JP4511422B2 - ブッシュ組立体 - Google Patents

Description

本発明は、外筒とその内周側に配設される内筒とが弾性体によって連結されたブッシュ組立体に関する。

従来より、外筒内に内筒を配置し、両者を連結するように筒状に弾性体を設けたブッシュ組立体は知られており、主に自動車のサスペンション等に使用されている。そして、このようなブッシュ組立体には、操縦安定性の向上のために軸直角方向の剛性を高くすること及び乗り心地向上のためにこじり方向の剛性を低くすることが要求されている。

ところで、前記ブッシュ組立体は、一般的に、内筒の外周面上に弾性体を形成して、それらを外筒内に圧入することによって得られるが、該弾性体は外筒から受ける力によって径方向内方に変形して、その筒軸方向の両端部が盛り上がるため、こじり方向の剛性が高くなるとともに、その両端部に応力が作用してオゾンクラックを生じやすくなる。

このような弾性体の端部の盛り上がりを防止するものとして、例えば特許文献１に開示されるように、内筒の両端部にラッパ状に拡開させたワッシャーを設けて、内筒及び弾性体を外筒内に圧入した場合でも該弾性体の両端部が盛り上がらないようにしたものが知られている。なお、この場合には、弾性体の筒軸方向への変形が抑えられるため、軸直角方向の剛性を高めることもできる。
実開昭５５−５４６３０号公報

しかしながら、前記特許文献１のものでは、弾性体の両端を押さえるワッシャーが内筒に固定されていることから、その盛り上がりは防止できるものの、ワッシャーの剛性によってブッシュ組立体のこじり方向の剛性が高くなってしまうため、乗り心地を十分に向上させることはできなかった。

本発明は、かかる点に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、内筒及びその外周面上に設けられた筒状の弾性体を外筒内に圧入してなるブッシュ組立体において、該弾性体の筒軸方向端部の盛り上がりを防止し、こじり方向の剛性を低下させることのできるブッシュ組立体を提供することにある。

前記目的を達成するために、本発明に係るブッシュ組立体では、内筒に対して揺動可能となるように弾性体の筒軸方向の少なくとも一方の端部に一体的に筒状部材を設け、該筒状部材の周壁部と前記内筒との間に隙間部を形成することで、前記筒状部材がこじり方向に容易に揺動するようにした。

具体的には、請求項１の発明では、内筒と該内筒の外周面上に全周に亘って形成された筒状の弾性体とを外筒内に圧入してなるブッシュ組立体を対象とする。そして、前記弾性体の筒軸方向の両端部のうち少なくとも一方の端部には、前記内外筒の中間で該内筒に対して揺動可能になるように筒状部材が一体的に設けられており、前記筒状部材は、その軸心方向に延びる第１の周壁部と、該第１の周壁部の軸心方向一端から径方向内方に向かって延びる環状のフランジ部とを備え、該第１の周壁部の軸心方向他端が前記弾性体の筒軸方向の外方を向くように当該弾性体に配設されていて、前記弾性体の端部には、前記筒状部材の周壁部と前記内筒との間に筒軸方向外方に向かって開口する隙間部が形成されるように該周壁部を保持する保持部が形成されているものとする。

この構成により、筒状の弾性体の両端部のうち少なくとも一方の端部に設けられた筒状部材のフランジ部によって、該弾性体及び内筒を外筒内に圧入した際の該弾性体の端部の盛り上がりを抑えることができる。そして、前記筒状部材は、内筒に対して揺動可能になっており、その周壁部と内筒との間に隙間部が形成されるように前記弾性体の端部に保持部が設けられているため、この筒状部材はこじり方向へ容易に揺動することができ、ブッシュ組立体のこじり方向の剛性を低くすることができる。これにより、乗り心地を向上することができる。

また、上述のように、筒状部材を弾性体の端部に設けることによって、その端部の盛り上がりを防止できるため、オゾンクラックの発生も防止することができる。

上述の構成において、前記筒状部材は、フランジ部の内周側から弾性体の軸方向内方に向かって延びる第２の周壁部をさらに備え、縦断面が略クランク状に形成されているのが好ましい（請求項２の発明）。このように、前記筒状部材に軸方向内方に向かって延びる第２の周壁部を設けることで、該第２の周壁部の径方向の剛性によって前記弾性体の径方向の剛性を高めることができる。これにより、ブッシュ組立体の軸直角方向の剛性を高めて、操縦安定性を向上することができる。

また、前記筒状部材の周壁部には、径方向に貫通する貫通穴が形成されていてもよい（請求項３の発明）。こうすることで、弾性体内に筒状部材が埋設されたものにおいて、その製造過程で該弾性体の一部が貫通穴内に入り込むため、前記筒状部材と弾性体との接着性を向上することができる。

また、前記弾性体の外周面には、該弾性体を保持部の設けられた端部と中央部とに区画するように全周に亘って溝部が形成されているのが好ましい（請求項４の発明）。このように弾性体の外周面に溝部を設けることにより、こじり方向の外力が作用した場合に、弾性体の端部に設けられた筒状部材の揺動がより容易になって、こじり方向の剛性をより確実に低下させることができる。しかも、前記溝部によって、内筒及び弾性体を外筒内に圧入させたときの該弾性体の変形を吸収することもできるため、該弾性体の軸方向への変形をより確実に防止することができる。

さらに、前記弾性体の中央部は、該弾性体が外筒内へ圧入される前の状態で、外径が端部よりも大きくなるように形成されていてもよい（請求項５の発明）。

一般的に、外筒と弾性体とは、該弾性体及び内筒を外筒内に圧入した後、接着剤によって接着固定されるが、該弾性体の外周面上の一部にのみ接着剤を塗布した場合でも、前記外筒内に圧入する際に弾性体の外周面全面に接着剤が広がってしまう。

これに対して、上述のように中央部の外径を端部よりも大きくして、該中央部の外周面上にのみ接着剤を塗布するようにすれば、外筒内に圧入する際に前記端部の外周面に接着剤が付着するのを確実に防止することができ、前記弾性体の端部と外筒とが接着剤によって接着固定されるのを防止することができる。このように、前記弾性体の端部と外筒との接着を防止することによって、外筒と内筒との間にこじり方向の変位が生じたときでも、外筒とともに前記弾性体の端部が変形して該端部に引張力が発生するのを防止でき、こじり方向の剛性が高くなるのを確実に防止することができる。

さらにまた、前記筒状部材の周壁部は、弾性体が外筒内に圧入される前の状態において、軸心方向に外方に向かうほど外径が大きくなるように形成されているのが好ましい（請求項６の発明）。一般的に、弾性体及び内筒を外筒内に圧入すると、該外筒の径方向内方への力を受けて前記弾性体の端部は内径側に大きく変形するため、該両端部に設けられた筒状部材の周壁部と内筒との隙間部が狭くなってしまう。これに対して、上述のように、予め前記筒状部材の周壁部の軸方向外方側の外径を大きくしておくことで、上述のような変形が生じても前記弾性体の端部が揺動できるような隙間を確保することができる。これにより、前記外筒及び内筒のこじり方向への相対変位が容易になり、ブッシュ組立体のこじり方向の剛性を低くすることができる。

以上より、本発明に係るブッシュ組立体によれば、内筒の外周面上に設けられた円筒状弾性体の端部に筒状部材を一体的に設けて、この弾性体を内筒とともに外筒内に圧入したときに、その端部が盛り上がることを防止することによって、こじり方向の剛性が高くなったり、オゾンクラックが発生しやすくなるのを防止することができる。また、筒状部材を内筒に対して揺動可能になるように設けるとともに、その周壁部と内筒との間に隙間部が形成されるようにしたため、当該筒状部材のこじり方向への揺動が容易になって、ブッシュ組立体のこじり方向の剛性を低くすることができ、乗り心地を向上することができる。

特に、前記筒状部材が軸心方向内方に向かって延びる第２の周壁部を有し、略クランク状に形成されている場合には、該第２の周壁部によってブッシュ組立体の軸直角方向の剛性を高めることができ、操縦安定性を向上することができる。

また、前記筒状部材の周壁部に、径方向に貫通する貫通穴を形成することで、該筒状部材と弾性体との接着性を向上することができ、耐久性を向上することができる。

また、前記弾性体の外周面に、該弾性体を端部と中央部とに区画する溝部を形成することで、該端部の揺動が容易になってこじり方向の剛性を確実に低下させることができ、乗り心地を向上することができる。そして、外筒内に圧入される前の弾性体の中央部の外径を、端部よりも大きくすることで、該中央部の外周面上に塗布した接着剤が外筒内への圧入の際に前記端部にまで広がって付着するのを確実に防止することができる。これにより、該端部が外筒に接着固定されるのを防止することができ、ブッシュ組立体のこじり方向の剛性が高くなるのを防止することができる。

さらに、前記弾性体が内筒とともに外筒内に圧入される前の状態において、筒状部材の周壁部の外径を軸心方向に外方に向かうほど大きくすることで、前記外筒内の圧入によって前記弾性体の端部が径方向内方に変形した場合でも隙間部の隙間を確保することができるため、前記内筒及び外筒のこじり方向の変位が容易になって、ブッシュ組立体のこじり方向の剛性をより確実に低くすることができる。

以下、本発明の実施の形態を図面に基づいて説明する。なお、以下の実施形態の説明は、本質的に例示に過ぎず、本発明、その適用物或いはその用途を制限することを意味するものではない。

（実施形態１）
図１は、本発明の実施形態１に係るブッシュ組立体Ａの斜視図である。このブッシュ組立体Ａは、略円筒形状の外筒１内に、該外筒１と同心状に略円筒形状の内筒２を配置し、該内筒２と外筒１とを連結するように両者の間に弾性部材３（弾性体）を設けたものであり、前記外筒１は、パワープラント（エンジン又はトランスミッション）やサスペンションアーム等に連結される図示しない金属製ブラケットの取付孔に嵌装される一方、前記内筒２は、自動車の車体に連結されるようになっている。

前記外筒１は、樹脂材料若しくは金属材料からなるもので、その内径及び外径は軸方向でほぼ一定になるように形成されている。そして、該外筒１内に、内筒２及びその外周面上に形成された弾性部材３を圧入させることによって、該弾性部材３に径方向（軸直角方向）及び軸方向の変形を生じさせるようになっている。ここで、前記内筒２及び弾性部材３を外筒１内に圧入する際に、前記弾性部材３の外周面上には接着剤が塗布されて、該弾性部材３と外筒１とが接着剤によって強固に接着されるようになっている。

前記内筒２も、上述の外筒１と同様、樹脂材料や金属材料からなるものであり、前記外筒１よりも軸方向に長くなるように形成されている。

前記外筒１と内筒２との間に配設される弾性部材３は、一般的なゴム材料からなる筒状の部材で、図２及び図３（ａ）に示すように内筒２の外周面上に全周に亘って成形されていて、該内筒２とともに前記外筒１内に圧入されると、図３（ｂ）に示すように外筒１と内筒２との間で径方向及び軸方向に変形を生じるようになっている。

詳しくは、前記弾性部材３は、図３に示すように、内筒２の軸方向中央付近に設けられる厚肉円筒状の厚肉部３ａと、該厚肉部３ａ両端の内径側からそれぞれ外方に向かって延びる薄肉円筒状の薄肉部３ｂ，３ｂと、が一体形成されたもので、前記厚肉部３ａ両端の外径側には、それぞれ、前記薄肉部３ｂ，３ｂとの間に軸線方向から見て環状の空隙部Ｓ，Ｓ（隙間部）を形成するような突出部３ｃ，３ｃ（保持部）が設けられているとともに、この突出部３ｃ，３ｃ内及び前記厚肉部３ａの両端部内には、リング状の部材４，４が埋設されている。

前記弾性部材３の突出部３ｃ及び厚肉部３ａに埋設される各リング部材４（筒状部材）は、図３及び４に示すように、外径の大きい薄肉円筒状の大径リング部４ａとそれよりも外径の小さい薄肉円筒状の小径リング部４ｂとが、径方向に延びる連結部４ｃ（フランジ部）によって軸方向一端同士で連結されて縦断面が略クランク状になるように形成された樹脂製若しくは金属製の部材で、該大径リング部４ａが前記弾性部材３の突出部３ｃ内に位置付けられるように該弾性部材３内に埋設されている。すなわち、前記各リング部材４の大径リング部材４ａは前記弾性部材３の突出部３ｃ内に位置付けられる一方、小径リング部４ｂは、前記弾性部材３内を軸方向内方に向かって延びるように埋設されており、この小径リング部４ｂの径方向の剛性によって弾性部材３の径方向の剛性が高められるようになっている。つまり、前記リング部材４の小径リング部４ｂを弾性部材３内に埋設することによって、ブッシュ組立体Ａの軸直角方向の剛性を高くすることができ、これにより、操縦安定性を向上することができる。

上述のように、断面略クランク状のリング部材４，４を弾性部材３の軸方向両端部内に埋設することで、該リング部材４，４の少なくとも連結部４ｃによって、弾性部材３を外筒１内に圧入する際の該弾性部材３の軸方向への大変形を抑えて、該弾性部材３の軸方向両端部が盛り上がるのを確実に防止することができる。これにより、該弾性部材３の軸方向両端部の盛り上がりによるオゾンクラックの発生を防止することができるとともに、弾性部材の軸方向両端部内にリング部材を埋設していない従来構造のものに比べて、ブッシュ組立体Ａの軸直角方向の剛性を高めつつこじり方向の剛性を低くすることができ、操縦安定性及び乗り心地を向上することができる。

しかも、前記リング部材４，４は、図３及び４に示すように、前記弾性部材３内に埋設されていて、外筒１及び内筒２に対して非接触状態になっているため、ブッシュ組立体Ａにこじり方向の振動が入力された場合には容易に揺動することができ、該リング部材４によってブッシュ組立体Ａのこじり方向の剛性が高くなるのを確実に防止することができる。

前記リング部材４の大径リング部４ａは、その外径及び内径が、小径リング部４ｂに連結されていない方の端部に向かって（軸方向外方に向かって）大きく拡がるように形成されている一方、前記小径リング部４ｂは、その外径及び内径が、大径リング部４ａに連結されていない方の端部に向かって（軸方向外方に向かって）小さくなるように形成されている。

すなわち、図３に示すように、弾性部材３内に埋設された状態で、前記リング部材４は、突出部３ｃの先端側に向かって全体的に径が大きくなるように、すなわち縦断面で大径リング部４ａ及び小径リング部４ｂが内筒２の軸線Ｚに対して所定角度α（例えば０〜１０度ぐらい）で傾くように形成されている。一般的に、弾性部材及び内筒を外筒内に圧入すると、該弾性体の両端部が径方向内方に向かって変形するため、上述のように予めリング部材４を突出部３ｃの先端側に向かって径が大きくなるように形成することで、図３（ｂ）に示すように、該突出部３ｃ及び大径リング部４ａが径方向内方に変形して該突出部３ｃと薄肉部３ｂとの間の隙間が潰れるのを防止することができる。これにより、突出部３ｃと薄肉部３ｂとの間に所定の隙間（隙間部）を確保することができ、前記突出部３ｃは薄肉部３ｂによって動きを拘束されることがないので、ブッシュ組立体Ａのこじり方向の剛性を低下させることができる。

しかも、前記突出部３ｃの変形によって、図３（ｂ）に示すように、該突出部３ｃと外筒１との間にも隙間が形成されることから、該突出部３ｃと薄肉部３ｂとの間の前記空隙部Ｓは、該突出部３ｃと薄肉部３ｂとの間の隙間及び該突出部３ｃと外筒１との間の隙間に分割されることになる。これにより、ブッシュ組立体Ａにこじり方向の外力が入力された場合でも、外筒１及び内筒２は突出部３ｃのその動きを阻害されることなく、こじり方向に容易に変位することができ、該ブッシュ組立体Ａのこじり方向の剛性を確実に低下させることができる。

なお、前記リング部材４の大径リング部４ａの側面に、図５（ａ）のような複数の貫通穴４ｄ，４ｄ，…を設けるようにしてもよい。こうすれば、前記弾性部材３内にリング部材４が埋設されるように該弾性部材３を成形する際、該弾性部材３の一部が前記貫通穴４ｄ，４ｄ，…内に入り込むため、該弾性部材３とリング部材４との接着性を向上することができ、これにより、ブッシュ組立体Ａの耐久性を向上することができる。ここで、前記貫通穴は、図５（ｂ）のように、前記大径リング部４ａの周方向に長い長穴４ｄ’，４ｄ’，…であってもよいし、大径リング部４ａの側面だけでなく小径リング部４ｂにも設けたり、該大径リング部４ａの側面には設けずに小径リング部４ｂにのみ設けるようにしてもよい。

前記弾性部材３には、その外周面上に全周に亘って２つの溝部３ｄ，３ｄが形成されている。この２つの溝部３ｄ，３ｄは、それぞれ、断面略Ｖ字状に形成されていて、前記弾性部材３において、前記リング部材４の大径リング部４ａの埋設されている部分、すなわち前記突出部３ｃ，３ｃ（端部）と、該大径リング部４ａの埋設されていない部分（中央部）とを区切るように設けられている。これらの溝部３ｄ，３ｄを設けることで、前記外筒１及び内筒２がこじり方向に変位を生じたときの前記突出部３ｃの揺動が容易になって、ブッシュ組立体Ａのこじり方向の剛性をさらに低くすることができる。しかも、前記溝部３ｄ，３ｄによって、外筒１内に内筒２及び弾性部材３を圧入した際の該弾性部材３の変形を吸収することが可能になり、該弾性部材３が軸方向に変形してその端部が外筒よりも外方に突出するのを防止することができる。

さらに、前記弾性部材３は、前記溝部３ｄ，３ｄによって突出部３ｃ，３ｃと区切られた部分の外径が該突出部３ｃ，３ｃの外径よりも大きくなるように形成されている。このように弾性部材３の外径の一部を大きくして、外筒１内に内筒２及び弾性部材３を圧入する際に、その外径の大きい部分の外周面にのみ接着剤を塗布するようにすれば、他の部分に接着剤が付着するのを防止することができる。すなわち、弾性部材３の外径が軸方向に一定であれば、外筒１内に圧入する際に弾性部材３の外周全体に接着剤が広がり、前記外筒１と突出部３ｃとが接着固定されて、ブッシュ組立体Ａの捩り方向やこじり方向の剛性が高くなる可能性があるが、上述のような構成にすることで、外筒１内へ圧入する際に前記突出部３ｃに接着剤が付着するのをより確実に防止することができ、捩り方向やこじり方向の剛性が高くなるのをより確実に防止することができる。

以上より、本実施形態によれば、内筒２と外筒１との間に配設される弾性部材３の軸方向両端部内に、大径リング部４ａと小径リング部４ｂとからなる断面略クランク状のリング部材４を埋設することで、該弾性部材３を外筒１内に圧入する際の該弾性部材３の軸方向への変形、すなわち該弾性部材３の軸方向両端部の盛り上がりを抑えることができ、オゾンクラックの発生を防止することができるとともにこじり方向の剛性を低くすることができる。

しかも、前記リング部材４は、弾性部材３内に埋設されて、内筒２及び外筒１に対して非接触状態で配設されるため、該リング部材４はこじり方向の入力振動に対して揺動可能となって、こじり方向の剛性が高くなるのを確実に防止することができる。

また、前記リング部材４の大径リング部４ａは、弾性部材３の軸方向外方に向かって突出する突出部３ｃ内に埋設されて、該突出部３ｃと内筒２との間に空隙部Ｓを構成するので、該リング部材４の揺動がより容易になって、こじり方向の剛性をさらに低下させることができる。しかも、前記突出部３ｃ，３ｃの内部には断面略クランク状のリング部材４，４の大径リング部４ａ，４ａが埋設されていることから、こじり方向の外力が入力された場合には、こじり方向に容易に揺動して上述のような突出部３ｃ，３ｃの動きを助長するため、こじり方向の剛性を一層、低下させることができる。

さらに、前記弾性部材３の外周面上には、前記リング部材４の大径リング部４ａの埋設された部分とそれ以外の部分とを区画するように、溝部３ｄ，３ｄが形成されているため、こじり方向の外力が作用したときの該突出部３ｃの揺動が容易になって、ブッシュ組立体Ａのこじり方向の剛性をより低下させることができる。しかも、前記溝部３ｄ，３ｄを設けることによって弾性部材３の変形を吸収することができるため、該弾性部材３が軸方向に変形して、突出部３ｃが外筒１よりも軸方向外方へ突出するのを防止することができる。

（実施形態２）
この実施形態２は、図６に示すように、上述の実施形態１とはリング部材の形状が異なるだけなので、実施形態１と異なる部分についてのみ以下で詳しく説明する。

すなわち、前記図６に示すように、略円筒状の弾性部材１３の内部には、縦断面略Ｌ字状のリング部材１４（筒状部材）が埋設されている。このリング部材１４は、図７にも示すように、略円筒状の周壁部１４ａと該周壁部１４ａの一端から径方向内方に向かって延びてその略中央に穴部を形成するフランジ部１４ｂとからなるもので、該周壁部１４ａ及びフランジ部１４ｂによって縦断面略Ｌ字状に形成されている。そして、前記リング部材１４は、その周壁部１４ａが弾性部材１３の軸方向外方に向かって延びるように、すなわち前記弾性部材１３の両端に形成された突出部１３ｃ内に位置付けられるように該弾性部材１３内に埋設されている。なお、前記リング部材１４にも、上述の実施形態１と同様、図８に示すように、側面に複数の貫通穴１４ｄ，１４ｄ，…を設けたり（図８（ａ））、その貫通穴を周方向に長い長穴１４ｄ’，１４ｄ’，…にしてもよい（図８（ｂ））。これにより、前記リング部材１４と弾性部材１３との接着性を向上することができる。

前記リング部材１４は、上述のように断面略Ｌ字状に形成されているため、ブッシュ組立体Ａ’にこじり方向の外力が入力された場合の揺動が容易になるとともに、上述の実施形態１におけるリング部材４の小径リング部４ｂのように、弾性部材１３内を軸方向に延びる部分を有していないため、上述の実施形態１よりも該弾性部材１３の径方向の剛性を低下させることができる。すなわち、本実施形態の断面略Ｌ字状のリング部材１４を用いることで、ブッシュ組立体Ａ’の軸直角方向の剛性のチューニングも可能になる。

また、上述の実施形態１と同様、前記リング部材１４は、弾性部材１３内に埋設された状態で、突出部１３ｃの先端側に向かって全体的に径が大きくなるように、すなわち縦断面で周壁部１４ａが内筒２の軸線Ｚに対して所定角度α（例えば０〜１０度ぐらい）で傾くように形成されている。これにより、弾性部材１３を内筒２とともに外筒１内に圧入する際に、前記突出部１３ｃ及び周壁部１４ａが径方向内方に変形して該突出部１３ｃと薄肉部１３ｂとの間の隙間が潰れるのを防止することができる。このように隙間（隙間部）を確保することによって、前記突出部１３ｃの揺動が容易になるため、ブッシュ組立体Ａ’のこじり方向の剛性を低下させることができる。

以上より、上述のような構成のリング部材１４を用いることで、実施形態１における断面略クランク状のリング部材４を用いた場合と同様、弾性部材１３及び内筒２を外筒１内に圧入した場合の該弾性部材１３の軸方向への大変形を抑えることができるため、リング部材１４を設けていないものに比べて軸直角方向の剛性を高めることができるとともに、該弾性部材１３の軸方向両端部が盛り上がってオゾンクラックが発生したりこじり方向の剛性が高くなったりするのを防止できる。また、前記リング部材１４は、外筒１及び内筒２に対して揺動可能に埋設されているため、該リング部材１４によってブッシュ組立体Ａ’のこじり方向の剛性が高くなることもない。

さらに、上述の実施形態１と同様、前記リング部材１４の周壁部１４ａの埋設されている突出部１３ｃと薄肉部１３ｂとの間に空隙部Ｓ（空隙部）や、弾性部材１３の外周面上に溝部１３ｄ，１３ｄを設けることで、ブッシュ組立体Ａ’にこじり方向の振動が入力された場合の突出部１３ｃの揺動が容易になり、該ブッシュ組立体Ａ’のこじり方向の剛性を低下させることができる。

なお、図９に示すように、前記弾性部材１３の外周面上に形成される溝部を、溝深さのより深い溝部１３ｄ’，１３ｄ’とすることで、弾性部材１３及び内筒２を外筒１内に圧入した際の該弾性部材１３の変形を、前記溝部１３ｄ’，１３ｄ’によってより効果的に吸収することができるとともに、こじり方向の外力を受けたときの前記突出部１３ｃの揺動がより容易になる。これにより、外筒１内に圧入する際に前記弾性部材１３が軸方向に変形して突出部１３ｃが外筒１よりも軸方向外方へ突出するのを防止できるとともに、ブッシュ組立体Ａ’のこじり方向の剛性をより確実に低下することができる。

（実施形態３）
この実施形態３は、上述の実施形態１のように弾性部材内にリング部材が埋設されているのではなく、図１０に示すように、弾性部材に対してリング部材が接着されているものであり、実施形態１とはこの点が異なるだけなので、実施形態１と異なる部分についてのみ以下で詳しく説明する。

具体的には、前記図１０に示すように、内筒２の外周面上に全周に亘って形成される弾性部材２３の厚肉部２３ａの軸方向両端部には、それぞれ、該両端部と厚肉部２３ａに軸方向に連続するように設けられた薄肉部２３ｂとの間に略円環状の隙間が形成されるようにすぐりが設けられている。すなわち、前記厚肉部２３ａの軸方向両端部は、それぞれ、薄肉部２３ｂに対して離間し且つ軸方向で内径が段階的に変化するような薄肉円筒状に形成されていて、その最先端側が前記薄肉部２３ｂとの間でより広い隙間を構成する第１突出部２３ｃ’，２３ｃ’（保持部）に、それよりも軸方向内方側が前記薄肉部２３ｂとの間で相対的に狭い隙間を構成する第２突出部２３ｃ''，２３ｃ''になっている。

そして、このように形成された前記弾性部材２３に対して、上述の実施形態１と同じ断面略クランク状のリング部材４が内周側から接着固定されている。具体的には、前記リング部材４は、前記第１突出部２３ｃ’及び第２突出部２３ｃ''の内周側の形状に沿うように且つ該リング部材４の小径リング部４ｂが内筒２の外周面上に配設された薄肉部２３ｂに対して離間するように、前記弾性部材２３に接着固定されている。これにより、前記リング部材４の大径リング部４ａと薄肉部２３ｂとの間には比較的広い空隙部Ｓ１（隙間部）が、小径リング部４ｂと薄肉部２３ｂとの間には比較的狭い空隙部Ｓ２が、それぞれ形成されるようになっている。なお、前記小径リング部４ｂと薄肉部２３との間に形成される空隙部Ｓ２は、内筒２及び弾性部材２３が外筒１内に圧入されると、図１０（ｂ）に示すように、押しつぶされるようになっている。

このように、前記リング部材４を弾性部材２３に対して接着固定させることによっても、上述の実施形態１と同様、該リング部材４の大径リング部４ａと薄肉部２３ｂとの間に隙間（隙間部）を形成することができるので、実施形態１のように弾性部材３内にリング部材４を埋設するものに比べて該弾性部材２３の成形が容易になり、ブッシュ組立体Ａ''の製作コストを低減することができる。なお、上述のように、リング部材４を内筒２に対して非接触状態で配設するとともに、該リング部材４の大径リング部４ａと薄肉部２３ｂとの間に隙間を設けることによって、上述の実施形態１と同様、弾性部材２３の第１突出部２３ｃ’，２３ｃ’の揺動が容易になるため、ブッシュ組立体Ａ''のこじり方向の剛性を低くすることができる。

また、前記弾性部材２３の第２突出部２３ｃ''，２３ｃ''の外周面上には、それぞれ、全周に亘って断面略Ｖ字状の溝部２３ｄ，２３ｄが形成されており、これにより、第１突出部２３ｃ’，２３ｃ’の揺動が容易になって、ブッシュ組立体Ａ''のこじり方向の剛性をより確実に低下させることができる。しかも、前記溝部２３ｄ，２３ｄによって外筒１内への圧入時の弾性部材２３の変形を吸収できるため、該弾性部材２３が軸方向に変形して前記第１突出部２３ｃ’，２３ｃ’が外筒１よりも軸方向外方へ突出するのを防止することができる。

さらに、前記弾性部材２３は、前記溝部２３ｄ，２３ｄよりも軸方向内方側部分の外径が前記第１突出部２３ｃ’，２３ｃ’の外径よりも大きくなるように形成されている。このように弾性部材２３の外径の一部を大きくすることで、上述の実施形態１と同様、内筒２及び弾性部材２３を外筒１内に圧入する際に、その外径の大きい部分の外周面にのみ接着剤を塗布するようにすれば、他の部分に接着剤が付着するのを防止することができる。これにより、外筒１内へ圧入する際に前記第１突出部２３ｃ’の外周面に接着剤が付着するのをより確実に防止することができ、捩り方向やこじり方向の剛性が高くなるのをより確実に防止することができる。

以上のように、前記リング部材４を弾性部材２３に対して接着固定させることで、該弾性部材２３の成形が容易になるとともに、それ以外の構成は上述の実施形態１のものとほとんど変わらないため、該実施形態１と同様の作用効果が得られる。すなわち、弾性部材２３の軸方向両端部に揺動可能なリング部材４を設けて、該リング部材４の大径リング部４ａと弾性部材２３の薄肉部２３ｂとの間に隙間を形成することで、該弾性部材２３の第１突出部２３ｃ’、すなわち前記リング部材４の揺動が容易になって、ブッシュ組立体Ａ''のこじり方向の剛性を低下させることができる。しかも、前記弾性部材２３の軸方向両端部の盛り上がりは前記リング部材４によって抑えられるため、オゾンクラックの発生も防止することができる。

なお、図１１に示すように、前記弾性部材２３の厚肉部２３ａの軸方向中央位置に、すぐりとしての溝部２３ｅを設けるようにすれば、前記弾性部材２３の外周面上で接着剤を塗布する領域が狭くなり外筒１との接着面積が減少するため、ブッシュ組立体の捩り方向の剛性を低下させることもできる。つまり、前記溝部２３ｅの溝幅を調整することによってブッシュ組立体の捩り方向の剛性も調整できるようになる。

また、図１２に示すように、上述の実施形態２と同じ断面略Ｌ字状のリング部材１４を弾性部材３３に対して接着固定させるようにしてもよい。この場合には、内筒２の外周面上に配設された薄肉部３３ｂとの間に隙間が形成されるように、前記弾性部材３３の軸方向両端部に薄肉の突出部３３ｃを形成し、該突出部３３ｃの内側に前記リング部材１４を接着固定する。こうすれば、前記弾性体３３の成形を容易に行えるようになるとともに、上述の実施形態２と同様の作用効果を得ることができる。

（その他の実施形態）
本発明の構成は、前記実施形態に限定されるものではなく、それ以外の種々の構成を包含するものである。すなわち、前記各実施形態では、弾性部材３，１３，２３，３３の軸方向両端部にリング部材４，１４を設けるようにしたが、この限りではなく、いずれか一方の端部にのみ設けるようにしてもよい。

また、前記各実施形態では、リング部材４，１４の大径リング部４ａ及び周壁部１４ａを、軸方向外方に向かうほど径が大きくなるように形成しているが、この限りではなく、軸方向で径が一定になるように形成してもよい。なお、前記実施形態１において、前記リング部材４の小径リング部４ｂについても、軸方向外方に向かうほど径が小さくなるように形成しているが、この小径リング部４ｂも軸方向で径が一定になるようにしてもよい。

本発明の実施形態１に係るブッシュ組立体を示す斜視図である。 内筒の外周面上に弾性部材を設けた状態を示す斜視図である。 （ａ）外筒に圧入する前、（ｂ）外筒に圧入した後、のブッシュ組立体の軸方向断面を示す図である。 リング部材の概略構成を示す（ａ）上面図、（ｂ）断面図である。 リング部材の側面に（ａ）丸穴、（ｂ）長穴をそれぞれ設けた場合の図４（ｂ）相当図である。 実施形態２に係るブッシュ組立体の図３相当図である。 実施形態２に係るリング部材の図４相当図である。 実施形態２に係るリング部材の図５相当図である。 弾性部材の外周面上の溝部を深くした場合の図３相当図である。 実施形態３に係るブッシュ組立体の図３相当図である。 弾性部材の外周面上にすぐりを設けた場合の図３相当図である。 実施形態２のリング部材を用いた場合の図３相当図である。

Ａ、Ａ’、Ａ'' ブッシュ組立体
Ｓ、Ｓ１、Ｓ２ 空隙部（隙間部）
１ 外筒
２ 内筒
３、１３、２３、３３ 弾性部材
３ａ、１３ａ、２３ａ、３３ａ 厚肉部
３ｂ、１３ｂ、２３ｂ、３３ｂ 薄肉部
３ｃ、１３ｃ、３３ｃ 突出部（保持部）
３ｄ、１３ｄ、２３ｄ、２３ｅ 溝部
４、１４ リング部材（筒状部材）
４ａ 大径リング部（第１の周壁部）
４ｂ 小径リング部（第２の周壁部）
４ｃ 連結部（フランジ部）
４ｄ 貫通穴
１４ａ 周壁部（第１の周壁部）
１４ｂ フランジ部
２３ｃ’ 第１突出部（保持部）
２３ｃ” 第２突出部

Claims (6)

1. 内筒と該内筒の外周面上に全周に亘って形成された筒状の弾性体とを外筒内に圧入してなるブッシュ組立体であって、
   前記弾性体の筒軸方向の両端部のうち少なくとも一方の端部には、前記内外筒の中間で該内筒に対して揺動可能になるように筒状部材が一体的に設けられており、
   前記筒状部材は、その軸心方向に延びる第１の周壁部と、該第１の周壁部の軸心方向一端から径方向内方に向かって延びる環状のフランジ部とを備え、該第１の周壁部の軸心方向他端が前記弾性体の筒軸方向の外方を向くように当該弾性体に配設されていて、
   前記弾性体の端部には、前記筒状部材の周壁部と前記内筒との間に筒軸方向外方に向かって開口する隙間部が形成されるように該周壁部を保持する保持部が形成されていることを特徴とするブッシュ組立体。
2. 請求項１において、
   筒状部材は、フランジ部の内周側から弾性体の軸方向内方に向かって延びる第２の周壁部をさらに備え、縦断面が略クランク状に形成されていることを特徴とするブッシュ組立体。
3. 請求項１または２のいずれか一つにおいて、
   筒状部材の周壁部には、径方向に貫通する貫通穴が形成されていることを特徴とするブッシュ組立体。
4. 請求項１〜３のいずれか一つにおいて、
   弾性体の外周面には、該弾性体を保持部の設けられた端部と中央部とに区画するように全周に亘って溝部が形成されていることを特徴とするブッシュ組立体。
5. 請求項４において、
   弾性体の中央部は、該弾性体が外筒内に圧入される前の状態において、外径が端部よりも大きくなるように形成されていることを特徴とするブッシュ組立体。
6. 請求項１〜５のいずれか一つにおいて、
   筒状部材の周壁部は、弾性体が外筒内に圧入される前の状態において、軸心方向に外方に向かうほど外径が大きくなるように形成されていることを特徴とするブッシュ組立体。

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