JP4823882B2 - Rubber composition for inner liner and tire having inner liner using the same - Google Patents
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Description
本発明は、インナーライナー用ゴム組成物およびそれを用いたインナーライナーを有するタイヤに関する。 The present invention relates to a rubber composition for an inner liner and a tire having an inner liner using the same.
一般に、タイヤのインナーライナーには、空気透過性を小さくするために、ブチル系ゴムを使用している。しかし、ブチルゴムは、架橋に関与する２重結合が極端に少なく、２重結合がないものもあるので、隣接するカーカスプライや、ジエン系ラテックスなどのカーカスプライコードの接着剤との共架橋性が悪く、インナーライナーとカーカスプライコードとの間の距離を短くしたり、インナーライナーがカーカスプライコードに接触したりすると、インナーライナーとカーカスプライコードとの間で剥離が生じる懸念がある。 In general, butyl rubber is used for the inner liner of a tire in order to reduce air permeability. However, butyl rubber has extremely few double bonds involved in cross-linking, and some of them do not have double bonds. Therefore, butyl rubber has co-cross-linking properties with adhesives for carcass ply cords such as adjacent carcass plies and diene latexes. Unfortunately, when the distance between the inner liner and the carcass ply cord is shortened or when the inner liner contacts the carcass ply cord, there is a concern that peeling occurs between the inner liner and the carcass ply cord.
そこで、ゲージを確保するために、一般に、インナーライナーとカーカスプライとの間にたとえば、天然ゴムおよびスチレンブタジエンゴムからなるジエン系ゴムを使用したゴム層を挿入している。 Therefore, in order to ensure the gauge, generally, a rubber layer using, for example, a diene rubber made of natural rubber and styrene butadiene rubber is inserted between the inner liner and the carcass ply.
しかし、このときに挿入するゴム層が厚すぎると、重量が重いため走行性能に悪影響を与えたり、転がり抵抗が悪化したりするという問題点がある。 However, if the rubber layer to be inserted at this time is too thick, there is a problem in that the weight is heavy and the running performance is adversely affected and the rolling resistance is deteriorated.
また、近年、石油価格の高騰や石油の枯渇が懸念されているだけでなく、省資源や炭酸ガス排出抑制の規制強化などの環境問題的観点からも、天然素材が見直される風潮にある。タイヤ業界においても例外ではなく、従来使用されているスチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）などの合成ゴムの代替材料として天然ゴム（ＮＲ）が注目されている。ＮＲは機械的強度が強く、耐摩耗性に優れているため、タイヤ業界において多岐にわたって使用されている。しかしながら、ＮＲは、ガラス転移温度（Ｔｇ）が−６０℃と低いため、グリップ性能に劣るという問題があった。また、天然材料であるために耐オゾン性、耐熱老化性、耐候性などに劣るという問題があった。 In recent years, not only are there concerns about rising oil prices and depletion of oil, but natural materials are also being reconsidered from the perspective of environmental issues such as resource conservation and stricter regulations on carbon dioxide emission control. There is no exception in the tire industry, and natural rubber (NR) has attracted attention as an alternative material for synthetic rubber such as styrene butadiene rubber (SBR) that has been used in the past. Since NR has high mechanical strength and excellent wear resistance, it is widely used in the tire industry. However, since NR has a low glass transition temperature (Tg) of −60 ° C., there is a problem that the grip performance is inferior. Moreover, since it is a natural material, there existed a problem that it was inferior in ozone resistance, heat aging resistance, a weather resistance, etc.
これらの問題を解決するため、ＥＮＲを用いる方法が提案されている。ＥＮＲは空気透過性が小さいため、従来使用されているブチルゴム（ＩＩＲ）などを使用した場合と同等の耐空気透過性が得られるため、耐空気透過性とゴム強度が必要なインナーライナーに適している。 In order to solve these problems, a method using ENR has been proposed. Since ENR has low air permeability, it has the same air resistance as when butyl rubber (IIR), which has been used in the past, is used. Therefore, it is suitable for inner liners that require air resistance and rubber strength. Yes.
たとえば、特許文献１には、ＥＮＲ、シリカ、ステアリン酸カルシウムおよびシランカップリング剤を配合することで、耐摩耗性および耐熱性を改善したゴム組成物が開示されている。しかし、ＥＮＲの含有率が５０重量％であるゴム成分１００重量部に対して、シリカを５０重量部含有するゴム組成物を実施しているにすぎなく、熱老化特性のさらなる改善を想定したものではなかった。 For example, Patent Document 1 discloses a rubber composition having improved wear resistance and heat resistance by incorporating ENR, silica, calcium stearate, and a silane coupling agent. However, only a rubber composition containing 50 parts by weight of silica with respect to 100 parts by weight of a rubber component having an ENR content of 50% by weight is assumed, and further improvement in heat aging characteristics is assumed. It wasn't.
本発明は、転がり抵抗および空気透過性を上昇させることなく、ゴム強度を向上させることができるインナーライナー用ゴム組成物およびそれを用いたインナーライナーを有するタイヤを提供することを目的とする。 An object of the present invention is to provide a rubber composition for an inner liner capable of improving rubber strength without increasing rolling resistance and air permeability, and a tire having an inner liner using the same.
本発明は、エポキシ化天然ゴム３０重量％以上および天然ゴム７０重量％以下からなるゴム成分１００重量部に対し、シリカを３０〜４５重量部、およびカーボンブラックを５重量部以下含有し、該エポキシ化天然ゴム１００重量部に対し、ステアリン酸カルシウムを２〜１０重量部含有するインナーライナー用ゴム組成物に関する。 The present invention comprises 30 to 45 parts by weight of silica and 5 parts by weight or less of carbon black with respect to 100 parts by weight of a rubber component comprising 30% by weight or more of epoxidized natural rubber and 70% by weight or less of natural rubber, The present invention relates to a rubber composition for an inner liner containing 2 to 10 parts by weight of calcium stearate with respect to 100 parts by weight of modified natural rubber.
前記インナーライナー用ゴム組成物は、以下の式（１）で表されるエポキシ化指数が１７以上であることが好ましい。
（エポキシ化指数）＝（ゴム成分中のエポキシ化天然ゴムの比率）
×（エポキシ化天然ゴムのエポキシ化率） （１）
The rubber composition for an inner liner preferably has an epoxidation index represented by the following formula (1) of 17 or more.
(Epoxidation index) = (Ratio of epoxidized natural rubber in rubber component)
× (Epoxidation rate of epoxidized natural rubber) (1)
前記ゴム成分中の天然ゴムの含有率は２０〜４５重量％であり、さらに、前記インナーライナー用ゴム組成物には、ゴム成分１００重量部に対して、２重結合を有する可塑剤を５〜３０重量部含有することが好ましい。 The content of natural rubber in the rubber component is 20 to 45% by weight, and the rubber composition for the inner liner contains 5 to 5 plasticizers having a double bond with respect to 100 parts by weight of the rubber component. It is preferable to contain 30 parts by weight.
前記インナーライナー用ゴム組成物の製造方法としては、（１）天然ゴム、シリカ、カーボンブラックおよびステアリン酸カルシウムを混練りして混練り物を作製する工程、（２）エポキシ化天然ゴムおよび２重結合を有する可塑剤を混練りしてマスターバッチを作製する工程、および（３）工程（１）で排出された混練り物および工程（２）で排出されたマスターバッチを混練りする工程を含むことが好ましい。 The method for producing the rubber composition for the inner liner includes (1) a step of kneading natural rubber, silica, carbon black and calcium stearate to produce a kneaded product, and (2) an epoxidized natural rubber and a double bond. It is preferable to include a step of kneading a plasticizer having a master batch and (3) a step of kneading the kneaded product discharged in step (1) and the master batch discharged in step (2). .
また、本発明は、前記インナーライナー用ゴム組成物の製造方法により得られたインナーライナー用ゴム組成物に関する。 Moreover, this invention relates to the rubber composition for inner liners obtained by the manufacturing method of the said rubber composition for inner liners.
さらに、本発明は、前記インナーライナー用ゴム組成物を用いたインナーライナーを有するタイヤに関する。 Furthermore, the present invention relates to a tire having an inner liner using the rubber composition for an inner liner.
前記タイヤは、インナーライナーとカーカスプライコードとの間の距離が０．７ｍｍ以下であり、インナーライナーの厚さが１ｍｍ以上であることが好ましい。 In the tire, the distance between the inner liner and the carcass ply cord is preferably 0.7 mm or less, and the thickness of the inner liner is preferably 1 mm or more.
本発明によれば、所定のゴム成分、シリカ、カーボンブラックおよびステアリン酸カルシウムを所定量含有することで、転がり抵抗および空気透過性を上昇させることなく、ゴム強度を向上させることができるインナーライナー用ゴム組成物およびそれを用いたインナーライナーを有するタイヤを提供することができる。 According to the present invention, a rubber for an inner liner that can improve rubber strength without increasing rolling resistance and air permeability by containing a predetermined amount of a predetermined rubber component, silica, carbon black, and calcium stearate. A tire having a composition and an inner liner using the composition can be provided.
本発明のインナーライナー用ゴム組成物は、ゴム成分、シリカ、カーボンブラックおよびステアリン酸カルシウムを含有する。 The rubber composition for an inner liner of the present invention contains a rubber component, silica, carbon black, and calcium stearate.
前記ゴム成分は、エポキシ化天然ゴム（ＥＮＲ）および天然ゴム（ＮＲ）からなる。ＥＮＲおよびＮＲ以外のゴムを含有しないことが、石油資源使用を抑制するという点から、好ましい。 The rubber component is composed of epoxidized natural rubber (ENR) and natural rubber (NR). It is preferable not to contain rubber other than ENR and NR from the viewpoint of suppressing use of petroleum resources.
ＥＮＲとしては、市販のＥＮＲを用いてもよいし、ＮＲをエポキシ化して用いてもよい。ＮＲをエポキシ化する方法としては特に限定されるものではなく、クロルヒドリン法、直接酸化法、過酸化水素法、アルキルヒドロペルオキシド法、過酸法などの方法を用いて行なうことができ、過酸法としてはたとえば、ＮＲに過酢酸や過ギ酸などの有機過酸を反応させる方法などがあげられる。 As ENR, commercially available ENR may be used, or NR may be epoxidized. The method for epoxidizing NR is not particularly limited, and can be carried out by using a method such as chlorohydrin method, direct oxidation method, hydrogen peroxide method, alkyl hydroperoxide method, peracid method, etc. Examples of the method include a method of reacting NR with an organic peracid such as peracetic acid or performic acid.
本発明では、インナーライナー用ゴム組成物として、ＥＮＲを使用することで、耐空気透過性を向上させられるだけでなく、ジエン系ゴムからなるゴム成分を使用することになるため、カーカスプライと隣接させることもできる。そのため、インナーライナーとカーカスプライとの間に挿入するゴム層を必要に応じて薄くすることができ、その結果、転がり抵抗を低減することもできる。 In the present invention, the use of ENR as the rubber composition for the inner liner not only improves air permeation resistance, but also uses a rubber component made of a diene rubber, so that it is adjacent to the carcass ply. It can also be made. Therefore, the rubber layer inserted between the inner liner and the carcass ply can be thinned as necessary, and as a result, rolling resistance can be reduced.
ＥＮＲのエポキシ化率は５モル％以上が好ましく、１０モル％以上がより好ましい。ＥＮＲのエポキシ化率が５モル％未満では、ゴム組成物に対する改質効果が充分ではない傾向がある。また、ＥＮＲのエポキシ化率は８０モル％以下が好ましく、６０モル％以下がより好ましい。ＥＮＲのエポキシ化率が８０モル％をこえると、ポリマーがゲル化してしまう傾向がある。 The epoxidation rate of ENR is preferably 5 mol% or more, and more preferably 10 mol% or more. When the epoxidation rate of ENR is less than 5 mol%, the modification effect on the rubber composition tends to be insufficient. The epoxidation rate of ENR is preferably 80 mol% or less, more preferably 60 mol% or less. When the epoxidation rate of ENR exceeds 80 mol%, the polymer tends to gel.
前記条件を満たすＥＮＲはとくに限定されないが、具体的には、ＥＮＲ２５、ＥＮＲ５０（クンプーランガスリー製）などがあげられ、ＥＮＲは、単独で用いても、２種以上を組み合わせて用いてもよい。 The ENR that satisfies the above conditions is not particularly limited, and specific examples include ENR25 and ENR50 (manufactured by Kumpoo Langley). ENRs may be used alone or in combination of two or more.
ＮＲとしては、ＲＳＳ♯３、ＴＳＲ２０、ＫＲ７などのゴム工業において一般的なものを使用することができる。 As NR, those commonly used in the rubber industry such as RSS # 3, TSR20, KR7 can be used.
ゴム成分中のＥＮＲの含有率は３０重量％以上、好ましくは５５重量％以上、より好ましくは７０重量％以上であり、ＮＲの含有率は７０重量％以下、好ましくは４５重量％以下、より好ましくは３０重量％以下である。ＥＮＲの含有率が３０重量％未満であり、ＮＲの含有率が７０重量％をこえると、耐空気透過性に劣り、インナーライナーとしての機能を発揮しない。なお、ＥＮＲの含有率が１００重量％であることが最も好ましい。 The ENR content in the rubber component is 30% by weight or more, preferably 55% by weight or more, more preferably 70% by weight or more, and the NR content is 70% by weight or less, preferably 45% by weight or less, more preferably. Is 30% by weight or less. When the ENR content is less than 30% by weight and the NR content exceeds 70% by weight, the air permeation resistance is poor and the function as an inner liner is not exhibited. The ENR content is most preferably 100% by weight.
なお、本発明では、以下の式で表されるエポキシ化指数が１７以上であることが好ましい。
（エポキシ化指数）＝（ゴム成分中のエポキシ化天然ゴムの比率）
×（エポキシ化天然ゴムのエポキシ化率） （１）
In the present invention, the epoxidation index represented by the following formula is preferably 17 or more.
(Epoxidation index) = (Ratio of epoxidized natural rubber in rubber component)
× (Epoxidation rate of epoxidized natural rubber) (1)
式（１）において、ゴム成分中のエポキシ化天然ゴムの比率は、エポキシ化天然ゴムの含有率をゴム成分全体に対する１００分率で表したものであり、最大（エポキシ化天然ゴムの含有率が１００重量％）の場合には１となり、エポキシ化天然ゴムのエポキシ化率は、最大（エポキシ化天然ゴムのエポキシ化率が１００モル％）の場合には１００となる。 In the formula (1), the ratio of the epoxidized natural rubber in the rubber component is obtained by expressing the content of the epoxidized natural rubber as a fraction of 100 with respect to the entire rubber component, and the maximum (the content of the epoxidized natural rubber is 100% by weight), the epoxidation rate of the epoxidized natural rubber is 100 when the maximum (epoxidation rate of the epoxidized natural rubber is 100 mol%).
エポキシ化指数は１７以上が好ましく、２０以上がより好ましい。エポキシ化指数が１７未満では、ブチルゴムを使用したインナーライナーよりも空気透過性が高く、劣る傾向がある。また、エポキシ化指数は６０以下が好ましく、５０以下がより好ましい。エポキシ化指数が６０をこえると、熱老化特性が悪化する傾向がある。 The epoxidation index is preferably 17 or more, more preferably 20 or more. When the epoxidation index is less than 17, the air permeability is higher than the inner liner using butyl rubber and tends to be inferior. The epoxidation index is preferably 60 or less, more preferably 50 or less. When the epoxidation index exceeds 60, heat aging characteristics tend to deteriorate.
シリカとしてはとくに制限はなく、湿式法または乾式法により作製されたものを用いることができる。 There is no restriction | limiting in particular as a silica, The thing produced by the wet method or the dry process can be used.
シリカのＢＥＴ比表面積（ＢＥＴ）は１００ｍ2／ｇ以上が好ましく、１２０ｍ2／ｇ以上がより好ましい。シリカのＢＥＴが１００ｍ2／ｇ未満では、シリカの配合による補強効果が充分ではない傾向がある。また、シリカのＢＥＴは３００ｍ2／ｇ以下が好ましく、２８０ｍ2／ｇ以下がより好ましい。シリカのＢＥＴが３００ｍ2／ｇをこえると、シリカの分散性および低発熱性が悪化する傾向がある。 The BET specific surface area (BET) of silica is preferably 100 m 2 / g or more, and more preferably 120 m 2 / g or more. If the BET of silica is less than 100 m 2 / g, the reinforcing effect due to the blending of silica tends to be insufficient. Further, BET of silica is preferably 300 meters 2 / g or less, more preferably 280m 2 / g. If the BET of silica exceeds 300 m 2 / g, the dispersibility and low heat build-up of silica tend to deteriorate.
シリカの含有量は、ゴム成分１００重量部に対して３０重量部以上、好ましくは３５重量部以上である。シリカの含有量が３０重量部未満では、ゴムの補強性が不足し、耐久面で問題がある。また、シリカの含有量は４５重量部以下、好ましくは４０重量部以下である。シリカの含有量が４５重量部をこえると、加工性が悪化する。 The content of silica is 30 parts by weight or more, preferably 35 parts by weight or more with respect to 100 parts by weight of the rubber component. If the silica content is less than 30 parts by weight, the rubber has insufficient reinforcing properties, and there is a problem in terms of durability. The silica content is 45 parts by weight or less, preferably 40 parts by weight or less. If the silica content exceeds 45 parts by weight, the processability deteriorates.
本発明のインナーライナー用ゴム組成物には、シランカップリング剤をシリカと併用して使用することが好ましい。 In the rubber composition for an inner liner of the present invention, it is preferable to use a silane coupling agent in combination with silica.
シランカップリング剤としては、特に限定されるものではなく、たとえば、ビス（３−トリエトキシシリルプロピル）テトラスルフィド、ビス（２−トリエトキシシリルエチル）テトラスルフィド、ビス（３−トリメトキシシリルプロピル）テトラスルフィド、ビス（２−トリメトキシシリルエチル）テトラスルフィド、ビス（３−トリエトキシシリルプロピル）トリスルフィド、ビス（３−トリメトキシシリルプロピル）トリスルフィド、ビス（３−トリエトキシシリルプロピル）ジスルフィド、ビス（３−トリメトキシシリルプロピル）ジスルフィド、３−トリメトキシシリルプロピル−Ｎ，Ｎ−ジメチルチオカルバモイルテトラスルフィド、３−トリエトキシシリルプロピル−Ｎ，Ｎ−ジメチルチオカルバモイルテトラスルフィド、２−トリエトキシシリルエチル−Ｎ，Ｎ−ジメチルチオカルバモイルテトラスルフィド、２−トリメトキシシリルエチル−Ｎ，Ｎ−ジメチルチオカルバモイルテトラスルフィド、３−トリメトキシシリルプロピルベンゾチアゾリルテトラスルフィド、３−トリエトキシシリルプロピルベンゾチアゾールテトラスルフィド、３−トリエトキシシリルプロピルメタクリレートモノスルフィド、３−トリメトキシシリルプロピルメタクリレートモノスルフィドなどのスルフィド系、３−メルカプトプロピルトリメトキシシラン、３−メルカプトプロピルトリエトキシシラン、２−メルカプトエチルトリメトキシシラン、２−メルカプトエチルトリエトキシシランなどのメルカプト系、ビニルトリエトキシシラン、ビニルトリメトキシシランなどのビニル系、３−アミノプロピルトリエトキシシラン、３−アミノプロピルトリメトキシシラン、３−（２−アミノエチル）アミノプロピルトリエトキシシラン、３−（２−アミノエチル）アミノプロピルトリメトキシシランなどのアミノ系、γ−グリシドキシプロピルトリエトキシシラン、γ−グリシドキシプロピルトリメトキシシラン、γ−グリシドキシプロピルメチルジエトキシシラン、γ−グリシドキシプロピルメチルジメトキシシランなどのグリシドキシ系、３−ニトロプロピルトリメトキシシラン、３−ニトロプロピルトリエトキシシランなどのニトロ系、３−クロロプロピルトリメトキシシラン、３−クロロプロピルトリエトキシシラン、２−クロロエチルトリメトキシシラン、２−クロロエチルトリエトキシシランなどのクロロ系などがあげられ、これらのシランカップリング剤は、単独で用いても、２種以上を組み合わせて用いてもよい。 The silane coupling agent is not particularly limited. For example, bis (3-triethoxysilylpropyl) tetrasulfide, bis (2-triethoxysilylethyl) tetrasulfide, bis (3-trimethoxysilylpropyl) Tetrasulfide, bis (2-trimethoxysilylethyl) tetrasulfide, bis (3-triethoxysilylpropyl) trisulfide, bis (3-trimethoxysilylpropyl) trisulfide, bis (3-triethoxysilylpropyl) disulfide, Bis (3-trimethoxysilylpropyl) disulfide, 3-trimethoxysilylpropyl-N, N-dimethylthiocarbamoyl tetrasulfide, 3-triethoxysilylpropyl-N, N-dimethylthiocarbamoyl tetrasulfide, 2 Triethoxysilylethyl-N, N-dimethylthiocarbamoyl tetrasulfide, 2-trimethoxysilylethyl-N, N-dimethylthiocarbamoyl tetrasulfide, 3-trimethoxysilylpropylbenzothiazolyl tetrasulfide, 3-triethoxysilyl Sulfide systems such as propylbenzothiazole tetrasulfide, 3-triethoxysilylpropyl methacrylate monosulfide, 3-trimethoxysilylpropyl methacrylate monosulfide, 3-mercaptopropyltrimethoxysilane, 3-mercaptopropyltriethoxysilane, 2-mercaptoethyl Mercapto series such as trimethoxysilane and 2-mercaptoethyltriethoxysilane, vinyltriethoxysilane and vinyltrimethoxysilane An amino system such as 3-aminopropyltriethoxysilane, 3-aminopropyltrimethoxysilane, 3- (2-aminoethyl) aminopropyltriethoxysilane, 3- (2-aminoethyl) aminopropyltrimethoxysilane, Glycidoxy series such as γ-glycidoxypropyltriethoxysilane, γ-glycidoxypropyltrimethoxysilane, γ-glycidoxypropylmethyldiethoxysilane, γ-glycidoxypropylmethyldimethoxysilane, 3-nitropropyltri Nitro-based compounds such as methoxysilane and 3-nitropropyltriethoxysilane, chloro-based compounds such as 3-chloropropyltrimethoxysilane, 3-chloropropyltriethoxysilane, 2-chloroethyltrimethoxysilane and 2-chloroethyltriethoxysilane Such Agerare, these silane coupling agents may be used singly or may be used in combination of two or more kinds.
シランカップリング剤の含有量は、シリカ１００重量部に対して１重量部以上が好ましく、２重量部以上がより好ましい。シランカップリング剤の含有量が１重量部未満では、分散性改善などの効果が充分ではない傾向がある。また、シランカップリング剤の含有量は２０重量部以下が好ましく、１５重量部以下がより好ましい。シランカップリング剤の含有量が２０重量部をこえると、シリカの増量にともなうカップリング効果が得られず、補強性および耐摩耗性が低下し、さらに、コストアップする傾向がある。 The content of the silane coupling agent is preferably 1 part by weight or more and more preferably 2 parts by weight or more with respect to 100 parts by weight of silica. When the content of the silane coupling agent is less than 1 part by weight, the effect of improving dispersibility tends to be insufficient. Further, the content of the silane coupling agent is preferably 20 parts by weight or less, and more preferably 15 parts by weight or less. If the content of the silane coupling agent exceeds 20 parts by weight, the coupling effect associated with the increase in the amount of silica cannot be obtained, the reinforcing property and wear resistance are lowered, and the cost tends to increase.
カーボンブラックとしてはとくに制限はなく、通常ゴム工業で使用されるカーボンブラックとすることができ、たとえば、ＳＡＦ、ＩＳＡＦ、ＨＡＦ、ＦＥＦなどがあげられる。 There is no restriction | limiting in particular as carbon black, It can be set as carbon black normally used by the rubber industry, for example, SAF, ISAF, HAF, FEF etc. are mention | raise | lifted.
カーボンブラックの窒素吸着比表面積（Ｎ2ＳＡ）は５０ｍ2／ｇ以上が好ましく、８０ｍ2／ｇ以上がより好ましい。カーボンブラックのＮ2ＳＡが５０ｍ2／ｇ未満では、補強効果が不足する傾向がある。また、カーボンブラックのＮ2ＳＡは２５０ｍ2／ｇ以下が好ましく、２３０ｍ2／ｇ以下がより好ましい。カーボンブラックのＮ2ＳＡが２５０ｍ2／ｇをこえると、分散不良により強度が低下する傾向がある。 The nitrogen adsorption specific surface area (N 2 SA) of carbon black is preferably 50 m 2 / g or more, and more preferably 80 m 2 / g or more. If N 2 SA of carbon black is less than 50 m 2 / g, the reinforcing effect tends to be insufficient. Also, N 2 SA of carbon black is preferably 250 meters 2 / g or less, more preferably 230 m 2 / g. When N 2 SA of carbon black exceeds 250 m 2 / g, the strength tends to decrease due to poor dispersion.
カーボンブラックの含有量は、ゴム成分１００重量部に対して５重量部以下、好ましくは３重量部以下である。カーボンブラックの含有量が５重量部をこえると、ゴム組成物中における石油資源の比率が増大するため環境面において好ましくない。 The content of carbon black is 5 parts by weight or less, preferably 3 parts by weight or less with respect to 100 parts by weight of the rubber component. If the carbon black content exceeds 5 parts by weight, the ratio of petroleum resources in the rubber composition increases, which is not preferable in terms of the environment.
ステアリン酸カルシウムの含有量は、ＥＮＲ１００重量部に対して２重量部以上、好ましくは３重量部以上である。ステアリン酸カルシウムの含有量が２重量部未満では、ステアリン酸カルシウム添加による効果がみられない。また、ステアリン酸カルシウムの含有量は１０重量部以下、好ましくは９重量部以下である。ステアリン酸カルシウムの含有量が１０重量部をこえると、転がり抵抗が増大する。 The content of calcium stearate is 2 parts by weight or more, preferably 3 parts by weight or more with respect to 100 parts by weight of ENR. When the content of calcium stearate is less than 2 parts by weight, the effect of adding calcium stearate is not observed. The content of calcium stearate is 10 parts by weight or less, preferably 9 parts by weight or less. When the content of calcium stearate exceeds 10 parts by weight, rolling resistance increases.
本発明では、さらに、２重結合を有する可塑剤を含有することが好ましい。 In this invention, it is preferable to contain the plasticizer which has a double bond further.
２重結合を有する可塑剤としては、たとえば、アマニ油、テルペン系樹脂、オレイルアルコール、大豆油などがあげられ、これらの２重結合を有する可塑剤は、単独で用いても、２種以上を組み合わせて用いてもよい。なかでも、石油外資源から得られることから、アマニ油、テルペン系樹脂、オレイルアルコールおよび大豆油からなる群から選ばれる１種以上の可塑剤が好ましい。 Examples of the plasticizer having a double bond include linseed oil, terpene resin, oleyl alcohol, soybean oil and the like. These plasticizers having a double bond may be used alone or in combination of two or more. You may use it in combination. Of these, one or more plasticizers selected from the group consisting of linseed oil, terpene resins, oleyl alcohol, and soybean oil are preferred because they are obtained from resources other than petroleum.
２重結合を有する可塑剤の含有量は、ゴム成分１００重量部に対して５重量部以上が好ましく、７重量部以上がより好ましい。２重結合を有する可塑剤の含有量が５重量部未満では、物性に差がなく、ゴム強度がそれほど改善されない。また、２重結合を有する可塑剤の含有量は３０重量部以下が好ましく、２５重量部以下がより好ましく、２０重量部以下がさらに好ましく、１５重量部以下がとくに好ましい。２重結合を有する可塑剤の含有量が３０重量部をこえると、ゴムの強度が低下する。 The content of the plasticizer having a double bond is preferably 5 parts by weight or more and more preferably 7 parts by weight or more with respect to 100 parts by weight of the rubber component. When the content of the plasticizer having a double bond is less than 5 parts by weight, there is no difference in physical properties and the rubber strength is not improved so much. The content of the plasticizer having a double bond is preferably 30 parts by weight or less, more preferably 25 parts by weight or less, further preferably 20 parts by weight or less, and particularly preferably 15 parts by weight or less. When the content of the plasticizer having a double bond exceeds 30 parts by weight, the strength of the rubber is lowered.
ＥＮＲ、シリカおよびステアリン酸カルシウムを組み合わせて配合することで、ゴム組成物のｐＨを中性付近にシフトすることによりゴム強度の低下を抑制することができ、さらに、耐摩耗性および耐熱性を向上させることができる。本発明では、さらに、カーボンブラックを配合することで、耐候性を向上させるという効果が得られる。 By blending ENR, silica and calcium stearate in combination, the rubber composition can be prevented from lowering its strength by shifting the pH of the rubber composition to near neutrality, and the wear resistance and heat resistance are improved. be able to. In this invention, the effect of improving a weather resistance is further acquired by mix | blending carbon black.
本発明のインナーライナー用ゴム組成物には、前記ゴム成分、シリカ、カーボンブラック、ステアリン酸カルシウム、シランカップリング剤および２重結合を有する可塑剤以外にも、必要に応じて、ワックス、各種老化防止剤、ステアリン酸、酸化亜鉛、硫黄などの加硫剤、各種加硫促進剤などの通常ゴム工業で使用される配合剤を適宜配合することができる。 In addition to the rubber component, silica, carbon black, calcium stearate, silane coupling agent, and plasticizer having a double bond, the rubber composition for an inner liner of the present invention includes a wax, various anti-aging agents as necessary. Additives usually used in the rubber industry such as vulcanizing agents such as stearic acid, zinc oxide and sulfur, and various vulcanization accelerators can be appropriately blended.
本発明のインナーライナー用ゴム組成物の製造方法は、下記工程（１）、（２）および（３）を含む製造方法により得られることが好ましい。 The method for producing the rubber composition for an inner liner of the present invention is preferably obtained by a production method including the following steps (1), (2) and (3).
工程（１）では、ＮＲ、シリカ、カーボンブラックおよびステアリン酸カルシウムを混練りして混練り物を作製する。 In step (1), NR, silica, carbon black and calcium stearate are kneaded to prepare a kneaded product.
工程（２）では、ＥＮＲおよび２重結合を有する可塑剤を混練りしてマスターバッチを作製する。 In the step (2), a master batch is prepared by kneading a plasticizer having ENR and a double bond.
工程（３）では、工程（１）で排出された混練り物および工程（２）で排出されたマスターバッチを混練りする。 In the step (3), the kneaded material discharged in the step (1) and the master batch discharged in the step (2) are kneaded.
工程（１）においては、シランカップリング剤、ワックス、各種老化防止剤、ステアリン酸、酸化亜鉛などの配合剤も配合することができる。なお、工程（２）で混練りする２重結合を有する可塑剤の一部を工程（１）で混練りすることもできる。 In the step (1), compounding agents such as a silane coupling agent, wax, various anti-aging agents, stearic acid, and zinc oxide can also be blended. A part of the plasticizer having a double bond kneaded in the step (2) can be kneaded in the step (1).
また、工程（２）において、マスターバッチを作製する際の２重結合を有する可塑剤の含有量は、ＥＮＲ１００重量部に対して５重量部以上が好ましく、１０重量部以上がより好ましい。２重結合を有する可塑剤の含有量が５重量部未満では、ゴム強度の改善効果が小さい傾向がある。また、２重結合を有する可塑剤の含有量は５０重量部以下が好ましく、３０重量部以下がより好ましい。２重結合を有する可塑剤の含有量が５０重量部をこえると、混合物の粘性が低下しすぎ、加工性が大幅に低下する傾向がある。 In the step (2), the content of the plasticizer having a double bond when producing a masterbatch is preferably 5 parts by weight or more and more preferably 10 parts by weight or more with respect to 100 parts by weight of ENR. If the content of the plasticizer having a double bond is less than 5 parts by weight, the effect of improving rubber strength tends to be small. The content of the plasticizer having a double bond is preferably 50 parts by weight or less, and more preferably 30 parts by weight or less. When the content of the plasticizer having a double bond exceeds 50 parts by weight, the viscosity of the mixture is excessively decreased, and the processability tends to be significantly decreased.
工程（２）でマスターバッチを作製し、工程（３）でマスターバッチを、工程（１）で得られた混練り物とともに混練りすることで、ゴム強度の改善効果が得られる。 In step (2), a master batch is prepared, and in step (3), the master batch is kneaded together with the kneaded product obtained in step (1), thereby obtaining an effect of improving rubber strength.
本発明のインナーライナー用ゴム組成物は、老化前後ともに耐空気透過性に優れるという理由から、インナーライナー用として使用される。 The rubber composition for an inner liner of the present invention is used for an inner liner because it has excellent air permeation resistance before and after aging.
本発明のインナーライナー用ゴム組成物を用いて、前記製造方法または通常の方法により、必要に応じて前記配合剤を前記製造方法により配合した本発明のインナーライナー用ゴム組成物を、未加硫の段階でタイヤのインナーライナーの形状にあわせて押出し加工し、タイヤ成型機上にて通常の方法で成形することにより、未加硫タイヤを形成する。この未加硫タイヤを加硫機中で加熱加圧することにより本発明のタイヤを得る。 Using the rubber composition for an inner liner according to the present invention, the rubber composition for an inner liner according to the present invention in which the compounding agent is blended according to the production method as necessary according to the production method or a normal method is unvulcanized. At this stage, extrusion is performed in accordance with the shape of the inner liner of the tire, and the unvulcanized tire is formed by molding by a normal method on a tire molding machine. The unvulcanized tire is heated and pressurized in a vulcanizer to obtain the tire of the present invention.
本発明のタイヤにおいて、インナーライナーとカーカスプライコードとの間の距離は０．７ｍｍ以下が好ましく、０．５ｍｍ以下がより好ましい。インナーライナーとカーカスプライコードとの間の距離が薄いほうが、転がり抵抗の低減と軽量化に効果があるからである。また、インナーライナーとカーカスプライコードとの間の距離は０．２ｍｍ以上が好ましく、０．３ｍｍ以上がより好ましい。インナーライナーとカーカスプライコードとの間の距離が０．２ｍｍ未満では、インナーライナーとカーカスプライコードが接してしまう傾向がある。ここで、インナーライナーとカーカスプライコードとの間の距離とは、インナーライナーとカーカスプライコードとの間の最短距離を示し、インナーライナーのカーカスプライ側と、カーカスプライコードとの間の距離のことである。 In the tire of the present invention, the distance between the inner liner and the carcass ply cord is preferably 0.7 mm or less, and more preferably 0.5 mm or less. This is because a thinner distance between the inner liner and the carcass ply cord is effective in reducing rolling resistance and reducing weight. Further, the distance between the inner liner and the carcass ply cord is preferably 0.2 mm or more, and more preferably 0.3 mm or more. If the distance between the inner liner and the carcass ply cord is less than 0.2 mm, the inner liner and the carcass ply cord tend to come into contact with each other. Here, the distance between the inner liner and the carcass ply cord indicates the shortest distance between the inner liner and the carcass ply cord, and is the distance between the carcass ply side of the inner liner and the carcass ply cord. It is.
本発明のタイヤにおいて、インナーライナーの厚さは１ｍｍ以上が好ましく、１．２ｍｍ以上がより好ましい。インナーライナーの厚さが１ｍｍ未満では、空気透過性が高くなり、好ましくない傾向がある。また、インナーライナーの厚さは２ｍｍ以下が好ましく、１．６ｍｍ以下がより好ましい。インナーライナーの厚さが２ｍｍをこえると、転がり抵抗が悪化するだけでなく、軽量化もできない傾向がある。 In the tire of the present invention, the thickness of the inner liner is preferably 1 mm or more, and more preferably 1.2 mm or more. If the thickness of the inner liner is less than 1 mm, the air permeability tends to be high, which tends to be undesirable. The thickness of the inner liner is preferably 2 mm or less, and more preferably 1.6 mm or less. When the thickness of the inner liner exceeds 2 mm, not only the rolling resistance is deteriorated, but there is a tendency that the weight cannot be reduced.
実施例に基づいて、本発明を具体的に説明するが、本発明はこれらのみに限定されるものではない。 The present invention will be specifically described based on examples, but the present invention is not limited to these examples.
以下に、本発明で用いた各種薬品をまとめて示す。
天然ゴム（ＮＲ）：ＫＲ７、ＴＳＲ
エポキシ化天然ゴム（１）（ＥＮＲ（１））：クンプーランガスリー製のＥＮＲ２５（エポキシ化率：２５モル％）
エポキシ化天然ゴム（２）（ＥＮＲ（２））：クンプーランガスリー製のＥＮＲ５０（エポキシ化率：５０モル％）
カーボンブラック：キャボットジャパン（株）製のショウブラックＮ２２０（Ｎ2ＳＡ：１１５ｍ2／ｇ）
シリカ：デグッサ製のウルトラジルＶＮ３（ＢＥＴ：２１０ｍ2／ｇ）
ステアリン酸カルシウム：日本油脂（株）製
シランカップリング剤：デグサ製のＳｉ６９（ビス（３−トリエトキシシリルプロピル）テトラスルフィド）
２重結合を有する可塑剤（１）：日清オイリオグループ（株）製の植物油
２重結合を有する可塑剤（２）：日清オイリオグループ（株）製のＮ／Ｂアマニ油
２重結合を有する可塑剤（３）：ヤスハラケミカル（株）製のダイマロン（テルペン系樹脂）
２重結合を有さない可塑剤：花王（株）製のエポキシ化大豆油
ワックス：大内新興化学工業（株）製のサンノックワックス
老化防止剤：大内新興化学工業（株）製のノクラック６Ｃ（Ｎ−（１，３−ジメチルブチル）−Ｎ’−フェニル−ｐ−フェニレンジアミン）
ステアリン酸：日本油脂（株）製
酸化亜鉛：三井金属鉱業（株）製の亜鉛華１号
硫黄：鶴見化学工業（株）製の粉末硫黄
加硫促進剤：大内新興化学工業（株）製のノクセラーＮＳ（Ｎ−ｔｅｒｔ−ブチル−２−ベンゾチアゾリルスルフェンアミド）
The various chemicals used in the present invention are shown below.
Natural rubber (NR): KR7, TSR
Epoxidized natural rubber (1) (ENR (1)): ENR25 (Epoxidation rate: 25 mol%) manufactured by Kunpu Langursley
Epoxidized natural rubber (2) (ENR (2)): ENR50 (epoxidation rate: 50 mol%) manufactured by Kunpu Langursley
Carbon black: Show Black N220 (N 2 SA: 115 m 2 / g) manufactured by Cabot Japan
Silica: Ultrazil VN3 manufactured by Degussa (BET: 210 m 2 / g)
Calcium stearate: Nippon Oil & Fats Co., Ltd. Silane coupling agent: Degussa Si69 (bis (3-triethoxysilylpropyl) tetrasulfide)
Plasticizer having a double bond (1): Plasticizer having a vegetable oil double bond made by Nisshin Oilio Group Co., Ltd. (2): N / B flaxseed oil double bond made by Nisshin Oilio Group Co., Ltd. Plasticizer (3): Dimaron (terpene resin) manufactured by Yasuhara Chemical Co., Ltd.
Plasticizer without double bond: Epoxidized soybean oil wax manufactured by Kao Corporation: Sunnock wax anti-aging agent manufactured by Ouchi Shinsei Chemical Industry Co., Ltd. Nocrack manufactured by Ouchi Shinsei Chemical Industry Co., Ltd. 6C (N- (1,3-dimethylbutyl) -N′-phenyl-p-phenylenediamine)
Stearic acid: Nippon Oil & Fats Co., Ltd. Zinc oxide: Zinc Hua No. 1 manufactured by Mitsui Mining & Smelting Co., Ltd. Sulfur: Sulfur powder vulcanization accelerator manufactured by Tsurumi Chemical Co., Ltd. Noxeller NS (N-tert-butyl-2-benzothiazolylsulfenamide)
実施例１〜６および比較例１〜２
表１の配合処方にしたがい、硫黄および加硫促進剤以外の薬品を、（株）神戸製鋼所製の１．７Ｌバンバリーミキサーを用いて、１５０℃の条件下で２分間混練りし、混練物を得た。次に、得られた混練物に硫黄および加硫促進剤を添加し、オープンロールを用いて、９５℃の条件下で２分間混練りし、未加硫ゴム組成物を得た。さらに、未加硫ゴム組成物を１５０℃の条件下で３０分加硫することで実施例１〜６および比較例１〜２の加硫ゴム組成物を得た。
Examples 1-6 and Comparative Examples 1-2
In accordance with the formulation of Table 1, chemicals other than sulfur and vulcanization accelerator were kneaded for 2 minutes at 150 ° C. using a 1.7 L Banbury mixer manufactured by Kobe Steel, Ltd. Got. Next, sulfur and a vulcanization accelerator were added to the obtained kneaded product, and kneaded for 2 minutes at 95 ° C. using an open roll to obtain an unvulcanized rubber composition. Furthermore, the vulcanized rubber compositions of Examples 1 to 6 and Comparative Examples 1 and 2 were obtained by vulcanizing the unvulcanized rubber composition at 150 ° C. for 30 minutes.
（マスターバッチ（１）の作製）
（株）神戸製鋼所製の１．７Ｌバンバリーミキサーを用いて、８０重量部のＥＮＲ（１）および８重量部の２重結合を有する可塑剤（２）を１２０℃で３分間混合し、マスターバッチ（１）を作製した。
(Preparation of master batch (1))
Using a 1.7 L Banbury mixer manufactured by Kobe Steel Co., Ltd., 80 parts by weight of ENR (1) and 8 parts by weight of a plasticizer (2) having a double bond were mixed at 120 ° C. for 3 minutes to obtain a master. Batch (1) was produced.
（マスターバッチ（２）の作製）
２重結合を有する可塑剤（２）の代わりに２重結合を有する可塑剤（３）を用いること以外はマスターバッチ（１）と同様に、マスターバッチ（２）を作製した。
(Preparation of masterbatch (2))
A master batch (2) was prepared in the same manner as the master batch (1) except that a plasticizer (3) having a double bond was used instead of the plasticizer (2) having a double bond.
（マスターバッチ（３）の作製）
２重結合を有する可塑剤（２）の代わりに２重結合を有さない可塑剤を用いること以外はマスターバッチ（１）と同様に、マスターバッチ（３）を作製した。
(Preparation of master batch (3))
A master batch (3) was prepared in the same manner as the master batch (1) except that a plasticizer having no double bond was used instead of the plasticizer (2) having a double bond.
実施例７〜８
表２に示す配合処方にしたがい、（株）神戸製鋼所製の１．７Ｌバンバリーミキサーを用いて、マスターバッチ（１）〜（３）、硫黄および加硫促進剤以外の薬品を充填率５８％になるように投入し、８０ｒｐｍで１４０℃に到達するまで混練りし、混練り物（１）を得た（工程１）。次に、一度排出した後、（株）神戸製鋼所製の１．７Ｌバンバリーミキサーを用いて、工程１で得られた混練り物（１）およびマスターバッチ（１）〜（３）を充填率が５８％になるように投入し、１４０℃に到達するまで混練りし、混練り物２を得た（工程２）。その後、オープンロールを用いて、工程２で得られた混練り物２、硫黄および加硫促進剤を１００℃以下の条件下で２分以上混練りし、未加硫ゴム組成物を得た（工程３）。さらに、工程３で得られた未加硫ゴム組成物を１５０℃の条件下で３０分間プレス加硫することにより、実施例７〜８の加硫ゴム組成物を作製した。
Examples 7-8
In accordance with the formulation shown in Table 2, using a 1.7L Banbury mixer manufactured by Kobe Steel Co., Ltd., a chemical other than master batches (1) to (3), sulfur and a vulcanization accelerator is filled at 58%. And kneaded at 80 rpm until reaching 140 ° C. to obtain a kneaded product (1) (step 1). Next, after discharging once, using a 1.7L Banbury mixer manufactured by Kobe Steel Co., Ltd., the kneaded product (1) and master batches (1) to (3) obtained in step 1 have a filling rate of The mixture was added to 58% and kneaded until reaching 140 ° C. to obtain a kneaded product 2 (step 2). Thereafter, using an open roll, the kneaded product 2 obtained in step 2, sulfur and a vulcanization accelerator were kneaded for 2 minutes or more under the condition of 100 ° C. or less to obtain an unvulcanized rubber composition (step) 3). Furthermore, the vulcanized rubber compositions of Examples 7 to 8 were prepared by press vulcanizing the unvulcanized rubber composition obtained in Step 3 for 30 minutes at 150 ° C.
（引張試験）
前記加硫ゴム組成物から所定の試験片を切り出し、温度１００℃の条件下で４８時間熱酸化劣化させて作製した試験用ゴムシートからなる３号ダンベルを用いて、ＪＩＳ Ｋ６２５１「加硫ゴムおよび熱可塑性ゴム−引張特性の求め方」に準じて引張試験を実施し、破断強度（ＴＢ）および破断時伸び（ＥＢ）を測定し、ＴＢとＥＢとの積（ＴＢ×ＥＢ）を算出し、比較例１のゴム強度指数を１００とし、下記計算式により、ゴム強度をそれぞれ指数表示した。なお、ゴム強度指数が大きいほど、ゴム強度に優れるため、欠けにくいことを示す。
（ゴム強度指数）＝（各配合の（ＴＢ×ＥＢ））
÷（比較例１の（ＴＢ×ＥＢ））×１００
(Tensile test)
A predetermined test piece was cut out from the vulcanized rubber composition and subjected to oxidative degradation for 48 hours under the condition of a temperature of 100 ° C., and a JIS K6251 “vulcanized rubber and JIS K6251 Conducting a tensile test according to “Thermoplastic rubber-Determination of tensile properties”, measuring the breaking strength (TB) and the elongation at break (EB), calculating the product of TB and EB (TB × EB), The rubber strength index of Comparative Example 1 was set to 100, and the rubber strength was indicated by an index according to the following formula. The larger the rubber strength index, the better the rubber strength and the less the chip.
(Rubber strength index) = ((TB × EB) of each formulation)
÷ ((TB × EB) of Comparative Example 1) × 100
（粘弾性試験）
前記加硫ゴム組成物から所定の試験片を切り出し、（株）上島製作所製の粘弾性スペクトロメーターを用いて、初期歪１０％、動歪１％、周波数１０Ｈｚの条件下で、６０℃における正接損失（ｔａｎδ）の測定を行い、比較例１の転がり抵抗指数を１００とし、下記計算式により、転がり抵抗をそれぞれ指数表示した。なお、転がり抵抗指数が大きいほど、転がり抵抗が低減され、良好であることを示す。
（転がり抵抗指数）＝（比較例１のｔａｎδ）
÷（各配合のｔａｎδ）×１００
(Viscoelasticity test)
A predetermined test piece is cut out from the vulcanized rubber composition and tangent at 60 ° C. under conditions of initial strain 10%, dynamic strain 1%, frequency 10 Hz, using a viscoelastic spectrometer manufactured by Ueshima Seisakusho. The loss (tan δ) was measured, the rolling resistance index of Comparative Example 1 was set to 100, and the rolling resistance was indicated by an index according to the following formula. In addition, rolling resistance is reduced and it shows that it is so favorable that a rolling resistance index | exponent is large.
(Rolling resistance index) = (tan δ of Comparative Example 1)
÷ (tan δ of each formulation) × 100
（耐空気透過性）
ＪＩＳ Ｋ ７１２６「プラスチックフィルムおよびシートの気体透過度試験方法」に準じて、試験気体を空気（窒素：酸素＝８：２）、試験温度を２５℃とし、厚さ０．５ｍｍの加硫ゴムシートを用いて空気透過量を測定し、空気透過係数（単位：×１０-11ｃｃ・ｃｍ／ｃｍ2・ｓｅｃ・ｃｍＨｇ）を算出した。そして、実施例２の耐空気透過性指数を１００とし、以下の計算式により指数表示した。なお、測定には、東洋精機製作所（株）製の恒温式ガス透過率測定装置Ｍ−Ｃ１を用いた。耐空気透過性指数が大きいほど、耐空気透過性に優れることを示す。
（耐空気透過性指数）＝（各配合の空気透過指数の逆数）
÷（実施例２の空気透過係数の逆数）×１００
(Air permeation resistance)
According to JIS K 7126 “Testing method for gas permeability of plastic films and sheets”, the test gas is air (nitrogen: oxygen = 8: 2), the test temperature is 25 ° C., and the vulcanized rubber sheet is 0.5 mm thick. The air permeation coefficient (unit: × 10 −11 cc · cm / cm 2 · sec · cmHg) was calculated. The air permeation resistance index of Example 2 was set to 100, and the index was displayed by the following calculation formula. For the measurement, a constant temperature gas permeability measuring device M-C1 manufactured by Toyo Seiki Seisakusho Co., Ltd. was used. The larger the air permeation resistance index, the better the air permeation resistance.
(Air permeability resistance index) = (Reciprocal of air permeability index of each formulation)
÷ (reciprocal of air permeability coefficient of Example 2) × 100
前記試験結果を表１および２に示す。 The test results are shown in Tables 1 and 2.
ステアリン酸カルシウムの含有量がＥＮＲ１００重量部に対して２〜１０重量部である実施例１および２では、転がり抵抗を増大させることなく、ゴム強度を向上させ、耐クラック性を向上させることができる。 In Examples 1 and 2 in which the content of calcium stearate is 2 to 10 parts by weight with respect to 100 parts by weight of ENR, rubber strength can be improved and crack resistance can be improved without increasing rolling resistance.
ステアリン酸カルシウムを含有しない比較例１では、ゴム強度が低下し、耐クラック性が悪化する。 In Comparative Example 1 containing no calcium stearate, the rubber strength is lowered and the crack resistance is deteriorated.
ステアリン酸カルシウムの含有量がＥＮＲ１００重量部に対して１０重量部をこえる比較例２では、ゴム強度を向上させ、耐クラック性を向上させることはできるが、転がり抵抗が増大する。 In Comparative Example 2 in which the content of calcium stearate exceeds 10 parts by weight with respect to 100 parts by weight of ENR, the rubber strength can be improved and the crack resistance can be improved, but the rolling resistance increases.
Claims (7)
シリカを３０〜４５重量部、および
カーボンブラックを５重量部以下含有し、
該エポキシ化天然ゴム１００重量部に対し、
ステアリン酸カルシウムを２〜１０重量部含有するインナーライナー用ゴム組成物。 For 100 parts by weight of a rubber component comprising 30% by weight or more of epoxidized natural rubber and 70% by weight or less of natural rubber,
30 to 45 parts by weight of silica, and 5 parts by weight or less of carbon black,
For 100 parts by weight of the epoxidized natural rubber,
A rubber composition for an inner liner containing 2 to 10 parts by weight of calcium stearate.
（エポキシ化指数）＝（ゴム成分中のエポキシ化天然ゴムの比率）
×（エポキシ化天然ゴムのエポキシ化率） （１） The rubber composition for an inner liner according to claim 1, wherein an epoxidation index represented by the following formula (1) is 17 or more.
(Epoxidation index) = (Ratio of epoxidized natural rubber in rubber component)
× (Epoxidation rate of epoxidized natural rubber) (1)
さらに、ゴム成分１００重量部に対して、
アマニ油、テルペン系樹脂、オレイルアルコール、大豆油からなる群から選ばれる少なくとも１種の２重結合を有する可塑剤を５〜３０重量部含有する請求項１または２記載のインナーライナー用ゴム組成物。 The content of natural rubber in the rubber component is 20 to 45% by weight,
Furthermore, with respect to 100 parts by weight of the rubber component,
The rubber composition for an inner liner according to claim 1 or 2, comprising 5 to 30 parts by weight of a plasticizer having at least one double bond selected from the group consisting of linseed oil, terpene resin, oleyl alcohol, and soybean oil . .
（２）エポキシ化天然ゴム、ならびに、アマニ油、テルペン系樹脂、オレイルアルコールおよび大豆油からなる群から選ばれる少なくとも１種の２重結合を有する可塑剤を混練りしてマスターバッチを作製する工程、および
（３）工程（１）で排出された混練り物および工程（２）で排出されたマスターバッチを混練りする工程
を含む請求項１、２または３記載のインナーライナー用ゴム組成物の製造方法。 (1) A step of kneading natural rubber, silica, carbon black and calcium stearate to produce a kneaded product,
(2) A step of preparing a masterbatch by kneading epoxidized natural rubber and a plasticizer having at least one double bond selected from the group consisting of linseed oil, terpene resin, oleyl alcohol and soybean oil. And (3) producing the rubber composition for an inner liner according to claim 1, 2 or 3, comprising the step of kneading the kneaded product discharged in step (1) and the master batch discharged in step (2). Method.
インナーライナーの厚さが１ｍｍ以上である請求項６記載のタイヤ。 The distance between the inner liner and the carcass ply cord is 0.7 mm or less,
The tire according to claim 6, wherein the inner liner has a thickness of 1 mm or more.
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