JP4927476B2 - 防振ブッシュ及びその製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、防振ブッシュ及びその製造方法に関するものである。

従来より、特許文献１に示すように、自動車のサスペンションブッシュ等に利用される防振ブッシュが知られている。このブッシュは、内筒体と、その内筒体の周囲にこれと同軸に設けられた外筒体と、内筒体と外筒体との間に設けられた弾性体と、その弾性体に内筒体及び外筒体と同軸に埋設された中間筒体とを備えている。これらの筒体は、それぞれ円筒状に形成されている。
特開平７−２５３１３２号公報

ところで、車両サスペンション用ブッシュにおいては、操縦安定性を向上させるために、軸直剛性を高めたいという要求がある一方、乗り心地を向上させるために、ねじり剛性及びこじり剛性を低くしたいという要求がある。

ここで、特許文献１のものでは、中間筒体がない場合と比較して、軸直剛性が高くなっているが、この剛性をさらに高めることが求められている。

また、一般に、内筒体と中間筒体との間の弾性体の量が少ないほど、ねじり剛性が低くなるが、特許文献１のものにおいては、内筒体と中間筒体との間の弾性体の量が比較的多くなっていて、ねじり剛性が高くなっている。

さらに、普通、内筒体と中間筒体の筒軸方向両端部との距離が長いほど、防振ブッシュへのこじり外力の入力時において中間筒体の筒軸方向一端部が弾性体を介して内筒体に当たりにくくなり、こじり剛性が低くなるが、特許文献１のものでは、内筒体と中間筒体の筒軸方向両端部との距離が比較的短くなっていて、こじり剛性が高くなっている。

本発明は、かかる点に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、防振ブッシュにおいて、軸直剛性を高くしながら、ねじり剛性及びこじり剛性を低くすることにある。

第１の発明は、内筒体と、該内筒体の周囲にこれと同軸に設けられた外筒体と、該内筒体と該外筒体との間に設けられた弾性体と、該弾性体に上記内筒体及び上記外筒体と同軸に埋設された金属製中間筒体とを備えた防振ブッシュであって、上記中間筒体の筒軸方向両端部が、それぞれ円筒状に形成されて円筒部を構成し、上記中間筒体の筒軸方向中央部が、径が筒軸方向両端側から中央側に行くに従って徐々に小さくなる鼓状に形成されて厚みが上記円筒部の厚みと同じ大きさの鼓状筒部を構成していることを特徴とするものである。

これにより、中間筒体の筒軸方向両端部が、それぞれ円筒状に形成されて円筒部を構成し、中間筒体の筒軸方向中央部が、径が筒軸方向両端側から中央側に行くに従って徐々に小さくなる鼓状に形成されて鼓状筒部を構成しているので、防振ブッシュに軸直外力が入力されたときには、外筒体が弾性体を介して中間筒体の両円筒部に当たる。このため、中間筒体の位置によっては、従来の場合と比較して、軸直剛性を高くすることができる。なお、「外筒体が弾性体を介して中間筒体の両円筒部に当たる」とは、外筒体が両円筒部に直接当たらないが、外筒体が両円筒部に近接して接触しそうになることをいう（以下、同じ）。

また、中間筒体の筒軸方向両端部がそれぞれ円筒部を構成し、中間筒体の筒軸方向中央部が鼓状筒部を構成しているので、中間筒体の位置によっては、従来の場合と比較して、内筒体と中間筒体との間の弾性体の量が少なくなる。このため、従来の場合と比較して、ねじり剛性を低くすることができる。

さらに、中間筒体の筒軸方向両端部がそれぞれ円筒部を構成し、中間筒体の筒軸方向中央部が鼓状筒部を構成しているので、中間筒体の位置によっては、従来の場合と比較して、内筒体と中間筒体の筒軸方向両端部との距離が長くなり、防振ブッシュにこじり外力が入力されたときには、中間筒体の筒軸方向一端部が弾性体を介して内筒体に当たりにくくなる。このため、従来の場合と比較して、こじり剛性を低くすることができる。

以上から、軸直剛性を高くしながら、ねじり剛性及びこじり剛性を低くすることができる。

第２の発明は、上記第１の発明において、上記各円筒部の径が、互いに同じ大きさであることを特徴とするものである。

これにより、中間筒体の各円筒部の径を互いに同じ大きさにしているので、防振ブッシュに軸直外力が入力されたときには、外筒体が弾性体を介して中間筒体の両円筒部にバランス良く当たる。このため、軸直剛性をバランス良く高くすることができる。

第３の発明は、上記第１又は２の発明において、上記各円筒部は、上記外筒体寄りに位置していることを特徴とするものである。

これにより、中間筒体の各円筒部を外筒体寄りに位置させているので、防振ブッシュに軸直外力が入力されたときには、外筒体が弾性体を介して中間筒体の両円筒部に確実に当たる。このため、従来の場合と比較して、軸直剛性を確実に高くすることができる。

また、中間筒体の各円筒部を外筒体寄りに位置させているので、従来の場合と比較して、内筒体と中間筒体の筒軸方向両端部との距離が確実に長くなり、防振ブッシュにこじり外力が入力されたときには、中間筒体の筒軸方向一端部が弾性体を介して内筒体に確実に当たりにくくなる。このため、従来の場合と比較して、こじり剛性を確実に低くすることができる。

第４の発明は、上記第１〜第３のいずれか１つの発明において、上記鼓状筒部の筒軸方向中央部が、上記内筒体寄りに位置していることを特徴とするものである。

これにより、中間筒体の鼓状筒部の筒軸方向中央部を内筒体寄りに位置させているので、従来の場合と比較して、内筒体と中間筒体との間の弾性体の量が確実に少なくなる。このため、従来の場合と比較して、ねじり剛性を確実に低くすることができる。

第５の発明は、上記第１〜第４のいずれか１つの発明において、上記弾性体の筒軸方向両端面には、筒周方向に延びる環状の切れ目又は環状の溝部が上記各円筒部の筒径方向内側に位置するようにそれぞれ形成されていることを特徴とするものである。

これにより、弾性体の筒軸方向両端面に、筒周方向に延びる環状の切れ目又は環状の溝部を中間筒体の各円筒部の筒径方向内側に位置するようにそれぞれ形成しているので、こじり剛性をさらに低くすることができる。

第６の発明は、上記第５の発明において、上記弾性体の筒軸方向両端面には、上記内筒体、上記外筒体、上記弾性体及び上記中間筒体を一体に成形して形成された成形体を筒軸方向全域に亘って筒径方向内側に絞る前の状態において、筒周方向に延びる環状の溝部が上記各円筒部の筒径方向内側に位置するようにそれぞれ形成されていることを特徴とするものである。

これにより、弾性体の筒軸方向両端面に、内筒体、外筒体、弾性体及び中間筒体を一体に成形して形成された成形体を筒軸方向全域に亘って筒径方向内側に絞る前の状態において、筒周方向に延びる環状の溝部を中間筒体の各円筒部の筒径方向内側に位置するようにそれぞれ形成しているので、その成形体を筒軸方向全域に亘って筒径方向内側に絞ると、弾性体の筒軸方向両端面に、筒周方向に延びる環状の溝部が中間筒体の各円筒部の筒径方向内側に位置するようにそれぞれ形成される。

ところで、内筒体、外筒体、弾性体及び中間筒体を一体に成形して成形体を形成した後、この成形体を筒軸方向全域に亘って筒径方向内側に絞ると、弾性体が筒径方向内側に変形してその筒径方向両端部が盛り上がり、この盛上がりによってこじり剛性が高くなる。

ここで、本発明によれば、弾性体の筒軸方向両端面に、内筒体、外筒体、弾性体及び中間筒体を一体に成形して形成された成形体を筒軸方向全域に亘って筒径方向内側に絞る前の状態において、筒周方向に延びる環状の溝部を中間筒体の各円筒部の筒径方向内側に位置するようにそれぞれ形成しているので、その成形体を筒軸方向全域に亘って筒径方向内側に絞っても、弾性体の筒径方向両端部が盛り上がりにくい。このため、こじり剛性を確実に低くすることができる。

第７の発明は、上記第１〜第６のいずれか１つの発明において、上記弾性体の筒軸方向両端面には、筒周方向に延びる環状の切れ目又は環状の溝部が上記各円筒部の筒径方向外側に位置するようにそれぞれ形成されていることを特徴とするものである。

これにより、弾性体の筒軸方向両端面に、筒周方向に延びる環状の切れ目又は環状の溝部を中間筒体の各円筒部の筒径方向外側に位置するようにそれぞれ形成しているので、こじり剛性をさらに低くすることができる。

第８の発明は、上記第７の発明において、上記弾性体の筒軸方向両端面には、上記内筒体、上記外筒体、上記弾性体及び上記中間筒体を一体に成形して形成された成形体を筒軸方向全域に亘って筒径方向内側に絞る前の状態において、筒周方向に延びる環状の溝部が上記各円筒部の筒径方向外側に位置するようにそれぞれ形成されていることを特徴とするものである。

これにより、弾性体の筒軸方向両端面に、内筒体、外筒体、弾性体及び中間筒体を一体に成形して形成された成形体を筒軸方向全域に亘って筒径方向内側に絞る前の状態において、筒周方向に延びる環状の溝部を中間筒体の各円筒部の筒径方向外側に位置するようにそれぞれ形成しているので、その成形体を筒軸方向全域に亘って筒径方向内側に絞ると、弾性体の筒軸方向両端面に、筒周方向に延びる環状の切れ目又は環状の溝部が中間筒体の各円筒部の筒径方向外側に位置するようにそれぞれ形成される。

ところで、内筒体、外筒体、弾性体及び中間筒体を一体に成形して成形体を形成した後、この成形体を筒軸方向全域に亘って筒径方向内側に絞ると、弾性体が筒径方向内側に変形してその筒径方向両端部が盛り上がり、この盛上がりによってこじり剛性が高くなる。

ここで、本発明によれば、弾性体の筒軸方向両端面に、内筒体、外筒体、弾性体及び中間筒体を一体に成形して形成された成形体を筒軸方向全域に亘って筒径方向内側に絞る前の状態において、筒周方向に延びる環状の溝部を中間筒体の各円筒部の筒径方向外側に位置するようにそれぞれ形成しているので、その成形体を筒軸方向全域に亘って筒径方向内側に絞っても、弾性体の筒径方向両端部が盛り上がりにくい。このため、こじり剛性を確実に低くすることができる。

第９の発明は、上記第１の発明の製造方法であって、上記内筒体、上記外筒体、上記弾性体及び上記中間筒体を一体に成形して成形体を形成する工程と、上記成形体の筒軸方向中央部のみ筒径方向内側に絞る工程とを備えたことを特徴とするものである。

ところで、内筒体、外筒体、弾性体及び中間筒体を一体に成形して成形体を形成した後、この成形体を筒軸方向全域に亘って筒径方向内側に絞ると、弾性体が筒径方向内側に変形してその筒径方向両端部が盛り上がり、この盛上がりによってこじり剛性が高くなる。

ここで、本発明によれば、内筒体、外筒体、弾性体及び中間筒体を一体に成形して成形体を形成した後、この成形体の筒軸方向中央部のみ筒径方向内側に絞るので、弾性体の筒径方向両端部が盛り上がることを抑制することができる。このため、こじり剛性を確実に低くすることができる。

本発明によれば、中間筒体の筒軸方向両端部が、それぞれ円筒状に形成されて円筒部を構成し、中間筒体の筒軸方向中央部が、径が筒軸方向両端側から中央側に行くに従って徐々に小さくなる鼓状に形成されて鼓状筒部を構成しているので、軸直剛性を高くしながら、ねじり剛性及びこじり剛性を低くすることができる。

以下、本発明の実施形態を図面に基づいて詳細に説明する。

（実施形態１）
図１は、本発明の実施形態に係る防振ブッシュ１の断面図であり、この防振ブッシュ１は、自動車のサスペンションブッシュとして用いられるものである。防振ブッシュ１は、円筒状の金属製内筒体１１と、この内筒体１１の周囲にこれと同軸に設けられた円筒状の金属製外筒体１２と、内筒体１１と外筒体１２との間に設けられて内筒体１１と外筒体１２とを互いに連結するゴム弾性体１３と、このゴム弾性体１３に内筒体１１及び外筒体１２と同軸に埋設された金属製中間筒体１４とを備えている。つまり、内筒体１１、中間筒体１４及び外筒体１２は、それぞれ同心状に配設されており、ゴム弾性体１３は、内筒体１１と中間筒体１４との間及び中間筒体１４と外筒体１２との間にそれぞれ配設されている。内筒体１１は、自動車の車体（図示せず）に連結される一方、外筒体１２は、サスペンションアーム（図示せず）に連結される金属製ブラケット（図示せず）の取付孔に嵌装されるようになっている。内筒体１１及び外筒体１２と中間筒体１４とは、非接触の状態になっている。

外筒体１２の筒軸方向長さが中間筒体１４の筒軸方向長さよりも長くなっている。中間筒体１４は、削り出し加工で製作されたものである。中間筒体１４の筒軸方向両端部が、それぞれ円筒状に形成されて円筒部１４ａを構成している。この各円筒部１４ａの径が、互いに同じ大きさになっている。各円筒部１４ａは、外筒体１２寄りに位置している。中間筒体１４の筒軸方向中央部（すなわち、中間筒体１４における両円筒部１４ａの間の中間部）が、鼓状に形成されて鼓状筒部１４ｂを構成している。つまり、この鼓状筒部１４ｂは、径が筒軸方向両端側から中央側に行くに従って徐々に小さくなっていて、筒周方向断面視で曲線状に形成されている。言い換えると、鼓状筒部１４ｂは、筒周方向断面視で筒径方向内側に湾曲するＲ形状に形成されている。鼓状筒部１４ｂの筒軸方向中央部が、内筒体１１寄りに位置している。鼓状筒部１４ｂの厚みが円筒部１４ａの厚みと同じ大きさになっている。

ゴム弾性体１３の筒軸方向両端面には、筒周方向に延びる環状の内側溝部１３ａが中間筒体１４の各円筒部１４ａの筒径方向内側に位置するように、筒周方向に延びる環状の切れ目（スリット）１３ｂが中間筒体１４の各円筒部１４ａの筒径方向外側に位置するようにそれぞれ形成されている。これらの内側溝部１３ａ及び切れ目１３ｂはそれぞれ中間筒体１４の各円筒部１４ａと対向している。内側溝部１３ａ及び切れ目１３ｂの底部の位置が、筒軸方向に関して、中間筒体１４の円筒部１４ａの筒軸方向内側端部と略同じ位置になっている。また、ゴム弾性体１３の筒軸方向両端面には、内筒体１１、外筒体１２、ゴム弾性体１３及び中間筒体１４を一体にモールド成形して形成された第１成形体１５を筒軸方向全域に亘って筒径方向内側に絞る前の状態において、筒周方向に延びる環状の内側及び外側溝部１３ｃ，１３ｄが中間筒体１４の各円筒部１４ａの筒径方向内側及び外側に位置するようにそれぞれ形成されている（図２参照）。その第１成形体１５を絞ると、内側及び外側溝部１３ｃ，１３ｄはそれぞれ内側溝部１３ａ及び切れ目１３ｂになるようになっている。

以下、図１及び図２を参照しながら、防振ブッシュ１の製造方法について説明する。

まず、内筒体１１、外筒体１２、ゴム弾性体１３及び中間筒体１４を金型（図示せず）を用いて一体にモールド成形して第１成形体１５を形成する（図２参照）。そして、この第１成形体１５を筒軸方向全域に亘って筒径方向内側に絞って防振ブッシュ１を形成する（図１参照）。このように絞るのは、外筒体１２を上記ブラケットの取付孔に嵌装するためである。

−効果−
以上により、本実施形態によれば、中間筒体１４の筒軸方向両端部が、それぞれ円筒状に形成されて円筒部１４ａを構成し、中間筒体１４の筒軸方向中央部が、鼓状に形成されて鼓状筒部１４ｂを構成しているので、防振ブッシュ１に軸直外力が入力されたときには、外筒体１２がゴム弾性体１３を介して中間筒体１４の両円筒部１４ａに当たる。このため、中間筒体１４の位置によっては、従来の場合と比較して、軸直剛性を高くすることができる。

また、中間筒体１４の筒軸方向両端部がそれぞれ円筒部１４ａを構成し、中間筒体１４の筒軸方向中央部が鼓状筒部１４ｂを構成しているので、中間筒体１４の位置によっては、従来の場合と比較して、内筒体１１と中間筒体１４との間のゴム弾性体１３の量が少なくなる。このため、従来の場合と比較して、ねじり剛性を低くすることができる。

さらに、中間筒体１４の筒軸方向両端部がそれぞれ円筒部１４ａを構成し、中間筒体１４の筒軸方向中央部が鼓状筒部１４ｂを構成しているので、中間筒体１４の位置によっては、従来の場合と比較して、内筒体１１と中間筒体１４の筒軸方向両端部との距離が長くなり、防振ブッシュ１にこじり外力が入力されたときには、中間筒体１４の筒軸方向一端部がゴム弾性体１３を介して内筒体１１に当たりにくくなる。このため、従来の場合と比較して、こじり剛性を低くすることができる。

以上から、軸直剛性を高くしながら、ねじり剛性及びこじり剛性を低くすることができる。

また、中間筒体１４の各円筒部１４ａの径を互いに同じ大きさにしているので、防振ブッシュ１に軸直外力が入力されたときには、外筒体１２がゴム弾性体１３を介して中間筒体１４の両円筒部１４ａにバランス良く当たる。このため、軸直剛性をバランス良く高くすることができる。

また、中間筒体１４の各円筒部１４ａを外筒体１２寄りに位置させているので、防振ブッシュ１に軸直外力が入力されたときには、外筒体１２がゴム弾性体１３を介して中間筒体１４の両円筒部１４ａに確実に当たる。このため、従来の場合と比較して、軸直剛性を確実に高くすることができる。

また、中間筒体１４の各円筒部１４ａを外筒体１２寄りに位置させているので、従来の場合と比較して、内筒体１１と中間筒体１４の筒軸方向両端部との距離が確実に長くなり、防振ブッシュ１にこじり外力が入力されたときには、中間筒体１４の筒軸方向一端部がゴム弾性体１３を介して内筒体１１に確実に当たりにくくなる。このため、従来の場合と比較して、こじり剛性を確実に低くすることができる。

また、中間筒体１４の鼓状筒部１４ｂの筒軸方向中央部を内筒体１１寄りに位置させているので、従来の場合と比較して、内筒体１１と中間筒体１４との間のゴム弾性体１３の量が確実に少なくなる。このため、従来の場合と比較して、ねじり剛性を確実に低くすることができる。

また、ゴム弾性体１３の筒軸方向両端面に、筒周方向に延びる環状の内側溝部１３ａを中間筒体１４の各円筒部１４ａの筒径方向内側に位置するようにそれぞれ形成しているので、こじり剛性をさらに低くすることができる。

また、ゴム弾性体１３の筒軸方向両端面に、内筒体１１、外筒体１２、ゴム弾性体１３及び中間筒体１４を一体に成形して形成された第１成形体１５を筒軸方向全域に亘って筒径方向内側に絞る前の状態において、筒周方向に延びる環状の内側溝部１３ｃを中間筒体１４の各円筒部１４ａの筒径方向内側に位置するようにそれぞれ形成しているので、その第１成形体１５を筒軸方向全域に亘って筒径方向内側に絞ると、ゴム弾性体１３の筒軸方向両端面に、筒周方向に延びる環状の内側溝部１３ａが中間筒体１４の各円筒部１４ａの筒径方向内側に位置するようにそれぞれ形成される。

ところで、内筒体１１、外筒体１２、ゴム弾性体１３及び中間筒体１４を一体に成形して第１成形体１５を形成した後、この第１成形体１５を筒軸方向全域に亘って筒径方向内側に絞ると、ゴム弾性体１３が筒径方向内側に変形してその筒径方向両端部が盛り上がり、この盛上がりによってこじり剛性が高くなる。

ここで、本実施形態によれば、ゴム弾性体１３の筒軸方向両端面に、内筒体１１、外筒体１２、ゴム弾性体１３及び中間筒体１４を一体に成形して形成された第１成形体１５を筒軸方向全域に亘って筒径方向内側に絞る前の状態において、筒周方向に延びる環状の内側溝部１３ｃを中間筒体１４の各円筒部１４ａの筒径方向内側に位置するようにそれぞれ形成しているので、その第１成形体１５を筒軸方向全域に亘って筒径方向内側に絞っても、ゴム弾性体１３の筒径方向両端部が盛り上がりにくい。このため、こじり剛性を確実に低くすることができる。

また、ゴム弾性体１３の筒軸方向両端面に、筒周方向に延びる環状の切れ目１３ｂを中間筒体１４の各円筒部１４ａの筒径方向外側に位置するようにそれぞれ形成しているので、こじり剛性をさらに低くすることができる。

また、ゴム弾性体１３の筒軸方向両端面に、内筒体１１、外筒体１２、ゴム弾性体１３及び中間筒体１４を一体に成形して形成された第１成形体１５を筒軸方向全域に亘って筒径方向内側に絞る前の状態において、筒周方向に延びる環状の外側溝部１３ｄを中間筒体１４の各円筒部１４ａの筒径方向外側に位置するようにそれぞれ形成しているので、その第１成形体１５を筒軸方向全域に亘って筒径方向内側に絞ると、ゴム弾性体１３の筒軸方向両端面に、筒周方向に延びる環状の切れ目１３ｂが中間筒体１４の各円筒部１４ａの筒径方向外側に位置するようにそれぞれ形成される。

ところで、内筒体１１、外筒体１２、ゴム弾性体１３及び中間筒体１４を一体に成形して第１成形体１５を形成した後、この第１成形体１５を筒軸方向全域に亘って筒径方向内側に絞ると、ゴム弾性体１３が筒径方向内側に変形してその筒径方向両端部が盛り上がり、この盛上がりによってこじり剛性が高くなる。

ここで、本実施形態によれば、ゴム弾性体１３の筒軸方向両端面に、内筒体１１、外筒体１２、ゴム弾性体１３及び中間筒体１４を一体に成形して形成された第１成形体１５を筒軸方向全域に亘って筒径方向内側に絞る前の状態において、筒周方向に延びる環状の外側溝部１３ｄを中間筒体１４の各円筒部１４ａの筒径方向外側に位置するようにそれぞれ形成しているので、その第１成形体１５を筒軸方向全域に亘って筒径方向内側に絞っても、ゴム弾性体１３の筒径方向両端部が盛り上がりにくい。このため、こじり剛性を確実に低くすることができる。

なお、本実施形態では、内側溝部１３ａを形成しているが、形成しなくても良い。

また、本実施形態では、切れ目１３ｂを形成しているが、形成しなくても良い。

（実施形態２）
本実施形態は、ゴム弾性体１３の筒軸方向両端面に、第１成形体１５を筒軸方向全域に亘って筒径方向内側に絞る前の状態において、環状の外側溝部１３ｄをそれぞれ形成している点で実施形態１と同じものであるが（図２参照）、図３に示すように、ゴム弾性体１３の筒軸方向両端面に、絞った後の状態において、筒周方向に延びる環状の外側溝部１３ｂが中間筒体１４の各円筒部１４ａの筒径方向外側に位置するようにそれぞれ形成されている点で実施形態１と異なるものである。

−効果−
以上により、本実施形態によれば、ゴム弾性体１３の筒軸方向両端面に、筒周方向に延びる環状の外側溝部１３ｂを中間筒体１４の各円筒部１４ａの筒径方向外側に位置するようにそれぞれ形成しているので、こじり剛性をさらに低くすることができる。

また、ゴム弾性体１３の筒軸方向両端面に、内筒体１１、外筒体１２、ゴム弾性体１３及び中間筒体１４を一体に成形して形成された第１成形体１５を筒軸方向全域に亘って筒径方向内側に絞る前の状態において、筒周方向に延びる環状の外側溝部１３ｄを中間筒体１４の各円筒部１４ａの筒径方向外側に位置するようにそれぞれ形成しているので、その第１成形体１５を筒軸方向全域に亘って筒径方向内側に絞ると、ゴム弾性体１３の筒軸方向両端面に、筒周方向に延びる環状の外側溝部１３ｂが中間筒体１４の各円筒部１４ａの筒径方向外側に位置するようにそれぞれ形成される。

なお、本実施形態では、外側溝部１３ｂを形成しているが、形成しなくても良い。

（実施形態３）
本実施形態は、防振ブッシュ１の製造方法が実施形態１と異なるものである。

図４に示すように、ゴム弾性体１３の筒軸方向両端面には、図１（又は図３）に示すような環状の切れ目（又は外側溝部）１３ｂが形成されていない。

ゴム弾性体１３の外周面における中間筒体１４の鼓状筒部１４ｂに対応する部分には、内筒体１１、ゴム弾性体１３及び中間筒体１４を一体に成形して形成された第２成形体１６を外筒体１２に圧入する前の状態において、環状の突条部１３ｅとこの突条部１３ｅの筒軸方向両側にそれぞれ配設された２つの環状の外周溝部１３ｆとが形成されている（図５参照）。突条部１３ｅの外径が外筒体１２の内径よりも大きくなっている。

以下、図４及び図５を参照しながら、防振ブッシュ１の製造方法について説明する。

まず、内筒体１１、ゴム弾性体１３及び中間筒体１４を金型を用いて一体にモールド成形して第２成形体１６を形成する（図５参照）。そして、この第２成形体１６の外周面に接着剤を塗る。それから、第２成形体１６を外筒体１２に圧入して防振ブッシュ１を形成する（図４参照）。このように第２成形体１６を外筒体１２に圧入すると、突条部１３ｅが潰れて両外周溝部１３ｆが埋まるようになっている。

なお、本実施形態では、切れ目（又は外側溝部）１３ｂを形成していないが、形成しても良い。

（実施形態４）
本実施形態は、防振ブッシュ１の製造方法が実施形態１と異なるものである。

図６に示すように、外筒体１２の筒軸方向長さが中間筒体１４の筒軸方向長さよりも短くなっている。ゴム弾性体１３の筒軸方向両端面には、図１（又は図３）に示すような環状の切れ目（又は外側溝部）１３ｂが形成されていない。

以下、防振ブッシュ１の製造方法について説明する。

内筒体１１、外筒体１２、ゴム弾性体１３及び中間筒体１４を金型を用いて一体にモールド成形して防振ブッシュ１を形成する（図６参照）。なお、モールド成形後絞らなくても、外筒体１２を上記ブラケットの取付孔に嵌装することができるようになっている。

なお、本実施形態では、切れ目（又は外側溝部）１３ｂを形成していないが、形成しても良い。

（実施形態５）
本実施形態は、防振ブッシュ１の製造方法が実施形態１と異なるものである。

図７に示すように、外筒体１２の筒軸方向長さが中間筒体１４の筒軸方向長さと同じ大きさになっている。ゴム弾性体１３の筒軸方向両端面には、図１（又は図３）に示すような環状の切れ目（又は外側溝部）１３ｂが形成されていない。

以下、図７及び図８を参照しながら、防振ブッシュ１の製造方法について説明する。

まず、内筒体１１、外筒体１２、ゴム弾性体１３及び中間筒体１４を金型を用いて一体にモールド成形して第１成形体１５を形成する（図８参照）。そして、この第１成形体１５の筒軸方向中央部のみ筒径方向内側に絞って防振ブッシュ１を形成する（図７参照）。なお、筒軸方向両端部を絞らなくても、外筒体１２を上記ブラケットの取付孔に嵌装することができるようになっている。

−効果−
ところで、内筒体１１、外筒体１２、ゴム弾性体１３及び中間筒体１４を一体に成形して第１成形体１５を形成した後、この第１成形体１５を筒軸方向全域に亘って筒径方向内側に絞ると、ゴム弾性体１３が筒径方向内側に変形してその筒径方向両端部が盛り上がり、この盛上がりによってこじり剛性が高くなる。

ここで、本実施形態によれば、内筒体１１、外筒体１２、ゴム弾性体１３及び中間筒体１４を一体に成形して第１成形体１５を形成した後、この第１成形体１５の筒軸方向中央部のみ筒径方向内側に絞るので、ゴム弾性体１３の筒径方向両端部が盛り上がることを抑制することができる。このため、こじり剛性を確実に低くすることができる。

なお、本実施形態では、切れ目（又は外側溝部）１３ｂを形成していないが、形成しても良い。

（その他の実施形態）
上記各実施形態において、図９に示すように、中間筒体１４に厚み方向に貫通する複数の貫通孔１４ｄを形成しても良い。このように貫通孔１４ｄを形成すると、モールド成形時にラバーが回りやすくなる。

また、上記各実施形態では、中間筒体１４を削り出し加工で製作したもので構成しているが、これに限らず、いわゆる巻きタイプのもので構成しても良い。

また、上記各実施形態では、外筒体１２の筒軸方向長さを中間筒体１４の筒軸方向長さと同じ大きさにしたり、これよりも長くしたり、これよりも短くしたりしているが、いずれであっても良い。

また、上記各実施形態では、ゴム弾性体１３の筒軸方向両端面に内側溝部１３ａをそれぞれ形成しているが、環状の切れ目（スリット）をそれぞれ形成しても良い。

また、上記各実施形態では、第１成形体１５を絞ったり、第２成形体１６を圧入したりすることで、内側溝部１３ｃや外側溝部１３ｄをそれぞれ内側溝部１３ａや切れ目（又は外側溝部）１３ｂにしているが、絞った後や圧入した後に内側溝部１３ａや切れ目（又は外側溝部）１３ｂを形成しても良い。

また、上記各実施形態では、内側溝部１３ａ及び切れ目（又は外側溝部）１３ｂの底部の位置を、筒軸方向に関して、中間筒体１４の円筒部１４ａの筒軸方向内側端部と略同じ位置にしているが、これよりも筒軸方向外側の位置にしても良い。

また、上記各実施形態では、防振ブッシュ１を自動車のサスペンションブッシュとして用いているが、軸直剛性を高くしながら、ねじり剛性及びこじり剛性を低くしたいという要求がある限り、如何なるブッシュとして用いても良い。

本発明は、実施形態に限定されず、その精神又は主要な特徴から逸脱することなく他の色々な形で実施することができる。

このように、上述の実施形態はあらゆる点で単なる例示に過ぎず、限定的に解釈してはならない。本発明の範囲は請求の範囲によって示すものであって、明細書本文には何ら拘束されない。さらに、請求の範囲の均等範囲に属する変形や変更は、全て本発明の範囲内のものである。

以上説明したように、本発明に係る防振ブッシュは、軸直剛性を高くしながら、ねじり剛性及びこじり剛性を低くするための用途等に適用できる。

本発明の実施形態に係る防振ブッシュの断面図である。 第１成形体の断面図である。 防振ブッシュの断面図である。 防振ブッシュの断面図である。 第２成形体の断面図である。 防振ブッシュの断面図である。 防振ブッシュの断面図である。 第１成形体の断面図である。 中間筒体の正面図である。

１ 防振ブッシュ
１１ 内筒体
１２ 外筒体
１３ ゴム弾性体
１３ａ 内側溝部
１３ｂ 切れ目（外側溝部）
１３ｅ 突条部
１３ｆ 外周溝部
１４ 中間筒体
１４ａ 円筒部
１４ｂ 鼓状筒部
１５ 第１成形体
１６ 第２成形体

Claims (9)

1. 内筒体と、該内筒体の周囲にこれと同軸に設けられた外筒体と、該内筒体と該外筒体との間に設けられた弾性体と、該弾性体に上記内筒体及び上記外筒体と同軸に埋設された金属製中間筒体とを備えた防振ブッシュであって、
   上記中間筒体の筒軸方向両端部が、それぞれ円筒状に形成されて円筒部を構成し、
   上記中間筒体の筒軸方向中央部が、径が筒軸方向両端側から中央側に行くに従って徐々に小さくなる鼓状に形成されて厚みが上記円筒部の厚みと同じ大きさの鼓状筒部を構成していることを特徴とする防振ブッシュ。
2. 請求項１記載の防振ブッシュにおいて、
   上記各円筒部の径が、互いに同じ大きさであることを特徴とする防振ブッシュ。
3. 請求項１又は２記載の防振ブッシュにおいて、
   上記各円筒部は、上記外筒体寄りに位置していることを特徴とする防振ブッシュ。
4. 請求項１〜３のいずれか１つに記載の防振ブッシュにおいて、
   上記鼓状筒部の筒軸方向中央部が、上記内筒体寄りに位置していることを特徴とする防振ブッシュ。
5. 請求項１〜４のいずれか１つに記載の防振ブッシュにおいて、
   上記弾性体の筒軸方向両端面には、筒周方向に延びる環状の切れ目又は環状の溝部が上記各円筒部の筒径方向内側に位置するようにそれぞれ形成されていることを特徴とする防振ブッシュ。
6. 請求項５記載の防振ブッシュにおいて、
   上記弾性体の筒軸方向両端面には、上記内筒体、上記外筒体、上記弾性体及び上記中間筒体を一体に成形して形成された成形体を筒軸方向全域に亘って筒径方向内側に絞る前の状態において、筒周方向に延びる環状の溝部が上記各円筒部の筒径方向内側に位置するようにそれぞれ形成されていることを特徴とする防振ブッシュ。
7. 請求項１〜６のいずれか１つに記載の防振ブッシュにおいて、
   上記弾性体の筒軸方向両端面には、筒周方向に延びる環状の切れ目又は環状の溝部が上記各円筒部の筒径方向外側に位置するようにそれぞれ形成されていることを特徴とする防振ブッシュ。
8. 請求項７記載の防振ブッシュにおいて、
   上記弾性体の筒軸方向両端面には、上記内筒体、上記外筒体、上記弾性体及び上記中間筒体を一体に成形して形成された成形体を筒軸方向全域に亘って筒径方向内側に絞る前の状態において、筒周方向に延びる環状の溝部が上記各円筒部の筒径方向外側に位置するようにそれぞれ形成されていることを特徴とする防振ブッシュ。
9. 請求項１記載の防振ブッシュの製造方法であって、
   上記内筒体、上記外筒体、上記弾性体及び上記中間筒体を一体に成形して成形体を形成する工程と、
   上記成形体の筒軸方向中央部のみ筒径方向内側に絞る工程とを備えたことを特徴とする防振ブッシュの製造方法。

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