JP4818129B2 - 手袋 - Google Patents
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Description
図において、1は熱膨張性マイクロカプセル2を含有する手袋基体で、この手袋基体1の内部の熱膨張性マイクロカプセル2を破裂させることにより手袋基体1の内面側に凹部3および凸部4を形成してある。この凹部3および凸部4は1つの熱膨張性マイクロカプセル2ごとに繋がった状態で形成されており、手袋基体1の内面側に位置する開口部5の奥の凹部3と手袋基体1の内面より突出して開口部5の外周部に形成された凸部4である。6は前記凸部4を備えた開口部5の存在部以外の手袋基体1の内面に形成した滑剤のコーティング層である。ところで、前記開口部5の外周部の凸部4は外周部の一部だけに形成されているものや、外周部の全周に形成されているものがある。
また、前記手袋基体1の外側に、防水性のゴム層または合成樹脂層を設けることが必要である。
膨張前の熱膨張性マイクロカプセル2の大きさは平均直径5〜50μmが好ましく、より好ましくは10〜35μm、さらに好ましくは10〜20μmである。膨張前の熱膨張性マイクロカプセル2の直径が5μmよりも小さい場合には膨張して破裂した後の凹凸が小さく、着脱性が向上しにくい傾向がある。膨張前の熱膨張性マイクロカプセル2の直径が50μmよりも大きい場合は手袋基体1を厚くする必要があり、手袋全体の厚みが厚くなって風合いが悪くなる傾向がある。
(手袋強度)
手袋強度は手袋の掌部分からJIS 3号ダンベルで打ち抜いた試験片を用いて引張速度 500mm/min、つかみ具間距離 60mmの条件で引張った際の最大応力を評価した。
(着脱性、WET着脱性、風合い)
10人のモニターから手袋の着脱性、WET着脱性および風合いについて評価を得た。WET着脱性は、霧吹きを用いて水で手を濡らした際の着脱性の評価とした。
◎:非常にスムーズにできる
○:スムーズにできる
△:普通
×:困難である
手袋内部の風合いの評価基準は以下の通りである。
○:良い
△:普通
×:悪い
(熱膨張性マイクロカプセル数およびその破裂割合、熱膨張性マイクロカプセルの食い込みの測定)
走査型電子顕微鏡を用いて手袋内面の状態を観察し、手袋内面に露出した熱膨張性マイクロカプセルの数および破裂により開口した凸部の割合を測定した。
(実施例1)
NBR手袋の製造:
(イ)原料(1)(外層の原料)の調製
NBRラテックス、乳化剤、コロイド硫黄、酸化亜鉛、加硫促進剤、老化防止剤、顔料を表1の割合で混合し、水で希釈して十分撹拌を行ない、原料(1)を調製した。
NBRラテックス、乳化剤、コロイド硫黄、酸化亜鉛、加硫促進剤、老化防止剤、熱膨張性マイクロカプセル、増粘剤を表2の割合で混合し、水で希釈して十分撹拌を行ない、原料(2)を調製した。なお、未膨張の熱膨張性マイクロカプセルの平均粒径は直径15μmである。
陶磁器製手型を凝固剤(メタノール100質量部に対して硝酸カルシウム50質量部を溶解した溶液)に浸漬して引き上げた後、上記(イ)で調製した原料(1)に漬けた後、50℃程度の湯に10秒間浸漬し、水滴がなくなる程度に乾燥を行なった後、上記(ロ)で調製した原料(2)に漬けた。その後50℃程度の湯で1分洗浄した後に(ハ)で調製したコーティング層原料に漬けた。引き上げてから70℃で1時間乾燥を行ない、その後風速2m/sの炉内で100℃で10分間、140℃で15分のキュアを行ない、冷却した後手型から反転離型し、目的の手袋を得た。
(実施例2)
コーティング層原料による処理を省いた以外は実施例1と同様の方法で手袋を作製した。
(実施例3)
原料(2)の熱膨張性マイクロカプセルの添加部数を1.5部とした以外は実施例1と同様の方法で手袋を作製した。
(実施例4)
原料(2)の熱膨張性マイクロカプセルの添加部数を1部とした以外は実施例1と同様の方法で手袋を作製した。
(実施例5)
原料(2)の熱膨張性マイクロカプセルの添加部数を4部とした以外は実施例1と同様の方法で手袋を作製した。
(実施例6)
原料(2)の熱膨張性マイクロカプセルの添加部数を0.5部とした以外は実施例1と同様の方法で手袋を作製した。
(実施例7)
原料(2)の熱膨張性マイクロカプセルの添加部数を6部とした以外は実施例1と同様の方法で手袋を作製した。
(実施例8)
100℃〜140℃でのキュアを行なう際に炉内の風速を1m/sにした以外は実施例1と同様の方法で手袋を作製した。
(実施例9)
100℃〜140℃でのキュアを行なう際に炉内の風速を0.5m/sにした以外は実施例1と同様の方法で手袋を作製した。
(比較例1)
原料(2)において、熱膨張性マイクロカプセルの代わりにPMMA(真球状、直径40μm)をNBR:100質量部に対して20質量部添加したコンパウンドを用い、実施例1と同様の方法で手袋を作製した。
(比較例2)
原料(1)浸漬後、1分間50℃程度の湯で洗浄した後、(ハ)で調製したコーティング層原料に漬けた。その後は実施例1と同様の方法で手袋を作製し、熱膨張性マイクロカプセルが含有された内面層を備えていない手袋を作製した。
(実施例10)
原料(1)の代わりに表4で示す原料(3)、原料(2)の代わりに表5で示す原料(4)を使用して実施例1と同様の方法で手袋を作成した。なお、外層の厚みは0.10mm±0.005mmに調整した。
原料(1)、原料(2)としてそれぞれのNBRラテックスの代わりに天然ゴムラテックスを用い、実施例1と同様の方法で手袋を作成した。なお、外層の厚みは0.10mm±0.005mmに調整した。
(実施例12)
原料(1)を浸漬した後、50℃程度の湯に120秒間浸漬した。それ以外は実施例1と同様の方法で手袋を作製した。
(実施例13)
原料(1)を浸漬した後、50℃程度の湯に30秒間浸漬した。それ以外は実施例1と同様の方法で手袋を作製した。
(実施例14)
原料(1)を浸漬した後、50℃程度の湯に5秒間浸漬した。それ以外は実施例1と同様の方法で手袋を作製した。
(実施例15)
原料(1)を浸漬した後、50℃程度の湯に1秒間浸漬した。それ以外は実施例1と同様の方法で手袋を作製した。
(実施例16)
原料(1)を浸漬した後、50℃程度の湯に240秒間浸漬した。それ以外は実施例1と同様の方法で手袋を作製した。
(実施例17)
原料(1)に漬漬した後、洗浄工程を経ずに原料(2)に漬漬した。それ以外は実施例1と同様の方法で手袋を作製した。
実施例3は着脱性、風合いが非常に良く、WET着脱性、手袋強度も良い手袋であった。
実施例5は着脱性、風合い、手袋強度は良く、WET着脱性が普通の手袋であった。
実施例6は手袋強度が非常に良く、風合いも良く、着脱性、WET着脱性が普通の手袋であった。
比較例1は着脱性は良く、WET着脱性、手袋強度は普通であるものの、風合いが悪い手袋であった。
実施例14は着脱性、風合い、WET着脱性、手袋強度が良い手袋であった。
実施例16は手袋強度が非常に良く、着脱性、風合い、WET着脱性が普通の手袋であった。
2 熱膨張性マイクロカプセル
3 凹部
4 凸部
5 開口部
6 コーティング層
Claims (4)
- ゴムまたは合成樹脂からなる手袋基体の内面に、無数の開口部と、開口部の奥に位置する凹部と、開口部の外周部に形成された開口構造の凸部とを有し、前記開口部と凹部と凸部とは、手袋基体に熱膨張性マイクロカプセルをその一部が埋没されるように含有させ、該熱膨張性マイクロカプセルの埋没されていない部分を破裂させることにより開口部が形成されるとともに、前記埋没されていない部分によって凸部が形成され、かつ熱膨張性マイクロカプセルにおける手袋基体に埋没されて破裂していない部分によって凹部が形成されたものであり、さらに手袋基体の外側に防水性のゴム層または合成樹脂層が形成されていることを特徴とする手袋。
- 開口部の周囲に形成された凸部の密度が13〜95個/mm2であることを特徴とする請求項1に記載の手袋。
- 凸部を備えた開口部の存在部以外の手袋基体の内面に滑剤のコーティング層を形成してなることを特徴とする請求項1または2に記載の手袋。
- ゴムまたは合成樹脂が天然ゴム、イソプレンゴム、クロロプレンゴム、アクリル酸エステルゴム、アクリロニトリル−ブタジエン共重合体ゴム(NBR)、ウレタンゴム、シリコーンゴム、フッ素ゴムなどの単独重合体あるいは共重合体からなることを特徴とする請求項1から3までの何れか1項記載の手袋。
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