JP4914823B2 - スタビライザブッシュ - Google Patents

Description

本発明は、筒状のゴム弾性体からなり、貫通孔にスタビライザバーを挿通保持し、締結部材により外側面を押圧されて車両ボディに固定されるスタビライザブッシュに関するものである。

スタビライザブッシュとして、内周面の開口端部からの異物侵入を防止するために、当該開口両端に、径方向内方に向かって突出するリップが形成されているものが、例えば、特開平１０−１８４７９２号公報（特許文献１）、特開２００７−５０７７７号公報（特許文献２）および国際公開２００６／１１２０９２号パンフレット（特許文献３）などがある。

しかし、特許文献１の図８に記載のスタビライザブッシュでは、リップが外周側のフランジ部に対して径方向内方部分に位置しているため、リップがスタビライザブッシュのばね特性に影響を与えることとなる。従って、ばね特性を設計する際に、リップの形状を考慮しなければならず、設計上容易とはいえない。さらに、この場合には、当該リップがない場合に比べて、スタビライザバーへ組み付けにくくなる。

特許文献２に記載のスタビライザブッシュは、リップをフランジ部に相当する部位より軸方向外方側に突出させている。従って、リップがばね特性に影響を及ぼすことなく、リップがない場合とほぼ同等の組み付け易さとなる。また、特許文献３に記載のスタビライザブッシュは、リップの径方向外方側のうち、軸方向端面に開口するすぐりを周方向全周に亘って形成している。この場合も、リップがばね特性に影響を及ぼすことなく、リップがない場合とほぼ同等の組み付け易さとなる。

ところで、スタビライザブッシュは、一般に、内周面から外周面に亘って且つ軸方向の全長に亘って切断された切割部を形成している。切割部を開いた状態として、この切割部部分からスタビライザバーに挿入して組み付けを行っている。従って、リップが形成している部分においても、切割部が存在することになる。

特許文献２に記載のスタビライザブッシュでは、リップの径方向外方に何も存在していない。また、特許文献３に記載のスタビライザブッシュでは、リップの径方向外方に周方向全周に亘ってすぐりが形成されており、実質的にリップの径方向外方に何も存在していない部分がある。

このようなスタビライザブッシュにおける問題について、図１７〜図１９を参照して説明する。図１７は、スタビライザブッシュを軸方向から見た図である。図１８は、図１７のＪ−Ｊ断面図であり、図１９は、図１７のＫ−Ｋ断面図である。これらの図に示すスタビライザブッシュは、特許文献３のスタビライザブッシュを簡易的な外形形状に変更したものに相当する。

図１７〜図１９に示すように、従来のスタビライザブッシュは、径方向内方に突出するリップを備え、リップの径方向外方において周方向全周に亘ってすぐりが形成されている。このようなスタビライザブッシュにおいては、リップの切割部付近のばね剛性が低くなる。そのため、図１７および図１９の「Ｌ」にて示すように、スタビライザバーに組み付けられた状態において、切割部により切断されたリップの周方向両端側が周方向に相互に離隔するように変形する。つまり、スタビライザブッシュがスタビライザバーに組み付けられた状態において、内周面の開口端部にリップが存在しない部分が形成される。このリップが存在しない部分から異物が侵入するおそれがある。

ところで、軸方向端面のすぐりが周方向に断続的に形成されているスタビライザブッシュが、実開昭６２−１９４０８号公報（特許文献４）に記載されている。ただし、このスタビライザブッシュは、リップを有しないため、上記のような問題は生じないが、そもそもリップを有しないため異物侵入の防止効果が小さい。

ここで、仮に、図１７〜図１９に示すスタビライザブッシュのすぐりを、この特許文献４に記載のスタビライザブッシュのように、周方向に断続的に形成した場合を考える。特許文献４に記載のスタビライザブッシュのすぐりは、周方向全周に亘って形成されていないものの、図１７〜図１９と同様に切割部の部分に形成されていることは共通する。従って、やはり、上記同様の問題が生じる。
特開平１０−１８４７９２号公報（図８） 特開２００７−５０７７７号公報 国際公開２００６／１１２０９２号パンフレット 実開昭６２−１９４０８号公報

本発明は、このような事情に鑑みてなされたものであり、ばね特性に影響を与えることなく、リップがない場合とほぼ同等の組み付け易さとしつつ、切割部付近においてリップが異物侵入防止機能を確実に発揮できるスタビライザブッシュを提供することを目的とする。

本発明のスタビライザブッシュは、
筒状のゴム弾性体からなり、貫通孔にスタビライザバーを挿通保持し、且つ、締結部材により外周面を押圧されて車両ボディに固定されるスタビライザブッシュであって、
内周面の開口端部に径方向内方に向かって突出するリップと、
前記内周面から前記外周面に亘って且つ軸方向の全長に亘って切断された切割部と、
前記リップの径方向外方側であって軸方向端面側に開口するように形成されたすぐりと、
を備え、
前記すぐりは、周方向において前記切割部を跨ぐ範囲に形成しないことを特徴とする。

本発明によれば、周方向において切割部を跨ぐ範囲にすぐりが形成されていない。換言すると、すぐりは、周方向において切割部を跨ぐ（挟む）範囲を除く範囲に形成されている。つまり、切割部を周方向に跨ぐ（挟む）両側において、リップの径方向外方部分には、ゴム弾性体が存在している。従って、切割部付近のリップが高いばね剛性を有することになる。そのため、スタビライザブッシュをスタビライザバーに組み付けた状態において、切割部により切断されたリップの周方向両端側が、周方向に離隔するような変形を抑制できる。つまり、スタビライザブッシュをスタビライザバーに組み付けた状態において、内周面の開口端部に全周に亘ってリップを存在させることができる。従って、スタビライザブッシュの内周面に異物が侵入することを抑制できる。また、本発明によれば、周方向の一部分にすぐりが形成されている。従って、特許文献１のスタビライザブッシュに比べると、ばね特性に与える影響は小さく、組み付け性も良好となる。

また、本発明のスタビライザブッシュにおいて、
前記リップの径方向内方端から前記すぐりの径方向内方縁までの径方向距離を、リップ厚みと定義した場合に、
前記リップの径方向内方端は、全周に亘って同一径であり、
前記すぐりの周方向端部の前記リップ厚みは、前記切割部から周方向に遠ざかるほど小さく設定されているとよい。

これにより、すぐりを形成する部位において、切割部に近い側のばね剛性を高くすることができる。つまり、切割部付近のリップがより高いばね剛性を有するようにできる。その結果、スタビライザブッシュをスタビライザバーに組み付けた状態において、切割部により切断されたリップの周方向両端側が周方向に離隔するような変形を抑制できるため、内周面に異物が侵入することを抑制できる。

また、本発明のスタビライザブッシュにおいて、
前記リップの軸方向外方端から前記すぐりの底部までの軸方向距離を、すぐり深さと定義した場合に、
前記すぐりの周方向端部の前記すぐり深さは、前記切割部から周方向に遠ざかるほど深く設定されているとよい。

これにより、すぐりを形成する部位において、切割部に近い側のばね剛性を高くすることができる。特に、すぐりの周方向端部のリップ厚みを、切割部から周方向に遠ざかるほど小さくすると共に、すぐりの周方向端部のすぐり深さを、切割部から周方向に遠ざかるほど深くするとよい。この場合、すぐりを形成する部位において、切割部に近い側のばね剛性をより高くすることができる。つまり、切割部付近のリップがより高いばね剛性を有するようにできる。その結果、スタビライザブッシュをスタビライザバーに組み付けた状態において、切割部により切断されたリップの周方向両端側が周方向に離隔するような変形を抑制できるため、内周面に異物が侵入することを抑制できる。

ここで、本発明のスタビライザブッシュにおいて、前記すぐりは、周方向において前記スタビライザブッシュの中心軸に対して対称となる両側に離隔して形成されるようにしてもよい。これにより、これらのすぐりが離隔形成される方向に対しては、リップがスタビライザバーへの追従性が良好となる。従って、スタビライザバーがスタビライザブッシュに対して径方向に変位する方向に合わせて、すぐりを離隔形成することで、異物侵入防止効果を確実に発揮できる。

すぐりを離隔形成する場合において、すぐりの形成位置を次のようにするとよい。
すなわち、前記スタビライザバーは、ねじり変形すると共に前記スタビライザブッシュに挿通保持される軸部と、前記軸部の端部に屈曲形成されると共に前記スタビライザブッシュに当接するアーム部とを備え、
それぞれの前記すぐりは、前記軸部の中心軸と前記アーム部の中心軸とを通る平面上に形成されるとよい。

スタビライザバーは、スタビライザブッシュに対して、アーム部が屈曲する方向およびその反対方向に変位することが多い。そこで、上記のように、離隔形成されるそれぞれのすぐりが、軸部の中心軸とアーム部の中心軸とを通る平面上に形成することで、当該変位が生じた場合に、リップをスタビライザバーの変位に確実に追従させることができる。

また、上記の場合の他に、次のようにしてもよい。すなわち、それぞれの前記すぐりは、前記スタビライザブッシュの中心軸に対して車両上下方向に形成されるようにしてもよい。車輪が車両ボディに対して車両上下方向に変位することから、スタビライザバーはスタビライザブッシュに対して車両上下方向に変位することが多い。そこで、それぞれのすぐりを、車両上下方向に形成することで、当該変位が生じた場合に、リップをスタビライザバーの変位に確実に追従させることができる。

上記において、すぐりを周方向に離隔形成することとした。この他に、すぐりを周方向にＣ字形形状とすることもできる。
この場合の本発明のスタビライザブッシュは、
前記リップの径方向内方端から前記すぐりの径方向内方縁までの径方向距離を、リップ厚みと定義した場合、
前記すぐりは、周方向においてＣ字形からなり、
前記スタビライザブッシュの中心軸に対して前記切割部に対称となる第一位置における前記リップ厚みは、前記第一位置から周方向両側にそれぞれ９０°ずれた第二位置における前記リップ厚みに比べて厚く設定されているとよい。

ここで、リップ厚みが相対的に厚い部位はリップのばね剛性が高くなり、リップ厚みが相対的に薄い部位はリップのばね剛性が低くなる。そして、リップ厚みが相対的に薄い部位が、スタビライザブッシュの中心軸に対して対称となる両側に離隔して形成されることになる。これにより、リップ厚みが相対的に薄い部位が形成される方向に対しては、リップのスタビライザバーへの追従性が良好となる。従って、スタビライザバーがスタビライザブッシュに対して径方向に変位する方向に合わせて、リップ厚みが薄くなるようなすぐりを形成することで、異物侵入防止効果を確実に発揮できる。さらに、本発明においては、リップ厚みが厚い部位を、リップ厚みが薄い部位から周方向に９０°ずれた位置としている。従って、当該部位に僅かであるにしてもすぐりが形成されていることにより、リップ厚みが薄い部位のリップの追従性をより良好にすることができる。さらに、全体として、すぐりの形成範囲が広くなるため、ばね特性に及ぼす影響を小さくでき、且つ、組み付け性を良好とできる。

また、すぐりを周方向にＣ字形形状とする場合には、次のようにしてもよい。
すなわち、本発明のスタビライザブッシュにおいて、
前記リップの軸方向外方端から前記すぐりの底部までの軸方向距離を、すぐり深さと定義した場合に、
前記すぐりは、周方向においてＣ字形からなり、
前記スタビライザブッシュの中心軸に対して前記切割部に対称となる第一位置における前記すぐり深さは、前記第一位置から周方向両側にそれぞれ９０°ずれた第二位置における前記すぐり深さに比べて浅く設定されているとよい。

ここで、すぐり深さが相対的に浅い部位はリップのばね剛性が高くなり、すぐり深さが相対的に深い部位はリップのばね剛性が低くなる。そして、すぐり深さが相対的に深い部位が、スタビライザブッシュの中心軸に対して対称となる両側に離隔して形成されることになる。これにより、すぐり深さが相対的に深い部位が形成される方向に対しては、リップのスタビライザバーへの追従性が良好となる。従って、スタビライザバーがスタビライザブッシュに対して径方向に変位する方向に合わせて、すぐり深さが深くなるようなすぐりを形成することで、異物侵入防止効果を確実に発揮できる。さらに、本発明においては、すぐり深さが浅い部位を、すぐり深さが深い部位から周方向に９０°ずれた位置としている。従って、当該部位に僅かであるにしてもすぐりが形成されていることにより、すぐり深さが深い部位のリップの追従性をより良好にすることができる。さらに、全体として、
すぐりの形成範囲が広くなるため、ばね特性に及ぼす影響を小さくでき、且つ、組み付け性を良好とできる。

すぐりを周方向においてＣ字形に形成する場合には、すぐりの形成位置を次のようにするとよい。
すなわち、前記スタビライザバーは、ねじり変形すると共に前記スタビライザブッシュに挿通保持される軸部と、前記軸部の端部に屈曲形成されると共に前記スタビライザブッシュに当接するアーム部とを備え、
前記第二位置は、前記軸部の中心軸と前記アーム部の中心軸とを通る平面上に位置するように設定されているとよい。

ここで、上述したように、スタビライザバーは、スタビライザブッシュに対して、アーム部が屈曲する方向およびその反対方向に変位することが多い。そこで、上記のように、第二位置に形成されるすぐりが、軸部の中心軸とアーム部の中心軸とを通る平面上に形成することで、当該変位が生じた場合に、リップをスタビライザバーの変位に確実に追従させることができる。

また、上記の場合の他に次のようにしてもよい。すなわち、前記第二位置は、前記スタビライザブッシュの中心軸に対して車両上下方向に位置するように設定してもよい。上述したように、車輪が車両ボディに対して車両上下方向に変位することから、スタビライザバーはスタビライザブッシュに対して車両上下方向に変位することが多い。そこで、第二位置に形成されるすぐりを、車両上下方向に形成することで、当該変位が生じた場合に、リップをスタビライザバーの変位に確実に追従させることができる。

＜第一実施形態＞
次に、第一実施形態のスタビライザブッシュ１０について、図１〜図６を参照して説明する。図１は、第一実施形態のスタビライザブッシュ１０を車両に組み付けた状態の径方向から見た図である。図２は、図１のＡ−Ａ断面図である。図３は、第一実施形態のスタビライザブッシュ１０単体の軸方向から見た図である。図４は、図３のＢ−Ｂ断面図である。図５は、図３のＣ−Ｃ断面図である。図６は、図３のＤ−Ｄ断面図である。

図１および図２に示すように、スタビライザブッシュ１０は、筒状のゴム弾性体からなり、貫通孔にスタビライザバー２０を挿通保持している。ここで、スタビライザバー２０は、外径が同径の丸棒状の鋼材からなり、車両上方から見た場合にコの字型からなる。具体的には、スタビライザバー２０は、ねじり変形すると共にスタビライザブッシュ１０に挿通保持される軸部２１と、軸部の両端部に屈曲形成されると共にスタビライザブッシュ１０の端部に当接するアーム部２２とを備える。そして、スタビライザバー２０のコの字型の両端、すなわち、各アーム部２２の端部が、それぞれ左右の車輪（図示せず）を支持するサスペンションアーム（図示せず）に連結されている。

また、スタビライザブッシュ１０は、その外周面が締結部材３０により押圧されて、車両ボディ４０（サスペンションメンバ）に固定されている。ここで、図２に示すように、締結部材３０は、金属製からなり、Ｕ字型形状部３１と、フランジ部３２とを備えている。Ｕ字型形状部３１は、スタビライザブッシュ１０の外周面を押圧するＵ字型形状からなる。このＵ字型形状部３１の押圧面（Ｕ字型の内側面）の軸方向断面形状は、中心軸に平行な直線状をなしている。フランジ部３２は、Ｕ字型形状部３１の開口両端から外側へ向かって延びるようにそれぞれ設けられ、ボルト（図示せず）により車両ボディ４０に取付けるための部分である。

以下に、スタビライザブッシュ１０の詳細について説明する。スタビライザブッシュ１０は、上述したように、筒状のゴム弾性体からなる。スタビライザブッシュ１０のゴム材料としては、摺動性の良好な自己潤滑ゴム等が好適に用いられる。

このスタビライザブッシュ１０の内周面には、同径内周部１１と、リップ１２、１３とが形成されている。同径内周部１１は、スタビライザブッシュ１０の内周面のうち軸方向中央部に、内径が軸方向に亘って同径からなるように形成されている。この同径内周部１１の内径φｄ１は、スタビライザバー２０の軸部２１の外径と同等もしくは当該外径より僅かに小さく形成されている。

リップ１２、１３は、同径内周部１１の両端、すなわち、スタビライザブッシュ１０の内周面の開口両端部に、同径内周部１１より径方向内方に向かって突出形成されている。これらのリップ１２、１３は、開口側に向って、径方向内方への突出量が大きくなるように形成されている。つまり、リップ１２、１３の内径は、それぞれの開口側に向かって小さくなるように形成されている。従って、リップ１２、１３の内径は、スタビライザバー２０の軸部２１の外径より小さく形成されている。そして、このリップ１２、１３の径方向内方端は、全周に亘って同一径φｄ２とされている。

また、スタビライザブッシュ１０の外周面には、外周平坦部１４と、Ｕ字型凹状部１５と、一対のＵ字型フランジ部１６、１７とが形成されている。外周平坦部１４は、図１〜図６の下面であり、平坦面状に形成されている。この外周平坦部１４は、車両ボディ４０に当接する部位である。

Ｕ字型凹状部１５は、軸方向中央部であって、径方向断面形状がＵ字型形状となるように形成されている。そして、Ｕ字型凹状部１５は、Ｕ字型の開口側が外周平坦部１４の部位となるように形成されている。このＵ字型凹状部１５は、締結部材３０に押圧される部位である。

一対のＵ字型フランジ部１６、１７は、Ｕ字型凹状部１５の軸方向両端にＵ字型凹状部１５よりも径方向外方に突出するように、且つ、径方向断面形状がＵ字型形状となるように形成されている。つまり、一対のＵ字型フランジ部１６、１７がＵ字型凹状部１５に対して径方向外方に突出するように形成することで、Ｕ字型凹状部１５が径方向に凹むように形成されることになる。そして、一方のＵ字型フランジ部１６は、リップ１２の径方向外方側に位置し、他方のＵ字型フランジ部１７は、リップ１３の径方向外方側に位置する。

スタビライザブッシュ１０は、内周面から外周面に亘って、且つ、軸方向の全長に亘って切断された切割部１８を有している。本実施形態においては、切割部１８は、図１の内周面の下端部と、平坦外周面の周方向中央部との間を、図１の上下方向に直線状に位置している。

さらに、軸方向両端面には、それぞれ軸方向端面側に開口するようにすぐり１９、２０が形成されている。すぐり１９、２０は、リップ１２、１３の径方向外方側に位置している。このすぐり１９、２０は、周方向において、切割部１８を跨ぐ範囲、すなわち、切割部１８を挟む範囲には、形成されていない。そして、すぐり１９、２０は、切割部１８付近を除く範囲全てに形成されている。つまり、第一実施形態におけるすぐり１９、２０は、周方向にＣ字形形状をなしている。

これらのすぐり１９、２０は、周方向において、径方向の幅および深さが異なる。ここで、すぐり１９、２０の径方向内方縁に関して、リップ厚みを用いて定義する。リップ厚みとは、リップ１２、１３の径方向内方端からすぐり１９、２０の径方向内方縁までの径方向距離である。また、すぐり深さを、リップ１２、１３の軸方向外方端からすぐり１９、２０底部までの軸方向距離と定義する。

図４に示すように、図３のＢ−Ｂ断面においては、中心軸よりも図４の上方側の部分のすぐり深さをＤ１とし、リップ厚みをＷ１とする。図５に示すように、図３のＣ−Ｃ断面においては、中心軸よりも図５の下方側の部分のすぐり深さＤ２は、すぐり深さＤ１よりも浅く設定されている。さらに、当該部位のリップ厚みＷ２は、リップ厚みＷ１よりも厚く設定されている。さらに、図６に示すように、図３のＤ−Ｄ断面においては、中心軸よりも図６の下方側の部分のすぐり深さＤ３は、すぐり深さＤ１と同一に設定されている。また、当該部位のリップ厚みＷ３は、リップ厚みＷ１と同一に設定されている。

より詳細には、すぐり１９、２０のＣ字形の周方向両端側において、リップ厚みは、すぐり１９、２０の端部から周方向中央部に向かって徐々に薄くなっており、すぐり深さは、すぐり１９、２０の端部から周方向中央部に向かって徐々に深くなっている。そして、すぐり１９、２０のＣ字形の周方向両端側を除き、他の大部分は、リップ厚みはＷ１と同一であり、すぐり深さはＤ１と同一である。つまり、リップ厚みは、切割部１８から周方向に遠ざかるほど小さく、すぐり深さは、切割部１８から周方向に遠ざかるほど深く設定されている。

スタビライザブッシュ１０を上記構成とすることで、以下の効果を奏する。周方向において切割部１８を跨ぐ範囲にすぐり１９、２０が形成されていない。つまり、切割部１８を周方向に跨ぐ両側において、リップ１２、１３の径方向外方部分には、ゴム弾性体が何ら隙間を有することなく存在している。従って、切割部１８付近のリップ１２、１３が高いばね剛性を有することになる。

特に、第一実施形態においては、リップ厚みは、切割部１８から周方向に遠ざかるほど小さく、すぐり深さは、切割部１８から周方向に遠ざかるほど深くされている。これにより、すぐり１９、２０を形成する部位において、切割部１８に近い側のばね剛性を高くすることができる。つまり、切割部１８付近のリップ１２、１３がより高いばね剛性を有するようにできる。

そのため、スタビライザブッシュ１０をスタビライザバー２０に組み付けた状態において、切割部１８により切断されたリップ１２、１３の周方向両端側が、周方向に離隔するような変形を抑制できる。つまり、スタビライザブッシュ１０をスタビライザバー２０に組み付けた状態において、内周面の開口端部に全周に亘ってリップ１２、１３を存在させることができる。従って、スタビライザブッシュ１０の内周面に異物が侵入することを抑制できる。さらに、周方向の一部分にすぐり１９、２０が形成されている。これにより、リップ１２、１３がばね特性に与える影響はそれほど大きくなく、組み付け性も良好となる。

＜第二実施形態＞
次に、第二実施形態のスタビライザブッシュ１００について、図７を参照して説明する。図７は、第二実施形態のスタビライザブッシュ１００単体の軸方向断面図であって、第一実施形態の図３のＣ−Ｃ断面図に相当する。なお、第二実施形態のスタビライザブッシュ１００において、第一実施形態のスタビライザブッシュ１０と同一構成については同一符号を付して説明を省略する。

第二実施形態のスタビライザブッシュ１００は、第一実施形態のスタビライザブッシュ１０に対して、すぐり１１９、１２０のみ相違する。以下、すぐり１１９、１２０のみについて説明する。

これらのすぐり１１９、１２０は、第一実施形態のすぐり１９、２０に対して、周方向においてすぐり深さが同一である点で相違する。つまり、すぐり１１９、１２０は、周方向において、径方向の幅のみ異なる。具体的には、図７に示すように、図３のＣ−Ｃ断面に相当する部分においては、中心軸よりも図７の上方側の部分のすぐり深さＤ１と、中心軸よりも図７の下方側の部分のすぐり深さＤ４とは同一に設定されている。すぐり１１９、１２０のすぐり深さは周方向全体に亘って同一に設定されている。一方、図７の下方側の部分のリップ厚みＷ４は、上方側の部分のリップ厚みＷ１よりも厚く設定されている。このリップ厚みは、第一実施形態と同様に、周方向に変化させている。

この場合、第一実施形態におけるすぐり深さを変化させることによる効果を除く他の効果全てを奏する。ただし、すぐり深さを変化させていないため、第一実施形態に比べて、異物侵入防止効果は低くなる。

＜第三実施形態＞
次に、第三実施形態のスタビライザブッシュ２００について、図８〜図１０を参照して説明する。図８は、第三実施形態のスタビライザブッシュ２００単体の軸方向から見た図である。図９は、図８のＥ−Ｅ断面図である。図１０は、図８のＦ−Ｆ断面図である。なお、第三実施形態のスタビライザブッシュ２００において、第一実施形態のスタビライザブッシュ１０と同一構成については同一符号を付して説明を省略する。

第三実施形態のスタビライザブッシュ２００は、第一実施形態のスタビライザブッシュ１０に対して、すぐり２１９、２２０のみ相違する。以下、すぐり２１９、２２０のみについて説明する。

これらのすぐり２１９、２２０は、第一実施形態のすぐり１９、２０に対して、周方向においてリップ厚みが同一である点で相違する。つまり、すぐり２１９、２２０は、周方向において、径方向の幅が同一に設定されており、すぐり深さのみ異なる。このすぐり深さは、第一実施形態と同様に、周方向に変化させている。

具体的には、図９に示すように、図８のＥ−Ｅ断面においては、中心軸よりも図９の上方側の部分のすぐり深さをＤ１とし、リップ厚みをＷ１とする。そして、中心軸よりも図９の下方側の部分のすぐり深さＤ５は、すぐり深さＤ１よりも浅く設定されている。さらに、当該部位のリップ厚みＷ５は、リップ厚みＷ１と同一に設定されている。さらに、図１０に示すように、図８のＦ−Ｆ断面においては、中心軸よりも図１０の下方側の部分のすぐり深さＤ６は、すぐり深さＤ１と同一であり、当該部位のリップ厚みＷ６もリップ厚みＷ１と同一に設定されている。

この場合、第一実施形態におけるリップ厚みを変化させることによる効果を除く他の効果全てを奏する。ただし、リップ厚みを変化させていないため、第一実施形態に比べて、異物侵入防止効果は低くなる。

＜第四実施形態＞
次に、第四実施形態のスタビライザブッシュ３００について、図１１を参照して説明する。図１１は、第四実施形態のスタビライザブッシュ３００単体の軸方向から見た図である。なお、第四実施形態のスタビライザブッシュ３００において、第一実施形態のスタビライザブッシュ１０と同一構成については同一符号を付して説明を省略する。

第四実施形態のスタビライザブッシュ３００は、第一実施形態のスタビライザブッシュ１０に対して、すぐり３１９ａ、３１９ｂ、および、切割部３１８が相違する。以下、切割部３１８、および、すぐり３１９ａ、３１９ｂについて説明する。

切割部３１８は、平坦外周面１４に対して約４５°傾斜する平面状に位置している。ここで、切割部３１８は、スタビライザバー２０の軸部２１の中心軸とアーム部２２の中心軸とを通る平面Ｘに対して直交するようにしている。

また、すぐり３１９ａ、３１９ｂは、第一実施形態のすぐり１９を、周方向に分離したものに相当する。具体的には、すぐり３１９ａ、３１９ｂは、周方向において、切割部３１８とスタビライザブッシュ３００の中心軸に対して切割部３１８に対称となる位置とにより区分けされたそれぞれの範囲に形成されている。つまり、すぐり３１９ａとすぐり３１９ｂとにより、切割部３１８を挟むように形成している。さらに、すぐり３１９ａとすぐり３１９ｂは、平面Ｘ上を、それぞれの周方向中央部となるように形成されている。さらに、すぐり３１９ａ、３１９ｂの周方向両端部は、第一実施形態のすぐり１９の周方向両端部と同様に形成されている。つまり、端部から周方向中央部に向かって、リップ厚みが薄くなるようにし、すぐり深さが深くなるように設定している。つまり、すぐり３１９ａ、３１９ｂにおいて、平面Ｘ上の部分のリップ厚みは最も薄く、すぐり深さは最も深く設定されている。

これにより、第四実施形態のスタビライザブッシュ３００によれば、第一実施形態のスタビライザブッシュ１０による効果全てを奏する。さらに、以下の効果を奏する。スタビライザバー２０は、スタビライザブッシュ３００に対して、アーム部２２が屈曲する方向およびその反対方向に変位することが多い。そこで、上記のように、離隔形成されるそれぞれのすぐり３１９ａ、３１９ｂが、軸部２１の中心軸とアーム部２２の中心軸とを通る平面Ｘ上に形成することで、当該変位が生じた場合に、リップ１２、１３をスタビライザバー２０の変位に確実に追従させることができる。

＜第五実施形態＞
次に、第五実施形態のスタビライザブッシュ４００について、図１２〜図１４を参照して説明する。図１２は、第五実施形態のスタビライザブッシュ４００単体の軸方向から見た図である。図１３は、図１２のＧ−Ｇ断面図であり、図１４は、図１２のＨ−Ｈ断面図である。なお、第五実施形態のスタビライザブッシュ４００において、第一実施形態のスタビライザブッシュ１０と同一構成については同一符号を付して説明を省略する。

第五実施形態のスタビライザブッシュ４００は、第一実施形態のスタビライザブッシュ１０に対して、すぐり４１９、４２０および切割部４１８が相違する。以下、切割部４１８、および、すぐり４１９、４２０について説明する。

切割部４１８は、平坦外周面１４に対して約４５°傾斜する平面状に位置している。ここで、切割部４１８は、スタビライザバー２０の軸部２１の中心軸とアーム部２２の中心軸とを通る平面Ｘに対して直交するようにしている。

また、すぐり４１９、４２０は、第一実施形態のすぐり１９、２０を、切割部４１８の位置の変更に合わせて周方向に回転させたことと、周方向中央部においてすぐり深さを浅くし、且つ、リップ厚みを厚く設定した。

具体的には、すぐり４１９（４２０）は、周方向において、切割部４１８の一方（図１２の上方）側から順に、すぐり４１９ａ（４２０ａ）、４１９ｂ（４２０ｂ）、４１９ｃ（４２０ｃ）とからなる。すぐり４１９ａ（４２０ａ）、４１９ｃ（４２０ｃ）は、第四実施形態のすぐり３１９ａ、３１９ｂと実質的に同一である。すぐり４１９ｂ（４２０ｂ）は、すぐり４１９ａ（４２０ａ）と４１９ｃ（４２０ｃ）とを繋ぐように形成されている。つまり、すぐり４１９、４２０全体としては、Ｃ字形に形成されている。

つまり、すぐり４１９ｂ（４２０ｂ）は、スタビライザブッシュ４００の中心軸に対して切割部４１８に対称となる第一位置に形成されている。一方、すぐり４１９ａ（４２０ａ）、４１９ｃ（４２０ｃ）は、第一位置から周方向両側にそれぞれ９０°ずれた第二位置に少なくとも形成されている。ここで、本実施形態においては、第二位置は、平面Ｘ上に位置するように設定されている。

これにより、第五実施形態のスタビライザブッシュ４００によれば、第一実施形態のスタビライザブッシュ１０による効果全てを奏する。さらに、以下の効果を奏する。スタビライザバー２０は、スタビライザブッシュ４００に対して、アーム部２２が屈曲する方向およびその反対方向に変位することが多い。そこで、上記のように、すぐり深さが深くリップ厚みが薄くなるすぐり４１９ａ（４２０ａ）、４１９ｃ（４２０ｃ）が、軸部２１の中心軸とアーム部２２の中心軸とを通る平面Ｘ上に形成することで、当該変位が生じた場合に、リップ１２、１３をスタビライザバー２０の変位に確実に追従させることができる。

さらに、すぐり深さが深くリップ厚みが厚くなるすぐり４１９ｂ（４２０ｂ）を、すぐり４１９ａ（４２０ａ）、４１９ｃ（４２０ｃ）につながれるように形成されている。従って、このすぐり４１９ｂ（４２０ｂ）が形成されていることにより、すぐり深さが深くリップ厚みが薄くなるすぐり４１９ａ（４２０ａ）、４１９ｃ（４２０ｃ）の部位のリップ１２、１３の追従性をより良好にすることができる。さらに、全体として、すぐり４１９、４２０の形成範囲が広くなるため、ばね特性に及ぼす影響を小さくでき、且つ、組み付け性を良好とできる。

なお、第五実施形態においては、すぐり４１９ｂ（４２０ｂ）において、すぐり深さおよびリップ厚みを、すぐり４１９ａ（４２０ａ）、４１９ｃ（４２０ｃ）とは異なるようにした。ただし、すぐり深さとリップ厚みのうち何れか一方を異ならせることなく、他方のみを異ならせるようにしてもよい。ただし、この場合には、第一実施形態と、第二実施形態または第三実施形態との関係と同様に、両者を異ならせる方がより効果的である。

＜第六実施形態＞
次に、第六実施形態のスタビライザブッシュ５００について、図１５を参照して説明する。図１５は、第六実施形態のスタビライザブッシュ５００単体の軸方向から見た図である。なお、第六実施形態のスタビライザブッシュ５００において、第四実施形態のスタビライザブッシュ３００と同一構成については同一符号を付して説明を省略する。

第四実施形態のスタビライザブッシュ３００は、平面Ｘ上にすぐり３１９ａ、３１９ｂを形成した。これに対して、第六実施形態のスタビライザブッシュ５００におけるすぐり５１９ａ、５１９ｂは、それぞれ車両上下方向に位置するように設定している。これに伴って、切割部５１８を、車両水平面となるように内周面から、外周面のＵ字型凹状部１５および一対のＵ字型フランジ部１６、１７までを切断するようにしている。

ここで、車輪が車両ボディに対して車両上下方向に変位することから、スタビライザバー２０はスタビライザブッシュ５００に対して車両上下方向に変位することが多い。そこで、本実施形態のように、それぞれのすぐり５１９ａ、５１９ｂを、車両上下方向に形成することで、当該変位が生じた場合に、リップ１２、１３をスタビライザバー２０の変位に確実に追従させることができる。

＜第七実施形態＞
次に、第七実施形態のスタビライザブッシュ６００について、図１６を参照して説明する。図１６は、第七実施形態のスタビライザブッシュ６００単体の軸方向から見た図である。なお、第七実施形態のスタビライザブッシュ６００において、第五実施形態のスタビライザブッシュ４００と同一構成については同一符号を付して説明を省略する。

第五実施形態のスタビライザブッシュ４００は、平面Ｘ上にすぐり４１９、４２０を形成した。これに対して、第七実施形態のスタビライザブッシュ６００におけるすぐり６１９ａ（６２０ａ）、６１９ｃ（６２０ｃ）は、それぞれ車両上下方向に位置するように設定している。これに伴って、切割部６１８を、車両水平面となるように内周面から、外周面のＵ字型凹状部１５および一対のＵ字型フランジ部１６、１７までを切断するようにしている。

ここで、車輪が車両ボディに対して車両上下方向に変位することから、スタビライザバー２０はスタビライザブッシュ６００に対して車両上下方向に変位することが多い。そこで、本実施形態のように、それぞれのすぐり６１９ａ（６２０ａ）、６１９ｃ（６２０ｃ）を、車両上下方向に形成することで、当該変位が生じた場合に、リップ１２、１３をスタビライザバー２０の変位に確実に追従させることができる。

なお、本実施形態におけるすぐり６１９ａ、６１９ｂ、６１９ｃ、６２０ａ、６２０ｂ、６２０ｃは、それぞれ、第五実施形態におけるすぐり４１９ａ、４１９ｂ、４１９ｃ、４２０ａ、４２０ｂ、４２０ｃに相当する。

第一実施形態のスタビライザブッシュ１０を車両に組み付けた状態の径方向から見た図である。 図１のＡ−Ａ断面図である。 第一実施形態のスタビライザブッシュ１０単体の軸方向から見た図である。 図３のＢ−Ｂ断面図である。 図３のＣ−Ｃ断面図である。 図３のＤ−Ｄ断面図である。 第二実施形態のスタビライザブッシュ１００単体の軸方向断面図であって、第一実施形態の図３のＣ−Ｃ断面図に相当する。 第三実施形態のスタビライザブッシュ２００単体の軸方向から見た図である。 図８のＥ−Ｅ断面図である。 図８のＦ−Ｆ断面図である。 第四実施形態のスタビライザブッシュ３００単体の軸方向から見た図である。 第五実施形態のスタビライザブッシュ４００単体の軸方向から見た図である。 図１２のＧ−Ｇ断面図である。 図１２のＨ−Ｈ断面図である。 第六実施形態のスタビライザブッシュ５００単体の軸方向から見た図である。 第七実施形態のスタビライザブッシュ６００単体の軸方向から見た図である。 従来のスタビライザブッシュを軸方向から見た図である。 図１７のＪ−Ｊ断面図である。 図１７のＫ−Ｋ断面図である。

符号の説明

１０、１００、２００、３００、４００、５００、６００：スタビライザブッシュ
１１：同径内周部、 １２、１３：リップ
１４：外周平坦部、 １５：Ｕ字型凹状部、 １６、１７：Ｕ字型フランジ部
１８、３１８、４１８、５１８、６１８：切割部
１９、２０、１１９、１２０、２１９、２２０、３１９ａ、３１９ｂ、４１９、４２０、５１９ａ、５１９ｂ、６１９、６２０：すぐり
２０：スタビライザバー、 ２１：軸部、 ２２：アーム部
３０：締結部材、 ３１：Ｕ字型形状部、 ３２：フランジ部
４０：車両ボディ

Claims (10)

1. 筒状のゴム弾性体からなり、貫通孔にスタビライザバーを挿通保持し、且つ、締結部材により外周面を押圧されて車両ボディに固定されるスタビライザブッシュであって、
   内周面の開口端部に径方向内方に向かって突出するリップと、
   前記内周面から前記外周面に亘って且つ軸方向の全長に亘って切断された切割部と、
   前記リップの径方向外方側であって軸方向端面側に開口するように形成されたすぐりと、
   を備え、
   前記すぐりは、周方向において前記切割部を跨ぐ範囲に形成しないことを特徴とするスタビライザブッシュ。
2. 前記リップの径方向内方端から前記すぐりの径方向内方縁までの径方向距離を、リップ厚みと定義した場合に、
   前記リップの径方向内方端は、全周に亘って同一径であり、
   前記すぐりの周方向端部の前記リップ厚みは、前記切割部から周方向に遠ざかるほど小さく設定されている請求項１に記載のスタビライザブッシュ。
3. 前記リップの軸方向外方端から前記すぐりの底部までの軸方向距離を、すぐり深さと定義した場合に、
   前記すぐりの周方向端部の前記すぐり深さは、前記切割部から周方向に遠ざかるほど深く設定されている請求項１または２に記載のスタビライザブッシュ。
4. 前記すぐりは、周方向において前記スタビライザブッシュの中心軸に対して対称となる両側に離隔して形成される請求項１〜３の何れか一項に記載のスタビライザブッシュ。
5. 前記スタビライザバーは、ねじり変形すると共に前記スタビライザブッシュに挿通保持される軸部と、前記軸部の端部に屈曲形成されると共に前記スタビライザブッシュに当接するアーム部とを備え、
   それぞれの前記すぐりは、前記軸部の中心軸と前記アーム部の中心軸とを通る平面上に形成される請求項４に記載のスタビライザブッシュ。
6. それぞれの前記すぐりは、前記スタビライザブッシュの中心軸に対して車両上下方向に形成される請求項４に記載のスタビライザブッシュ。
7. 前記リップの径方向内方端から前記すぐりの径方向内方縁までの径方向距離を、リップ厚みと定義した場合、
   前記すぐりは、周方向においてＣ字形からなり、
   前記スタビライザブッシュの中心軸に対して前記切割部に対称となる第一位置における前記リップ厚みは、前記第一位置から周方向両側にそれぞれ９０°ずれた第二位置における前記リップ厚みに比べて厚く設定されている請求項１〜３の何れか一項に記載のスタビライザブッシュ。
8. 前記リップの軸方向外方端から前記すぐりの底部までの軸方向距離を、すぐり深さと定義した場合に、
   前記すぐりは、周方向においてＣ字形からなり、
   前記スタビライザブッシュの中心軸に対して前記切割部に対称となる第一位置における前記すぐり深さは、前記第一位置から周方向両側にそれぞれ９０°ずれた第二位置における前記すぐり深さに比べて浅く設定されている請求項１〜３の何れか一項に記載のスタビライザブッシュ。
9. 前記スタビライザバーは、ねじり変形すると共に前記スタビライザブッシュに挿通保持される軸部と、前記軸部の端部に屈曲形成されると共に前記スタビライザブッシュに当接するアーム部とを備え、
   前記第二位置は、前記軸部の中心軸と前記アーム部の中心軸とを通る平面上に位置するように設定されている請求項７または８に記載のスタビライザブッシュ。
10. 前記第二位置は、前記スタビライザブッシュの中心軸に対して車両上下方向に位置するように設定されている請求項７または８に記載のスタビライザブッシュ。