JP4793724B2 - 金属塗装面の研磨方法 - Google Patents

Description

この発明は、金属その他の加工表面や塗装面の研磨、艶出しの際に回転研磨装置の回転盤に取り付けて使用する研磨盤を用いた研磨方法に関する。

回転研磨装置の回転盤に取り付けて使用する研磨盤に関しては、従来から、弾性板の一面側に研磨布の背面を固着し、前記弾性板の他面側に回転研磨装置の回転盤との固定手段を設けたものが提案されている（特許文献１）。回転研磨装置を介して研磨盤を回転させ前記研磨布の表面を研磨対象物の表面（この「研磨対象物の表面」を本明細書において「研磨面」ということがある）に当接させて研磨が行われる。このような研磨盤は、外周部を研磨対象物の表面（研磨面）に当接でき、線速度の最も早い外周部を研磨に有効に利用でき、かつ汚れた際に交換が容易である。

従来から知られているこのような研磨盤では、研磨対象物の表面（研磨面）に当接する研磨布を、ベース布の表面側に所定長さのウール繊維を植設して構成した形態が提案されている。そしてこの従来の技術においては、ウール繊維を植設した面内に、所定幅毎に一定の方向、例えば、縦方向に延びる複数列の溝条が形成されていた（特許文献２）。以下、本明細書、図面において、ベース布の表面側に所定長さのウール繊維を植設して構成した研磨布の背面が弾性板の一面側に固着されている形態の研磨盤や、ベース布の表面側に所定長さのウール繊維を植設して構成した研磨布の背面が弾性板の一面側に固着されていると共に、ウール繊維を植設した面内に、所定幅毎に一定の方向、例えば、縦方向に延びる複数列の溝条が形成されている形態の研磨盤を総称して「ウールバフ」ということがある。

研磨作業においては、適当なコンパウンド、液剤と、耐水ペーパー等のペーパーとを用いてペーパー研磨を行った後、ウールバフを用いて研磨を行い、次に、スポンジバフを用いてスポンジ研磨を行って最終仕上げとすることがある。

また、従来から、このような研磨方法に関しては、使用するサンドペーパー等の研磨部材の目の粗さと、当該研磨部材に組み合わせて使用するコンパウンドの粗さを適宜選択することにより、バフ目を少なくし、光沢に優れ、かつ耐久性に優れた仕上げ面を実現できるとする金属塗装面の研磨方法も提案されている（特許文献３）。

なお、前記の研磨方法で、ウールバフを用いて研磨した後に行われる、スポンジバフを用いたスポンジ研磨は、ウールバフによる研磨の際に残ったバフ目を消し去る仕上げ研磨になる。ウールバフを用いて行った布研磨の際に、研磨対象物の表面（研磨面）に残ったバフ目をスポンジ研磨によって最終仕上げするのである。

そこで、この場合に、研磨対象物の表面（研磨面）にバフ目がつきにくい研磨盤を提案することを目的として、弾性板の一面側に研磨布の背面側を固着し、前記弾性板の他面側に回転研磨装置側の回転盤への固定手段を設けてなる研磨盤であって、前記研磨布が、ベース布の表面側にウール繊維を植設して構成されていると共に、前記ウール繊維を植設した面内に縦溝及び横溝が格子状に形成されている研磨盤が提案されている（特許文献４）。以下、本明細書、図面において、この特許文献４で提案された、前記研磨布がベース布の表面側にウール繊維を植設して構成されていると共に、前記ウール繊維を植設した面内に縦溝及び横溝が格子状に形成されている研磨盤を「クロスウール」ということがある。
実開平４−９２７６９号公報 特開２００２−２３９９２０号公報 特開平２−２５６４５６号公報 国際公開公報ＷＯ２００５／０６３４４４ Ａ１

前述した特許文献２、３、４等に提案されている発明により、バフ目を少なくし、光沢に優れ、かつ耐久性に優れた仕上げ面を実現する上で大きな成果が上げられていた。

しかし、特許文献４で提案されているクロスウールを用いて研磨を行なった場合であっても、研磨面（研磨対象物の表面）に微小な傷、バフ目が残ることがあり、これを取り除くため、極細目〜超微粒子のコンパウンドを用い、スポンジバフを使用して仕上げの研磨を行なう必要があった。

このスポンジバフを使用した仕上げの研磨では、仕上げ面を良好にする目的で、樹脂製の仕上げ剤を使用することがある。ここで使用する樹脂製の仕上げ剤が、研磨面に残っていた微小な傷を埋め込み、仕上げ面を良好にする効果があるからである。

しかし、この樹脂製の仕上げ剤は水洗によって除去されてしまうので、結局、特許文献４で提案されているクロスウールなどを用いて行った研磨の際に研磨対象物の表面（研磨面）に残っていた微小な傷、バフ目が見えてきて、仕上げ面が良好でない、すなわち、鏡面になっていない、ことになる。

そこで、この発明は、特許文献４で提案されている、クロスウールを用いて行なった研磨の後に、当該研磨後の研磨面（研磨対象物の表面）に残存している微小な傷、バフ目を取り除くために行なう仕上げの研磨に際して、従来のスポンジバフを使用した仕上げの研磨の際に使用することがあった樹脂製の仕上げ剤を使用する必要がなく、仕上げの研磨工程の時間を短縮可能で、なおかつ、仕上げの研磨後の仕上げ面に、微小な傷や、バフ目などがほとんど残らない、鏡面状態の仕上げ面を実現することに適した研磨方法を提供することを目的にしている。

前記目的を達成するため、この発明の方法で使用する研磨盤は、弾性板の一面側に研磨布の背面側を固着し、前記弾性板の他面側に回転研磨装置側の回転盤への固定手段を設けてなる研磨盤であって、前記研磨布が、ベース布の表面側に綿繊維を植設して構成されていると共に、前記綿繊維を植設した面内に縦溝及び横溝が格子状に形成されているものである。

なお、以下、本明細書、図面において、このように、弾性板の一面側に研磨布の背面側を固着し、弾性板の他面側に回転研磨装置側の回転盤への固定手段を設けてなり、研磨布が、ベース布の表面側に綿繊維を植設して構成されていると共に、綿繊維を植設した面内に縦溝及び横溝が格子状に形成されている研磨盤を「クロスコットン」ということがある。

前述したクロスウール（特許文献４）を提案した本願出願人は、この特許文献４のクロスウールを用いて行なった研磨の後に、研磨面に残存している微小な傷、バフ目を取り除くために行なう仕上げの研磨（スポンジバフを使用したスポンジ研磨）にあたって樹脂製の仕上げ剤を使用する必要がなく、仕上げの研磨工程の時間を短縮可能で、なおかつ、仕上げの研磨後の仕上げ面に、微小な傷や、バフ目などがほとんど残らない、鏡面状態の仕上げ面を実現することに適した研磨盤と、研磨方法を鋭意検討した結果、特許文献４で提案した従来のクロスウールにおいて、ベース布の表面側にウール繊維ではなく、綿繊維を植設した研磨盤とすることによって、これらの目的が達成されることを見出した。

これは、綿繊維を使用した方がウール繊維を使用した場合よりも柔らかく、研磨面に傷をつけにくくなり、その一方、綿繊維の方が従来、仕上げの研磨のスポンジ研磨に使用されていたスポンジバフよりも研削力が大きいためではないかと思われる。

上述した研磨盤（クロスコットン）は前述したように、本願出願人が提案している特許文献４記載のクロスウールを踏まえて完成されたものであり、上述した研磨盤（クロスコットン）の基本的な構成は、特許文献４記載のクロスウールと同様である。

すなわち、前述した研磨が行われるときに、研磨対象物に当接する研磨盤の表面に、所定幅毎に一定の方向、例えば、縦方向に延びる複数列の溝条が形成されている形態の研磨盤では、前記複数列の溝条が、研磨盤の回転方向に対して略直角をなす箇所が生じる。この箇所では、後で説明するように、研磨時に用いる液剤やコンパウンドの「逃げ」が一方向にしか形成されないことになる。そこで、研磨盤の回転時に、液剤やコンパウンドの「逃げ」が常に四方向に形成されるように、縦溝と横溝とを格子状に交差させるものである。即ち、研磨盤の回転時に、液剤やコンパウンドが縦溝、横溝のどちらの方向にも逃げられるようにすることにより、上述した研磨盤が研磨に用いられる際に生じるバフ目を少なくするものである。

上述した研磨盤（クロスコットン）を構成する前記弾性板は、研磨施工者の力加減、研磨装置（回転研磨機）の操作、研磨対象物表面の凹凸の影響等を緩和して、研磨布の表面を均一の圧力で研磨面に当接させるものであることが望ましい。そこで、弾性板の材質は、スポンジやゴム材等従来公知の弾性材料を採用することができる。また、その厚さ、形状は適宜決定できるが、回転運動によって研磨対象物の表面（研磨面）を研磨するものであるから円盤形状とすることが一般的である。

ベース布の表面側に綿繊維を植設して構成した前記研磨布において、綿繊維の太さ、長さ、密度は、研磨の目的、用途に応じて適宜選択する。また、綿繊維を植設した面内に形成した縦溝及び横溝の幅や間隔も、同様に研磨の目的、用途に応じて適宜選択する。

研磨布の研磨対象物に当接する側である表面側に格子状に縦溝、横溝を設けるのは、研磨時に回転運動する研磨盤の各部において、回転方向（接線方向）とほぼ一致する方向の溝を設ける趣旨である。このように研磨盤の研磨布の表面に回転方向（接線方向）とほぼ一致する方向の溝を設けると、溝に溜まった液剤やコンパウンドが溝に沿って適度に流れるので溝部で加わる圧力が適度に緩和され、ベース布に植設した繊維が綿繊維であることと相俟って、研磨対象物の表面（研磨面）にバフ目をあまり付けることなく研磨を行うことができる。

上述した研磨盤（クロスコットン）は回転研磨装置側の回転盤に取り付けられるものである。そして、研磨盤の表面側（研磨布の表面側）を研磨対象物に当接させつつ、研磨盤を回転させて研磨作業を行うものであるから、研磨作業中に研磨盤が回転研磨装置の回転盤から容易に外れないことが必要である。また、研磨盤は、研磨の目的、用途に応じて取り替えることができるように回転研磨装置の回転盤に容易に着脱できれば便利である。このような観点から、前述した弾性板の他面側に設けられている回転研磨装置側の回転盤への固定手段としてベルベットファスナー材を用いることができる。尚、ベルベットファスナー材は互いに係止する雌雄が一対となるので、弾性板の他面側に雌雄をなすベルベットファスナー材の一方を取り付けておき、他方を回転研磨装置側の回転盤に取り付けておく。

上述した研磨盤（クロスコットン）は、前記弾性板及び研磨布の中心部に透孔を設けることが望ましい。これらの透孔は、研磨に用いる液剤やコンパウンドが、研磨盤の回転運動により中心付近に集まる現象が生じた際に、中心付近に集まってきた液剤、コンパウンドが厚くならないように透孔内に逃がし、中心付近で貯留するものである。液剤やコンパウンドが研磨盤の中心付近に集まってくるとこれらのコンパウンド等の分布が不均一となり、研磨盤の中心付近と外周付近とで研磨の程度が異なって、研磨ムラが生じることがある。これを回避すべく、研磨盤の中心付近に集まってきた液剤、コンパウンドを貯留できる透孔を設けておくものである。

なお、上述した研磨盤（クロスコットン）を構成する弾性板の他面側が固定される回転研磨装置の回転盤の回転中心部に、当該弾性板の側に突出する突部が設けられている形態を採用すると、回転研磨装置の回転盤に前記固定手段（例えば、ベルベットファスナー材）を介して弾性板の他面側を固定する際に、前記突部を前記弾性板中心部に形成されている透孔に嵌め込むことによって簡単に中心あわせを行なうことができる。また、これによって、回転研磨装置の回転盤が回転し、これにつれて本願発明の研磨盤が回転する際のバランスを良くすることができる。

次に、前記目的を達成するため、本発明が提案する金属塗装面の研磨方法は、金属塗装面をサンドペーパーにより水研ぎ又は空研ぎする第一工程と、弾性板の一面側に研磨布の背面側を固着し、前記弾性板の他面側に回転研磨装置側の回転盤への固定手段を設けてなる研磨盤であって、前記研磨布が、ベース布の表面側にウール繊維を植設して構成されていると共に、前記ウール繊維を植設した面内に縦溝及び横溝が格子状に形成されている研磨盤に、アルミナ又はシリカからなる粒径５μｍ〜３０μｍのコンパウンドを保持させて、前記第一工程後の研磨面を研磨する第二工程と、弾性板の一面側に研磨布の背面側を固着し、前記弾性板の他面側に回転研磨装置側の回転盤への固定手段を設けてなる研磨盤であって、前記研磨布が、ベース布の表面側に綿繊維を植設して構成されていると共に、前記綿繊維を植設した面内に縦溝及び横溝が格子状に形成されている研磨盤に、アルミナ又はシリカからなる粒径２μｍ未満のコンパウンドを保持させて、前記第二工程後の研磨面を研磨する第三工程とを含んでなるものである。

従来、金属塗装面の研磨方法においては、図５に示すように、金属塗装面をサンドペーパーにより水研ぎ又は空研ぎする第一工程、ウールバフ又はクロスウールに、細目のコンパウンドを保持させて、前記第一工程後の研磨面を研磨する第二工程、スポンジバフに、極細目〜超微粒子のコンパウンドを保持させて、前記第二工程後の研磨面を研磨する第三工程が含まれているものが採用されていた。

そして、この第三工程においては、前述したように、仕上げ面を良好にする目的で、樹脂製の仕上げ剤が使用されることがあった。

本願発明の金属塗装面の研磨方法は、第二工程でクロスウールに細目のコンパウンドを保持させて前記第一工程後の研磨面を研磨し、ついで、第三工程において、前述した本願発明の研磨盤（クロスコットン）に超微粒子のコンパウンドを保持させて研磨するようにしたものである。

かかる本発明の金属塗装面の研磨方法によれば、第二工程の後に研磨面（研磨対象物の表面）に残存している微小な傷、バフ目を取り除くために行なう仕上げの研磨（前述した本願発明の研磨盤（クロスコットン）に超微粒子のコンパウンドを保持させて行なう研磨）に際して、従来のスポンジバフを使用した仕上げの研磨の際に使用することがあった樹脂製の仕上げ剤を使用する必要がなくなる。また、仕上げの研磨工程の時間を短縮でき、なおかつ、仕上げの研磨後の仕上げ面に、微小な傷や、バフ目などがほとんど残らない、鏡面状態の仕上げ面を実現することができた。

これは、前述した本願発明の研磨盤（クロスコットン）においてベース布の表面側に植設されている綿繊維の方が、第二工程で使用される研磨盤においてベース布の表面側に植設されているウール繊維より柔らかく、これによって研磨面に傷をつけにくくなる一方、従来の第三工程（仕上げ研磨）において採用されていたスポンジバフよりも、本発明の第三工程（仕上げ研磨）において使用される本願発明の研磨盤（クロスコットン）でベース布の表面側に植設されている綿繊維の方が研削力が大きいためと考えられる。

なお、前記において、細目のコンパウンドとしては、アルミナ、シリカ、等、この技術分野で通常使用される材質のものからなる粒径５μｍ〜３０μｍ、好ましくは、粒径５μｍ〜２０μｍのコンパウンドを使用することができる。

また、前記において、超微粒子のコンパウンドとしては、アルミナ、シリカ、等、この技術分野で通常使用される材質のものからなる粒径２μｍ未満、好ましくは、粒径１μｍ未満のコンパウンドを使用することができる。

このように、金属塗装面をサンドペーパーにより水研ぎ又は空研ぎする第一工程と、クロスウールに、アルミナ又はシリカからなる粒径５μｍ〜３０μｍ、好ましくは、粒径５μｍ〜２０μｍのコンパウンドを保持させて前記第一工程後の研磨面を研磨する第二工程と、本発明のクロスコットンに、アルミナ又はシリカからなる粒径２μｍ未満、好ましくは、粒径１μｍ未満のコンパウンドを保持させて前記第二工程後の研磨面を研磨する第三工程とを含んでなる本発明の研磨方法を行なうことにより、樹脂製の仕上げ剤を使用する必要がなく、仕上げの研磨工程の時間を短縮可能で、なおかつ、仕上げの研磨後の仕上げ面に、微小な傷や、バフ目などがほとんど残らない、鏡面状態の仕上げ面を実現することに適した研磨方法を提供できる。

この発明によれば、クロスウールを用いて行なった研磨の後に、当該研磨後の研磨面（研磨対象物の表面）に残存している微小な傷、バフ目を取り除くために行なう仕上げの研磨に際して、従来のスポンジバフを使用した仕上げの研磨の際に使用することがあった樹脂製の仕上げ剤を使用する必要がなく、仕上げの研磨工程の時間を短縮可能で、なおかつ、仕上げの研磨後の仕上げ面に、微小な傷や、バフ目などがほとんど残らない、鏡面状態の仕上げ面を実現することに適した研磨方法を提供することができる。

以下、この発明を実施するための最良の形態を添付の図を参照して説明する。

添付の図において、図１は研磨面（すなわち、研磨対象物の表面）に接して研磨を行う研磨布３を上側に配置した状態とした本発明の方法に使用する研磨盤１の平面図であり、図２は図１図示の研磨盤１の正面断面図で、この場合も研磨布３の側を上側に配置している。

研磨盤１は、弾性板２の一面側（図２において上側）に研磨布３を、他面側（図２において下側）にベルベットファスナー材５をそれぞれ接着剤で固着して構成されている。弾性板２は、厚さが１．５ｃｍ程度で、図２に図示のように、断面台形のスポンジ製の円盤体である。図１に示される外径（すなわち、図２中、上側の面の外径）は約１７ｃｍである。この弾性板２の中心には直径３ｃｍ程度の透孔６が形成されている。

研磨布３は、ベース布４に長さ４〜６ｍｍ程度の綿繊維８、８が植設されて構成されている。ベース布４は、断面台形の弾性板２の下底側（図２において上側）と平面同一形状である。ベース布４の中心にも直径３ｃｍ程度の透孔４ａが形成されている。

綿繊維８、８が植設された面内には、図１、図２図示のように縦溝７ａと横溝７ｂが格子状に形成され、縦溝７ａと横溝７ｂで区画された領域に綿繊維群９、９が形成されている（図１参照。なお、図２には、縦溝７ａのみが示されている）。

縦溝７ａ、横溝７ｂの幅はそれぞれ１．５ｍｍ〜３．５ｍｍ程度とし、隣り合う縦溝７ａ、７ａの間、隣り合う横溝７ｂ、７ｂの間隔は、溝の中心間の距離で５ｍｍ〜８ｍｍ程度とする。

また、ベルベットファスナー材５は、断面台形の弾性板２の上面側（図２において下側）と平面同一形状である。このベルベットファスナー材５にも弾性板２の透孔６に合わせて透孔５ａが形成されている。

次に、上記のように構成された研磨盤１の使用について説明する。

研磨盤１のベルベットファスナー材５と対となる他方のベルベットファスナー材が回転研磨装置（図示していない）の回転盤に設けられており、双方のベルベットファスナー材を貼り合わせるようにして研磨盤１を回転研磨装置に装着する。

次に、研磨布３に研磨用の液剤及び／又はコンパウンドを付け、研磨盤１を回転研磨装置を介して回転させ、研磨布３を研磨面に当接させて研磨する（布研磨）。

ここで、研磨布３の表面に形成した縦溝７ａ、横溝７ｂと研磨盤１の回転方向との関係を、図４（ａ）、図４（ｂ）を用いて説明する。

図４（ｂ）は研磨布３の表面に縦溝７ａと横溝７ｂが格子状に形成されている本発明の方法に使用する研磨盤の図１図示の平面視状態における一部を省略した概略説明図である。

図４（ａ）は、研磨布３の表面に縦溝１５のみが形成されている（すなわち、本発明の方法に使用する研磨盤１でいえば、縦溝７ａのみが形成されている）従来の研磨盤１０の平面視状態における一部を省略した概略説明図である。本願発明の方法に使用する研磨盤１において形成されている横溝７ｂが形成されていない点を除けば本願発明の方法に使用する研磨盤１と従来の研磨盤１０とは同一の構成としたので、共通する部分には共通する符号をつけてその説明を省略する。

図４（ａ）において、矢示１１、１２は研磨盤１０の回転方向を示しており、図４（ｂ）において、矢示１３、１４は研磨盤１の回転方向を示している。

図４（ａ）において楕円で囲んだＡ部では、縦溝１５は研磨盤１０の回転方向を示す矢示１１とほぼ平行となる。このため、研磨用の液剤やコンパウンドは縦溝１５に沿って適度に流れる。一方、楕円で囲んだＢ部では、縦溝１５は研磨盤１０の回転方向を示す矢示１２とほぼ直角となる。このため、Ｂ部では縦溝１５に溜まった研磨用の液剤やコンパウンドは、縦溝１５の縁部で多少引きずられ、研磨面に僅かにバフ目をつけてしまうことが考えられる。このように、縦溝１５のみを設けた研磨盤１０の場合、研磨面に残るバフ目が多くなる。

これに対し、図４（ｂ）図示の本発明の方法に使用する研磨盤１では、楕円で囲んだＣ部では研磨盤１の回転方向を示す矢示１３とほぼ平行となる縦溝７ａが存在し、楕円で囲んだＤ部にも研磨盤１の回転方向を示す矢示１４とほぼ平行となる横溝７ｂが存在する。したがって、研磨布３の全面において研磨盤１の回転方向とほぼ平行となる溝が存在することとなり、研磨用の液剤やコンパウンドは研磨布３の全面において縦溝７ａ又は横溝７ｂに沿って適度に流れる。

尚、研磨布３の全面では、例えば、楕円で囲まれたＣ部、Ｄ部のように、研磨盤１の回転方向とほぼ平行となる溝が存在すると同時に、研磨盤１の回転方向とほぼ直角となる溝が存在することになる。図４（ａ）図示の従来の研磨板１０では、前記のように研磨盤１０の回転方向とほぼ直角となる縦溝１５に研磨用の液剤やコンパウンドが溜まり、縦溝１５の縁部で多少引きずられ、研磨面に僅かにバフ目を付けてしまうと考えられている。

しかし、図４（ｂ）図示の本発明の方法に使用する研磨盤１では、溝は縦溝７ａと横溝７ｂとが格子状に形成されており、研磨盤１の回転方向とほぼ直角になる溝に溜まった研磨用の液剤やコンパウンドは、即座に研磨盤１の回転方向とほぼ平行となる溝へ回り込んで逃がされる。このため、研磨用の液剤やコンパウンドが溝の縁部で引きずられることは少なくなると考えられる。

実際に、同一の条件でサンドペーパーによる水研ぎ、あるいは空研ぎが行なわれた後の金属塗装面の研磨面について、図４（ｂ）図示の本発明の方法に使用する研磨盤１を使用して布研磨を行った研磨面と、図４（ａ）図示の従来の研磨盤１０を使用し同一の条件にて布研磨を行った研磨面とを比較すると、研磨盤１を使用して研磨を行った時の方が、研磨面に残されたバフ目が少ないことが確認できた。

次に、同一の条件でサンドペーパーによる水研ぎ、あるいは空研ぎが行なわれた後の金属塗装面の研磨面について、研磨布３に植設されている綿繊維８を、長さ４〜６ｍｍ程度のウール繊維に変更した以外は本発明の方法に使用する研磨盤１と同様の研磨盤（すなわち、クロスウール）を準備し、本発明の方法に使用する研磨盤１（すなわち、クロスコットン）を使用したのと同様の条件で金属塗装面を研磨し、研磨後の研磨面を比較した。

その結果、本発明の方法に使用する研磨盤１（すなわち、クロスコットン）で研磨した方が、研磨後の研磨面に残された微小な傷やバフ目が少なく、小さいことが確認できた。

（研磨方法の発明の実施例）
以上に説明した本発明の方法に使用する研磨盤１を用いた本発明の研磨方法について説明する。

(第一工程)
まず、金属塗装面をサンドペーパーにより水研ぎした。

ここでは、８００〜２０００番と称される粗さを有するサンドペーパーを用いた。この番目のサンドペーパーのペーパー面における砥粒の大きさは、平均で１９〜１０μｍである。この砥粒による研ぎ傷の深さは、サンドペーパーの砥粒の大きさの約１／１０程度になる。

なお、ここで、水研ぎではなく、水を使用しない空研ぎにすることもできる。この場合も、サンドペーパーのペーパー面における砥粒の大きさが平均で１９〜１０μｍである８００〜２０００番と称される粗さを有するサンドペーパーを用いることができる。

（第二工程）
前述した本発明の方法に使用する研磨盤１（すなわち、クロスコットン）において、研磨布３に植設されている綿繊維８を長さ４〜６ｍｍのウール繊維に変更した研磨盤（すなわち、クロスウール）（研磨布３に植設されているウール繊維の長さが４〜６ｍｍ、図１図示のクロスコットンにおける縦溝７ａ、横溝７ｂに該当する縦溝、横溝の幅がそれぞれ２．０ｍｍ程度、図１図示のクロスコットンにおける隣り合う縦溝７ａ、７ａの間隔、隣り合う横溝７ｂ、７ｂの間隔に該当する隣り合う縦溝の間隔、隣り合う横溝の間隔が、溝の中心間の距離で６ｍｍ程度）を用い、この研磨盤（すなわち、クロスウール）に細目のコンパウンドを保持させて、第一工程を行なった後の研磨面を研磨した。

ここで、細目のコンパウンドとしては、粒径１０μｍで硬さ８のものを用いた。

この第二工程では、研磨盤（すなわち、クロスウール）を回転研磨装置に装着し、８００〜２０００ｒｐｍで回転させながら研磨した。

（第三工程）
前述した本発明の方法に使用する研磨盤１（すなわち、クロスコットン）（研磨布３に植設されている綿繊維８の長さが４〜６ｍｍ、縦溝７ａ、横溝７ｂの幅がそれぞれ２．０ｍｍ程度、隣り合う縦溝７ａ、７ａの間隔、隣り合う横溝７ｂ、７ｂの間隔が、溝の中心間の距離で６ｍｍ程度）に、超微粒子のコンパウンドを保持させて、第二工程を行なった後の研磨面を研磨した。

超微粒子のコンパウンドとしては、粒径１μｍで硬さ９のものを用いた。

研磨盤１（すなわち、クロスコットン）を回転研磨装置に装着し、前記のような超微粒子のコンパウンドを保持させて、８００〜２０００ｒｐｍで回転させながら研磨した。

（研磨方法の比較例）
前述した実施例の第一工程、第二工程と同様の工程を行なった後、第三工程として粗目（密度７０〜９０ｋｇ／ｍ^３、セル数３０〜４５／インチ^３）で、軟質ウレタンフォームからなる円盤状のスポンジバフに、前述した実施例の第三工程で使用したのと同じ超微粒子のコンパウンド（粒径１μｍで、硬さ９）を保持させて、第二工程を行なった後の研磨面を研磨した（円盤状のスポンジバフを回転研磨装置に装着し、前記のような超微粒子のコンパウンドを保持させて、８００〜２０００ｒｐｍで回転させながら研磨した）。

（比較・検討）
比較例において、第三工程の研磨時間を実施例における第三工程の研磨時間と同じにし、研磨後の研磨面を比較したところ、実施例における研磨面は目視では、研磨面に残っている微小な傷、バフ目を認めることができず、きれいな鏡面状態になっていたが、比較例における研磨面には、微小な傷、バフ目が残っていることが認められた。

比較例において、第三工程の研磨時間を実施例における第三工程の時間よりも長くしたところ、前述した第三工程の研磨時間を実施例における第三工程の時間と同じにしていた場合よりも、研磨面に残っている微小な傷、バフ目が少なくなったが、依然として、微小な傷、バフ目が研磨面に残っていることが目視で確認できた。

引き続き、樹脂製の仕上げ剤を前記円盤状のスポンジバフに保持させ、８００〜２０００ｒｐｍで回転させながら研磨したところ、目視では、研磨面に微小な傷、バフ目の存在を確認できない仕上げ面になった。

目視レベルでは、この樹脂製の仕上げ剤を用いた後の比較例の研磨仕上げ面の状態は、前述した実施例における第三工程の研磨を終了した状態の研磨面とほぼ同等であった。

この結果、本発明によれば、クロスウールを用いて行なった布研磨の後に、当該布研磨後の研磨面（研磨対象物の表面）に残存している微小な傷、バフ目を取り除くために行なう仕上げの研磨に際して、従来のスポンジバフを使用した仕上げの研磨の際に使用することがあった樹脂製の仕上げ剤を使用する必要がなく、仕上げの研磨工程の時間を短縮可能で、なおかつ、仕上げの研磨後の仕上げ面に、微小な傷や、バフ目などがほとんど残らない、鏡面状態の仕上げ面を実現することに適した研磨盤と、研磨方法を提供できることが確認できた。

以上、本発明の好ましい実施形態、実施例を、図面を参照して説明したが、本発明はかかる実施形態、実施例に限定されるものではなく、特許請求の範囲から把握される技術的範囲において種々の形態に変更可能である。

この発明の方法に使用する研磨盤の研磨対象物に当接する面の一例を表す平面図。 図１図示の研磨盤の研磨対象物に当接する面を上側にして表した正面断面図。 図１図示の研磨盤の回転研磨装置側の回転盤に固定される面の平面図。 研磨布に形成した溝と、研磨盤の回転方向との関係を説明する図で、（ａ）は、従来の縦溝のみを備えた研磨盤の説明図、（ｂ）は、縦溝及び横溝を格子状に備えた本発明の方法に使用する研磨盤の説明図。 従来の金属塗装面の研磨方法の工程を説明する流れ図。 本発明の金属塗装面の研磨方法の工程を説明する流れ図。

符号の説明

１ 研磨盤
２ 弾性板
３ 研磨布
４ ベース布
４ａ 透孔
５ ベルベットファスナー材
５ａ 透孔
６ 透孔
７ａ 縦溝
７ｂ 横溝
８ 綿繊維
９ 綿繊維群
１０ 研磨盤（従来のもの）

Claims (2)

1. 金属塗装面をサンドペーパーにより水研ぎ又は空研ぎする第一工程と、
   弾性板の一面側に研磨布の背面側を固着し、前記弾性板の他面側に回転研磨装置側の回転盤への固定手段を設けてなる研磨盤であって、前記研磨布が、ベース布の表面側にウール繊維を植設して構成されていると共に、前記ウール繊維を植設した面内に縦溝及び横溝が格子状に形成されている研磨盤に、アルミナ又はシリカからなる粒径５μｍ〜３０μｍのコンパウンドを保持させて、前記第一工程後の研磨面を研磨する第二工程と、
   弾性板の一面側に研磨布の背面側を固着し、前記弾性板の他面側に回転研磨装置側の回転盤への固定手段を設けてなる研磨盤であって、前記研磨布が、ベース布の表面側に綿繊維を植設して構成されていると共に、前記綿繊維を植設した面内に縦溝及び横溝が格子状に形成されている研磨盤に、アルミナ又はシリカからなる粒径２μｍ未満のコンパウンドを保持させて前記第二工程後の研磨面を研磨する第三工程と
   を含んでなる金属塗装面の研磨方法。
2. 前記第二工程及び前記第三工程では、それぞれ、前記研磨盤を回転研磨装置に装着し、８００〜２０００ｒｐｍの回転数で回転させて研磨する
   ことを特徴とする請求項１記載の金属塗装面の研磨方法。

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