JP4783544B2 - 鍛造成形品および鍛造成形品の製造方法ならびに装置 - Google Patents
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Description
【発明の属する技術分野】
本発明は、自動車や産業機械その他、トルク伝達用の変速機に利用することができる精度の高い歯車その他の鍛造成形品および鍛造成形品の製造方法ならびに装置に関する。
【0002】
【従来の技術】
従来の歯車及び歯車の製造方法は、鍛造成形した成形品に切削加工を施すことなく歯研工程によって歯研を施すものであった(例えば特許文献1参照。)。
【0003】
【特許文献1】
特開2001−179388号公報(第2−3頁、第1図)
【0004】
【発明が解決しようとする課題】
上記従来の歯車及び歯車の製造方法は、鍛造成形の後成形品に歯研を施すものであるので、コストが高いとともに、リード方向に研削の筋が入るのでノイズに影響するという問題があった。
【0005】
そこで本発明者は、鍛造成形によって成形品が所定の形状に成形され、鍛造成形された前記成形品にホーニング加工を施すという本発明の技術的思想に着眼し、更に研究開発を重ねた結果、コストダウンを可能にし、ノイズの問題を解消するという目的を達成する本発明に到達した。
【0006】
【課題を解決するための手段】
本発明(請求項1に記載の第1発明)の鍛造成形品の製造方法は、
鍛造成形によって成形品を所定の形状に成形して歯面を形成するとともに、バリ抜きを行う鍛造成形工程と、
鍛造成形された前記成形品の前記歯面を仕上げるためのホーニング加工が施されるホーニング加工工程とから成り、
上記ホーニング加工工程において、粒度100〜200の砥石が、300〜1000回転で回転し、切込み量O.B.D.は0.05〜0.3である
ものである。
【0007】
本発明(請求項2に記載の第2発明)の鍛造成形品の製造方法は、
前記第1発明において、
前記鍛造成形工程が、熱間において前記成形品に鍛造成形が施される熱間鍛造成形工程である
ものである。
【0008】
本発明(請求項3に記載の第3発明)の鍛造成形品の製造方法は、
前記第1発明または前記第2発明において、
前記鍛造成形工程が、冷間において前記成形品に鍛造成形が施される冷間鍛造成形工程である
ものである。
【0009】
本発明(請求項4に記載の第4発明)の鍛造成形品の製造方法は、
前記第3発明において、
前記冷間鍛造成形工程が、前記成形品の表面を仕上げる仕上加工工程である
ものである。
【0010】
本発明(請求項5に記載の第5発明)の鍛造成形品の製造方法は、
前記第2発明または前記第3発明において、
前記熱間鍛造成形工程または前記冷間鍛造成形工程が、前記成形品の一部を打ち抜く抜き加工工程を含む
ものである。
【0011】
本発明(請求項6に記載の第6発明)の鍛造成形品の製造装置は、
鍛造成形によって成形品を所定の形状に成形して歯面を形成するとともに、バリ抜きを行う鍛造成形装置と、
鍛造成形された前記成形品の前記歯面を仕上げるためのホーニング加工が施されるホーニング加工装置とから成り、
上記ホーニング加工装置において、粒度100〜200の砥石が、300〜1000回転で回転し、切込み量O.B.D.は0.05〜0.3である
ものである。
【0012】
本発明(請求項7に記載の第7発明)の鍛造成形品の製造装置は、
前記第6発明において、
前記鍛造成形装置が、熱間において前記成形品に鍛造成形が施される熱間鍛造成形装置である
ものである。
【0013】
本発明(請求項8に記載の第8発明)の鍛造成形品の製造装置は、
前記第7発明において、
前記鍛造成形装置が、冷間において前記成形品に鍛造成形が施される冷間鍛造成形装置である
ものである。
【0016】
【発明の作用および効果】
上記構成より成る第1発明の鍛造成形品の製造方法は、鍛造成形工程において鍛造成形によって成形品を所定の形状に成形して歯面を形成するとともに、バリ抜きを行い、ホーニング加工工程において、鍛造成形された前記成形品の前記歯面を仕上げるために、粒度100〜200の砥石が、300〜1000回転で回転し、切込み量O.B.D.は0.05〜0.3で、ホーニング加工が施されるので、コストダウンを可能にし、従来におけるリード方向の研削の筋によるノイズの問題を解消するという効果を奏する。
【0017】
上記構成より成る第2発明の鍛造成形品の製造方法は、前記第1発明において、前記鍛造成形工程としての前記熱間鍛造成形工程における熱間において前記成形品に鍛造成形が施されるので、鍛造成形が容易であるという効果を奏する。
【0018】
上記構成より成る第3発明の鍛造成形品の製造方法は、前記第1発明または前記第2発明において、粗材または前記熱間鍛造成形された前記成形品が、前記鍛造成形工程としての前記冷間鍛造成形工程における冷間において鍛造成形が施されるので、寸法精度の高い鍛造成形を可能にするという効果を奏する。
【0019】
上記構成より成る第4発明の鍛造成形品の製造方法は、前記第3発明において、前記冷間鍛造成形工程としての仕上加工工程において前記成形品の表面を仕上げるので、鍛造成形品の表面の面粗度を改善するという効果を奏する。
【0020】
上記構成より成る第5発明の鍛造成形品の製造方法は、前記第2発明または前記第3発明において、前記熱間鍛造成形工程または前記冷間鍛造成形工程としての前記抜き加工工程において、前記成形品の一部を打ち抜くので、打ち抜きに伴う寸法精度の低下を抑制するという効果を奏する。
【0021】
上記構成より成る第6発明の鍛造成形品の製造装置は、前記鍛造成形装置が、鍛造成形によって成形品を所定の形状に成形して歯面を形成するとともに、バリ抜きを行い、前記ホーニング加工装置が、鍛造成形された前記成形品の前記歯面を仕上げるために、粒度100〜200の砥石が、300〜1000回転で回転し、切込み量O.B.D.は0.05〜0.3でホーニング加工を施すので、コストダウンを可能にするとともに従来におけるリード方向の研削の筋によるノイズの問題を解消するという効果を奏する。
【0022】
上記構成より成る第7発明の鍛造成形品の製造装置は、前記第6発明において、前記鍛造成形装置としての前記熱間鍛造成形装置が、熱間において前記成形品に鍛造成形を施すので、鍛造成形が容易であるという効果を奏する。
【0023】
上記構成より成る第8発明の鍛造成形品は、前記第7発明において、前記鍛造成形装置としての前記冷間鍛造成形装置が、冷間において前記成形品に鍛造成形を施すので、寸法精度の高い鍛造成形を可能にするという効果を奏する。
【0026】
【発明の実施の形態】
以下本発明の実施の形態につき、図面を用いて説明する。
【0027】
(第1実施形態)
本第1実施形態の鍛造成形品の製造方法および装置は、図1および図2に示されるように鍛造成形によって成形品1が歯面11、12その他の所定形状に成形される鍛造成形工程と、鍛造成形された前記成形品にホーニング加工が施されるホーニング加工工程とから成り、前記鍛造成形工程が、熱間において前記鍛造成形品1に鍛造成形が施される熱間鍛造成形工程であるものである。
【0028】
本第1実施形態においては、受入れられた肌焼鋼の所定長さの棒材の鋼材を、指定重量になる一定長さで切断して重量調整され、ヒータによる誘導加熱によって、1000℃以上の例えば1180℃において粗材加熱温度で粗材を加熱する。
【0029】
熱間鍛造工程においては、加熱された図1(A)に示される棒状粗材が熱間鍛造成形により、冷却水を供給して潤滑処理を行いつつ図1(B)に示されるように円盤状に潰し加工が行われる。
【0030】
図1(C)に示されるように熱間鍛造成形により、縦断面形状略U字状になるように成形が行われることにより、外周のヘリカル歯面11および該ヘリカル歯面より内側に逆V字状の突起が形成されるクラッチ歯面12が形成される。
【0031】
前記ヘリカル歯面およびクラッチ歯面を形成するための前記成形によって生じた中央部および外周部の水平方向に延在する内外のバリ13、14を抜くために、図1(D)に示されるように熱間鍛造成形により、内外のバリ抜き加工が行われる。
【0032】
切削加工工程においては、前記バリ抜き加工が行われた成形品に対して、図1(E)に示されるように切削加工により仕上げ加工が行われる。
【0033】
さらに前記仕上げ加工が行われた成形品に対して、ヘリカル歯面を仕上げるために後に詳述するように図1(F)および図2(A)ないし(C)に示されるようにホーニング加工により数十秒例えば30秒間仕上げ加工が行われる。
【0034】
上記ホーニング加工において、例えば粒度100〜200の砥石2は300〜1000回転で回転し、製品である仕上げ加工が行われる鍛造成形品1は900〜3000回転で回転し、切込み量O.B.D.は0.05〜0.3である。
【0035】
製品である鍛造成形品1と砥石2の回転は、正逆回転が可能であり、製品が歯車の場合は、正逆回転させ、プランジカットおよび軸方向において相対的に移動するトラバースカットが行われる。
【0036】
成形したい製品の歯形と同等な歯形を持つドレスギヤ3にて砥石2の内歯面21をドレスし、砥石2の内歯面21に製品としての鍛造成形品1の外周歯面11を噛合わせ必要とする歯形形状にJIS2〜3級程度の精度の仕上げ成形を実現する。
【0037】
上記構成より成る本第1実施形態の鍛造成形品の製造方法および装置は、鍛造成形工程における鍛造成形によって成形品が所定の形状に成形され、ホーニング加工工程において鍛造成形された前記成形品にホーニング加工が施されるので、従来における高価な設備が不要でサイクルタイムの長い歯研を行わないため、コストダウンを可能にするとともに、従来におけるリード方向の研削筋によるノイズの問題を解消するという効果を奏する。
【0038】
なお、本第1実施形態においては、歯研の代わりにホーニング加工に置換するものであるため、従来における歯研による歯車の歯底部に段差が生じ、応力集中による強度低下および強度不足が生じるという問題を解消するものである。
さらに本第1実施形態においては、従来の歯研におけるフローラインを大きく切ることによる強度不足の問題を、ホーニング加工においてはフローラインを大きく切らないため、このことに起因する強度不足の問題も解消する。
【0039】
また本第1実施形態の鍛造成形品の製造方法および装置は、前記鍛造成形工程としての前記熱間鍛造成形工程における熱間において前記成形品に鍛造成形が施されるので、鍛造成形が容易であるという効果を奏する。
【0040】
さらに本第1実施形態の鍛造成形品の製造方法および装置は、鍛造成形工程における鍛造成形によって成形品が所定の形状に成形され、切削加工工程における切削加工による鍛造成形品の仕上げ加工が行われ、ホーニング加工工程において切削加工による仕上げ加工が行われた前記鍛造成形品にホーニング加工が施されるものであるので、加工工程が最小限であり、工程が短く、サイクルタイムが短く、ラインのトータル長さを短くすることが出来、コストダウンを可能にするという効果を奏する。
【0041】
前記砥石の内歯面は、ドレスギヤの形状に倣うのでクラウニングもバイアス歯形も思いのまま仕上げ成形することが出来るという利点を有する。
【0042】
(第2実施形態)
本第2実施形態の鍛造成形品の製造方法および装置は、図3(A)ないし図3(G)に示されるように前記第1実施形態における熱間鍛造成形工程と切削加工工程との間に冷間鍛造成形工程を追加したことが前記第1実施形態に対する主な相違点であり、以下相違点を中心に説明する。
【0043】
上述の図1(C)に示される第1実施形態においては、熱間鍛造成形により、縦断面形状略U字状になるように成形が行われることにより、外周のヘリカル歯面および該ヘリカル歯面より内側に逆V字状の突起が形成されるクラッチ歯面が形成されたが、本第2実施形態においては、図3(C)に示されるように熱間鍛造成形により、縦断面形状略U字状になるような荒成形が行われるものである。
【0044】
前記荒成形によって生じた中央部の水平方向に延在する内側のバリ13を抜くために、図3(D)に示されるように熱間鍛造成形により、内側のバリ抜き加工が行われる。
【0045】
熱間鍛造成形による内側のバリ抜き加工の後、冷間鍛造成形工程において、図3(E)に示されるように冷間鍛造成形によって外周のヘリカル歯面11および該ヘリカル歯面より内側に逆V字状の突起が形成されるクラッチ歯面12が形成され(歯出し)るとともに、形成されたヘリカル歯面の仕上げ加工が行われる。
【0046】
エジェクタ周り止めにてエジェクタとワークをくさび状に固定する。製品1のヘリカル歯面11のネジレ角と同一のヘリカルエジェクタでヘリカルエジェクタガイドに倣いヘリカル歯の型から取り出すことにより、歯車精度を高めている。
【0047】
また冷間鍛造成形によって外周のヘリカル歯面11および該ヘリカル歯面より内側にクラッチ歯面12が形成され(歯出し)るとともに、形成されたヘリカル歯面およびクラッチ歯面12の仕上げ加工が行われるにあたり、図4(A)および(B)に示されるようにヘリカル歯面11およびクラッチ歯面12の軸方向の歯端面と歯面の部分に面付けが施される、所謂鍛造面取り部111、121が形成される。
【0048】
上述の冷間鍛造成形工程の後の切削加工工程においては、前記冷間鍛造成形加工が行われた成形品に対して、図3(F)に示されるように切削加工により仕上げ加工が行われる。
【0049】
さらに前記仕上げ加工が行われた成形品に対して、ヘリカル歯面を仕上げるために後に上述の第1実施形態と同様に図3(G)に示されるようにホーニング加工により仕上げ加工が行われる。
【0050】
上記ホーニング加工において、例えば粒度100〜200の砥石2は300〜1000回転で回転し、製品である仕上げ加工が行われる鍛造成形品1は900〜3000回転で回転し、切込み量O.B.D.は0.05〜0.1である。
【0051】
上記構成より成る本第2実施形態の鍛造成形品の製造方法および装置は、前記熱間鍛造成形された前記成形品が、前記鍛造成形工程としての前記冷間鍛造成形工程における冷間において鍛造成形が施されるので、寸法精度の高い鍛造成形を可能にするという効果を奏する。
【0052】
また本第2実施形態の鍛造成形品の製造方法および装置は、前記冷間鍛造成形工程としての仕上加工工程において前記成形品の表面を仕上げるので、鍛造成形品の表面の面粗度を改善するという効果を奏する。
【0053】
さらに本第2実施形態の鍛造成形品の製造方法および装置は、ヘリカル歯面11およびクラッチ歯面12の軸方向の歯端面と歯面の部分に面付けが施され、所謂鍛造面取り部111、121が形成されるので、歯端面のバリを無くすため、後工程であるホーニング加工工程にける仕上げ加工の精度を一層高めるものである。
【0054】
(第3実施形態)
本第3実施形態の鍛造成形品の製造方法および装置は、図5(A)ないし図5(H)に示されるように前記第1実施形態における熱間鍛造成形工程と切削加工工程との間に中間切削工程および冷間鍛造成形工程を追加したことが前記第1実施形態に対する主な相違点であり、以下相違点を中心に説明する。
【0055】
図5(A)ないし図5(D)に示される前記熱間鍛造成形工程においては、熱間鍛造成形により、縦断面形状略U字状になるように成形が行われることにより、外周のヘリカル歯面11および該ヘリカル歯面より内側に逆V字状の突起が形成されるクラッチ歯面12が形成される。
【0056】
前記ヘリカル歯面およびクラッチ歯面を形成するための前記成形によって生じた中央部および外周部の水平方向に延在する内外のバリ13、14を抜くために、図1(D)に示されるように熱間鍛造成形により、内外のバリ抜き加工が行われる。
【0057】
熱間鍛造成形により、内外のバリ抜き加工の後に行われる中間切削工程においては、図5(E)に示されるように熱間鍛造成形品の軸方向の一端(図5(E)中上端部)を切削加工によって切削するものである。
【0058】
本中間切削工程において、図6に示されるように熱間鍛造成形品の外周部に形成されたヘリカル歯面の軸方向の上端部113(図6中破線部)を鈍角方向(図6中矢印方向)に切削される。
【0059】
図5(C)に示されるように熱間鍛造成形によって成形された外周のヘリカル歯面11および該ヘリカル歯面より内側に逆V字状の突起が形成されるクラッチ歯面12に対して、前記中間切削工程におけるヘリカル歯面の軸方向の上端部113の切削加工の後、冷間鍛造成形工程において、図5(F)に示されるように仕上げ加工が行われるものである。上述の第2実施形態と同様に熱間鍛造成形および冷間鍛造成形をおこなわれるが、熱間鍛造成形と冷間鍛造成形とのしごき代は、大径小径、歯面法線方向0.1〜0.5に設定されている。
【0060】
上述の冷間鍛造成形工程の後の切削加工工程においては、前記冷間鍛造成形加工が行われた成形品に対して、図5(G)に示されるように切削加工により仕上げ加工が行われる。
【0061】
さらに前記仕上げ加工が行われた成形品に対して、ヘリカル歯面を仕上げるために後に図5(H)に示されるように上述の第2実施形態と同様の条件によるホーニング加工により仕上げ加工が行われる。
【0062】
上記構成より成る本第3実施形態の鍛造成形品の製造方法および装置は、前記第1実施形態における熱間鍛造成形工程と切削加工工程との間に中間切削工程および冷間鍛造成形工程を追加したものであるので、上述の第1実施形態および第2実施形態と同様の作用効果を奏する。
【0063】
また本第3実施形態の鍛造成形品の製造方法および装置は、前記冷間鍛造成形工程としての仕上加工工程において前記熱間鍛造成形工程において鍛造成形された成形品のヘリカル歯面の表面を仕上げるので、鍛造成形品の歯面の面粗度および精度を改善するという効果を奏する。
【0064】
また本第3実施形態においては、数十秒間のホーニング工程を実施するだけで良いため、数分間に及ぶ歯研工程を採用している従来における工程およびサイクルタイムが長く、歩留まりが悪いとともに、(設備、材料費、刃具費、人件費)コストが高いという問題を解消するものである。
【0065】
(第4実施形態)
本第4実施形態の鍛造成形品の製造方法および装置は、図7(A)ないし図7(C)に示されるように前記第1実施形態における熱間鍛造成形工程と切削加工工程との間に冷間鍛造成形工程を追加したことが前記第1実施形態に対する主な相違点であり、以下相違点を中心に説明する。
【0066】
上述の第1実施形態においては、前記ヘリカル歯面およびクラッチ歯面を形成するための前記成形によって生じた中央部および外周部の水平方向に延在する内外のバリ13、14を抜くために、図1(D)に示されるように熱間鍛造成形により、内外のバリ13、14抜き加工が行われたが、本第4実施形態においては、図7(B)に示されるように熱間鍛造成形により、外側のバリ14の抜き加工のみ行うものである。
【0067】
中央の内側のバリ13の抜き加工は、図7(C)に示されるように成形品の温度が低い冷間鍛造成形により、成形品の温度が低い状態において行うものである。
【0068】
上記構成より成る本第4実施形態の鍛造成形品の製造方法および装置は、前記第1実施形態における熱間鍛造成形工程と切削加工工程との間に冷間鍛造成形工程を追加したものであるので、上述の第1実施形態および第2実施形態と同様の作用効果を奏する。
【0069】
また本第4実施形態の鍛造成形品の製造方法および装置は、中央部の内側のバリ13の抜き加工は、熱間鍛造成形工程において行わないで、図7(C)に示されるように成形品の温度が低い冷間鍛造成形工程において行うので、歯車の外周部のヘリカル歯面の寸法精度が高いという効果を奏する。すなわち、熱間における鉄が柔らかい状態で内径(中央部の内側のバリ13)を抜くと、外側に広がり歯部位の寸法全体が大きくなってしまうが、本第4実施形態においては、冷間鍛造成形工程において内側のバリ13を抜くものであるため、かかる問題を回避するものである。
【0070】
さらに本第4実施形態の鍛造成形品の製造方法および装置は、前記冷間鍛造成形工程としての前記抜き加工工程において、前記成形品の一部を打ち抜くので、熱間鍛造成形工程において打ち抜きを行う場合に比べて打ち抜きに伴う寸法精度の低下を抑制するという効果を奏する。
【0071】
上述の実施形態は、説明のために例示したもので、本発明としてはそれらに限定されるものでは無く、特許請求の範囲、発明の詳細な説明および図面の記載から当業者が認識することができる本発明の技術的思想に反しない限り、変更および付加が可能である。
【0072】
上述の第1実施形態においては、一例として図1(D)に示されるように熱間鍛造成形により、外周部の歯面11を拘束しないで内外のバリ13、14抜き加工が行われたが、本発明としてはそれらに限定されるものでは無く、例えは図8に示されるようにクラッチ歯面が形成されていない歯車の外周部の歯面11を拘束して内外のバリ13、14の抜き加工を行う変形例を採用することが出来る。
【0073】
また上述の実施形態においては、一例として鍛造成形品の外周部に成形する歯面としてヘリカル波面を形成したが、本発明としてはそれらに限定されるものでは無く、軸方向に平行に歯面が形成される平歯車その他の歯面を有する歯車を必要に応じて採用することが出来る。
【0074】
さらに上述の実施形態においては、鍛造成形品の一例として外周部に歯面が形成された歯車について説明したが、本発明としてはそれらに限定されるものでは無く、鍛造成形品であればあらゆる製品に採用することが出来る。
【0075】
上述の実施形態においては、例えば熱間鍛造成形工程と冷間鍛造成形工程との間に必要に応じて熱間鍛造成形工程における温度より低い例えば1000℃以下の温度に一定期間保持したのち空冷する焼準工程や、脱炭スケールを除去するためにショットブラスト工程、潤滑処理工程を必要に応じて追加することが出来る。
【0076】
また上述の実施形態においては、例えば冷間鍛造成形工程を複数の工程に分割して、その間に中間切削工程、潤滑処理工程等を必要に応じて追加することが出来る。
【0077】
さらに上述の実施形態においては、例えば仕上げ切削工程とホーニング工程との間に浸炭工程、内外形のテーパその他の各種仕上げ工程を必要に応じて追加することが出来るとともに、浸炭工程の前にホーニング工程を施すことも可能である。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明の第1実施形態の鍛造成形品の製造方法および装置における各工程を説明するための工程説明図である。
【図2】本第1実施形態におけるホーニング工程およびホーニング加工を説明するための横断面図および縦断面図である。
【図3】本発明の第2実施形態の鍛造成形品の製造方法および装置における各工程を説明するための工程説明図である。
【図4】本第2実施形態における鍛造面取りを説明するための断面図および部分斜視図である。
【図5】本発明の第3実施形態の鍛造成形品の製造方法および装置における各工程を説明するための工程説明図である。
【図6】本第3実施形態における歯端面の切削方向を説明するための説明図である。
【図7】本発明の第4実施形態の鍛造成形品の製造方法および装置における各工程を説明するための工程説明図である。
【図8】本発明の第1実施形態の変形例を説明するための断面図である。
【符号の説明】
1 成形品
11、12 歯面
Claims (8)
- 鍛造成形によって成形品を所定の形状に成形して歯面を形成するとともに、バリ抜きを行う鍛造成形工程と、
鍛造成形された前記成形品の前記歯面を仕上げるためのホーニング加工が施されるホーニング加工工程とから成り、
上記ホーニング加工工程において、粒度100〜200の砥石が、300〜1000回転で回転し、切込み量O.B.D.は0.05〜0.3である
ことを特徴とする鍛造成形品の製造方法。 - 請求項1において、
前記鍛造成形工程が、熱間において前記成形品に鍛造成形が施される熱間鍛造成形工程である
ことを特徴とする鍛造成形品の製造方法。 - 請求項1または請求項2において、
前記鍛造成形工程が、冷間において前記成形品に鍛造成形が施される冷間鍛造成形工程である
ことを特徴とする鍛造成形品の製造方法。 - 請求項3において、
前記冷間鍛造成形工程が、前記成形品の表面を仕上げる仕上加工工程である
ことを特徴とする鍛造成形品の製造方法。 - 請求項2または請求項3において、
前記熱間鍛造成形工程または前記冷間鍛造成形工程が、前記成形品の一部を打ち抜く抜き加工工程を含む
ことを特徴とする鍛造成形品の製造方法。 - 鍛造成形によって成形品を所定の形状に成形して歯面を形成するとともに、バリ抜きを行う鍛造成形装置と、
鍛造成形された前記成形品の前記歯面を仕上げるためのホーニング加工が施されるホーニング加工装置とから成り、
上記ホーニング加工装置において、粒度100〜200の砥石が、300〜1000回転で回転し、切込み量O.B.D.は0.05〜0.3である
ことを特徴とする鍛造成形品の製造装置。 - 請求項6において、
前記鍛造成形装置が、熱間において前記成形品に鍛造成形が施される熱間鍛造成形装置である
ことを特徴とする鍛造成形品の製造装置。 - 請求項7において、
前記鍛造成形装置が、冷間において前記成形品に鍛造成形が施される冷間鍛造成形装置である
ことを特徴とする鍛造成形品の製造装置。
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JP2003053099A JP4783544B2 (ja) | 2003-02-28 | 2003-02-28 | 鍛造成形品および鍛造成形品の製造方法ならびに装置 |
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