JP4931052B2

JP4931052B2 - ガソリン基材の製造方法

Info

Publication number: JP4931052B2
Application number: JP2006233656A
Authority: JP
Inventors: 泰博荒木; 研一濱野
Original assignee: JXTG Nippon Oil and Energy Corp
Current assignee: Eneos Corp
Priority date: 2006-08-30
Filing date: 2006-08-30
Publication date: 2012-05-16
Anticipated expiration: 2026-08-30
Also published as: JP2008056773A

Description

本発明は、接触分解ナフサから高オクタン価の接触改質ガソリン基材を製造する方法、及びこの方法で得られた接触改質ガソリン基材に関する。

地球温暖化を抑制するために自動車からの二酸化炭素排出量の低減が求められている。二酸化炭素排出量を低減する方法として燃費向上は有効であり、その１つの方法としてガソリンのオクタン価向上は有望である。
ＪＩＳＫ２２０２には、リサーチ法オクタン価（ＲＯＮ）が９６．０以上の１号自動車ガソリンと８９．０以上の２号自動車ガソリンが規定されており、前者は高性能なプレミアムガソリンとして、後者はレギュラーガソリンとして市販されている。これら市販ガソリンは、接触改質ガソリン基材、アルキレートガソリン基材、接触分解ナフサ、直留ライトナフサのような基材を中心に、各種の基材を配合して製造されている。

重質な石油留分を触媒と接触させ分解することによって製造される接触分解ナフサは、他のガソリン基材に比べ経済的に製造でき、ＲＯＮが比較的高いオレフィン分に富むという利点があるため、無鉛ガソリン組成物の基材としてよく用いられている。
しかし、接触分解ナフサのうち沸点範囲が３０〜１００℃程度の軽質接触分解ナフサは軽質オレフィン分が多く、通常ＲＯＮが９３を超えるため優れたガソリン基材として利用できるのに対し、沸点範囲が１００〜２００℃程度の重質接触分解ナフサはＲＯＮの高い芳香族分に富むもののオレフィン分は少なく、またＲＯＮが特に低いパラフィンを比較的多く含むためＲＯＮが９０に満たない場合が多い。したがって、ガソリンのオクタン価を向上させようとすると、重質接触分解ナフサはガソリンへの配合量が制限されてしまい、ガソリン基材としての利用価値が低下するといった問題点があった。
接触分解ナフサの利用方法として、接触分解ナフサから炭素数６から炭素数８の炭化水素に富む留分を分留し、これを直留重質ナフサと混合して水素化脱硫処理をしてから接触改質処理を行う技術が知られている（非特許文献１、特許文献１）。この方法によると、接触分解ナフサの炭素数６から炭素数８の炭化水素に富む留分に含まれるパラフィン類を芳香族に変換することができ、オクタン価を向上できることが示されている。しかし、この方法では接触分解ナフサ中のオレフィンは一旦水素化してから、脱水素して芳香族に変換（改質）することになり、水素化・脱水素に伴うエネルギーが余分に必要となる。

また、接触改質装置は近年増処理のため高温運転が指向されているが、原料中の硫黄分が低すぎる場合には、装置材料表面に炭素が析出して金属中に侵入して浸炭を生じるとともに、母材金属が粒子状に崩壊するといういわゆるメタルダスティング現象が発生することが知られている。これにより、触媒の目詰まり、触媒活性の低下、圧力損失の増大、金属材料の肉厚減少を引き起こし、装置の寿命、安全操業上の重大な問題となりうる。メタルダスティングを抑制するために、特定の組成を持つ金属材料（特許文献２）や金属材料へのコーティング方法（特許文献３）が提案されているが、既設の装置への適用が難しいことや、工事による接触改質装置の停止で芳香族やガソリン基材の生産量が減少して経済的損失が大きいことから現実的ではない。原料の硫黄不足を補うため、ジメチルジスルフィドなどの硫黄分を添加する場合もあるが、もともと脱硫を過剰にしていることに原因があり、エネルギー損失が発生している。したがって、メタルダスティングが起こらない程度に原料中に硫黄分を含ませることが好ましい。
特開２００６−１８２９９６号公報特開平０６−１５８２３６号公報特開平０６−１７３０３０号公報 W.Ginzel、A.Buchsbaum、"Upgrading of FCC Naphtha Octanes in the Reformer"、Erdol und Kohle. Erdgas. Petrochemie、1989年、42巻10号、396-400頁

本発明は、上記の問題を解決するもので、接触分解ナフサからのガソリン製造におけるエネルギーロスを省き、接触改質装置の腐食要因を低減しながら、高オクタン価を有する接触改質ガソリン基材を製造する方法を提供することを課題とし、さらに、かかる方法で得られた接触改質ガソリン基材を提供することを課題とする。

一般的に、接触分解ナフサを接触改質すると、オレフィンが含まれているために接触改質触媒上にコークができやすく、そのため改質触媒の活性が低下して触媒再生のシビアリティ（再生温度や再生頻度など）を上げる必要があったり、硫黄分が含まれているために接触改質触媒の貴金属を硫黄で被毒して活性低下を招くことが知られている。このため、エネルギー及び水素を大量に消費することもいとわず、接触分解ナフサを水素化脱硫してオレフィンと硫黄分を除去してから接触分解ナフサのみをそのまま接触改質することは行われていない。しかしながら、脱硫直留重質ナフサに接触分解ナフサを１０％程度混合するぐらいなら、オレフィンや硫黄分があっても殆ど問題なく、脱硫直留重質ナフサのみとほぼ同様に処理できることが、我々が種々検討した結果からわかった。すなわち、接触分解ナフサ中のオクタン価が低い留分に適度な硫黄分が含まれるように処理することで、上記課題を解決できることを見出し、本発明に想到した。

本発明は、接触分解ナフサを分留することにより５％留出温度が８０℃以上、９５％留出温度が１８０℃以下、オレフィン分が１０〜５０容量％である中質接触分解ナフサを得、これと脱硫直留重質ナフサとを硫黄分が０．１〜５質量ｐｐｍになるように混合して、得られた混合油を接触改質処理する接触改質ガソリン基材の製造方法である。前記中質接触分解ナフサ中の硫黄分を、脱硫直留重質ナフサと混合する前に、選択的水素化脱硫、スイートニング、吸着脱硫、および収着脱硫から選択される少なくとも１種の脱硫方法によって２０質量ｐｐｍ以下に低減することが好ましい。
また、本発明は、上記製造方法により製造された硫黄分が５質量ｐｐｍ以下、リサーチ法オクタン価が１００以上である接触改質ガソリン基材である。

本発明は、ＲＯＮが低いパラフィン分を多く含む接触分解ナフサの中質分中のオレフィンを全くあるいはほとんど水素化することなく、脱硫直留重質ナフサと、硫黄分が０．１〜５質量ｐｐｍになるように混合して得た混合油を接触改質処理する接触改質ガソリン基材の製造方法であるから、エネルギーや水素などの資源を多量に消費することがなく、また、硫黄分を適度に含むナフサ留分を接触改質処理にかけるため接触改質装置における腐食要因が低減されるという格別な効果を奏する。ＲＯＮが低いパラフィン分を多く含むため、利用に制限のあった中質接触分解ナフサ留分を接触改質して製造された高オクタン価を有するガソリン基材はガソリン製品の調製に有効利用することができる。

〔中質接触分解ナフサ〕
本発明において接触分解ナフサを得るプロセスは、接触分解装置、原料油、運転条件を特に限定するものでなく、公知の任意の製造工程を採用できる。接触分解装置は、無定形シリカアルミナ、ゼオライトなどの触媒を使用して、軽油から減圧軽油までの石油留分の他、重油間接脱硫装置から得られる間脱軽油、重油直接脱硫装置から得られる直脱重油、常圧残さ油などを接触分解して高オクタン価ガソリン基材を得る装置である。例えば、石油学会編「新石油精製プロセス」に記載のあるＵＯＰ接触分解法、フレキシクラッキング法、ウルトラ・オルソフロー法、テキサコ流動接触分解法などの流動接触分解法、ＲＣＣ法、ＨＯＣ法などの残油流動接触分解法などのプロセスがよく知られている。

接触分解ナフサの分留は、５％留出温度が８０℃以上、９５％留出温度が１８０℃以下となるよう行い、中質接触分解ナフサを得る。さらに中質接触分解ナフサは５％留出温度が９０℃以上、特には９５℃以上、９５％留出温度が１６０℃以下、特には１５０℃以下となるよう接触分解ナフサを分留するのが好ましい。５％留出温度が８０℃未満であると、炭素数５以下のナフサが多く含まれるようになり、接触改質装置において効率的に接触改質を行うことができなくなる。９５％留出温度が１８０℃を超えると、硫黄分、窒素分ともに著しく増え、接触改質の原料として配合量が極度に制限されてしまう。接触分解ナフサのオクタン価は沸点範囲９０〜１５０℃付近が特に低いという観点からも、上記の５％留出温度および９５％留出温度の範囲が好ましい。

中質接触分解ナフサの硫黄分は、脱硫直留重質ナフサとの混合油が上記の硫黄分０．１〜５質量ｐｐｍとなればどのような濃度であってもよく、必ずしも除去する必要はないが、脱硫直留重質ナフサと混合する場合フレキシビリティが広がることから少ない方が好ましく、例えば２０質量ｐｐｍ以下、より好ましくは０．５〜１０質量ｐｐｍ、さらに好ましくは１〜５質量ｐｐｍである。中質接触分解ナフサの硫黄分を低減する方法については特に限定しないが、接触分解プロセスにおける低硫黄原料の使用、接触分解における脱硫添加剤または脱硫効果の高い接触分解触媒の使用、および接触分解ナフサを脱硫直留重質ナフサと混合する前に脱硫する方法を単独または組み合わせて行うことなどが挙げられる。要は、接触改質処理を行う原料油である、中質接触分解ナフサと脱硫直留重質ナフサとの混合油の硫黄分が０．１〜５質量ｐｐｍになるように調整されることが重要である。

中質接触分解ナフサに含まれる硫黄分は、普通、接触分解で処理する原料の硫黄分に依存する。低い硫黄分の原料を得る方法として特に限定しないが、低硫黄分の原油の使用や、高圧の水素存在下でのあらかじめ脱硫した原料を用いることが好ましい方法として挙げられる。接触分解装置の原料油の硫黄分として４０００質量ｐｐｍ以下が好ましく、より好ましくは２０００質量ｐｐｍ以下、さらには１０００質量ｐｐｍ以下、特には５００質量ｐｐｍ以下である。

接触分解における脱硫添加剤または脱硫効果の高い接触分解触媒としては、特に限定しないが、21st JPI Petroleum Refining Conference “Recent Progress in Petroleum Process Technology”, p.113(2002)、 Sulphur, 268, 35, (2000)、特開平６−２７７５１９号公報に開示されているような、脱硫効果の高い接触分解触媒や脱硫効果をもった添加剤を接触分解触媒に添加して用いることもできる。

中質接触分解ナフサに含まれる硫黄分は、脱硫直留重質ナフサと混合する前に脱硫して調整することもできる。中質接触分解ナフサに分留する前に脱硫してもよいし、分留した後に脱硫してもよい。接触分解ナフサの脱硫は、オレフィン分を保持しながら脱硫する、いわゆる選択的水素化脱硫が好ましく、これは、オレフィンを部分的（オレフィンが水添される割合は５〜２０％程度）にしか水素化しない方法であるから、従来一般的に用いられている水素化脱硫よりも水素や燃料の消費量が少なく、本発明に好適に使用することができる好ましい方法である。具体的には、21st JPI Petroleum Refining Conference "Recent Progress in Petroleum Process Technology", p.37(2002)に開示されているPrime-G+プロセスや、同p.17(2002)に開示されているSCANfiningプロセスが挙げられる。ただし、後述の脱硫直留重質ナフサの脱硫に好ましい方法として挙げている通常の水素化脱硫では、オレフィンがほぼ完全に水素化されてしまうので、中質接触分解ナフサの脱硫方法としては好ましくない。
さらに、接触分解ナフサの脱硫方法として吸着脱硫や収着脱硫もオレフィンを保持しながら脱硫できる好ましい方法であり、本発明に好適に用いることができる。具体的には、特開２００５−２３１７号公報に開示されているようなゼオライト系吸着剤を用いる吸着脱硫や、特表２００３−５１５４３０号公報に開示されているような酸化亜鉛、シリカ、アルミナおよびニッケルを含む収着剤を用いる収着脱硫が挙げられる。

中質接触分解ナフサ中には、水素化脱硫処理を行わない場合にはチオール類としてベンゼンチオール類が、水素化脱硫処理を行った場合にはオレフィンに硫化水素が付加して生成したチオール類が含まれる。これらチオール類は、スイートニングプロセスやAxens社のSHUプロセスなどで重質化が可能であり、硫黄化合物を重質化した後に分留して中質接触分解ナフサと重質接触分解ナフサを得、中質接触分解ナフサ中の硫黄分を制御することも好適に行うことができる。具体的なスイートニングプロセスとして、NPRA 2000 Annual Meeting AM-00-54記載のMERICAT−IIプロセスなどが挙げられる。

中質接触分解ナフサのオレフィン分は１０〜５０容量％であり、好ましくは１０〜４０容量％、さらに好ましくは１０〜３０容量％である。中質接触分解ナフサの窒素分は、好ましくは２０質量ｐｐｍ以下、より好ましくは１０質量ｐｐｍ以下である。

〔脱硫直留重質ナフサ〕
脱硫直留重質ナフサを得る方法については特に限定しないが、原油を常圧蒸留装置にかけて得られる直留ナフサを分留し、その重質分を脱硫して、あるいは直留ナフサの脱硫後、分留して得ることができる。あるいは、原油を常圧蒸留装置にかけて直接、直留重質ナフサに相当する留分を得、その留分を脱硫して得ることもできる。脱硫方法は限定しないが、無機多孔質酸化物担体に元素周期表第６族の元素と第９族または第１０族の元素を担持した触媒を水素加圧下で水素化処理するいわゆる水素化脱硫が好ましい方法として挙げられる。元素周期表第６族の元素としてはモリブデン、タングステン、第９族の元素としてはコバルトが、第１０族の元素としてはニッケルが好適に用いられる。脱硫直留重質ナフサの硫黄分は、好ましくは５質量ｐｐｍ以下、より好ましくは１質量ｐｐｍ以下、さらに好ましくは０．５質量ｐｐｍ以下である。脱硫直留重質ナフサの窒素分は、好ましくは５質量ｐｐｍ以下、より好ましくは１質量ｐｐｍ以下、さらに好ましくは０．５質量ｐｐｍ以下である。脱硫直留重質ナフサは５％留出温度が７５〜１１５℃であるのが好ましく、さらには８５〜１１０℃、特には９５〜１０５℃であり、９５％留出温度は１２０〜１７０℃であるのが好ましく、さらには１２５〜１６０℃、特には１３５℃〜１５０℃である。

〔中質接触分解ナフサと脱硫直留重質ナフサとの混合油〕
接触改質の原料となる中質接触分解ナフサと脱硫直留重質ナフサの混合油の硫黄分は０．１〜５質量ｐｐｍに調整する。好ましくは０．１〜３質量ｐｐｍ、より好ましくは０．３〜１質量ｐｐｍである。硫黄分が０．１質量ｐｐｍ未満だと、接触改質装置の材料表面に炭素が析出して金属中に侵入し、浸炭を生じるとともに、母材金属が粒子状に崩壊するといういわゆるメタルダスティング現象が発生しやすくなり好ましくない。硫黄分が５質量ｐｐｍを超えると、接触改質触媒中に含まれる貴金属の硫黄による被毒の割合が著しく増加し、活性を損なうため好ましくない。接触改質の原料となる中質接触分解ナフサと脱硫直留重質ナフサの混合油のオレフィン分は、好ましくは１０容量％以下、より好ましくは５容量％以下、さらに好ましくは３容量％以下、特に好ましくは１容量％以下である。オレフィン分が１０容量％を超えると、接触改質触媒上に炭素質が著しく堆積し、活性が大きく損なわれるので好ましくない。接触改質の原料となる中質接触分解ナフサと脱硫直留重質ナフサの混合油の窒素分は、好ましくは５質量ｐｐｍ以下、より好ましくは１質量ｐｐｍ以下、さらに好ましくは０．５質量ｐｐｍ以下である。窒素分が５質量ｐｐｍを超えると、接触改質触媒中に含まれるアルミナの酸性が中和され、活性を損なうため好ましくない。接触改質の原料となる中質接触分解ナフサと脱硫直留重質ナフサの混合油は、５％留出温度が７５〜１１５℃であるのが好ましく、さらには８５〜１１０℃、特には９５〜１０５℃であり、９５％留出温度は１２０〜１７０℃であるのが好ましく、さらには１２５〜１６０℃、特には１３５℃〜１５０℃である。

接触改質の原料となる中質接触分解ナフサと脱硫直留重質ナフサの混合油の混合比率は、混合油全体に占める中質接触分解ナフサの割合が好ましくは１〜５０容量％、より好ましくは３〜３０容量％、さらに好ましくは５〜１５容量％である。本発明は、接触分解ナフサ中の比較的オクタン価の低い中質接触分解ナフサを接触改質してオクタン価の高い接触改質ガソリン基材を製造する方法であるから、脱硫直留重質ナフサとの混合油に混合されて接触改質された量だけ本発明の効果を享受することができる。したがって、混合油全体に占める中質接触分解ナフサの割合が少なくてもそれなりの効果を得ることができるが、１容量％未満であると、本発明の方法を遂行するために要する運転コスト以外の負担は混合割合を下げてもあまり変化しないが、得られる効果は混合割合に比例して少なるから、効率的でない。一方、混合割合が５０容量％を超えると、所望の効果を得るには中質接触分解ナフサの硫黄分や混合油中の硫黄分の調整はもとより、窒素分やオレフィン分にも注意を払うことが必要になり、混合、接触改質処理におけるめんどうさ、煩わしさなどが増加するので好ましくない。

〔接触改質〕
接触改質を行う接触改質装置、運転条件は特に限定されるものでなく、公知の任意の製造装置、運転条件を採用できる。接触改質装置は、白金アルミナ触媒や白金にレニウム、ゲルマニウム、すず、イリジウムなどの第二の金属を添加したバイメタリックアルミナ触媒などを使用して、沸点範囲８０〜１８０℃程度の脱硫された脱硫直留重質ナフサを処理して高オクタン価ガソリン基材であるリフォーメートやベンゼン、トルエン、キシレンなどの芳香族炭化水素を得るために広く用いられている装置である。例えば石油学会編「新石油精製プロセス」に記載のあるＵＯＰプラットフォーミングプロセス、レニフォーミングプロセス、ＥＲＥパワーフォーミングプロセス、マグナフォーミングプロセスなどがある。

反応温度は、好ましくは４００〜６００℃であり、より好ましくは４５０〜５５０℃である。ＬＨＳＶ（液空間速度）は、好ましくは０．５〜５ｈ^-1、より好ましくは１〜２ｈ^-1である。反応圧力は好ましくは０．１〜２ＭＰａであり、より好ましくは０．２〜１．５ＭＰａである。水素／油比（モル比）は好ましくは０．５〜１０であり、より好ましくは１〜５である。

〔接触改質ガソリン基材〕
本発明の接触改質ガソリン基材は上記のようにして製造され、硫黄分は５質量ｐｐｍ以下であり、好ましくは１質量ｐｐｍ以下、さらに好ましくは０．５質量ｐｐｍ以下、特に好ましくは０．１質量ｐｐｍ以下である。硫黄分が５質量ｐｐｍを超えると、他のガソリン基材と混合してガソリン組成物を製造する際のフレキシビリティが低下したり、あるいは接触改質ガソリン基材からより高付加価値な芳香族を得るプロセスにおいて悪影響をおよぼす可能性があるため好ましくない。窒素分は１質量ｐｐｍ以下が好ましく、さらには０．５質量ｐｐｍ以下である。窒素分が１質量ｐｐｍを超えると、接触改質ガソリン基材からより高付加価値な芳香族を得るプロセスにおいて悪影響をおよぼす可能性があるため好ましくない。ＲＯＮは１００以上であり、好ましくは１０２以上、さらに好ましくは１０４以上である。ＲＯＮが１００未満であると、他のガソリン基材と混合してガソリン組成物を製造する際のフレキシビリティが低下し好ましくない。芳香族含有量は５０容量％以上が好ましく、さらには７０容量以上、特には８０容量％以上である。芳香族含有量が５０容量％未満であると、ＲＯＮがかなり低くなり好ましくない。

以下、本発明を実施例により詳しく説明するが、この実施例は本発明を限定するものではない。

（実施例１）
中東系原油の減圧軽油留分を水素化精製処理して得られた接触分解原料油（硫黄分６８０質量ｐｐｍ）を接触分解処理して得られた接触分解ナフサＡを分留し、軽質接触分解ナフサＢ、中質接触分解ナフサＣ、重質接触分解ナフサＤを得た。この時中質接触分解ナフサＣは沸点範囲が１００〜１４５℃程度になるように分留した。この中質接触分解ナフサＣと、中東系原油のナフサ留分を水素化脱硫処理して得られた脱硫直留重質ナフサＥとを５：９５（容量比）の割合で混合して、接触改質の原料とする混合油（接触改質原料ナフサＦ）を得た。この接触改質原料ナフサを、アルミナに白金を０．３重量％担持した触媒を用い、固定床流通式反応装置にて反応温度４８０℃、反応圧力０．３４ＭＰａ、ＬＨＳＶ＝１．２ｈ^-1、水素／油比＝４．０（モル比）の条件下で接触改質処理し、反応開始から２２時間後に接触改質ガソリン基材となるリフォーメートＧを得た。接触分解ナフサＡ、中質接触分解ナフサＣ、脱硫直留重質ナフサＥ、接触改質原料ナフサＦおよびリフォーメートＧの物性を表１に示す。

なお、本明細書の表１〜３に示す物性について、密度はＪＩＳＫ２２４９、蒸留性状はＪＩＳＫ２２５４（常圧法）、炭化水素成分組成はＪＩＳＫ２５３６（ガスクロによる全成分試験方法）、硫黄分は、ＡＳＴＭＤ５４５３（紫外蛍光法）に準拠して測定した。窒素分は、ＪＩＳＫ２６０９（化学発光法）に準拠して測定した。ＲＯＮは、ヒューレットパッカード社製ＰＩＯＮＡ装置を用いて、ガスクロマトグラフ法で測定した。

（実施例２）
実施例１にて得られた中質接触分解ナフサＣと脱硫直留重質ナフサＥを１０：９０（容量比）の割合で混合して得られた混合油（接触改質原料ナフサＨ）を、実施例１と同じ条件で接触改質処理し、反応開始から２２時間後にリフォーメートＩを得た。接触改質原料ナフサＨおよびリフォーメートＩの性状を表１に示す。

（実施例３）
中東系原油の減圧軽油留分と常圧残渣を１：１（容量比）の割合で混合し水素化精製処理して得られた接触分解原料油（硫黄分２，７００質量ｐｐｍ）を接触分解処理して得られた接触分解ナフサＪをAxens社のSHUプロセスで処理しメルカプタンの重質化とジエンの水添を実施した後分留し、その重質分（沸点１０５℃以上の留分）をAxens社のPrime-G+プロセスでオレフィン分を保持しながら脱硫する、いわゆる選択的水素化脱硫処理した後、Merichem社のMericat-IIプロセスでスイートニング処理して重質接触分解ナフサＫを得た。重質接触分解ナフサＫを、さらに分留しその軽質分（沸点１００〜１４５℃程度の留分）を中質接触分解ナフサＬとして得た。この中質接触分解ナフサＬと、中東系原油のナフサ留分を水素化脱硫処理して得られ、実施例１および２で用いた脱硫直留重質ナフサＥとを５：９５（容量比）の割合で混合して、接触改質の原料とする混合油（接触改質原料ナフサＭ）を得た。この接触改質原料ナフサＭを、アルミナに白金を０．３重量％担持した触媒を用い、固定床流通式反応装置にて反応温度４８０℃、反応圧力０．３４ＭＰａ、ＬＨＳＶ＝１．２ｈ^-1、水素／油比＝４．０（モル比）の条件下で接触改質処理して、反応開始から２２時間後にリフォーメートＮを得た。上記接触分解ナフサＪ、重質接触分解ナフサＫ、中質接触分解ナフサＬ、脱硫直留重質ナフサＥ、接触改質原料ナフサＭ、およびリフォーメートＮの物性を表２に示す。

（実施例４）
実施例３にて得られた中質接触分解ナフサＬと脱硫直留重質ナフサＥを１０：９０（容量比）の割合で混合して得られた混合油（接触改質原料ナフサＯ）を、実施例１と同じ条件で接触改質処理し、反応開始から２２時間後にリフォーメートＰを得た。接触改質原料ナフサＯ、およびリフォーメートＰの物性を表２に示す。

（比較例）
実施例３にて得られた接触分解ナフサＪを分留し、軽質接触分解ナフサＱ、中質接触分解ナフサＲ、重質接触分解ナフサＳを得た。この時中質接触分解ナフサＲは沸点範囲が１００〜１４５℃程度になるように分留した。この中質接触分解ナフサＲと中東系原油の重質ナフサ留分を１０：９０（容量比）の割合で混合した後、水素化脱硫して得られた接触改質原料ナフサＴを、実施例１と同じ条件で接触改質処理し、反応開始から２２時間後にリフォーメートＵを得た。上記接触分解ナフサＪ、中質接触分解ナフサＲ、接触改質原料ナフサＴおよびリフォーメートＵの物性を表３に示す。

実施例１〜４および比較例で示した接触改質処理それぞれについて、反応開始９６時間後に反応を止め、抜き出した触媒の炭素堆積量を表４に示す。触媒上の炭素堆積量は、酸素気流燃焼／ＩＲ法によって求めた。

表１〜４より、中質接触分解ナフサにオレフィンや硫黄分をある程度含んだまま脱硫直留重質ナフサを混合して接触改質しても、中質接触分解ナフサを十分に水素化した場合と比べてほとんど炭素の堆積量を増やすことなくリフォーメート、すなわち、接触改質ガソリン基材を製造できることがわかる。

Claims

接触分解ナフサを分留して、５％留出温度が８０℃以上、９５％留出温度が１８０℃以下、オレフィン分が１０〜５０容量％である中質接触分解ナフサを得、硫黄分が０.５〜２０質量ppmの前記中質接触分解ナフサと脱硫直留重質ナフサとを硫黄分が０.１〜５質量ppmになるように混合し、得られた混合油を白金アルミナ触媒又は白金にレニウム、ゲルマニウム、すず及びイリジウムから選択された第二の金属を添加したバイメタリックアルミナ触媒を用いて接触改質して、リサーチオクタン価を１０２以上とすることを特徴とする接触改質ガソリン基材の製造方法。
中質接触分解ナフサ中の硫黄分を、脱硫直留重質ナフサと混合する前に、選択的水素化脱硫、スイートニング、吸着脱硫、および収着脱硫から選択される少なくとも１種の脱硫方法によって０.５〜２０質量ppmに低減する請求項１に記載の接触改質ガソリン基材の製造方法。