JP4757842B2 - 着色可能表面を備える磁石構造及びその製造方法 - Google Patents

Description

本発明は一種の着色可能表面を備える磁石構造及びその製造方法に関する。特に一種の磁石表面を磁石及び顔料で覆い、高付着性(high adhesion)を備えるインク付着表層とし、こうして磁石表面に着色或いは図案を印刷する着色可能表面を備える磁石構造及びその製造方法に係る。

一般に磁石の多くは、酸化鉄粉末にゴム、プラスチックを混合する複合材料に、少なくとも一回の着磁加工を施し、該複合材料を磁極に反応可能とし、こうして弾力性を備え、しかも鉄質材料に対して吸着性を備える磁石を形成するものである。しかし、伝統的なラバーマグネットは、使用中に磁石粉（酸化鉄）が脱落し使用者の手に付着する状況が発生し易い。手に残留する磁石粉を洗浄しなければ、不注意で口に入れてしまい、或いは身体の敏感な部位（眼など）に接触したなら、極めて大きな健康被害をもたらす。

上記問題を解決するため、公知の技術中（図１及び図２参照）では、ラバーマグネット表面に一層のラッカー或いは塗布塗料６１を塗布或いはプリントし隔離するが、一般樹脂材料或いは塗料と磁石の表面特性は大きく異なるため、磁石の屈折位置の塗料層には使用中に亀裂或いは剥落の状況が発生する。これでは、軟性磁石表面は醜くなり、使用中に汚染を引き起こすという欠点も残ってしまう。

また、公知のラバーマグネット表面の色彩は酸化鉄成分のため黒褐色を呈している。ラバーマグネット表面の色彩を変える典型的な方法は、磁石表面において顔料或いは塗料により印刷或いは塗布するものであるが、ラバーマグネット（酸化鉄）の粒子構造と一般塗料の料子構造は大きく隔たっているため、顔（塗）料は磁石上に直接付着しにくい。しかも、たとえスムーズに顔料を磁石の表面に付着させることができても、後の使用過程において、特にしばしば湾折使用する軟性磁石クリップ、文書バインダー、曲折装飾シート或いは磁性しおり等ラバーマグネット物品表面の顔（塗）料においては、磁石粒子との大きな差異により、付着性の不良を招き、脱落或いは亀裂の状況が起き易い。使用者はこれらの表面隔離層或いは色層付着効果が不良である磁石を使用すれば、その脱落した磁石粉或いは塗料が明らかな汚染を引き起こし、しかもその表面に図案をデザインする時には、色彩の彩度が極めて大きな制限を受けざるを得ず、簡単な図形となってしまい、使用範囲を拡大することは難しい。よって、いかにして磁石の表面に安定的に着色し、及びいかにして顔（塗）料と磁石間の付着力を増強するかが、現在業界が取組んでいる課題である。

これまでには、ラバーマグネット６０の表面（図３参照）に接着剤或いは機具により色彩或いは図案を備える紙、ＰＰ合成紙、ＰＶＣ或いはＰＥＴ表層６２を接着し、こうして隔離及び表面色彩を形成する技術が提出されている。しかし、この種の型態の磁石は、使用中に表面にしわが寄り易く、或いは表面が剥落し外観に影響を及ぼし、伝統的な技術の欠点を完全に解決することはできていない。しかも、表層６２の図案を製造する時には、毎回印刷機製版費が必要で、また最低印刷量というハードルもあるため、少量を印刷する使用者に普及させることができない。

さらに現在なお、使用者が磁石表面に直接着色、絵を描く或いは印刷できる製品は開発されていない。これまで、業者は磁石表面に先に紙、合成表層或いは布料等の媒介材料を貼付し、該媒介材料の外表に着色或いは印刷し、彩度が比較的優れた色彩効果を実現することに成功しているが、前記の脱落し易く或いは亀裂やしわが発生し易いという欠点を解決するには至っていない。

近年、さらに業者は混合顔（塗）料を利用し磁石６０表面に塗布する方法を開発しており、それは色彩層の剥落或いは亀裂現象を改善することができるが、その上に簡単便利な着色或いは印刷を行うことはできない（以上、図４参照）。

すなわち、磁石の組織構造を再度設計し、インク或いは顔料の付着能力が良好なインク付着表層を提供することで、上記着色が困難という欠点を改善することができれば、磁石製品の応用範疇を大きく成長させることができる。

実用新案登録第３１２５０９６８号公報

本発明の課題は、本発明は磁石の表面構造及びその製造方法を提供し、磁石との間に極めて高い付着性を備えるインク付着表層を磁石表面に予め形成し、該インク付着表層と顔（塗）料或いはインクの特性は接近しているため、相互間に緊密でしかも安定的な結合効果が生じ、磁石表面上では該インク付着表層の密切な結合があるため、特別でかつ脱落しにくい着色可能或いは印刷可能特性を生じ、磁石表面を美化可能な構造層を形成することができる、本発明は磁石の表面構造及びその製造方法を提供することにある。

上記課題を解決するため、本発明は下記の着色可能表面を備える磁石構造及びその製造方法を提供する。

即ち、本発明の請求項１は、着色可能表面を備える磁石の製造方法であって、（ａ）適当な量の高分子樹脂、インク吸収性原料及び付着性増進剤を混合研磨するステップと、
（ｂ）前記ステップ（ａ）で得られた前記混合研磨材料に湿潤分散剤を加えることにより、インク付着層材料を生成するステップと、（ｃ）磁石の表面に前記インク付着層材料を塗布して固化することにより、均一なインク付着表層を形成するステップと、（ｄ）前記ステップ（ｃ）で得られたインク付着表層を備える磁石の表面に図案又は色彩層を配置するステップと、（ｅ）前記磁石の着色されていない表面に接着剤層を被覆するステップと、からなり、前記インク吸収性原料は、二酸化チタン、リトポン或いは炭酸カルシウムの一つ或いは組成物から構成されることを特徴とする着色可能表面を備える磁石の製造方法である。
また、本発明の請求項２は、着色可能表面を備える磁石の製造方法であって、（ａ）適当な量の高分子樹脂、インク吸収性原料及び付着性増進剤を混合研磨するステップと、
（ｂ）前記ステップ（ａ）で得られた前記混合研磨材料に湿潤分散剤を加えることにより、インク付着層材料を生成するステップと、（ｃ）磁石の表面に前記インク付着層材料を塗布して固化することにより、均一なインク付着表層を形成するステップと、（ｄ）前記ステップ（ｃ）で得られたインク付着表層を備える磁石の表面に図案又は色彩層を配置するステップと、（ｅ）前記磁石の着色されていない表面に接着剤層を被覆するステップと、（ｆ）ステップ（ｅ）で得られた前記磁石の表面に連続排列の裁断可能模様構造を配置するステップと、からなり、前記インク吸収性原料は、二酸化チタン、リトポン或いは炭酸カルシウムの一つ或いは組成物から構成されることを特徴とする着色可能表面を備える磁石の製造方法である。

また、本発明の請求項３は、着色可能表面を備える磁石構造であって、磁石と、前記磁石の表面に、高分子樹脂、インク吸収性原料及び付着性増進剤を混合研磨して形成されたインク付着層材料を塗布して固化することにより、構成されたインク付着表層と、前記インク付着表層に配置された図案又は色彩層と、前記磁石の着色されていない表面に被覆された接着剤層と、を備え、前記インク吸収性原料は、二酸化チタン、リトポン或いは炭酸カルシウムの一つ或いは組成物から構成されることを特徴とする着色可能表面を備える磁石構造である。
さらに、本発明の請求項４は、着色可能表面を備える磁石構造であって、磁石と、前記磁石の表面に、高分子樹脂、インク吸収性原料及び付着性増進剤を混合研磨して形成されたインク付着層材料を塗布して固化することにより、構成されたインク付着表層と、前記インク付着表層に配置された図案又は色彩層と、前記磁石の着色されていない表面に被覆された接着剤層と、前記図案又は色彩層、及び/又は前記接着剤層に配置される連続排列の裁断可能模様構造と、を備え、前記インク吸収性原料は、二酸化チタン、リトポン或いは炭酸カルシウムの一つ或いは組成物から構成されることを特徴とする着色可能表面を備える磁石構造である。

本発明が提供する磁石の着色可能表層の製造方法及びその製品は、高分子樹脂、インク吸収性原料及び付着性増進剤等の原料を混合し、インク付着層材料を形成し、さらに該インク付着層材料を磁石表面に塗布しインク付着表層を形成し、これにより上記インク付着表層と磁石の表面間は安定的に結合し剥落しにくくなり、こうして該インク付着表層の上に着色或いは印刷を行うことができ、該磁石の着色或いは印刷の効果は適度に向上し、しかもこれにより磁石表面に着色し印刷する範疇を拡大することができる。

さらに本発明は上記技術により製成する薄型磁石を提供し、その着色不能の面は接着剤層により覆われ(該磁石背面上は接着剤により覆われ)、これにより少なくとも片側面は他の物体に粘着する効果を備え、さらに便利に使用可能で、また本発明は上記の背面に接着剤を備える薄型磁石を細長いテープ状に分割し、テープ型磁石とし、こうして使用範囲を拡大することができる。

また上記の薄型磁石の少なくとも片側の表面上には相同方向に連続排列するエンボス模様組織、線形凹点組織、細凹溝組織等の裁断可能模様構造を配置し、これにより使用者は外力或いはハサミにより該少なくとも一箇所の連続排列の裁断可能模様構に沿って該磁石において力を入れると、該裁断可能模様構造配置のルートに沿って簡単に裁断或いは裂くことができる。

さらに上記の背面接着剤を備えテープ状に分割する磁石は、巻き取りロール状態を形成可能で、こうしてテープ形式とすることができることを特徴とする着色可能表面を備える磁石構造及びその製造方法である。

上記のように、本発明の着色可能表面を備える磁石製造方法及び該方法により製成される磁石は、確かに公知構造の欠点を改善することができ、しかも磁石（ラバーマグネット及び一般の磁石）の製造技術という限られた領域において、非常に大きな進歩を提供することができ、特許申請の要件に十分符合している。

本発明の詳細構造、応用原理、作用、機能と効果について、以下に図を用い説明する。

本発明の磁石は図５及び図６及び図７に示すように、主に適当な量の高分子樹脂１０、インク吸収性原料２０及び付着性増進剤３０を混合研磨し、インク付着層材料４０を生成し、必要に応じて湿潤分散剤を加えることもできる。

該高分子樹脂１０は磁石６０（特にラバーマグネット）と良好な付着特性を備える合成樹脂を選択する。

該インク吸収性原料２０は二酸化チタン、リトポン或いは炭酸カルシウム等のインク吸着性が良好な材料の一つ或いは組成物から選択し応用する。

該付着度増進剤３０はアミノシランで、湿潤分散剤はポリカルボキシ酸アミン塩である。

該磁石６０はバリウム、ストロンチウム、ルビジウム、コバルト、ボロン、鉄或いは酸化鉄等の磁性感応し磁化する諸元素の中から少なくとも一つ或いはその組成物により製成し、さらにゴム複合材料を加え、ラバーマグネット材料を形成する。

上記調合により混合研磨し形成するインク付着材料４０は該磁石６０表面と極めて良好な付着特性を備えるため、塗布機（図７参照）或いは噴射塗布機（図６参照）等のインク付着機器により、該磁石６０の表面に一層のインク付着層材料４０を塗布し、さらに乾燥設備による乾燥或いは化学ブリッジ作用を経て、該インク付着層材料４０は該磁石６０表面において固化し均一なインク付着表層５０を形成する。

該インク付着表層５０と該磁石６０の表面は極めて高い付着効果を備えるため、剥落或いは亀裂の現象が発生しにくく、しかも表面均一度が極めて高い。該インク付着表層５０はまたインク或いは顔（塗）料との間にも極めて良好なインク吸着着色特性を備えるため（図８及び図９参照）、該インク付着表層５０上は印刷或いは着色に適しており、プリンター７０或いは作図機により直接コンピュータ作図のプリントを行い精密で鮮やかな図案８０を印刷することができる。

本発明のインク付着表層５０を備える磁石を表示する図１０に示すように、表面にインク付着表層５０を備える磁石の表面に配置する図案或いは色彩は、上記のようにコンピュータプリント或いは直接印刷機具により印刷する他に、転写技術を利用し、図或いは色彩層８１を該磁石６０の表面に転写することができる。製品の型態としては、表面着色がより簡易に行えるため、全面に単一色彩を塗布する型態以外に、シート状磁石６０の片側表面或いは上下両側表面の全部或いは局部にインク付着表層５０を塗布し、それぞれ異なる保護と装飾作用を形成することができる。

図１１に示すように、本発明は着色不能な側面上を接着剤層９０で覆い、これにより該側面他の物体に粘着可能な効果を備える。しかも該磁石６０の上において、相同方向で、しかも連続排列する裁断可能模様構造６４を配置し（図１２参照）、その配置型式は等間隔或いは非等間隔或いは磁極間距離を基準とする等の異なる型式とすることができる。該裁断可能模様構造６４はある設定深度の溝型式として配置することができる。さらに着色表層５０或いは色彩層８１を備える面側は外側に向き、しかも該接着剤層９０の片面は内側に向き、共に巻き取り状態を形成する。さらに、上記裁断可能模様構造６４の型態は概ね線形細凹溝(図１２参照)、或いは線形排列の細凹点或いは線形排列の細穿孔６４Ａ(図１５及び図１７参照)等である。

自動化裁断器具による裁断、巻き取り作業の指示図である図１３に示すように、該自動化裁断器具は複数個のローラーユニット（１、２、３、４）、カッター組５を備え、既に加工済みで該裁断可能模様構造６４を備える或いは備えない原磁石６０を該主ローラーユニット１上に設置する。これにより該原磁石６０は２本の圧動ローラーユニット２、３により連動され引き出された後、該カッター組５により分割され、及び該副ローラーユニット４により巻き取られ、該原磁石６０を複数本の細長いテープとし、該各副ローラーユニット４上に配置し巻き取り、図１４に示す多層のロールテープ状態とする。

図１５に示すように、該裁断可能模様構造６４を設置する磁性テープは、人員が素手で力を加え、或いはハサミで少なくとも一箇所の連続排列の裁断可能模様構造６４の方向に沿って裁断６５することができる。

上記は本発明の実施例に過ぎず本発明を限定するものではない。当該技術を熟知する者が本発明に掲示する技術内容に基づき、本発明の製品と領域を脱しない範囲内で行う各種の変動や潤色もすべて本発明の特許範囲に含まれるものとする。

ラッカー或いは顔（塗）料を磁石表面に塗布する伝統的な加工の指示図 ハーフトーン或いは凸版印刷によりラッカー或いは顔（塗）料を磁石表面に塗布する伝統的な加工の指示図 色彩表層を磁石表面に粘着結合する伝統的な加工の指示図 顔料を混合した紫外線樹脂層を表面に塗布する伝統的な加工の指示図 本発明の加工組合せプロセスの指示図 磁石表面に噴射方式によりインク付着表層を形成する本発明加工状態の指示図 磁石表面に塗布方式によりインク付着表層を形成する加工状態の指示図 本発明の磁石上に図案をプリントする加工の指示図 図８のＡ部分の拡大図 転写技術により図案或いは色彩を印刷する本発明加工の指示図 本発明の薄型磁石背面に接着剤を塗布する構造の指示図 図１１の実施例にさらに細凹溝型裁断可能模様構造を施す指示図 本発明の薄型磁石を裁断器具により分割し細長いテープ状とする作業の指示図 図１３で示す分割作業後に、さらに巻き取る本発明テープ型磁石構造の指示図 本発明の裁断可能模様構造の裁断初期状態の指示図 本発明の実施例にさらに線形細凹点或いは細穿孔裁断可能模様構造を加える指示図 図１６のＡ部分の拡大図

１ 主ローラーユニット
２ 圧動ローラーユニット
３ 圧動ローラーユニット
４ 副ローラーユニット
５ カッター組
１０ 高分子樹脂
２０ インク吸収性原料
３０ 付着性増進剤
４０ インク付着層材料
５０ インク付着表層
６０ 磁石
６１ ラッカー或いは塗布塗料
６２ PVC或いはPET表層
６３ 紫外線樹脂
６４ 細凹溝裁断可能模様構造
６４Ａ 細凹点或いは細穿孔裁断可能模様
６５ 裁断
７０ プリンター
８０ 色彩或いは図形
８１ 図或いは色彩

Claims (4)

1. 着色可能表面を備える磁石の製造方法であって、
   （ａ）適当な量の高分子樹脂、インク吸収性原料及び付着性増進剤を混合研磨するステップと、
   （ｂ）前記ステップ（ａ）で得られた前記混合研磨材料に湿潤分散剤を加えることにより、インク付着層材料を生成するステップと、
   （ｃ）磁石の表面に前記インク付着層材料を塗布して固化することにより、均一なインク付着表層を形成するステップと、
   （ｄ）前記ステップ（ｃ）で得られたインク付着表層を備える磁石の表面に図案又は色彩層を配置するステップと、
   （ｅ）前記磁石の着色されていない表面に接着剤層を被覆するステップと、からなり、
   前記インク吸収性原料は、二酸化チタン、リトポン或いは炭酸カルシウムの一つ或いは組成物から構成されることを特徴とする着色可能表面を備える磁石の製造方法。
2. 着色可能表面を備える磁石の製造方法であって、
   （ａ）適当な量の高分子樹脂、インク吸収性原料及び付着性増進剤を混合研磨するステップと、
   （ｂ）前記ステップ（ａ）で得られた前記混合研磨材料に湿潤分散剤を加えることにより、インク付着層材料を生成するステップと、
   （ｃ）磁石の表面に前記インク付着層材料を塗布して固化することにより、均一なインク付着表層を形成するステップと、
   （ｄ）前記ステップ（ｃ）で得られたインク付着表層を備える磁石の表面に図案又は色彩層を配置するステップと、
   （ｅ）前記磁石の着色されていない表面に接着剤層を被覆するステップと、
   （ｆ）ステップ（ｅ）で得られた前記磁石の表面に連続排列の裁断可能模様構造を配置するステップと、からなり、
   前記インク吸収性原料は、二酸化チタン、リトポン或いは炭酸カルシウムの一つ或いは組成物から構成されることを特徴とする着色可能表面を備える磁石の製造方法。
3. 着色可能表面を備える磁石構造であって、
   磁石と、前記磁石の表面に、高分子樹脂、インク吸収性原料及び付着性増進剤を混合研磨して形成されたインク付着層材料を塗布して固化することにより、構成されたインク付着表層と、前記インク付着表層に配置された図案又は色彩層と、前記磁石の着色されていない表面に被覆された接着剤層と、を備え、
   前記インク吸収性原料は、二酸化チタン、リトポン或いは炭酸カルシウムの一つ或いは組成物から構成されることを特徴とする着色可能表面を備える磁石構造。
4. 着色可能表面を備える磁石構造であって、
   磁石と、前記磁石の表面に、高分子樹脂、インク吸収性原料及び付着性増進剤を混合研磨して形成されたインク付着層材料を塗布して固化することにより、構成されたインク付着表層と、前記インク付着表層に配置された図案又は色彩層と、前記磁石の着色されていない表面に被覆された接着剤層と、前記図案又は色彩層、及び/又は前記接着剤層に配置される連続排列の裁断可能模様構造と、を備え、
   前記インク吸収性原料は、二酸化チタン、リトポン或いは炭酸カルシウムの一つ或いは組成物から構成されることを特徴とする着色可能表面を備える磁石構造。