JP4759155B2

JP4759155B2 - Molding method for radiator core support made of synthetic resin

Info

Publication number: JP4759155B2
Application number: JP2001089390A
Authority: JP
Inventors: 英雄上妻
Original assignee: Unipres Corp
Current assignee: Unipres Corp
Priority date: 2001-03-27
Filing date: 2001-03-27
Publication date: 2011-08-31
Anticipated expiration: 2021-03-27
Also published as: JP2002283938A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
【０００２】
この発明は自動車などの車両における合成樹脂製ラジエータコアサポートの成形方法に関するものである。
【０００３】
【従来の技術】
【０００４】
自動車のエンジンルームにおいてラジエータコアはラジエータコアサポートに支持されている。ラジエータコアサポートは車両前部における車体骨格の一部ともなるためガラス繊維強化合成樹脂のような高強度の合成樹脂素材にて形成されている。また、ラジエータの冷却効率を高めるべく冷却ファンへの効率的な空気の流れを得るため、ラジエータコアサポートにはエアガイドが設けられており、エアガイドは前方へ延びるほど冷却効果が大きいことが知られている。エアガイドをラジエータコアサポート本体と同一材質（ガラス繊維強化樹脂）により一体に形成した場合、エアガイドを前方に大きく構成すると軽衝突時にバンパなどの前方部品から押されラジエータコアサポート本体自体に悪影響が波及するおそれがある。そのため、ラジエータコアサポートと一体の構造ではエアガイドは小さ目とせざるをえず冷却代の大きな増大は得られなかった。そこで、エアガイドを大きく延長することによる冷却代の増大と軽衝突時においてはエアガイドのみを変形させラジエータコアサポート本体への波及を回避するべくエアガイドだけをガラス繊維を含まない軟質の合成樹脂素材にて形成するものが提案されている。図１は従来のラジエータコアの構造を示しており、ラジエータコア本体１００とエアガイド１０２とからなり、ラジエータコア本体１００とエアガイド１０２とは、それぞれ、個別に形成されている。そして、ラジエータコアの組立てのためエアガイド１０２をラジエータコアサポート本体１００に一体形成されている取付部100-1に載置し、リベットなどによって締結する構造となっている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
従来技術ではラジエータコアサポート本体１００とエアガイド１０２とをそれぞれ別個に形成し、その後リベットにより組立てる構造であった。そのため、工程数が多くなりかつ部品数も多くなるため、製造コストが嵩む問題があり、組立て効率を高めることによる製造コスト削減の要求が強かった。この発明はこの問題点の解決手段を提供することを目的とし、この目的達成のため、リベットによる締結構造の代わりに鋳込み・融着による一体化成形を採用するものである。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
【０００８】
請求項１に記載の発明によれば、繊維強化された高強度の第１の合成樹脂素材にて形成され、両端が車体に連結され、中央部に冷却風用の開口部を形成したラジエータコアサポート本体と、繊維強化を受けていない軟質の第２の合成樹脂素材にて形成され、ラジエータコアサポート本体における前記開口部に沿ってラジエータコアサポート本体に対し一体化されたエアガイドとから構成される合成樹脂製ラジエータコアサポートの成形方法であって、予め前記第２の合成樹脂素材によってエアガイドの成形をその基部が幅広部分を呈するように行い、成形されたエアガイドをラジエータコアサポート本体の成形用のオープン型における下型に前記幅広部分が下型の底面から突出するようにセットし、次いで溶融状態の前記第１の合成樹脂素材を前記下型のキャビティに充填し、その後にオープン型の上型を下型に合体させることにより第１の合成樹脂素材によるラジエータコアサポート本体の成形を行い、ラジエータコアサポート本体の成形時の熱によりラジエータコアサポート本体に対するエアガイドのラジエータコアサポート本体との接触部を溶融し融着することによりエアガイドをラジエータコアサポート本体に前記幅広部分がくさび状に食込んだ鋳込み構造を呈するように一体化することを特徴とする合成樹脂製ラジエータコアサポートの成形方法が提供される。
【００１１】
請求項１の発明の作用・効果を説明すると、予め成形されたエアガイドはラジエータコアサポート本体の成形用のオープン型にセットして、ラジエータコアサポート本体の成形を行うことにより個々に成形されたラジエータコアサポート本体とエアガイドとをリベット締結する従来手法と比較して工程数が削減され、また、部品点数も減少するため製造コストの低減を実現することができる。
【００１２】
【発明の実施の形態】
【００１３】
図２はエンジンルームにおけるこの発明に関連するパーツの配置を模式的に示した側面図であり、１０はラジエータコア、１２は空調機のコンデンサ、１４はエンジン冷却ファン、１６はエンジン本体、１８はこの発明のラジエータコアサポートを示している。ラジエータコアサポートはラジエータコア１０のための支持体となっていると同時に車両前部における構造部材となっている。即ち、ラジエータコアサポート１８は車幅方向（図２の紙面に直交する方向）に延びており、両端が車体の左右のフレーム（図示せず）に固定されている。
【００１４】
図３はラジエータコアサポート１８の概略的斜視図であり、ラジエータコアサポート本体２０とエアガイド２２とから構成される。ラジエータコアサポート本体２０はガラス繊維(長繊維)などの強化繊維を含有せしめて成る繊維強化合成樹脂にて成形される。合成樹脂としてはこの実施形態ではオープン型によって形成しており、そのようなオープン型による形成に適した素材の例としては繊維強化ポリプロピレン（成形融点温度：２００℃）があげられる。図３においてラジエータコアサポート本体２０は中間の上下方向に延びるステー部２４の左右に窓部26A, 26Bを備え、窓部26A, 26Bはそれぞれ図２に略示するラジエータコア１０、コンデンサ１２、冷却ファン１４を収容するためのものである。
【００１５】
エアガイド２２は図３に示すようにラジエータコアサポート本体２０の前面に位置しており、エアガイド２２はこの発明の繊維強化を受けていない軟質の第２の合成樹脂素材にて形成され、その例としてはサーモプラスティックエラストマ（融点：１６０℃）である。この発明ではラジエータコアサポート本体２０の成形に先立ってエアガイド２２の成形が行われ、このように成形されたエアガイド２２がラジエータコアサポート本体２０の成形用のオープン型に装着され、ガラス繊維含有ポリプロピレンによるラジエータコアサポート本体２０の成形が行われ、この成形時の樹脂の熱でラジエータコアサポート本体２０に対するエアガイド２２の接触部が溶融され、ラジエータコアサポート本体２０に融着され、ラジエータコアサポート本体２０の成形と同時に。エアガイド２２を一体化したラジエータコアサポート１８が完成する。
【００１６】
図３に示すようにエアガイド２２はラジエータコアサポート本体２０の開口部26A, 26B の上側及び左右両側に沿って配置され、図２に示すようにラジエータコア１０及びコンデンサ１２上をエンジンルーム前方に突出した庇状に形成される。そのため、車両前方よりコンデンサ１２及びラジエータコア１０及びファン１４を経てエンジン本体１６へ抜ける空気の流れを効率的に惹起させ、ラジエータコア１０の冷却効率を高める機能を達成することができる。また、エアガイド２２の機能としては衝突時の緩衝作用も達成する。即ち、エアガイド２２は繊維強化していない（ガラス繊維を含まない）サーモプラスティックエラストマ(TPE)のような比較的軟質な合成樹脂にて形成されており、かつエアガイド２２の配置としては図２に示すように車両前方に向けて突出しているため、軽衝突時にはエアガイド２２独自の優れた変形性及び復元性による衝撃緩衝効果をうることができる。
【００１７】
次に、この発明のラジエータコアサポート本体２０の成形時のエアガイド２２の融着による一体化について説明すると、図４はラジエータコアサポート本体２０に対する融着を行うに先立って形成されるエアガイド２２の単品斜視図であり、ベース22-1と庇部22-2とからなり、サーモプラスティックエラストマ(TPE)のような軟弱合成樹脂より型成形され、ラジエータコアサポート本体２０と異なり強化繊維を含まないサーモプラスティックエラストマのみの成形品である。
【００１８】
図５及び図６はオープン型によるラジエータコアサポート本体２０の成形工程の段階（イ）〜(ニ)を示している。オープン型は下型３０と上型３２とからなり、後述の通りオープン状態において下型３０のキャビティ３４に溶融状態のガラス繊維含有ポリプロピレン樹脂が充填され、下型３０に対して上型３２を合体させることにより、ラジエータコアサポート本体２０の成形が行われる。即ち、下型３０は図７に模式的に示すように上面からみるとラジエータコアサポート本体２０の形状に準じた形状のキャビティ３４を有しており、このキャビティ３４に溶融されたガラス繊維含有合成樹脂素材を充填し、上型３２を合体させ、樹脂を固化させることによりラジエータコアサポート１８を形成することができる。即ち、上型３２は下型３０のキャビティ３４に突出する凸部３５(図５(ロ))を有しており、下型３０と上型３２との合体状態ではキャビティ３４と凸部３５との間にラジエータコアサポート本体２０の形状に準じた空間が形成されている。図５及び図６の下型３０と上型３２の断面形状は図３における上部骨格部２０Ａ付近の断面形状を表したものである。
【００１９】
図５に示すように下型３０のキャビティ３４の底面にはエアガイド２２の庇部22-2を収容するための凹部３６を備えている。この凹部３６はエアガイド２２と相補的な正面形状（図７参照）をなし、凹部３６の深さＤ（図５（イ））はエアガイド２２の車両前方への延長長さＬ(図２)より幾分長くなっている。そして、凹部３６の上面は図５（イ）に示すようにエアガイド２２の基部22-1を収容するための幅広部分を有している。そのため、エアガイド２２は図５（ロ）に示すように凹部３６に略面一となるように没入・嵌着することができ。
【００２０】
次の段階では図５（ロ）のように下型３０のキャビティ３４の底面の凹部３６にエアガイド２２を装着した状態で溶融状態の適量のガラス長繊維含有ポリプロピレンが充填される。オープン型による熱溶融による成形はインジェクションによる成形と比較して工程が簡単であり、コスト的に有利のためこの発明の実施手段として有利な手段である。
【００２１】
図６はラジエータコアサポート本体２０の形成の次の段階(ハ)を示しており、下型３０に対して上型３２が合体せしめられ、キャビティ３４に導入されたガラス繊維含有ポリプロピレン樹脂３８が上型３２の凸部３５によってを下型３０と上型３２との間に密実に充填された状態を示す。下型３０と上型３２との密閉状態は樹脂が固化する温度まで維持される。そして、ガラス繊維含有ポリプロピレン樹脂３８の溶融熱により下型３０の凹部３６に装着されたエアガイド２２の、ガラス繊維含有ポリプロピレン樹脂３８との接触面が一部溶融され、ガラス繊維含有ポリプロピレン樹脂の冷却固化によって両者の接触部は強固に融着され、一体化される。
【００２２】
図６（ニ）はガラス繊維含有ポリプロピレン樹脂３８が固化後、上型３２を下型３０より離間させ、製品であるラジエータコアサポート１８を型抜きした状態を示す。下型３０と上型３２との間に形成されたガラス繊維含有ポリプロピレンよりなるラジエータコアサポート本体２０とサーモプラスティックエラストマよりなるエアガイド２２とは本体２０の成形時の樹脂の温度によりエアガイド２２の接触面が溶融することによりガラス繊維含有ポリプロピレンとサーモプラスティックエラストマとの強固な一体溶融状態が得られる。
【００２３】
図８は別実施形態を示しており、（イ）はエアガイド２２を下型３０のエアガイド２２の挿入用の凹部３６´に装着する前の状態（第１の実施形態における図５（イ）と同様）であるが、凹部３６´の上端は幅広部分を有していない。他方、エアガイド２２の基部22-1'はくさび状の断面の幅広部分を呈している。そのため、エアガイド２２を凹部３６´に装着時には22-1'の部分だけ下型３０の底面から突出する。以後の型成形の手順は第１実施形態における図５の（ロ）、図６の(ハ)と同様である。図８の（ロ）は第１実施形態における図５の(ニ)に相当し、型開き後取り出した製品としてのラジエータコア１８を示しており、ラジエータコアサポート本体２０にエアガイド２２の基部22-1'がくさび状に食込んだ鋳込み構造が提供されており、ラジエータコアサポート本体２０とエアガイド２２とのより強固な接合を実現しうる。
【図面の簡単な説明】
【図１】図１は従来のラジエータコアサポートの斜視図である。
【図２】図２はこの発明のラジエータコアサポートを使用したエンジンルーム前部の概略的側面図である。
【図３】図３はこの発明のラジエータコアサポートの斜視図である。
【図４】図４はラジエータコアサポート本体に鋳込む前のエアガイド単品の斜視図である。
【図５】図５はエアガイドをラジエータコアサポート本体に鋳込む工程(イ)および(ロ)を示す図である。
【図６】図６は後続の工程(ハ)及び(ニ)を示す図である。
【図７】図７はラジエータコアサポート本体の成形用下型の概略的平面図である。
【図８】図８は第２実施形態における成形工程（イ）及び（ロ）を示す図である。
【符号の説明】
１０…ラジエータコア
１２…コンデンサ
１４…エンジン冷却ファン
１６…エンジン本体
１８…ラジエータコアサポート
２０…ラジエータコアサポート本体
２２…エアガイド
22-1, 22-1'…エアガイド基部
22-2…エアガイド庇部
26A, 26B…窓部
３０…下型
３２…上型
３４…キャビティ
36, 36'…下型のエアガイド挿入用凹部
５１００…ラジエータコア（従来）
100-1…エアガイド（従来）
Ｄ…下型凹部深さ
Ｌ…エアガイド延長長さ[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
[0002]
The present invention relates to a method for molding a synthetic resin radiator core support in a vehicle such as an automobile.
[0003]
[Prior art]
[0004]
In the automobile engine room, the radiator core is supported by a radiator core support. Since the radiator core support is a part of the vehicle body skeleton at the front of the vehicle, the radiator core support is formed of a high-strength synthetic resin material such as glass fiber reinforced synthetic resin. Also, in order to obtain an efficient air flow to the cooling fan in order to increase the cooling efficiency of the radiator, an air guide is provided in the radiator core support, and it is known that the cooling effect increases as the air guide extends forward. It has been. When the air guide is made of the same material (glass fiber reinforced resin) as the radiator core support body, if the air guide is made large forward, it will be pushed from the front parts such as the bumper during a light collision, and the radiator core support body itself will be adversely affected. There is a risk of spreading. Therefore, in the structure integrated with the radiator core support, the air guide has to be small, and a large increase in the cooling allowance cannot be obtained. Therefore, the soft guide resin that does not contain glass fiber only to increase the cooling allowance by greatly extending the air guide and to deform only the air guide and avoid the spread to the radiator core support body at the time of light collision What is formed with a raw material is proposed. FIG. 1 shows a structure of a conventional radiator core, which includes a radiator core main body 100 and an air guide 102, and the radiator core main body 100 and the air guide 102 are individually formed. In order to assemble the radiator core, the air guide 102 is placed on the mounting portion 100-1 formed integrally with the radiator core support body 100 and fastened with a rivet or the like.
[0005]
[Problems to be solved by the invention]
[0006]
In the prior art, the radiator core support main body 100 and the air guide 102 are formed separately and then assembled by rivets. For this reason, the number of processes and the number of parts increase, which causes a problem of increasing manufacturing costs, and there is a strong demand for reducing manufacturing costs by increasing assembly efficiency. The object of the present invention is to provide a means for solving this problem, and in order to achieve this object, instead of a fastening structure using rivets, integrated molding by casting and fusion is employed.
[0007]
[Means for Solving the Problems]
[0008]
According to the first aspect of the present invention, the radiator core is formed of a fiber-reinforced high-strength first synthetic resin material, both ends are connected to the vehicle body, and an opening for cooling air is formed in the center. A support body and an air guide formed of a soft second synthetic resin material not subjected to fiber reinforcement and integrated with the radiator core support body along the opening in the radiator core support body. The synthetic resin radiator core support is molded by the second synthetic resin material in advance so that the air guide is formed so that the base portion exhibits a wide portion, and the molded air guide is formed on the radiator core support main body. the wide portion in the lower mold in the open mold for molding is set so as to protrude from the bottom surface of the lower mold, and then the first synthetic resin material in a molten state Filling the cavity of the lower mold, and then combining the upper mold of the open mold with the lower mold to form the radiator core support body by the first synthetic resin material, and by the heat at the time of molding the radiator core support body The air guide is integrated with the radiator core support body so that the wide portion is bitten like a wedge by melting and fusing the contact portion of the air guide with the radiator core support body. A method of molding a radiator core support made of synthetic resin is provided.
[0011]
The operation and effect of the invention of claim 1 will be described. The pre-formed air guide was individually set by setting the radiator core support main body into an open mold and forming the radiator core support main body. Compared to the conventional method in which the radiator core support main body and the air guide are rivet fastened, the number of processes is reduced, and the number of parts is also reduced, so that the manufacturing cost can be reduced.
[0012]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
[0013]
FIG. 2 is a side view schematically showing the arrangement of parts related to the present invention in the engine room. 10 is a radiator core, 12 is a condenser of an air conditioner, 14 is an engine cooling fan, 16 is an engine body, and 18 is an engine body. 3 shows a radiator core support of the present invention. The radiator core support serves as a support for the radiator core 10 and also serves as a structural member at the front of the vehicle. That is, the radiator core support 18 extends in the vehicle width direction (direction orthogonal to the paper surface of FIG. 2), and both ends are fixed to the left and right frames (not shown) of the vehicle body.
[0014]
FIG. 3 is a schematic perspective view of the radiator core support 18, which includes a radiator core support body 20 and an air guide 22. The radiator core support body 20 is formed of a fiber reinforced synthetic resin containing a reinforcing fiber such as a glass fiber (long fiber). The synthetic resin in this embodiment is formed by an open type, such fiber-reinforced polypropylene Examples of materials suitable for forming an open-type (molding melting point: 200 ° C.) and the like. In FIG. 3, the radiator core support body 20 is provided with window portions 26A and 26B on the left and right sides of an intermediate vertically extending stay portion 24. The window portions 26A and 26B are respectively shown in FIG. This is for accommodating the fan 14.
[0015]
As shown in FIG. 3, the air guide 22 is located on the front surface of the radiator core support body 20, and the air guide 22 is formed of a soft second synthetic resin material not subjected to fiber reinforcement of the present invention. An example is a thermoplastic elastomer (melting point: 160 ° C.). In the present invention, the air guide 22 is formed prior to the formation of the radiator core support main body 20, and the air guide 22 thus formed is mounted on an open mold for forming the radiator core support main body 20 and contains glass fibers. The radiator core support main body 20 is molded from polypropylene, and the contact portion of the air guide 22 with the radiator core support main body 20 is melted by the heat of the resin at the time of molding, and is fused to the radiator core support main body 20 to form the radiator core support. Simultaneously with the molding of the main body 20. The radiator core support 18 in which the air guide 22 is integrated is completed.
[0016]
As shown in FIG. 3, the air guide 22 is arranged along the upper and left and right sides of the openings 26A and 26B of the radiator core support body 20, and as shown in FIG. 2, the radiator core 10 and the condenser 12 are placed on the front of the engine room. It is formed in a protruding bowl shape. Therefore, the function of increasing the cooling efficiency of the radiator core 10 by efficiently inducing the air flow from the front of the vehicle through the condenser 12, the radiator core 10 and the fan 14 to the engine body 16 can be achieved. Further, as a function of the air guide 22, a buffering action at the time of collision is also achieved. That is, the air guide 22 is formed of a relatively soft synthetic resin such as a thermoplastic elastomer (TPE) that is not fiber reinforced (not including glass fibers). As shown in FIG. 6, since it projects toward the front of the vehicle, it is possible to obtain an impact buffering effect due to the excellent deformability and resilience unique to the air guide 22 at the time of a light collision.
[0017]
Next, the integration by fusion of the air guide 22 at the time of molding the radiator core support main body 20 of the present invention will be described. FIG. 4 shows the air guide 22 formed prior to the fusion bonding to the radiator core support main body 20. It is a single-piece perspective view of the base, comprising a base 22-1 and a heel part 22-2, molded from a soft synthetic resin such as a thermoplastic elastomer (TPE), and does not include reinforcing fibers unlike the radiator core support body 20 It is a molded product of only thermoplastic elastomer.
[0018]
5 and 6 show the steps (a) to (d) of the molding process of the radiator core support body 20 of the open type. The open mold includes a lower mold 30 and an upper mold 32. As will be described later, in an open state, the cavity 34 of the lower mold 30 is filled with molten glass fiber-containing polypropylene resin, and the upper mold 32 is combined with the lower mold 30. By doing so, the radiator core support body 20 is molded. That is, as schematically shown in FIG. 7, the lower mold 30 has a cavity 34 having a shape corresponding to the shape of the radiator core support body 20 when viewed from the upper surface, and the glass fiber-containing synthetic material melted in the cavity 34. The radiator core support 18 can be formed by filling the resin material, combining the upper mold 32, and solidifying the resin. That is, the upper die 32 has a convex portion 35 (FIG. 5B) protruding into the cavity 34 of the lower die 30. When the lower die 30 and the upper die 32 are combined, the cavity 34, the convex portion 35, and A space conforming to the shape of the radiator core support main body 20 is formed therebetween. The cross-sectional shapes of the lower die 30 and the upper die 32 in FIGS. 5 and 6 represent the cross-sectional shape in the vicinity of the upper skeleton portion 20A in FIG.
[0019]
As shown in FIG. 5, the bottom surface of the cavity 34 of the lower mold 30 is provided with a recess 36 for receiving the flange portion 22-2 of the air guide 22. The recess 36 has a front shape complementary to the air guide 22 (see FIG. 7), and the depth D of the recess 36 (FIG. 5A) is the length L (FIG. 2) of the air guide 22 extending forward of the vehicle. ) Is somewhat longer. And the upper surface of the recessed part 36 has a wide part for accommodating the base 22-1 of the air guide 22, as shown in FIG. Therefore, the air guide 22 can be immersed and fitted so as to be substantially flush with the recess 36 as shown in FIG.
[0020]
In the next stage, as shown in FIG. 5B, an appropriate amount of long glass fiber-containing polypropylene in a molten state is filled in a state where the air guide 22 is mounted in the recess 36 on the bottom surface of the cavity 34 of the lower mold 30. Molding by heat melting with an open mold is simpler than the molding by injection, and is advantageous as a means for implementing the present invention because of cost advantages.
[0021]
FIG. 6 shows the next stage (c) of the formation of the radiator core support body 20. The upper mold 32 is united with the lower mold 30, and the glass fiber-containing polypropylene resin 38 introduced into the cavity 34 is the upper stage. A state in which the convex portion 35 of the mold 32 is densely filled between the lower mold 30 and the upper mold 32 is shown. The sealed state of the lower mold 30 and the upper mold 32 is maintained up to a temperature at which the resin solidifies. And the contact surface with the glass fiber containing polypropylene resin 38 of the air guide 22 with which the recessed part 36 of the lower mold | type 30 was mounted | worn with the heat of fusion of the glass fiber containing polypropylene resin 38 partly melted, and cooling of a glass fiber containing polypropylene resin Due to the solidification, both contact portions are firmly fused and integrated.
[0022]
FIG. 6D shows a state in which after the glass fiber-containing polypropylene resin 38 is solidified, the upper die 32 is separated from the lower die 30 and the radiator core support 18 as a product is die-cut. The radiator core support main body 20 made of glass fiber-containing polypropylene formed between the lower mold 30 and the upper mold 32 and the air guide 22 made of a thermoplastic elastomer are formed by the temperature of the resin when the main body 20 is molded. When the contact surface is melted, a strong integrated molten state of the glass fiber-containing polypropylene and the thermoplastic elastomer can be obtained.
[0023]
FIG. 8 shows another embodiment. FIG. 8A shows a state before the air guide 22 is mounted in the insertion recess 36 ′ of the air guide 22 of the lower mold 30 (FIG. 5 in FIG. ), But the upper end of the recess 36 'does not have a wide portion. On the other hand, the base portion 22-1 ′ of the air guide 22 exhibits a wide portion with a wedge-shaped cross section. Therefore, when the air guide 22 is mounted in the recess 36 ′, only the portion 22-1 ′ protrudes from the bottom surface of the lower mold 30. The subsequent molding procedure is the same as that in FIG. 5B and FIG. 6C in the first embodiment. FIG. 8B corresponds to FIG. 5D in the first embodiment, and shows the radiator core 18 as a product taken out after the mold is opened, and the radiator core support body 20 has a base portion 22 of the air guide 22. A casting structure in which -1 'is wedged is provided, and a stronger joint between the radiator core support body 20 and the air guide 22 can be realized.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a perspective view of a conventional radiator core support.
FIG. 2 is a schematic side view of a front portion of an engine room using the radiator core support of the present invention.
FIG. 3 is a perspective view of a radiator core support according to the present invention.
FIG. 4 is a perspective view of a single air guide before casting into a radiator core support body.
FIG. 5 is a diagram showing steps (a) and (b) in which an air guide is cast into a radiator core support main body.
FIG. 6 is a diagram showing subsequent steps (c) and (d).
FIG. 7 is a schematic plan view of a lower mold for forming a radiator core support body.
FIG. 8 is a diagram showing molding steps (A) and (B) in the second embodiment.
[Explanation of symbols]
DESCRIPTION OF SYMBOLS 10 ... Radiator core 12 ... Condenser 14 ... Engine cooling fan 16 ... Engine main body 18 ... Radiator core support 20 ... Radiator core support main body 22 ... Air guide
22-1, 22-1 '... Air guide base
22-2… Air guide collar
26A, 26B ... Window 30 ... Lower mold 32 ... Upper mold 34 ... Cavity
36, 36 '... Lower mold air guide insertion recess 5100 ... Radiator core (conventional)
100-1 ... Air guide (conventional)
D: Lower mold recess depth L: Air guide extension length

Claims

Radiator core support body made of fiber-reinforced high-strength first synthetic resin material, both ends connected to the vehicle body, and an opening for cooling air is formed in the center, and soft without fiber reinforcement A synthetic resin radiator core support molding method comprising an air guide formed of the second synthetic resin material and integrated with the radiator core support body along the opening in the radiator core support body. there are, performed molded air guide in advance by the second synthetic resin material as its base exhibits a widened portion, said widened the molded air guide in the lower mold in the open mold for molding the radiator core support main body portion is set so as to protrude from the bottom surface of the lower mold, then filling the first synthetic resin material in a molten state to the lower die cavity Then, the upper core of the open mold is combined with the lower mold to form the radiator core support body from the first synthetic resin material, and the radiator of the air guide for the radiator core support body by the heat during the molding of the radiator core support body Made of synthetic resin, wherein the air guide is integrated into the radiator core support body so as to exhibit a cast structure in which the wide part is wedged in by melting and fusing the contact part with the core support body Radiator core support molding method.