300Nm3/hr(空気)
CFB圧力損失:80〜140mbar
酸素流量:最大100Nm3/hr
遮断用N2ガス流量:30Nm3/hr
石炭供給量:340〜450kg/hr
流動層排出量:100〜160kg/hr
サイクロン3排出量:10〜14kg/hr
2003年12月10日22時〜2003年12月11日午前6時:鉄鉱石10kg/hr
鉄鉱石(3mm未満)を2003年12月10日22時に10kg/hrの割合で供給装置に導入した。処理後の排ガスの流動化ガスとしての使用をシミュレートするため、水素も20Nm3/hrの割合で流動化ガスに導入した。運転は順調で、流動層の圧力損失は100〜120mbarに維持され、温度プロファイルは流動層の底部と頂部の温度幅がわずか10℃であった。
CFB温度:底部930℃、頂部900℃
流動化ガス流量:350Nm3/hr(N2)および20Nm3/hr(H2)
CFB圧力損失:100〜130mbar
酸素流量:100〜115Nm3/hr
遮断用N2ガス流量:30Nm3/hr
石炭供給量:280〜360kg/hr
鉄鉱石供給量:10kg/hr
流動層排出量:125kg/hr
サイクロン排出量:15kg/hr
鉄鉱石供給量は、2003年12月11日午前6時に20kg/hrまで増やして2003年12月11日12時まで継続し、水素供給量も40Nm3/hrに増やした。運転はなんら問題なく順調に継続された。流動層容器の流動層の圧力は約80〜100mbarに維持され、温度プロファイルは流動層の底部と頂部の温度幅がわずか10℃であった。
CFB温度:底部952℃、頂部940℃
流動化ガス流量:350Nm3/hr(N2)および40Nm3/hr
CFB圧力損失:80〜100mbar
酸素流量:112Nm3/hr
遮断用N2ガス流量:30Nm3/hr
石炭供給量:430kg/hr
鉄鉱石供給量:20kg/hr
流動層排出量:125kg/hr
サイクロン3排出量:15kg/hr
概要
鉄鉱石供給量は、2003年12月11日12時に40kg/hrまで増やし、その供給量で2003年12月12日午前6時まで運転した。一方、水素供給量は40Nm3/hrのまま維持し、石炭供給量は約360〜420kg/hrであった。運転はなんら問題なく順調に継続され、鉄生成排出物は高度に金属化していた。ダストの生成も少なく、最終サイクロン(すなわちサイクロン3)からの排出物の全排出物中の比率は10%未満であった。流動層容器の流動層の圧力損失は約90〜135mbarに維持され、温度プロファイルは流動層の底部と頂部の温度幅が10℃以下であった。
生成物の外観には、なんら付着物あるいは凝塊の兆候もなく、継続して良好であった。
CFB温度:底部953℃、頂部941℃
流動化ガス流量:370Nm3/hr(N2)および40Nm3/hr(H2)
CFB圧力損失:98〜130mbar
酸素流量:113Nm3/hr
遮断用N2ガス流量:30Nm3/hr
石炭供給量:426kg/hr
鉄鉱石供給量:40kg/hr
流動層排出量:190〜210kg/hr
サイクロン3排出量:15〜20kg/hr
2003年12月12日、ランスを700mm流動層容器から取り出し、検査を行った。
2003年12月13日6時〜2003年12月13日12時:鉄鉱石110kg/hr
概要
鉄鉱石の供給量は段階的に増やし、2003年12月13日午前6時25分に110kg/hrとして2003年12月13日12時までこの供給量で運転した。一方、水素ガスの供給量も段階的に110Nm3/hrまで増やして2時間以上運転した。石炭の供給量は約360〜400kg/hrであった。運転はなんら問題なく順調に継続され、鉄生成排出物は最高78%まで金属化していた。ダストの生成も少なく、最終サイクロン(すなわちサイクロン3)からの排出物の全排出物中の比率は10%未満であった。流動層容器の流動層の圧力損失は約90〜135mbarに維持され、温度プロファイルは流動層の底部と頂部の温度幅が5℃未満であった。
生成物の外観は、なんら付着物あるいは凝塊の兆候もなく、継続して良好であった。
CFB温度:底部953℃、頂部951℃
CFB流動化ガス流量:860℃にて10Nm3/hr(N2)、740℃にて110Nm3/hr(N2)、680℃にて180Nm3/hr(N2)、および860℃にて110Nm3/hr(H2)
CFB圧力損失:80〜100mbar
酸素流量:110Nm3/hr
遮断用N2ガス流量:30〜40Nm3/hr
石炭供給量:360〜400kg/hr
鉄鉱石供給量:110kg/hr
流動層排出量:162kg/hr
サイクロン3排出量:16kg/hr
概要
2003年12月13日17時から2003年12月16日12時までのこの運転の第1期間においては、鉄鉱石供給量おおよそ120kg/hrにて運転を行った。これには外乱によって供給を停止した期間が含まれる。最終期間は鉄鉱石供給量おおよそ230kg/hrで運転した。
生成物の外観は、なんら付着物あるいは凝塊の兆候もなく、継続して良好であった。
CFB温度:底部947℃、頂部960℃
FBガスヒータ温度:メインヒータ740℃および615℃
CFB流動化ガス流量:840℃にて20Nm3/hr(N2)、740℃にて100 20Nm3/hr(N2)、615℃にて185 20Nm3/hr(N2)、および840℃にて140Nm3/hr(H2)
CFB圧力損失:83〜96mbar
酸素流量:113Nm3/hr
遮断用N2ガス流量:30〜40Nm3/hr
石炭供給量:380kg/hr
鉄鉱石供給量:200kg/hr
流動層排出量:227〜286kg/hr
サイクロン3排出量:18〜24kg/hr
2003年12月16日、ランスを700mm流動層容器から取り出し、検査を行った。手短に言えばランスはかなり清浄であった。水冷パイプには薄い被覆物があったが、ノズルチップは比較的清浄であった。堆積物の性状(フレーク状で薄い)から、堆積物が運転上問題となることは無いであろうと思われた。
この流動層の原材料として用いられたBrockman鉱石の試料の分析によると、45ミクロン未満の細粒の含有量はおよそ10.6%であった。これくらいの粒子量は、サイクロン3からの排出物または濃縮汚泥として発生することが予測された。Brockman鉱石の砕けやすさのため、処理過程で追加の細粒が生成されることが予測された。そのため、サイクロン3を経てシステムから排出される鉄粒子量の割合は10.6%を超えるものと予測された。
Claims (40)
- 少なくとも部分的にミクロンサイズの粒子を含む粒子分布を有する金属含有材を直接還元する方法において、金属含有材、固体炭素質材料、酸素含有ガスおよび流動化ガスを流動層容器内の流動層へ供給して該流動層容器内の流動層を維持することと、金属含有材を前記流動層容器内で少なくとも部分的に還元することと、少なくとも部分的に還元された金属含有材を含む生成物流を前記流動層容器から排出することとを含み、
(a)前記流動層の下部に位置し前記金属含有材が固体状態で還元される還元区域である、炭素含有物質の量に対する金属含有材の量が流動層内の他の領域よりも相対的に多い金属リッチな区域を確立および維持すること、
(b)該金属リッチな区域の上部にあり前記流動層内において酸化反応が起こる酸化区域である、前記金属含有材の量に対する炭素質材料の量が前記流動層内の他の領域よりも相対的に多い炭素リッチな区域を確立および維持すること、
(c)少なくとも部分的に還元された金属含有材および前記固体炭素質材料が前記炭素リッチな区域および前記金属リッチな区域内を通過するように流動層内で前記金属含有材、固体炭素質材料および流動化ガスを移動させること、
(d)前記流動層内において前記固体炭素質材料の分解により還元ガスを得ること、および
(e)該炭素リッチな区域内に酸素含有ガスを前記流動層容器の側壁の内側に位置する領域に下方ガス流を存在させるように噴射し、還元された金属含有材粒子、固体炭素質材料、固体炭素質材料から除去された揮発分、COおよびH 2 を酸化させ、粒子に調節された凝塊をもたらすことを特徴とする金属含有材を直接還元する方法。 - 請求項1に記載の方法において、前記金属含有材を細粒の形で供給することを特徴とする方法。
- 請求項2に記載の方法において、前記供給される金属含有材は細粒の粒子径が6mm未満の鉄鉱石であることを特徴とする方法。
- 請求項2または3に記載の方法において、前記細粒の平均粒子径は0.1mmから0.8mmの範囲内にあることを特徴とする方法。
- 請求項1ないし4のいずれかに記載の方法において、金属含有材供給量、固体炭素質材料供給量、反応温度および酸素含有ガス供給量のうちのいずれか1つ以上を調整することによって凝塊を調節することを特徴とする方法。
- 請求項1に記載の方法において、前記酸素含有ガスを前記流動層容器内に垂直±40°の範囲内の下方流として噴射することを特徴とする方法。
- 請求項2に記載の方法において、前記酸素含有ガスを前記流動層容器内に垂直±15°の範囲内の下方流として噴射することを特徴とする方法。
- 請求項1ないし7のいずれかに記載の方法において、前記流動層容器の中央領域の流動層容器側壁の内側に位置する出口を有するランスチップを有する少なくとも1つのランスから前記酸素含有ガスを噴射することを特徴とする方法。
- 請求項8に記載の方法において、前記ランスチップが下方に向けられることを特徴とする方法。
- 請求項9に記載の方法において、前記ランスチップが垂直に下方に向けられることを特徴とする方法。
- 請求項8ないし10のいずれかに記載の方法において、前記ランスの位置は、酸素含有ガス噴射速度、流動層容器内圧力、流動層容器に供給される金属含有材、固体炭素質材料および流動化ガスの選択および量、ならびに流動層の密度を参照して決定されることを特徴とする方法。
- 請求項11に記載の方法において、ランスチップ出口の高さは、酸素含有ガス噴射速度、流動層容器内圧力、流動層容器に供給される金属含有材、固体炭素質材料および流動化ガスの選択および量、ならびに流動層の密度を参照して決定されることを特徴とする方法。
- 請求項8から12までのいずれかに記載の方法において、前記ランスチップを水冷することを特徴とする方法。
- 請求項8から13までのいずれかに記載の方法において、前記ランスの外表面を水冷することを特徴とする方法。
- 請求項8から14までのいずれかに記載の方法において、前記ランスの中央パイプを通して前記酸素含有ガスを噴射することを特徴とする方法。
- 請求項1ないし15のいずれかに記載の方法において、前記ランスチップ出口の領域内に固形物フリーな区域を形成し、50〜300m/sの範囲内の速度で前記酸素含有ガスを噴射することを特徴とする方法。
- 請求項1ないし16のいずれかに記載の方法において、窒素および/または水蒸気を含む保護ガスを噴射し、前記ランスチップ出口の領域を保護することを特徴とする方法。
- 請求項17に記載の方法において、前記酸素含有ガスの噴射速度の少なくとも60%の速度で前記保護ガスを前記流動層容器内に噴射することを特徴とする方法。
- 請求項1に記載の方法において、前記炭素リッチな区域および前記金属リッチな区域は連続的であることを特徴とする方法。
- 請求項1ないし19のいずれかに記載の方法において、前記流動層は前記区域を通過する固形物の上昇流および下降流を含むことを特徴とする方法。
- 請求項1ないし20のいずれかに記載の方法において、金属含有材、固体炭素質材料、酸素含有ガスおよび流動化ガスを流動層に供給し、(a)酸素含有ガスの下方流、(b)該酸素含有ガスの下方流と対向する固形物および流動化ガスの上昇流、および(c)該固形物および流動化ガスの上昇流の外側を通る固形物の下方流によって前記流動層を維持することを特徴とする方法。
- 請求項21に記載の方法において、固形物上昇流および下降流中の固形物を、前記炭素リッチな区域において酸素含有ガス、炭素質材料および被酸化性物質の反応によって発生した熱によって加熱し、前記固形物下降流中の固形物は前記金属リッチな区域に熱を伝達することを特徴とする方法。
- 請求項22に記載の方法において、前記被酸化性物質はCO、前記炭素質材料から除去された揮発分またはH 2 のうちのいずれか1つ以上を含むことを特徴とする方法。
- 請求項21ないし23のいずれかに記載の方法において、前記固形物の上昇流および下降流は、前記流動層容器の側壁を、酸素含有ガスと流動層内の固体炭素質材料、固体炭素質材料から除去された揮発分、COおよびH 2 との反応によって発生した輻射熱から遮蔽することを特徴とする方法。
- 請求項1ないし24のいずれかに記載の方法において、前記炭素質材料は石炭であることを特徴とする方法。
- 請求項1ないし25のいずれかに記載の方法において、流動化ガスはCOおよびH2 の混合物を含む還元ガスを含むことを特徴とする方法。
- 請求項26に記載の方法において、流動化ガス中のH2の量をCOおよびH2の合計量の少なくとも15容量%となるように選定することを特徴とする方法。
- 請求項1ないし27のいずれかに記載の方法において、少なくとも部分的に還元された金属含有材を含む生成物流を流動層容器の下部から排出することを特徴とする方法。
- 請求項1ないし28のいずれかに記載の方法であって生成物流が他の固形物をも含む方法において、少なくとも他の固形物の一部を生成物流から分離することを特徴とする方法。
- 請求項29に記載の方法において、前記少なくとも一部の他の固形物を流動層容器に戻すことを特徴とする方法。
- 請求項1ないし30のいずれかに記載の方法において、同伴固形物を含む排ガスを前記流動層容器の上部から排出することを特徴とする方法。
- 請求項31に記載の方法において、前記少なくとも一部の同伴固形物を前記排ガスから分離することを特徴とする方法。
- 請求項31または32に記載の方法において、前記排ガス流から同伴固形物を分離し、該分離された固形物の少なくとも一部を前記流動層容器に返還することを特徴とする方法。
- 請求項31から33までのいずれかに記載の方法において、前記排ガスから分離された固形物を流動層の下部に返還することを特徴とする方法。
- 請求項1ないし34のいずれかに記載の方法において、金属含有供給材を流動層容器からの前記排ガスによって予熱することを特徴とする方法。
- 請求項35に記載の方法において、予熱段階後の前記排ガスを処理し、該処理後の排ガスの少なくとも一部を流動化ガスとして前記流動層容器に返還することを特徴とする方法。
- 請求項36に記載の方法において、前記排ガス処理は、(a)固形物除去、(b)冷却、(c)H2O除去、(d)CO2除去、(e)圧縮、(f)再加熱のうちの1つ以上を含むことを特徴とする方法。
- 請求項36または37に記載の方法において、前記排ガス処理は固形物の流動層容器への返還を含むことを特徴とする方法。
- 請求項1ないし38のいずれかに記載の方法において、前記流動化ガス中に還元ガスを用いて運転し、前記流動層容器から排出される生成物の金属化率が50%を超えるようにすることを特徴とする方法。
- 請求項1ないし39のいずれかに記載の方法において、酸素含有ガスは90容量%以上の酸素を含むことを特徴とする方法。
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