JP4968166B2 - ステアリングホイール - Google Patents

Description

本発明は、車両等の操舵装置に用いられるステアリングホイールに関し、より詳しくは、制振機能を有するステアリングホイールに関するものである。

車両用ステアリングホイールにおいては、円環状のリム部の振動を抑制する技術が従来から種々開発・提案されている。例えば、特許文献１には、リム部の内部に錘及び弾性部材を配置したステアリングホイールが記載されている。このステアリングホイールでは、リム部の骨格をなす円環状のリム部芯金の内部に円環状の錘が移動可能に配置されている。さらに、錘の周方向についての複数箇所には弾性部材が装着されており、錘がこれらの弾性部材によってリム部芯金の内周壁部に弾性的に支持されている。弾性部材としては、断面形状が一様に円環状をなすもの、円筒状をなすもの、又は円筒状をなし、かつ周囲に複数の突部を有するもの等が開示されている。この技術によれば、リム部（リム部芯金）の振動に伴い錘が弾性部材を弾性変形させながら移動することで、振動を抑制することができる。
特開２００２−１５４４３９号公報

上記特許文献１に記載されたステアリングホイールでは、錘として円環状をなすものを用いている。このことから、錘をリム部芯金内に組み込むためには、同リム部芯金として、断面半円弧状をなす一対の半割体に分割された構成を有するものを用いる必要がある。この構成では、弾性部材の装着された錘を、一方の半割体内に配置した後に、その半割体に他方の半割体を接合させることとなる。ところが、この方法では、接合の方法が溶接であれ、接着であれ、接合するための接合代が多い（接合のための面積が広い）ため、弾性部材の摺動や弾性変形に支障のないように両半割体を精度よくきれいに接合させることは難しい。

これに対しては、錘として円弧状をなすものを用いるとともに、リム部芯金としてパイプ材により円環状に形成されたものを用い、このパイプ材の一方の開口端から、上記弾性部材の装着された錘を挿入することが考えられる。このステアリングホイールによれば、リム部芯金における接合代が少なく、比較的容易に接合の精度を保つことができる。しかしながら、上記特許文献１に記載された弾性部材をこのステアリングホイールにそのまま用いると、錘及び弾性部材をリム部芯金内に挿入する際に弾性部材とリム部芯金の内周壁部との間に大きな摩擦が生ずる。そのため、上記摩擦に打ち勝つ大きな力で弾性部材をリム部芯金内へ挿入しなければならず、挿入作業がしづらいものとなる。

本発明は、このような実情に鑑みてなされたものであって、その目的は、比較的容易に、リム部芯金の接合の精度を保つ構成で、錘収容室を形成でき、しかも錘及び弾性部材のリム部芯金への挿入性向上を図ることのできるステアリングホイールを提供することにある。

上記の目的を達成するために、請求項１に記載の発明は、パイプ材により形成され、ステアリングシャフトの軸線に直交する断面及び同軸線を含む断面においてそれぞれ円環状をなすリム部芯金と、前記リム部芯金内の一部により構成され、前記軸線に直交する断面において円弧状をなし、かつ同軸線を含む断面において円環状をなす錘収容室と、前記軸線に直交する断面において円弧状をなし、前記パイプ材の一方の開口端から挿入されることにより前記錘収容室内に移動可能に配置される制振用の錘と、前記錘の前記パイプ材への挿入に先立ち、同錘の周方向についての中間部に設けられた円柱状の被着部に装着される弾性部材とを備え、前記弾性部材により前記錘を前記錘収容室の内周壁部に弾性支持するようにしたステアリングホイールであって、前記弾性部材は、前記被着部に嵌合により装着される円筒状の装着部と、前記装着部の前記周方向についての両方の端部のうち、前記リム部芯金に対する前記錘の挿入方向前側の端部に接続され、かつ同挿入方向後側ほど拡径するテーパ状の弾性部とを備えることを要旨とする。

上記の構成によれば、錘として、ステアリングシャフトの軸線に直交する断面において円弧状をなすものを用いているため、円環状をなすものを用いる場合とは異なり、リム部芯金としてパイプ材からなるものを用いることが可能となる。そのため、錘収容室の形成に際し、比較的容易に接合の精度を保つことができる。

また、錘及び弾性部材の錘収容室への配置に際しては、弾性部材の装着された錘をパイプ材の一方の開口端から挿入する。この挿入に伴い、錘の周方向についての中間部に装着された弾性部材もまた、錘と一緒に上記一方の開口端からリム部芯金内に挿入される。この際、弾性部は挿入方向後側ほど拡径するテーパ状をなしていて、挿入方向前側ではリム部芯金の内周壁部よりも小径となっている。そのため、弾性部材とリム部芯金の内周壁部との接触部分が少なく、弾性部材は上記開口端からパイプ材内に挿入しやすい。

また、上記挿入の途中で弾性部がリム部芯金の内周壁部に当接しても、この状態で、さらに弾性部材をリム部芯金内に挿入させると、弾性部が装着部側へ弾性変形する（撓む）。そのため、弾性部材がリム部芯金内へ容易に挿入される。

そして、錘及び弾性部材がリム部芯金の所定の箇所まで挿入されると、錘が弾性部材によって内周壁部に弾性的に支持された状態となる。そのため、リム部芯金が上下方向へ振動した場合、その振動に伴い錘が弾性部材の弾性部を弾性変形させながら上下方向へ移動することで、振動が抑制される。

請求項２に記載の発明は、請求項１に記載の発明において、前記錘の少なくとも前記被着部の近傍は同被着部よりも大径状に形成されていることを要旨とする。
上記の構成によれば、錘では被着部が少なくともその近傍よりも小径状に形成されていることから、両者の間には段差が生ずる。このため、装着部を錘の被着部に嵌合すれば、弾性部材を円弧状の錘の所望とする箇所に装着することができる。この状態では、上記の段差によって装着部の周方向への移動が規制される。そのため、弾性部材の錘への装着後（錘及び弾性部材をリム部芯金に挿入するときも含む）に、弾性部材が装着箇所（被着部）から外れることを抑制することができる。

請求項３に記載の発明は、請求項１又は２に記載の発明において、前記錘の前記周方向についての両端部には、同錘を、前記錘収容室の内壁のうち、前記周方向についての両方の端に位置する内端壁部に弾性支持する一対の第２弾性部材が装着されていることを要旨とする。

上記の構成によれば、リム部芯金が周方向へ振動する際には、その振動に応じ、錘が周方向についての両端部に装着された両第２弾性部材を弾性変形又は弾性復元させながら同周方向へ移動する。この移動する錘により、リム部芯金の周方向の振動が抑制される。

なお、上記第２弾性部材は錘の周方向についての両端部に装着されている。このことから、錘のリム部芯金への挿入時にこの第２弾性部材が挿入の妨げとはなりにくい。
請求項４に記載の発明は、請求項３に記載の発明において、前記第２弾性部材は外表面が曲面状に形成された弾性部を有し、同弾性部により前記錘を前記内端壁部に弾性支持することを要旨とする。

ここで、リム部芯金が上下方向に振動する際には、第２弾性部材が錘収容室の内端壁部上を摺動することになり、その摺動に伴う第２弾性部材及び内端壁部間での摩擦抵抗が、錘の移動を妨げようとする。この点、請求項４に記載の発明では、第２弾性部材の外表面が曲面状に形成されていて、内端壁部に略線接触する。このため、弾性部と内端壁部との間で生ずる摩擦抵抗が小さく、リム部芯金の振動に応じて錘が上下方向へ移動しようとするときに第２弾性部材がその錘の移動の妨げとなりにくい。

請求項５に記載の発明は、請求項１〜４のいずれか１つに記載の発明において、前記リム部芯金は、鋳造により形成されたスポーク部芯金を介して前記ステアリングシャフトに連結されており、前記錘収容室は、前記リム部芯金のうち前記スポーク部芯金との連結部分から前記周方向へ離れた箇所に設けられていることを要旨とする。

上記の構成によれば、鋳造によりスポーク部芯金を形成する際、溶融状態にされた金属材料（溶湯）の熱がリム部芯金を通じて弾性部材及び第２弾性部材にも伝わる。しかし、請求項５に記載の発明では、錘収容室がリム部芯金のうちスポーク部芯金との連結部分から周方向へ離れている。そのため、上記の熱が錘収容室内の弾性部材や第２弾性部材に伝わりにくく、熱による影響が抑制される。

なお、一般的なステアリングホイールでは、スポーク部芯金が円環状リム部芯金の左右両側部に連結されていて、それよりも上側ではスポーク部芯金がリム部芯金に連結されていない。このことから、錘収容室は、リム部芯金のスポーク部芯金との連結部分（左右両側部）よりも上側であって、同連結部分から離れた領域に設けられることが望ましく、この領域に設けられれば、上記の効果が確実に得られる。

本発明によれば、リム部芯金としてパイプ材からなるものを用い、錘として円弧状をなすものを用い、さらに弾性部材としてテーパ状の弾性部を有するものを用いたため、比較的容易に、リム部芯金の接合の精度を保つ構成で、錘収容室を形成でき、しかも錘及び弾性部材のリム部芯金への挿入性向上を図ることができる。

以下、本発明を具体化した一実施形態について、図面を参照して説明する。
図１に示すように、車両の運転席の前方には、後側ほど高くなるように傾斜した状態でステアリングシャフト１１が回転可能に設けられており、このステアリングシャフト１１の後端部にステアリングホイール１２が取付けられている。ステアリングホイール１２は、円環状をなすリム部（リング部と呼ばれる場合もある）１３と、リム部１３によって囲まれた空間に配置されたパッド部１４と、リム部１３及びパッド部１４を連結する複数本（図１では３本）のスポーク部１５とを備えて構成されている。

なお、リム部１３における周方向の位置を特定するために、本実施形態では、車両が直進しているときの状態（中立状態）を基準に、「上」、「下」、「左」、「右」を規定するものとする。

ステアリングホイール１２の上記構成部材（リム部１３、パッド部１４及びスポーク部１５）の各内部には、鉄、アルミニウム、マグネシウム、又はこれらの合金等の金属材料によって形成された芯金が配設されている。芯金はステアリングホイール１２の骨格部分をなすものであり、図２に示すように円環状のリム部芯金１６と、リム部芯金１６の中心部分に位置し、上記ステアリングシャフト１１に対し一体回転可能に取付けられるボス部芯金１７と、リム部芯金１６及びボス部芯金１７を連結するスポーク部芯金１８，１９，２０とを備えている。

図５、図１３及び図１４の少なくとも１つに示すように、リム部芯金１６は、鉄製のパイプ材（丸パイプ）２１を加工することにより形成され、ステアリングシャフト１１の軸線Ａ１に直交する断面において円環状（円形）をなしている（図１４参照）。また、リム部芯金１６は、上記軸線Ａ１を含む断面において円環状をなしている（図５参照）。パイプ材２１としては、板厚Ｔ１の比較的小さな（１ｍｍ前後）ものが適している。これは、後述するかしめを行ったときに、パイプ材２１の意図する箇所を意図する形状に確実に塑性変形させるうえで必要な条件である。上記パイプ材２１の周方向についての両方の開口端２１Ａ，２１Ｂは溶接により相互に接合されており、リム部芯金１６は無端状をなしている。

なお、リム部芯金１６の材料としては、上記断面に継ぎ目のない、いわゆるシームレスパイプが適している。これは、パイプ材２１に継ぎ目があると、後述する第１弾性部材３５の摺動や弾性変形を妨げるおそれがあるからである。

図２に示すように、スポーク部芯金１８〜２０は、アルミニウム合金等の比較的比重の小さな金属材料を用い、ダイカスト、中圧鋳造、低圧鋳造等の鋳造法により一体に形成されている。スポーク部芯金１８〜２０の各々の外端部（ボス部芯金１７から遠い方の端部）には、円弧状をなす結合部２２，２３，２４が設けられている。これらの結合部２２〜２４は、特許請求の範囲において、リム部芯金１６のスポーク部芯金１８〜２０との連結部分に該当する。各スポーク部芯金１８〜２０は、これらの結合部２２〜２４においてリム部芯金１６の一部を被覆している。結合部２２〜２４のうち２つ（結合部２２，２３）は、リム部芯金１６における車幅方向についての両側部、すなわちリム部芯金１６の左側部及び右側部を被覆し、１つ（結合部２４）はリム部芯金１６の下部を被覆している。

なお、図示はしないが、リム部芯金１６の全体、及び結合部２２〜２４は、断熱性、弾性等に富んだ合成樹脂等によって取り囲まれ、さらにその外側に皮革等からなる表皮が被せられている。

図１において二点鎖線で示すように、リム部芯金１６の一部には、ダイナミックダンパからなる制振機構Ｄが組み込まれている。制振機構Ｄは、リム部１３の周方向及び上下方向の各振動を抑制するための機構である。ここで、車両の走行中、タイヤにバランスウエイトの脱落等によって回転アンバランスが生ずると、その回転アンバランスに起因する振動がステアリングシャフト１１を介してステアリングホイール１２に伝達される。この伝達によりリム部１３に発生する振動が、上記リム部１３の周方向の振動（フラッター振動）である。また、上記リム部１３の上下方向の振動は、車両のアイドリング時等において、エンジンからステアリングシャフト１１等を介してリム部１３に伝達される振動である。

ステアリングホイール１２において上記制振機構Ｄを組み込む余地のある箇所としては、パッド部１４（ロアカバー）内、及びリム部１３内が考えられる。しかし、パッド部１４内を制振機構Ｄの組込み先とすると、同制振機構Ｄを設定するためのスペースをパッド部１４内に確保しなければならず、ステアリングホイール１２の機能に付加価値を与える他部材の搭載を妨げる。そこで、本実施形態では、上記他部材の搭載がパッド部１４内ほど行われないリム部１３の内部、より詳しくは中立状態にあるリム部１３の上部の内部を制振機構Ｄの組込み先としている。

図３及び図４の少なくとも一方に示すように、上記制振機構Ｄは錘収容室２５を備えている。錘収容室２５は、上記リム部芯金１６の内部空間Ｓの一部によって構成されている。図４、図６及び図８の少なくとも１つに示すように、リム部芯金１６の斜め左上部及び斜め右上部の各々において、同リム部芯金１６の中心軸線Ａ２に直交する断面上であって同中心軸線Ａ２の周りの複数箇所には、同リム部芯金１６の内部空間Ｓへ突出する内端壁部２８，２９が設けられている。本実施形態では、リム部芯金１６の中心軸線Ａ２を挟んで相対向する２箇所に内端壁部２８，２８（２９，２９）が設けられている。ここでの「２箇所」とは、中心軸線Ａ２を基準として、それよりも内周側近傍となる箇所と、外周側近傍となる箇所である。各内端壁部２８，２９は、Ｖ字状の断面を有し、かつステアリングシャフト１１の軸線Ａ１に平行な内壁面を有している。内端壁部２８，２９は、錘収容室２５の内壁のうち周方向における両端部に位置する。また、リム部芯金１６の内壁のうち、両内端壁部２８，２９によって周方向に挟まれた箇所は、円形の断面形状を有する内周壁部３１を構成している。表現を変えると、上記リム部芯金１６の内部空間Ｓのうち両内端壁部２８，２９及び内周壁部３１によって挟まれた箇所が錘収容室２５となっている。錘収容室２５がパイプ材２１の一部によって構成されていることから、リム部芯金１６の中心軸線Ａ２に直交する断面では、錘収容室２５は、内端壁部２８，２８，２９，２９の部位を除いて、円環状（円形）をなしている。また、錘収容室２５は、ステアリングシャフト１１の軸線Ａ１に直交する断面では、略円弧状をなしている（図４参照）。

図４及び図９の少なくとも一方に示すように、上記錘収容室２５内には、制振用の錘３２が移動可能に配置されている。錘３２は、錘収容室２５内で移動可能な形状を有している。ここでは、錘３２は、錘収容室２５に対応した断面形状を有している。すなわち、錘３２は、ステアリングシャフト１１の軸線Ａ１に直交する断面において略円弧状をなしており（図４参照）、リム部芯金１６の中心軸線Ａ２に直交する断面において円形をなしている（図９参照）。こうした構成により、錘収容室２５内において錘３２の周囲には円環状の隙間が生ずる。

錘３２の周方向についての両端部とは異なる部分（以下、「中間部３２Ｍ」という）の複数箇所、ここでは中央部及び両端部近傍の３箇所には、少なくともそれらの近傍よりも外径の小さな円柱状の被着部３３が形成されている。この被着部３３の直径Ｄ１は８〜１２ｍｍに設定されることが望ましく、ここでは１０ｍｍに設定されている（図１１参照）。

上記錘３２は、例えば、鉄、鉛、銅、真鍮等の金属材料を鋳造、押出成形し曲げ加工する等して形成することができる。そのほか、錘３２はセラミック等によって形成されてもよい。

上記錘３２は、その複数箇所に装着された第１弾性部材３５及び第２弾性部材４１によって、錘収容室２５の内壁に弾性支持されている。これらの第１弾性部材３５及び第２弾性部材４１は、いずれも各種のゴム、例えば、シリコーンゴム、天然ゴム（ＮＲ）、エチレン・プロピレンゴム（ＥＰＤＭ）、スチレン・ブタジエンゴム（ＳＢＲ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）、ブチルゴム（ＩＩＲ）、ウレタンゴム等によって形成されている。

第１弾性部材３５は、特許請求の範囲における「弾性部材」に該当するものであって、錘３２を錘収容室２５の内周壁部３１から離間させた状態で、同内周壁部３１に弾性支持する役割を担う。第１弾性部材３５は装着部３６及び弾性部３７を備えて構成されている。図１０及び図１１の少なくとも一方に示すように、装着部３６は円筒状をなし、錘３２の外周面のうち、上記被着部３３に対し嵌合されている。弾性部３７は、装着部３６の周方向についての両方の端部のうち、リム部芯金１６に対する錘３２の挿入方向前側（図１１では左側）の端部３６Ｆに接続され、かつ同挿入方向後側（図１１では右側）ほど拡径するテーパ状をなしている。装着部３６の上記端部３６Ｆにおいて、第１弾性部材３５のリム部芯金１６への挿入方向後側の面３８Ｒは曲面状に形成されている。第１弾性部材３５は、装着部３６において錘３２の被着部３３に面接触し、弾性部３７の外周部分において錘収容室２５の内周壁部３１に略線接触している。

ここで、第１弾性部材３５（装着部３６及び弾性部３７）の板厚Ｔ２は、０．８〜１．６ｍｍに設定されることが望ましい。板厚Ｔ２が０．８ｍｍよりも薄いと、弾性部３７を成形することが難しくなる。また、板厚Ｔ２が１．６ｍｍよりも厚いと、弾性部３７が弾性変形し難くなる。

第１弾性部材３５がリム部芯金１６内に挿入される前の状態では、弾性部３７において外径の最も大きな箇所での直径Ｄ２は、次の条件を満たす値に設定される必要があり、例えば１４〜２０ｍｍであることが望ましい。

（ｉ）リム部芯金１６の内径よりもわずかに大きいこと。
（ii）弾性部３７をリム部芯金１６内に挿入できること。
（iii ）弾性部３７がリム部芯金１６内で弾性変形できること。

弾性部３７の周方向についての長さＬ１は、４〜１０ｍｍに設定されることが望ましい。
装着部３６の上記面３８Ｒの半径Ｒ１は、０．２〜０．６ｍｍに設定されることが望ましい。半径Ｒ１が０．２ｍｍよりも小さいと、第１弾性部材３５を成形するための成形型において必要な強度を確保することが難しくなる。また、半径Ｒ１が０．８ｍｍよりも大きくなると、装着部３６に対する弾性部３７の接続箇所だけが他の箇所よりも極端に肉厚状となり、弾性部３７が弾性変形しにくくなる。

弾性部３７の装着部３６となす角度α１は、２０〜６０°に設定されることが望ましい。角度α１が２０°よりも小さいと、第１弾性部材３５を成形するための成形型において必要な強度を確保することが難しくなる。角度α１が６０°よりも大きいと、それに伴い弾性部３７の周方向についての上記長さＬ１が短くなり、弾性部３７が弾性変形しにくくなる。

図４、図１２及び図１６の少なくとも１つに示すように、各第２弾性部材４１は、主として錘３２を錘収容室２５の内端壁部２８，２９から周方向へ離間させた状態で、同内端壁部２８，２９に弾性支持する役割を担う弾性部材であり、装着部４２、弾性部４３及び連結部４４を備えて構成されている。装着部４２は円筒状をなし、その一方の端部を蓋部４２Ｃによって塞がれている。第２弾性部材４１は、装着部４２において錘３２の周方向についての端部３２Ｅに被せられている（図７参照）。装着部４２は加硫接着等の手段によって上記端部３２Ｅに固定されていて、同錘３２と一体となっている。弾性部４３は円筒状をなしており、直方体状をなす連結部４４によって上記装着部４２の蓋部４２Ｃに連結されている。弾性部４３の中心軸線Ａ３（図６及び図８参照）はステアリングシャフト１１の軸線Ａ１（図３参照）に対し平行となっている。弾性部４３の外表面（外周面）は、内端壁部２８，２９において、同軸線Ａ１に平行な内壁面に対し略線接触している。各弾性部４３は、内端壁部２８，２９と錘３２との間で弾性変形可能である。

上記のようにして本実施形態におけるステアリングホイール１２が構成されている。このステアリングホイール１２では、内部に制振機構Ｄを有するリム部芯金１６が次の（Ｉ）〜（VII ）の工程を経て製作される。

（Ｉ）図１３及び図１４の少なくとも一方に示すように、円環状の開口を有する直線状のシームレスパイプ（以下、単にパイプ材２１という）を所定の曲率（直径）にて円環状に曲げ加工する。この曲げ加工を経た段階では、パイプ材２１の両方の開口端２１Ａ，２１Ｂが相互に接近している。

（II）上記（Ｉ）の工程とは別に、上記パイプ材２１と略同一の曲率で湾曲する円弧状をなし、かつ被着部３３を有する錘３２を、鍛造、鋳造、切削加工等により製作する。
（III ）上記（II）の工程を経て得られた錘３２の各被着部３３に対し、図１５に示すように第１弾性部材３５を装着する。この際、錘３２の周方向の一方の端部３２Ｅから、第１弾性部材３５の装着部３６を拡径させながら錘３２の外周に被せる。この装着部３６を錘３２に沿って周方向へ押すことで、目的の被着部３３まで移動させる。錘３２では被着部３３が他の箇所よりも小径に形成されていることから、両者の間には段差３４（図１１参照）が生ずる。このため、装着部３６を錘３２の被着部３３まで移動させて同被着部３３上に嵌合させれば、第１弾性部材３５が円弧状の錘３２の周方向についての所望とする箇所に装着される。この状態では、上記の段差３４によって装着部３６の周方向への移動が規制される。

また、錘３２の周方向についての両端部３２Ｅに第２弾性部材４１を装着する。この装着に際しては、第２弾性部材４１の装着部４２を錘３２の端部３２Ｅに被せる。装着部４２を端部３２Ｅに加硫接着する。

（IV）上記（Ｉ）の曲げ加工を経たパイプ材２１において次の条件を満たす箇所（図１４において「＋」で示す箇所）に、それぞれ三角柱状をなす一対のかしめ具（図示略）を、それらの頂辺を対向させた状態で配置し、両かしめ具でパイプ材２１を加圧する。

条件：パイプ材２１の一方の開口端２１Ａから他方の開口端２１Ｂに向けて、制振機構Ｄの周長（両第２弾性部材４１の外端間の周長ＣＬ）以上離れていて（図１５参照）、同パイプ材２１の内周側近傍及び外周側近傍となる箇所であること。

上記加圧（かしめ）により、図１５に示すように、パイプ材２１の中心軸線（リム部芯金１６の中心軸線Ａ２と実質的に同じであるため、「中心軸線Ａ２」と表記する）を中心として点対称の関係となる２箇所（１８０°おきとなる２箇所）が塑性変形する。この塑性変形により、Ｖ字状の断面を有し、かつステアリングシャフト１１の軸線Ａ１に平行な内壁面を有する内端壁部２８が上記２箇所に形成される。

（Ｖ）上記（III ）の工程により第１弾性部材３５及び第２弾性部材４１がそれぞれ取付けられた錘３２を、図１５に示すように周方向についての一方（図１５では左方）の端部３２Ｅから同周方向に沿って順に、上記（Ｉ）の工程を経たパイプ材２１の一方（図１５では右方）の開口端２１Ａから挿入する。この挿入に際しては、第１弾性部材３５における装着部３６の周方向についての両端部のうち、装着部３６に対する弾性部３７の接続されている端部３６Ｆ（図１１参照）が挿入方向前側となるようにする。錘３２の挿入に伴い、その中間部３２Ｍに装着された第１弾性部材３５も、錘３２と一緒に上記一方の開口端２１Ａからリム部芯金１６内に入り込む。この際、弾性部３７は挿入方向後側ほど拡径するテーパ状をなしていて、挿入方向前側ではリム部芯金１６の内周壁部３１よりも小径となっている。そのため、第１弾性部材３５は上記開口端２１Ａからリム部芯金１６内に容易に挿入されていく。

上記挿入の途中で弾性部３７がリム部芯金１６の内周壁部３１に当接しても、この状態で、さらに第１弾性部材３５がリム部芯金１６内に挿入されると、弾性部３７が装着部３６側へ弾性変形することで、第１弾性部材３５がそれ以上リム部芯金１６内へ挿入されることが可能となる。このとき、第１弾性部材３５（弾性部３７）とリム部芯金１６の内周壁部３１との間で生ずる摩擦抵抗は、同第１弾性部材３５を、中実体（特許文献１に記載されているような、断面形状が一様に円環状をなすもの、円筒状をなすもの、又は円筒状をなし、かつ周囲に複数の突部を有するもの等）とした場合よりも小さい。そのため、第１弾性部材３５ひいては錘３２は容易にリム部芯金１６内へ挿入されていく。

このとき、挿入方向前側の内端壁部２８は第２弾性部材４１の位置決め部として機能し、同第２弾性部材４１の開口端２１Ｂ側（錘３２等の挿入方向前側）への動きを規制する。

また、第１弾性部材３５における円筒状の装着部３６は、錘３２において他の箇所よりも小径の円柱状をなす被着部３３に嵌合されている。そのため、錘３２が周方向へ移動したときに、仮に第１弾性部材３５が錘３２に対し相対移動したとしても、被着部３３と他の箇所との間の段差３４に当って止まる。装着部３６が被着部３３から外れることが起こりにくい。

なお、上記第２弾性部材４１は錘３２の周方向についての端部３２Ｅに装着されている。このことから、錘３２のリム部芯金１６への挿入時にこの第２弾性部材４１が挿入の妨げとはなりにくい。

そして、錘３２は、第２弾性部材４１の弾性部４３が内端壁部２８に略線接触する位置まで挿入されると、同錘３２が第１弾性部材３５及び第２弾性部材４１によって錘収容室２５の各壁部に弾性的に支持された状態となる。

（VI）図１５に示すように、上記（Ｖ）の工程を経たパイプ材２１の周方向について第２弾性部材４１に対応する箇所であって、同パイプ材２１の内周側近傍及び外周側近傍となる箇所（図１５において「×」で示す箇所）に、三角柱状をなす一対のかしめ具（図示略）を、それらの頂辺を対向させた状態で配置し、両かしめ具でパイプ材２１を加圧する。ここで、「パイプ材２１の周方向について第２弾性部材４１に対応する箇所」とは、パイプ材２１の一方の開口端２１Ａから他方の開口端２１Ａ側へ若干離れ、かつ、かしめたときに左右の両弾性部４３を周方向に押圧して若干弾性変形させることのできる箇所である。

上記加圧（かしめ）により、図４に示すように、パイプ材２１の中心軸線Ａ２を中心として点対称の関係となる２箇所（１８０°おきとなる２箇所）が塑性変形し、Ｖ字状の断面を有し、かつステアリングシャフト１１の軸線Ａ１に平行な内壁面を有する内端壁部２９が上記２箇所に形成される。これらの内端壁部２９は、第２弾性部材４１の位置決め部として機能し、同第２弾性部材４１の開口端２１Ａ側（錘３２等の挿入方向後側）への動きを規制する。

（VII ）上記（VI）の工程を経たパイプ材２１の両方の開口端２１Ａ，２１Ｂを合致させ、溶接により両開口端２１Ａ，２１Ｂを接合させる。この接合により、パイプ材２１が無端状となる。

上記の（Ｉ）〜（VII ）の工程を経ることにより、内端壁部２８，２９を有するリム部芯金１６が簡単かつ確実に形成される。このリム部芯金１６の内部空間Ｓのうち両内端壁部２８，２９によって挟まれた箇所が錘収容室２５となる。そして、この錘収容室２５、錘３２、第１弾性部材３５及び第２弾性部材４１によって制振機構Ｄが構成される。

上記の一連の工程では、リム部芯金１６がパイプ材２１によって形成されているため、リム部芯金１６が、断面半円弧状をなす一対の半割体に分割された上記特許文献１とは異なり、一方の半割体内に錘３２を配置した後に、この半割体に他方の半割体を接合させなくてもよい。これに伴い、第１弾性部材３５の弾性変形や摺動に支障のないように両半割体を接合する際、比較的容易に精度を保って錘収容室２５を形成することが可能となる。なお、上記のようにリム部芯金１６をパイプ材２１によって形成することは、錘３２として、ステアリングシャフト１１の軸線Ａ１に直交する断面において「円弧状」をなすものを用いることにより初めて可能となる。錘として円環状（無端状）をなすものを用いる特許文献１では、パイプ材２１によって形成されたリム部芯金１６には組み込むことができず、半割体に分割されたリム部芯金を採用せざるを得ない。

上記のように制振機構Ｄが組み込まれた状態のリム部芯金１６は、スポーク部芯金１８〜２０の形成に際し、ボス部芯金１７とともに鋳型にセットされる。そして、鋳造法が実施されることにより、図２に示すようにボス部芯金１７及びリム部芯金１６を連結するスポーク部芯金１８〜２０が形成される。この際、上述したように、２つのスポーク部芯金１８，１９の結合部２２，２３は、リム部芯金１６における車幅方向についての両側部、すなわちリム部芯金１６の左側部及び右側部を被覆した状態で形成される。これらの結合部２２，２３の形成位置は、錘収容室２５の両端の内端壁部２８，２９から周方向についての下方へ離れた箇所である。

なお、開口端２１Ａ，２１Ｂ同士の接合部も、内端壁部２９から周方向についての下方へ離れた箇所に設けられるが、この接合部は、結合部２３の形成の際の影響（例えば、結合部２３を鋳造で形成する際、接合部の溶接による凹凸が、溶湯の流れを乱す等）を考慮するならば、内端壁部２９と結合部２３との間の部位に設けることが望ましい。ただし、この点を考慮しなくてもよければ、接合部の溶接の際の、各弾性部材３５，４１への熱伝導が少しでも抑制される（距離的に離れる）ため、接合部を結合部２３で覆われる部位に設けることが望ましい。また、接合部の凹凸を均す加工を施す等、凹凸の影響を抑制し、接合部を結合部２３で覆われる部位に設ける構成としてもよい。

次に、上記のように構成された本実施形態の作用及び効果について説明する。
図４、図１６（Ｂ）及び図１７（Ｂ）は、リム部芯金１６が周方向にも、上下方向にも振動していないときの制振機構Ｄの状態を示している。このときの錘３２の位置を「中立位置」とする。このように錘３２が中立位置にある状態では、各第１弾性部材３５の弾性部３７が装着部３６側へ若干弾性変形し、同弾性部３７のうち外径の最も大きな箇所において錘収容室２５の内周壁部３１に押圧状態で略線接触している。被着部３３と内周壁部３１の上部との間隙Ｇ１ｎは、同被着部３３と内周壁部３１の下部との間隙Ｇ２ｎと同程度となっている（図１６（Ｂ）参照）。また、各第２弾性部材４１の弾性部４３が若干弾性変形し、同弾性部４３が錘収容室２５の対応する内端壁部２８，２９にそれぞれ押圧状態で略線接触している。内端壁部２８及び錘３２間の間隙Ｇ３ｎと、内端壁部２９及び錘３２間の間隙Ｇ４ｎとは同程度となっている（図４参照）。

次に、図１６（Ａ）は、リム部芯金１６の上下方向への振動に応じ、錘３２が上記中立位置（図１６（Ｂ））から上方へ移動するときの制振機構Ｄの状態を示している。この状態では、各弾性部３７の上部が錘３２により上方へ押圧される。同弾性部３７の上部は、被着部３３と内周壁部３１の上部との間で圧縮されてさらに弾性変形する。この際、各第１弾性部材３５では、装着部３６の上部と弾性部３７の上部との間の空間４５（図１１参照）が弾性変形に利用されるため、同空間４５を有しない場合（第１弾性部材３５が中実体によって形成されている場合）に比べて弾性部３７が弾性変形しやすく、錘３２が上方へ移動しやすい。錘３２の上記移動に伴い、被着部３３と内周壁部３１の上部との間隙Ｇ１が上記中立位置（図１６（Ｂ））での間隙Ｇ１ｎより小さくなり、同被着部３３と内周壁部３１の下部との間隙Ｇ２が中立位置での間隙Ｇ２ｎよりも大きくなる。この間隙Ｇ２の拡大に伴い、被着部３３と内周壁部３１の下部との間で圧縮されていた弾性部３７の下部が弾性復元する。

その後、錘３２は移動方向を上方から下方へ変える。錘３２の下方への移動が進むにつれ、被着部３３と内周壁部３１の上部との間隙Ｇ１が大きくなるとともに、同被着部３３と内周壁部３１の下部との間隙Ｇ２が小さくなる。錘３２による弾性部３７の上部に対する上方への押圧力が減少し、同弾性部３７の上部が弾性復元し始める。そして、錘３２が中立位置まで移動すると、制振機構Ｄは上述した図１６（Ｂ）に示す状態に戻る。

引き続き、錘３２が下方へ移動すると、弾性部３７の下部が錘３２により下方へ押圧される。同弾性部３７の下部は、被着部３３と内周壁部３１の下部との間で圧縮されて弾性変形する。この際、装着部３６の下部と弾性部３７の下部との間の空間４６（図１１参照）が弾性変形に利用されるため、同空間４６を有しない場合に比べて弾性部３７の下部が弾性変形しやすく、錘３２が下方へ移動しやすい。図１６（Ｃ）に示すように、被着部３３と内周壁部３１の下部との間隙Ｇ２が上記中立位置（図１６（Ｂ））での間隙Ｇ２ｎより小さくなるとともに、被着部３３と内周壁部３１の上部との間隙Ｇ１が上記中立位置での間隙Ｇ１ｎより大きくなる。

その後、錘３２は移動方向を下方から上方へ変える。錘３２の上方への移動が進むにつれ、被着部３３と内周壁部３１の下部との間隙Ｇ２が大きくなるとともに、同被着部３３と内周壁部３１の上部との間隙Ｇ１が小さくなる。錘３２による弾性部３７の下部に対する下方への押圧力が減少し、弾性部３７の下部が弾性復元し始める。そして、錘３２が中立位置まで移動すると、制振機構Ｄは図１６（Ｂ）に示す状態に戻る。

上記のように上下方向への移動を行う錘３２と、弾性変形する第１弾性部材３５とは、所定の共振周波数（略３０Ｈｚ）を有するばね−質量系のダイナミックダンパとして機能する。すなわちリム部芯金１６が特定周波数域で上下方向に振動すると、錘３２及び第１弾性部材３５が、入力振動（リム部芯金１６の上下方向の振動）とは逆の位相角をもって共振する。この共振による振動変位が、入力された振動による変位とは逆方向に生じることによって制振機能を奏する。この制振機構Ｄの発揮により、リム部芯金１６の上下方向の振動が抑制（制振）される。

ここで、上記錘３２は、第２弾性部材４１を介し錘収容室２５の内端壁部２８，２９に弾性支持され、第１弾性部材３５を介して錘収容室２５の内周壁部３１に弾性支持されている。そのため、上記のように錘３２が上下方向へ移動すると、第２弾性部材４１の弾性部４３と、内端壁部２８，２９との間でそれぞれ摩擦抵抗が発生する。この摩擦抵抗が錘３２の上下方向への移動を妨げようとする。

しかし、本実施形態では、各第２弾性部材４１の弾性部４３が円筒状に形成されていて、その中心軸線Ａ３がステアリングシャフト１１の軸線Ａ１に対し平行となっている。そして、上記軸線Ａ１に平行な母線を有する弾性部４３の曲面状の外表面（外周面）が、内端壁部２８，２９において上記軸線Ａ１に平行な内壁面に略線接触している。このことから、錘３２の上下方向への移動時には、第２弾性部材４１が内端壁部２８，２９に対し摺動することとなるが、その摺動に伴い発生する摩擦抵抗は小さい。

そのため、リム部芯金１６の上下方向への振動に応じて、錘３２が上下方向へ移動しようとするとき、第２弾性部材４１が錘３２の移動の妨げとはなりにくい。錘３２はリム部１３の振動に応じて移動しやすく、高い制振性能を発揮する。

図１７（Ａ）は、リム部芯金１６の周方向への振動に応じ、錘３２が上記中立位置から反時計回り方向へ移動するときの制振機構Ｄの状態を示している。この状態では、錘３２の移動方向前方に位置する左側の弾性部４３が錘３２により反時計回り方向へ押圧される。左側の弾性部４３は、錘３２と錘収容室２５の内端壁部２８との間で圧縮されて非円筒状に弾性変形する。この際、左側の弾性部４３の内部の空間４７が弾性変形に利用されるため、同空間４７を有しない場合、すなわち、左側の弾性部４３が円柱状をなす等、中実体である場合に比べて左側の弾性部４３が弾性変形しやすく、錘３２が反時計回り方向へ移動しやすい。錘３２及び内端壁部２８間の間隙Ｇ３が上記中立位置（図１７（Ｂ））での間隙Ｇ３ｎより小さくなる。なお、図示はしないが、このときには、錘３２及び内端壁部２９間の間隙Ｇ４が上記中立位置（図４参照）での間隙Ｇ４ｎより大きくなる。右側の弾性部４３に対する錘３２による押圧力が減少・消失する。

その後、錘３２は移動方向を、上記反時計回り方向から時計回り方向へ変える。錘３２の時計回り方向への移動が進むにつれ、錘３２及び内端壁部２８間の間隙Ｇ３が大きくなるとともに、錘３２及び内端壁部２９間の間隙Ｇ４が小さくなる。左側の弾性部４３に対する錘３２による反時計回り方向への押圧力が減少し、同弾性部４３が弾性復元し始める。そして、錘３２が中立位置まで移動すると、制振機構Ｄは図１７（Ｂ）に示す状態に戻り、左側の弾性部４３は略円筒状となる。

引き続き、錘３２が時計回り方向へ移動すると、移動方向前側（右側）の弾性部４３が錘３２により時計回り方向へ押圧される。右側の弾性部４３は、錘３２と内端壁部２９との間で圧縮されて非円筒状に弾性変形する（図示略）。この際、右側の弾性部４３の内部の空間４７が弾性変形に利用されるため、同空間４７を有しない場合に比べて同弾性部４３が弾性変形しやすく、錘３２が時計回り方向へ移動しやすい。錘３２及び内端壁部２９間の間隙Ｇ４が上記中立位置（図４参照）での間隙Ｇ４ｎより小さくなるとともに、図１７（Ｃ）に示すように、錘３２及び内端壁部２８間の間隙Ｇ３が上記中立位置（図１７（Ｂ））での間隙Ｇ３ｎより大きくなる。この場合、第２弾性部材４１は円筒状を維持する、あるいは同図１７（Ｃ）に示すように、さらに慣性により非円筒状に弾性変形する。

その後、錘３２は移動方向を、上記時計回り方向から反時計回り方向へ変える。錘３２の反時計回り方向への移動が進むにつれ、錘３２及び内端壁部２９間の間隙Ｇ４が大きくなるとともに、錘３２及び内端壁部２８間の間隙Ｇ３が小さくなる。右側の弾性部４３に対する錘３２による時計回り方向への押圧力が減少し、同弾性部４３が弾性復元し始める。そして、錘３２が中立位置まで移動すると、制振機構Ｄは図１７（Ｂ）に示す状態に戻り、右側の弾性部４３は略円筒状となる。

上記のように時計回り方向への移動、及び反時計回り方向への移動を行う錘３２と、弾性変形する第２弾性部材４１とは、所定の共振周波数（略１５Ｈｚ）を有するばね−質量系のダイナミックダンパとして機能する。すなわちリム部芯金１６が特定周波数域で周方向に振動すると、錘３２及び第２弾性部材４１が、入力振動（リム部芯金１６の周方向の振動）とは逆の位相角をもって共振する。この共振による振動変位が、入力された振動による変位とは逆方向に生じることによって制振機能を奏する。この制振機能の発揮により、リム部１３の周方向の振動（フラッター振動）が抑制（制振）される。

ここで、第１弾性部材３５における円筒状の装着部３６は、錘３２において他の箇所よりも小径の円柱状の被着部３３に嵌合されている。そのため、錘３２の周方向へ移動したときに、仮に第１弾性部材３５が錘３２に対し相対移動したとしても、被着部３３と他の箇所との間の段差３４に当って止まる。装着部３６が被着部３３から外れることが起こりにくい。

また、上記錘３２は、第１弾性部材３５を介して錘収容室２５の内周壁部３１に支持されている。そのため、上記のように錘３２がリム部１３の周方向（時計回り方向及び反時計回り方向）へ移動すると、第１弾性部材３５の弾性部３７と錘収容室２５の内周壁部３１との間で摩擦抵抗が発生し、錘３２の移動を妨げようとする。

しかし、本実施形態では、各第１弾性部材３５が錘３２の周方向についての中間部３２Ｍに装着されていて、弾性部３７が錘３２の移動方向後側ほど拡径するテーパ状に形成されている。各第１弾性部材３５は、弾性部３７において内周壁部３１に対し略線接触しているに過ぎない。このことから、錘３２の上記移動時には、第１弾性部材３５が略線接触の状態を維持しながら周方向へ移動することとなり、内周壁部３１との間で発生する摩擦抵抗は小さい。そのため、リム部芯金１６の振動に応じて、錘３２が周方向へ移動しようとするとき、第１弾性部材３５がその錘３２の移動の妨げとはなりにくい。錘３２はリム部芯金１６の振動に応じて移動しやすく、高い制振性能を発揮する。

また、上記周方向の振動（フラッター振動）の振幅は充分に小さいため、錘３２とともに第１弾性部材３５が周方向へ往復動しても、弾性部３７が反転する（裏返る）おそれはない。

以上詳述した本実施形態によれば、次の効果が得られる。
（１）錘３２として、ステアリングシャフト１１の軸線Ａ１に直交する断面において円弧状をなすものを用いているため、リム部芯金１６としてパイプ材２１からなるものを用いることができる。その結果、比較的容易に高い精度を保って錘収容室２５を形成することができる。

（２）錘３２の周方向についての中間部３２Ｍに装着される第１弾性部材３５として、円筒状の装着部３６と、テーパ状の弾性部３７とを備えるものを用いている。そのため、錘３２をリム部芯金１６に挿入する際に、弾性部３７を撓ませることにより第１弾性部材３５を錘３２とともにリム部芯金１６内に容易に挿入することができる。

（３）上記（２）に関連するが、第１弾性部材３５をリム部芯金１６内に挿入しやすくするための手法の１つとして、その挿入に先立ち第１弾性部材３５にグリースを塗布することが挙げられる。グリースは、第１弾性部材３５とリム部芯金１６の内周壁部３１との間の摩擦を小さくし、同第１弾性部材３５を挿入しやすくする反面、その後に完全に除去されない限り、制振機構Ｄによる制振性能に影響を及ぼし、制振性能のばらつきを大きくするおそれがある。この点、本実施形態では、第１弾性部材３５の形状を工夫することにより、リム部芯金１６内に挿入しやすくなることからグリースが不要となる。そのため、グリースを使用することによる上記懸案事項（制振性能の不安定化、ばらつき増大）を招くことがない。

（４）錘３２の周方向についての中間部３２Ｍに、他の箇所よりも小径の円柱状の被着部３３を設け、この被着部３３に第１弾性部材３５の装着部３６を嵌合させている。そのため、装着部３６の錘３２への装着後（錘３２及び第１弾性部材３５をリム部芯金１６に挿入するときも含む）に、弾性部３７が被着部３３から外れることを抑制することができる。

（５）錘３２の周方向についての両端部に一対の第２弾性部材４１を装着している。そのため、リム部芯金１６が周方向へ振動する際には、その振動に応じ、両第２弾性部材４１を弾性変形又は弾性復元させながら錘３２を同周方向へ移動させ、リム部芯金１６の周方向の振動（フラッター振動）を抑制することができる。

（６）第２弾性部材４１の弾性部４３として、円筒状をなし、かつ外表面が曲面状に形成されたものを用いている。そのため、弾性部４３を、曲面状の外表面において錘収容室２５の内端壁部２８，２９に対し略線接触させ、第２弾性部材４１が略上下方向へ摺動する際の摩擦抵抗を小さくすることができる。リム部芯金１６の振動に応じて錘３２が上下方向へ移動しようとするとき、弾性部４３がその錘３２の移動の妨げとならないようにすることができる。

また、上記のように弾性部４３を円筒状とすることにより、内部に空間４７を有する構造としている。そのため、弾性部４３を弾性変形しやすくし、錘３２を移動しやすくして制振性能のさらなる向上を図ることができる。

（７）錘収容室２５を、リム部芯金１６のうちスポーク部芯金１８〜２０との連結部分（結合部２２〜２４）から離れた箇所である上部に設けている。そのため、スポーク部芯金１８〜２０を鋳造により製造する際に、溶湯の熱が錘収容室２５内の耐熱性の低い部材である第１弾性部材３５及び第２弾性部材４１に伝わりにくくし、同弾性部材３５，４１の熱による影響を抑制することができる。

（８）リム部１３の骨格部分として用いられる既設のリム部芯金１６を利用し、その内部空間Ｓの一部を錘収容室２５とし、ここに錘３２、第１弾性部材３５及び第２弾性部材４１を収容している。そのため、ケース等を別途設けなくても錘収容室２５を確保し、ステアリングホイール１２の部品点数の削減を図ることができる。

（９）上記（８）に関連するが、リム部芯金１６の内部空間Ｓへ突出する内端壁部２８を設けるとともに、同内端壁部２８からリム部芯金１６の周方向へ離間した箇所に、上記内部空間Ｓへ突出する内端壁部２９を設けている。そして、内部空間Ｓのうち両内端壁部２８，２９によって挟まれた箇所を錘収容室２５としている。これらの内端壁部２８，２９により、リム部芯金１６の内部空間Ｓについて錘収容室２５とそうでない箇所とを区画することができる。表現を変えると、両内端壁部２８，２９により、錘収容室２５の周方向についての両端を構成することができる。

これに伴い、両第１弾性部材３５の錘収容室２５から抜け出る方向への動きを内端壁部２８，２９により規制し、錘３２の移動に伴う第２弾性部材４１の弾性変形又は弾性復元を確実に行わせることができる。

（１０）内端壁部２８（２９）を、リム部芯金１６の中心軸線Ａ２に直交する断面の複数箇所に設けている。そのため、両内端壁部２８，２９の錘収容室２５への突出部分を簡単に多く確保でき、第１弾性部材３５の錘収容室２５から抜け出る方向への動きをより確実に規制することができる。

（１１）第１弾性部材３５の装着部３６は、錘３２の被着部３３に対し単に嵌合されているにすぎず、固定されていない。そのため、装着部３６は被着部３３の周りを回転し得る。しかし、装着部３６が円筒状をしていること、及び弾性部３７がテーパ状をなしていること等から、第１弾性部材３５が回転したとしても、常に錘収容室２５の内周壁部３１に略線接触した状態を維持できるため、問題となることはない。

（１２）第２弾性部材４１の装着部４２を錘３２の端部３２Ｅに固定している。そのため、装着部４２が端部３２Ｅの周りを回転することがなく、回転により弾性部４３の内端壁部２８，２９との接触態様の変化が生ずることを抑制することができる。

なお、本発明は次に示す別の実施形態に具体化することができる。
＜スポーク部芯金１８〜２０について＞
・スポーク部芯金１８〜２０をリム部芯金１６とは別に製作し、同スポーク部芯金１８〜２０をリム部芯金１６に対し溶接により結合してもよい。この場合にも、溶接の熱がリム部芯金１６（錘収容室２５）を通じて第１弾性部材３５及び第２弾性部材４１に伝わる。そのため、錘収容室２５を、リム部芯金１６のうちスポーク部芯金１８〜２０との連結部分から離れた箇所に設けることが有効である。このようにすれば、上述した（７）と同様の効果が得られる。

＜錘収容室２５について＞
・リム部芯金１６のうち、スポーク部芯金１８〜２０との連結部分（結合部２２〜２４）から離れた箇所であることを条件に、錘収容室２５の位置を変更してもよい。

・錘収容室２５をリム部芯金１６の周方向の複数箇所に設け、各々の錘収容室２５に対し、第１弾性部材３５及び第２弾性部材４１の装着された錘３２を収容してもよい。
・リム部芯金１６の中心軸線Ａ２に直交する同一断面における内端壁部２８（２９）の数が単数、又は２以外の複数に変更されてもよい。単数の場合、内端壁部２８（２９）は、上記断面において円環状をなすリム部芯金１６の全周にわたって形成されてもよい。また、内端壁部２８（２９）が複数設けられる場合、それらの内端壁部２８（２９）は、リム部芯金１６の中心軸線Ａ２を中心とした点対称の関係となる箇所に設けられてもよいし、点対称の関係とならない箇所に設けられてもよい。

・内端壁部２８，２９が、上記実施形態とは異なる断面形状で形成されてもよい。
・内端壁部２８，２９は、第２弾性部材４１の円筒状の弾性部４３と略線接触するものであることが望ましい。上述したように、弾性部４３の中心軸線Ａ３（図６及び図８参照）はステアリングシャフト１１の軸線Ａ１（図３参照）に対し平行となっている。弾性部４３の母線も同軸線Ａ１に対し平行となっている。この弾性部４３の外表面（外周面）に略線接触するには、内端壁部２８，２９において少なくとも弾性部４３との接触に係る面は、軸線Ａ１に平行である必要がある。この条件を満たす形状としては、前記実施形態において採用したＶ字状の断面を有し、かつ軸線Ａ１に平行な内壁面を有するもののほか、四角錐状が挙げられる。この場合には、内端壁部２８，２９の少なくとも１つの面を軸線Ａ１に平行に形成する。なお、こうした形状の内端壁部２８，２９であっても、先端が四角錐状に尖ったかしめ具を用いてパイプ材２１を加圧し、窪ませることによって容易に形成することができる。

・錘３２が周方向に移動したときに第１弾性部材３５の弾性部３７が摺動しやすくなるように、内周壁部３１の表面を滑らかな面に形成してもよい。このようにすると、錘３２をリム部芯金１６に挿入する際の第１弾性部材３５と内周壁部３１との間の摩擦抵抗が小さく、挿入しやすくなるメリットもある。また、上記と同様に、錘３２が上下方向へ移動したときに第２弾性部材４１の弾性部４３が摺動しやすくなるように、内端壁部２８，２９の表面を滑らかな面に形成してもよい。

・内端壁部２８，２９の形成の際のかしめ角度は、リム部１３のＦ−Ｓ（荷重−ストローク）特性に応じて変更可能である。
＜リム部芯金１６について＞
・制振機構Ｄを内蔵したリム部芯金１６の製造工程の順を、次の条件を満たす範囲内で変更してもよい。

条件１：パイプ材２１を円環状に曲げ加工した後に、錘３２、第１弾性部材３５及び第２弾性部材４１を同パイプ材２１内に挿入すること。
条件２：条件１を満たした後に、パイプ材２１の両方の開口端２１Ａ，２１Ｂを溶接して接合すること。

従って、例えば、内端壁部２８，２９をかしめにより形成する作業を、上記実施形態とは異なる時期に実施してもよい。
＜錘３２について＞
・錘３２の被着部３３とは異なる箇所の断面形状（ステアリングシャフト１１の軸線Ａ１に直交する断面での形状）を、パイプ状をなすリム部芯金１６の一方の開口端２１Ａから挿入でき、錘収容室２５内で移動できることを条件に、非円形に変更してもよい。

＜第１弾性部材３５について＞
・第１弾性部材３５を、錘３２における中間部３２Ｍの周方向についての４箇所又はそれ以上の箇所に配置する構成に変更してもよい。

・第１弾性部材３５の装着部３６を錘３２の被着部３３に対し加硫接着等に固定してもよい。この場合、第１弾性部材３５は錘３２と一体となって移動するため、上記実施形態のような小径状の被着部３３に取付ける必要はなくなる。

・装着部３６と弾性部３７との間の空間（上記空間４５，４６を含む）に、同装着部３６から放射状に延びて弾性部３７に接続される複数のリブを形成してもよい。これらのリブの追加により、弾性部３７の弾性変形のしやすさを調整して制振性能を変えることができる。

＜第２弾性部材４１について＞
・装着部４２を錘３２の端部３２Ｅに対し固定せずに、回転し得る態様で装着してもよい。例えば、装着部４２を被着部３３に単に嵌合させるだけにとどめてもよい。

・第２弾性部材４１の弾性部４３を、内部に空間４７を有しない構造、いわゆる中実の構造としてもよい。
・内端壁部２８，２９との摩擦抵抗を小さくする観点からは、第２弾性部材４１の弾性部４３は、曲面状の外表面を有することが望ましい。この条件を満たす形状としては、上記実施形態で採用したような円筒状のほかに円柱状や球状がある。弾性部４３を球状に形成した場合には、弾性部４３はその球面状の外表面にて内端壁部２８，２９に対し略点接触する。この形態の接触により、弾性部４３と内端壁部２８，２９との間で生ずる摩擦抵抗が、上記線接触の場合に比べ小さくなる。そのため、リム部１３の上下方向の振動に応じて錘３２が上下方向へ移動しようとするとき、第２弾性部材４１は一層、錘３２の移動の妨げとなりにくい。

・両第２弾性部材４１は、錘３２が中立位置にあるとき、ともに弾性変形させられていない状態で錘収容室２５に収容されてもよい。この場合、中立位置から錘３２が周方向の一方へ移動し始めたときに、錘３２の移動方向の後側に位置する第２弾性部材４１が一時的に内端壁部２８（２９）から離れる現象が起り得る。しかし、リム部芯金１６の周方向への振動により錘３２が周方向へ往復運動するようになると、錘３２の移動方向の後側に位置する第２弾性部材４１も内端壁部２８（２９）に接した状態で伸縮するため、特に問題とはならない。

＜その他の事項について＞
・本発明は、スポーク部芯金１８〜２０の数や、同スポーク部芯金１８〜２０のリム部芯金１６との連結位置が前記実施形態とは異なるタイプのステアリングホイールにも適用可能である。

本発明を具体化した一実施形態におけるステアリングホイールを示す正面図。 図１のステアリングホイール内の芯金を示す正面図。 図２中のリム部芯金の内部構造を示す断面図。 図３の上部を拡大して示す断面図。 図４のＱ−Ｑ線に沿ったリム部芯金の断面構造を示す断面図。 図４のＲ−Ｒ線に沿った制振機構の断面構造を示す断面図。 図４のＳ−Ｓ線に沿った制振機構の断面構造を示す断面図。 図４のＴ−Ｔ線に沿った制振機構の断面構造を示す断面図。 図４のＵ−Ｕ線に沿った制振機構の断面構造を示す断面図。 図４のＶ−Ｖ線に沿った制振機構の断面構造を示す断面図。 錘の被着部及び第１弾性部材を示す断面図。 第２弾性部材を示す斜視図。 ステアリングホイールの製造工程を示す図であり、円環状に曲げ加工する前のパイプ材の状態を示す部分断面図。 図１３のパイプ材を円環状に曲げ加工した後の状態を示す断面図。 図１４のパイプ材をかしめることにより一方の内端壁部を形成した後、錘、第１弾性部材及び第２弾性部材をパイプ材内に挿入する前の状態を示す部分断面図。 （Ａ）〜（Ｃ）はリム部芯金が上下方向へ振動したときの制振機構の作用を説明する部分断面図。 （Ａ）〜（Ｃ）はリム部芯金が周方向へ振動したときの制振機構の作用を説明する部分断面図。

符号の説明

１１…ステアリングシャフト、１２…ステアリングホイール、１６…リム部芯金、１８〜２０…スポーク部芯金、２１…パイプ材、２１Ａ，２１Ｂ…開口端、２２〜２４…結合部（リム部芯金のスポーク部芯金との連結部分）、２５…錘収容室、２８，２９…内端壁部、３１…内周壁部、３２…錘、３２Ｍ…中間部、３３…被着部、３５…第１弾性部材、３６…装着部、３６Ｆ…端部、３７…弾性部、４１…第２弾性部材、Ａ１…ステアリングシャフトの軸線。

Claims (5)

1. パイプ材により形成され、ステアリングシャフトの軸線に直交する断面及び同軸線を含む断面においてそれぞれ円環状をなすリム部芯金と、
   前記リム部芯金内の一部により構成され、前記軸線に直交する断面において円弧状をなし、かつ同軸線を含む断面において円環状をなす錘収容室と、
   前記軸線に直交する断面において円弧状をなし、前記パイプ材の一方の開口端から挿入されることにより前記錘収容室内に移動可能に配置される制振用の錘と、
   前記錘の前記パイプ材への挿入に先立ち、同錘の周方向についての中間部に設けられた円柱状の被着部に装着される弾性部材と
   を備え、前記弾性部材により前記錘を前記錘収容室の内周壁部に弾性支持するようにしたステアリングホイールであって、
   前記弾性部材は、前記被着部に嵌合により装着される円筒状の装着部と、前記装着部の前記周方向についての両方の端部のうち、前記リム部芯金に対する前記錘の挿入方向前側の端部に接続され、かつ同挿入方向後側ほど拡径するテーパ状の弾性部とを備えることを特徴とするステアリングホイール。
2. 前記錘の少なくとも前記被着部の近傍は同被着部よりも大径状に形成されている請求項１に記載のステアリングホイール。
3. 前記錘の前記周方向についての両端部には、同錘を、前記錘収容室の内壁のうち、前記周方向についての両方の端に位置する内端壁部に弾性支持する一対の第２弾性部材が装着されている請求項１又は２に記載のステアリングホイール。
4. 前記第２弾性部材は外表面が曲面状に形成された弾性部を有し、同弾性部により前記錘を前記内端壁部に弾性支持する請求項３に記載のステアリングホイール。
5. 前記リム部芯金は、鋳造により形成されたスポーク部芯金を介して前記ステアリングシャフトに連結されており、
   前記錘収容室は、前記リム部芯金のうち前記スポーク部芯金との連結部分から前記周方向へ離れた箇所に設けられている請求項１〜４のいずれか１つに記載のステアリングホイール。

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