JP4747599B2 - Method and apparatus for producing sintered ore - Google Patents
Method and apparatus for producing sintered ore Download PDFInfo
- Publication number
- JP4747599B2 JP4747599B2 JP2005037572A JP2005037572A JP4747599B2 JP 4747599 B2 JP4747599 B2 JP 4747599B2 JP 2005037572 A JP2005037572 A JP 2005037572A JP 2005037572 A JP2005037572 A JP 2005037572A JP 4747599 B2 JP4747599 B2 JP 4747599B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- sintering
- raw material
- material layer
- pallet
- sintered
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Fee Related
Links
Images
Landscapes
- Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
Description
本発明は下方吸引のドワイトロイド式焼結機を用いて焼結鉱を製造する方法および装置に関するものである。 The present invention relates to a method and an apparatus for producing sintered ore using a downward suction dwelloid type sintering machine.
高炉の主原料である焼結鉱は、一般に以下のようにして製造される。まず、粉鉄鉱石、炭材、CaO含有副原料等を配合した焼結原料を、ドワイトロイド式焼結機の焼結パレット上に所定の厚さに充填し、この充填された焼結原料層の表層部の炭材に着火後、下方に向けて空気を吸引しながら焼結原料層内部の炭材を燃焼させ、その燃焼熱により焼結原料を焼結させて焼結ケーキとする。そして、この焼結ケーキを粉砕・整粒することにより、粒径が数mm以上の焼結鉱が得られる。 Sinter ore, which is the main raw material of a blast furnace, is generally manufactured as follows. First, a sintered raw material blended with fine iron ore, carbonaceous material, CaO-containing auxiliary raw materials, etc., is filled to a predetermined thickness on a sintering pallet of a Dwightroid type sintering machine, and this filled sintered raw material layer After igniting the surface carbon material, the carbon material in the sintered raw material layer is burned while sucking air downward, and the sintered raw material is sintered by the combustion heat to obtain a sintered cake. And this sintered cake is grind | pulverized and sized, and the sintered ore whose particle size is several mm or more is obtained.
焼結原料層の上層部は上部からの吸引空気の冷却により焼成温度および焼成時間が短く、焼結鉱の強度が低くなるため歩留が低い。更に、焼結パレットの幅方向両端部に位置するサイドウォール(以下、側壁として記載する。)近傍は、焼結原料の充填性が低いためガス流速が速く、焼成過程における冷却速度が焼結パレット幅方向の中央部に比較して速い。このため、側壁近傍においては、焼結鉱の焼成歩留まりが中央部に比較して急激に低下し、生産性が低下する原因となっている。 The upper layer portion of the sintered raw material layer has a low yield because the firing temperature and firing time are short due to cooling of the suction air from above, and the strength of the sintered ore is lowered. Further, in the vicinity of the sidewalls (hereinafter referred to as sidewalls) located at both ends in the width direction of the sintered pallet, the gas flow rate is high because the filling property of the sintering raw material is low, and the cooling rate in the firing process is high. Faster than the center in the width direction. For this reason, in the vicinity of the side wall, the firing yield of the sintered ore is drastically decreased as compared with the central portion, which causes the productivity to decrease.
上記の問題を解決し、脆弱部の強度、歩留を向上させるために、(a)熱源であるコークス(炭材)を焼結原料層の上層部や側壁近傍に増配すること、(b)点火炉の燃焼を制御すること、が考案されてきた。 In order to solve the above problems and improve the strength and yield of the fragile portion, (a) increasing the coke (carbon material) as a heat source in the upper layer portion of the sintering raw material layer or in the vicinity of the sidewall, (b) Controlling ignition furnace combustion has been devised.
(a)コークスを焼結原料層の上層部や側壁近傍に増配することについては、(a−1)焼結原料層の表面全面にコークスを撒く(例えば、特許文献1、特許文献2参照。)、(a−2)焼結原料用ホッパとは別に設置した炭材添加装置から、側壁近傍表面部(側壁より150〜500mmの領域に、5〜10kg/t・s)に炭材(コークス)を添加する(例えば、特許文献3参照。)、(a−3)焼結原料層表面に溝を形成して、その溝の中に炭材を装入する(例えば、特許文献4参照。)等の方法がある。
(A) About increasing coke to the upper layer part of a sintering raw material layer, and side wall vicinity, (a-1) Coke is spread over the whole surface of a sintering raw material layer (for example, refer
(b)点火炉の燃焼を制御することについては、(b−1)焼結原料層表面温度を測定しパレット側壁近傍の表面温度が中央部より高温となるよう点火炉燃料の流量を調節する(例えば、特許文献5参照。)、(b−2)バーナーを焼結パレット進行方向に2列以上設置し、少なくとも1列を移動可能とする(例えば、特許文献6参照。)、等の方法が知られている。
しかし、(a−1)の焼結原料層全面にコークスを装入する技術では、焼結パレット全幅においてコークス燃焼帯の厚さが増大するため、ガスが通過する際の通気抵抗が増大する。これにより、通気性が悪化して、焼成が遅延する。また、コークスの燃焼を完了させるのに必要な空気原単位が増大するので、必要空気量を焼結原料層に吸引するための時間が長時間化して、焼結時間が長時間化する。したがって、焼結鉱製造の生産性は低下する。(a−2)の焼結原料層端部表面にコークスを装する技術は、焼結原料層の側壁近傍の幅方向両端部表面のみにコークスを装入するので、通気性の悪化をある程度抑制できる。しかし、コークスの装入量が多く、焼結原料の粉鉄鉱石の昇温に有効に寄与していないコークスの比率が高いため、全体として焼結鉱製造の生産性は低下する。(a−3)は、焼結原料層表面に形成した溝に炭材を装入するため、溝を形成した部分と溝が形成されていない部分とで焼ムラが発生し、溝を形成しなかった部分ではほとんど歩留まりが改善されない。 However, in the technique (a-1) in which coke is charged over the entire surface of the sintering raw material layer, the thickness of the coke combustion zone is increased over the entire width of the sintering pallet, so that the ventilation resistance when the gas passes is increased. Thereby, air permeability deteriorates and baking is delayed. In addition, since the basic unit of air necessary for completing the combustion of coke is increased, the time for sucking the required amount of air into the sintering raw material layer becomes longer, and the sintering time becomes longer. Therefore, the productivity of sinter production decreases. In the technique (a-2) in which coke is applied to the surface of the sintering raw material layer end portion, since the coke is charged only in the both ends in the width direction near the side wall of the sintering raw material layer, deterioration of air permeability is suppressed to some extent. it can. However, since the amount of coke is large and the ratio of coke that does not contribute effectively to the temperature rise of the sintered iron ore as a raw material for sintering is high, the productivity of sinter ore production as a whole decreases. (A-3) inserts carbonaceous material into the groove formed on the surface of the sintering raw material layer, so that uneven burning occurs between the part where the groove is formed and the part where the groove is not formed, thereby forming the groove. The yield is hardly improved in the parts that were not present.
また、(b−1)焼結パレット側壁近傍の表面温度が中央部より高温となるよう点火炉燃料の流量を調節する方法では、焼結原料層の着火面積が一定であるために側壁近傍の焼結反応の悪化を改善する効果が小さい。(b−2)の方法を用いた場合、焼結パレット幅方向全体に渡って高温ガスが通過する際に通気抵抗を増大させる。このため、焼結原料層の通気が悪化して焼成が遅延する。したがって高生産率の焼成には限界がある。 Also, in the method (b-1) of adjusting the flow rate of the ignition furnace fuel so that the surface temperature in the vicinity of the side wall of the sintering pallet is higher than that in the center, the ignition area of the sintering raw material layer is constant. The effect of improving the deterioration of the sintering reaction is small. When the method (b-2) is used, the ventilation resistance is increased when the high temperature gas passes over the entire width of the sintering pallet. For this reason, aeration of the sintering raw material layer is deteriorated and firing is delayed. Therefore, there is a limit to firing at a high production rate.
したがって本発明の目的は、このような従来技術の課題を解決し、生産性を低下させることなく、焼結鉱の焼結パレット幅方向両端部の焼結鉱の歩留まりを向上させて、焼結鉱全体の歩留まりを改善できる、焼結鉱の製造方法および製造装置を提供することにある。 Therefore, the object of the present invention is to solve such problems of the prior art and improve the yield of sintered ore at both ends in the width direction of the sintered pallet without reducing the productivity. An object of the present invention is to provide a method and an apparatus for producing sintered ore that can improve the yield of the entire ore.
このような課題を解決するための本発明の特徴は以下の通りである。
(1)焼結原料を焼結パレット上に充填した焼結原料層を焼成して焼結鉱を製造する際に、前記焼結原料層表面に点火後、点火後の下流側3m以内の焼結原料層表面の前記焼結パレットの端部から700mm以内のパレット壁際領域を、燃焼ガスにより加熱することを特徴とする焼結鉱の製造方法。
(2)点火後の加熱は、500℃以上、1500℃以下の燃焼ガスにより行なうことを特徴とする(1)に記載の焼結鉱の製造方法。
(3)焼結原料を焼結パレット上に充填した焼結原料層を焼成して焼結鉱を製造する装置において、前記焼結原料層表面に点火する点火用ラインバーナーを有する点火炉と、前記焼結原料層表面の前記焼結パレットの端部から700mm以内のパレット壁際領域を燃焼ガスにより加熱する少なくとも1組以上のガス燃焼補助バーナーとを有し、該ガス燃焼補助バーナーが前記点火用ラインバーナー位置から下流側3m以内に1組以上設置されていることを特徴とする焼結鉱の製造装置。
(4)ガス燃焼補助バーナーを点火炉内に設置することを特徴とする(3)に記載の焼結鉱の製造装置。
The features of the present invention for solving such problems are as follows.
(1) When a sintered raw material layer filled with a sintered raw material on a sintering pallet is fired to produce a sintered ore, the surface of the sintered raw material layer is ignited and baked within 3 m downstream after ignition. method for producing sintered ore, characterized in that the pallet the wall region within 700mm from the end of the sintering pallets sintered material layer surface, heated by combustion gases.
(2) heating after point fire, 500 ° C. or higher, the manufacturing method of sintered ore according to, characterized in that Nau Rigyo by the 1500 ° C. or less of the combustion gas (1).
(3) In an apparatus for producing a sintered ore by firing a sintered raw material layer filled with a sintered raw material on a sintering pallet, an ignition furnace having an ignition line burner for igniting the surface of the sintered raw material layer; At least one set of gas combustion auxiliary burners for heating a pallet wall region within 700 mm from the end of the sintering pallet on the surface of the sintering raw material layer with combustion gas, the gas combustion auxiliary burner for the ignition apparatus for producing sintered ore, characterized in that it is Installation one or more sets within downstream 3m from the line burners position.
(4) The apparatus for producing a sintered ore according to (3), wherein a gas combustion auxiliary burner is installed in the ignition furnace.
本発明によれば、焼結速度を落さずに、焼結鉱を生産性を低下させることなく歩留まりを向上させて製造することが可能となり、焼結鉱の生産量を増大させることができる。 According to the present invention, it becomes possible to produce a sintered ore with improved yield without reducing the productivity without reducing the sintering speed, and the production amount of the sintered ore can be increased. .
本発明においては、焼結パレットの側壁近傍であるパレット壁際領域の、焼結原料焼成時における冷却速度を、パレット幅方向の中央部と同等にすることにより、パレット壁際領域の焼成歩留の悪化を阻止し生産性の低下を防止する。具体的には、パレット側壁から700mm以内のパレット壁際領域の焼結原料層の表面を燃焼ガスにより加熱しつつ焼結を行うことでパレット壁際領域の焼成歩留の悪化を防止する。 In the present invention, the pallet wall area near the side wall of the sintered pallet has the same cooling rate as the sintering raw material firing at the center of the pallet width direction, thereby deteriorating the firing yield of the pallet wall area. To prevent the decline in productivity. Specifically, the sintering yield is prevented from deteriorating in the pallet wall region by sintering while heating the surface of the sintering raw material layer in the pallet wall region within 700 mm from the pallet side wall with the combustion gas.
パレット壁際領域の焼結原料層の表面を燃焼ガスにより加熱することで、燃焼帯が高温でかつ厚くなり通気抵抗が増大し、焼成温度が高くまた焼成時間が長くなることにより焼結鉱の強度が向上し、歩留を改善できる。 By heating the surface of the sintering raw material layer in the region near the pallet wall with combustion gas, the combustion zone becomes hot and thick, the ventilation resistance increases, the firing temperature is high, and the firing time is prolonged, so the strength of the sintered ore Can improve the yield.
一方、適正なガス速度にバランスしている焼結パレット中央部には影響がないため、焼成の終了するまでの時間には変化が無く、高生産率を維持することが可能となる。 On the other hand, since there is no influence on the center part of the sintering pallet balanced at an appropriate gas speed, there is no change in the time until the end of firing, and a high production rate can be maintained.
パレット側壁から700mm以内の側壁近傍の焼結原料層の表面を燃焼ガスにより加熱する理由は、焼結鉱の歩留まりの分布を調べた結果、側壁から700mmまでの範囲が歩留まりが低下する実質的な領域の最大幅であり、側壁から700mmを超える範囲まで加熱すると焼結原料層の表面に対する比率が30%を超えて大きくなり、通気抵抗が増大するため生産性が低下するからである。したがって、本発明では歩留まりの低下する側壁から700mm以内の焼結原料層の表面を加熱して、製造される焼結鉱の歩留まり向上を達成する。側壁から700mm以内の焼結原料層の表面の少なくとも一部を加熱すれば効果があるが、一方で、側壁から200mm未満までの範囲しか加熱を行なわないと、焼結原料層表面を加熱する効果が小さく、歩留まり改善効果も小さい。 The reason for heating the surface of the sintering raw material layer in the vicinity of the side wall within 700 mm from the side wall of the pallet with the combustion gas is that, as a result of examining the distribution of the yield of sintered ore, the yield from the side wall to 700 mm is substantially reduced. This is because the maximum width of the region, when heated to a range exceeding 700 mm from the side wall, the ratio of the sintered raw material layer to the surface increases beyond 30%, and the ventilation resistance increases, resulting in a decrease in productivity. Therefore, in the present invention, the surface of the sintering raw material layer within 700 mm from the side wall where the yield decreases is heated to achieve the yield improvement of the manufactured sintered ore. It is effective if at least a part of the surface of the sintering raw material layer within 700 mm from the side wall is heated. On the other hand, if heating is performed only within a range of less than 200 mm from the side wall, the effect of heating the surface of the sintering raw material layer is achieved. Is small, and the yield improvement effect is also small.
燃焼ガスによる加熱は、高温燃焼ガス加熱であることが好ましい。500℃以上の高温ガスを用いれば効果が高いが、1500℃以上であると補助バーナーの耐熱性に問題があるので、1500℃以下程度、より好ましくは1300℃以下が適当である。 The heating with the combustion gas is preferably high-temperature combustion gas heating. If a high temperature gas of 500 ° C. or higher is used, the effect is high, but if it is 1500 ° C. or higher, there is a problem with the heat resistance of the auxiliary burner, so about 1500 ° C. or less, more preferably 1300 ° C. or less is appropriate.
また、焼結パレット上部の焼結原料焼成時における熱履歴の改善のためには、なるべく上層部コークスが燃焼している状態で加熱ガス(高温燃焼ガス)を表面から供給することが望ましく、焼結原料層表面への点火直後に燃焼ガスにより加熱を行なうことが望ましい。 Further, in order to improve the thermal history during sintering raw material firing on the upper part of the sintering pallet, it is desirable to supply a heating gas (high temperature combustion gas) from the surface while the upper layer coke is burning as much as possible. It is desirable to perform heating with the combustion gas immediately after ignition of the surface of the binder layer.
次に、本発明方法の実施に好適な焼結鉱の製造装置について説明する。 Next, an apparatus for producing sintered ore suitable for carrying out the method of the present invention will be described.
上記の方法を実施するためには、焼結原料を焼結パレット上に充填した焼結原料層を焼成して焼結鉱を製造する装置において、前記焼結原料層表面に点火する点火用ラインバーナーを有する点火炉と、前記焼結原料層表面の前記焼結パレットの端部から700mm以内のパレット壁際領域を燃焼ガスにより加熱する少なくとも1組以上のガス燃焼補助バーナーとを有し、該ガス燃焼補助バーナーが前記点火用ラインバーナーの下流側に設置されていることを特徴とする焼結鉱の製造装置を用いることが望ましい。ガス燃焼補助バーナーを点火用ラインバーナーの下流側に設置することで、焼成中のパレット壁際領域の焼結原料を加熱する。なお、ガス燃焼補助バーナーは2本一組として、ライン方向で同じ位置に相当する、焼結パレット両側のパレット壁際領域を同時に加熱することが望ましい。 In order to carry out the above method, an ignition line for igniting the surface of the sintered raw material layer in an apparatus for producing a sintered ore by firing a sintered raw material layer filled with a sintered raw material on a sintering pallet An ignition furnace having a burner, and at least one set of gas combustion auxiliary burners for heating a pallet wall region within 700 mm from the end of the sintering pallet on the surface of the sintering raw material layer with combustion gas, It is desirable to use a sintered ore production apparatus in which a combustion auxiliary burner is installed on the downstream side of the ignition line burner. By installing the gas combustion auxiliary burner on the downstream side of the ignition line burner, the sintering raw material in the area near the pallet wall during firing is heated. In addition, it is desirable that two gas combustion auxiliary burners are used as a set, and the pallet wall regions on both sides of the sintering pallet corresponding to the same position in the line direction are heated simultaneously.
ガス燃焼補助バーナーとしては、通常のガスバーナーを用いればよく、例えば製鉄所発生ガス等を燃料として用いることができる。 As the gas combustion auxiliary burner, an ordinary gas burner may be used. For example, an ironworks generated gas or the like can be used as fuel.
ガス燃焼補助バーナーは、点火用ラインバーナー位置から下流側3m以内に1組以上設置することが望ましい。焼結パレット上部の焼結原料焼成時における熱履歴の改善のためには、なるべく上層部コークスが燃焼している状態で燃焼ガスを表面から供給することが望ましく、燃焼ガスの供給は、ガスは点火用ラインバーナーの点火位置から3m以内の下流位置に設置することが望ましい。3m以内の下流位置であれば表面のガス加熱領域は進行方向に長いほど改善効果は大きくなるが、ラインの片側のパレット壁際領域につきバーナー1本の設置であっても改善効果は大きく、ガス使用量との経済性の観点からガス燃焼補助バーナー本数は適宜選択することができる。 It is desirable to install one or more gas combustion auxiliary burners within 3 m downstream of the ignition line burner position. In order to improve the thermal history during sintering raw material firing at the upper part of the sintering pallet, it is desirable to supply the combustion gas from the surface while the upper layer coke is burning as much as possible. It is desirable to install at a downstream position within 3 m from the ignition position of the ignition line burner. If the gas heating area on the surface is longer than 3m in the downstream position, the improvement effect increases as the traveling direction becomes longer. However, even if only one burner is installed per pallet wall area on one side of the line, the improvement effect is great. The number of gas combustion auxiliary burners can be appropriately selected from the viewpoint of economy with respect to the amount.
また、ガス燃焼補助バーナーを用いる場合、焼結原料層表面をより高温にするにはガス燃焼補助バーナーからの加熱ガスが冷風で希釈されるのを防ぐことが望ましく、加熱燃焼補助バーナーの加熱ガス噴出口周囲を覆うか、ガス燃焼補助バーナーを耐火物で内面が覆われている点火炉の中に設置することが好ましい。ガス燃焼補助バーナーを点火炉の内部に設置する場合は、点火直後から焼結原料表層を加熱する効果もあるので、特に好ましい。 In addition, when using a gas combustion auxiliary burner, it is desirable to prevent the heated gas from the gas combustion auxiliary burner from being diluted with cold air in order to make the sintering raw material layer surface higher temperature. It is preferable to cover the periphery of the jet outlet or install a gas combustion auxiliary burner in an ignition furnace whose inner surface is covered with a refractory. In the case where the gas combustion auxiliary burner is installed in the ignition furnace, it is particularly preferable because it has an effect of heating the surface layer of the sintered raw material immediately after ignition.
図1に、本発明の焼結鉱製造装置の一実施形態の概略図を示す。図1(a)はライン方向の側面図、図1(b)は平面図である。ガス燃焼補助バーナー1は、点火炉2内部に設置された点火用ラインバーナー3の下流であり、点火炉2内に設置されたガス燃焼補助バーナー1aと、点火炉2外側に設置されたガス燃焼補助バーナー1b、1cからなり、ラインの片側のパレット壁際領域につき3本、両側で合計6本のガス燃焼補助バーナー1を配置した場合である。各ガス燃焼補助バーナー1は、パレット側壁4から700mm以内のパレット壁際領域内を加熱するように設置する。このような配置とすることで、焼結原料層5表層に点火用ラインバーナー3により点火して、着火させた直後から焼結原料層5表面を加熱可能であり、更に下流において加熱可能に2組のガス燃焼補助バーナー1b、1cが順次設置されている。
FIG. 1 shows a schematic diagram of an embodiment of the sintered ore production apparatus of the present invention. 1A is a side view in the line direction, and FIG. 1B is a plan view. The gas
図1と同様の、焼結パレット両側にガス燃焼補助バーナーを設置したドワイトロイド式焼結鉱製造装置を用いて焼結鉱の製造を行なった。ガス燃焼補助バーナーは移動可能として、本数、配置間隔、側壁からの配置位置を変更可能とした。ガス燃焼補助バーナーの燃焼ガスにはMガスを用い、焼結パレット幅は4.0mであった。 Sintered ore was produced using a droidoid sinter ore manufacturing apparatus with gas combustion auxiliary burners on both sides of the sintering pallet, similar to FIG. The gas combustion auxiliary burner can be moved, and the number, arrangement interval, and arrangement position from the side wall can be changed. M gas was used as the combustion gas of the gas combustion auxiliary burner, and the width of the sintering pallet was 4.0 m.
表1に示す化学組成の原料鉱石と副原料とを、表2に示す配合比率で配合して、焼結原料を構成した。 A raw material ore having a chemical composition shown in Table 1 and an auxiliary raw material were blended at a blending ratio shown in Table 2 to constitute a sintered raw material.
焼結パレット上の焼結原料層厚は、600mmとして装入し、基準パレットスピード2.5m/minで焼結操業を行った。なお、パレットスピードは、焼成時間に応じて適宜調整を加えた。操業条件を下記の(A)〜(C)で変化させて焼結鉱の製造を行ない、歩留、焼結時間、生産性を測定した。歩留は原料から製品焼結鉱の得られた割合、焼結時間は製造装置内で焼結が完了するように設定した焼結に要する時間、生産性は単位時間、単位焼成面積当たりの製品焼結鉱生産量において、ガス燃焼補助バーナーによる加熱無しの条件を100とした相対値である。 The raw material layer thickness on the sintering pallet was set to 600 mm, and the sintering operation was performed at a standard pallet speed of 2.5 m / min. The pallet speed was appropriately adjusted according to the firing time. The operating conditions were changed in the following (A) to (C) to produce sintered ore, and the yield, sintering time, and productivity were measured. Yield is the ratio of product sinter obtained from raw materials, sintering time is the time required for sintering to complete sintering in the manufacturing equipment, productivity is product per unit time, unit firing area In the amount of sintered ore produced, the relative value is defined with the condition of no heating by the gas combustion auxiliary burner being 100.
(A)ガス燃焼補助バーナーを側壁から300mm内側で、点火用ラインバーナーから下流側に焼結パレット上の両側に設置し、点火用ラインバーナーから下流側へ1m間隔でガス燃焼補助バーナーを順次増やした場合の比較を行なった。ガス燃焼補助バーナー1本当りの燃焼Mガス量は0.8Nm3/minとした。ガス燃焼補助バーナーは、片側1〜5本で変化させた。結果を図2〜図4に示す。 (A) Gas combustion auxiliary burners are installed 300 mm inside from the side wall, on both sides of the sintering pallet downstream from the ignition line burner, and the gas combustion auxiliary burners are gradually increased from the ignition line burner to the downstream side at intervals of 1 m. Comparison was made. The amount of combustion M gas per gas combustion auxiliary burner was 0.8 Nm 3 / min. The gas combustion auxiliary burner was changed on one to five on one side. The results are shown in FIGS.
(B)ガス燃焼補助バーナーを側壁から300mm内側で、点火用ラインバーナーから下流側に焼結パレット上の両側に設置し、点火用ラインバーナーからガス燃焼補助バーナーへの間隔を変化させて比較を行なった。ガス燃焼補助バーナーは、片側3本(両側で6本)とし、ガス燃焼補助バーナー1本当りの燃焼Mガス量は0.8Nm3/minとした。結果を図5〜図7に示す。 (B) A gas combustion auxiliary burner is installed 300 mm inside from the side wall and on both sides of the sintering pallet downstream from the ignition line burner, and the distance from the ignition line burner to the gas combustion auxiliary burner is changed for comparison. I did it. The number of gas combustion auxiliary burners was 3 on one side (6 on each side), and the amount of combustion M gas per gas combustion auxiliary burner was 0.8 Nm 3 / min. The results are shown in FIGS.
(C)点火用ラインバーナーから下流側へ1m位置から1mm間隔でガス燃焼補助バーナーを両側に1本づつ3組(両側で6本)設置し、ガス燃焼補助バーナーの側壁からの位置を0〜110cmで変化させて比較を行なった。ガス燃焼補助バーナー1本当りの燃焼Mガス量は0.8Nm3/minとした。結果を図8〜図10に示す。 (C) Three sets of gas combustion auxiliary burners (one on both sides) are installed on the both sides at intervals of 1 mm from the 1 m position downstream from the ignition line burner, and the position from the side wall of the gas combustion auxiliary burner is 0 to 0. Comparison was made by changing at 110 cm. The amount of combustion M gas per gas combustion auxiliary burner was 0.8 Nm 3 / min. The results are shown in FIGS.
(A)のガス燃焼補助バーナー本数を変化させた場合において、ガス燃焼補助バーナーを用いない従来法での歩留が75%であるのに対し、ガス燃焼補助バーナーを用いる本発明方法を用いた場合は76.4%以上に歩留が改善された。焼結時間に大きな変化は見られず、生産性も向上した。 In the case of changing the number of gas combustion auxiliary burners in (A), the yield of the conventional method without using the gas combustion auxiliary burner is 75%, whereas the method of the present invention using the gas combustion auxiliary burner was used. In some cases, the yield was improved to 76.4% or more. There was no significant change in sintering time, and productivity was improved.
(B)の点火用ラインバーナーからガス燃焼補助バーナーへの間隔を変化させた場合において、3m以内では充分な歩留改善が得られるが、点火用ラインバーナーからの距離が3mを超える場合では、焼結時間の延長に従い、生産性が低下した。したがって、ガス燃焼補助バーナーは点火用ラインバーナー位置から下流側3m以内に1本以上設置することが望ましい。 When the interval from the ignition line burner to the gas combustion auxiliary burner in (B) is changed, a sufficient yield improvement can be obtained within 3 m, but when the distance from the ignition line burner exceeds 3 m, As the sintering time increased, productivity decreased. Therefore, it is desirable to install one or more gas combustion auxiliary burners within 3 m downstream of the ignition line burner position.
(C)の側壁からのガス燃焼補助バーナー位置を変化させた場合においては、700mm以内の領域では充分な歩留改善が得られるが、700mm超えでは焼結時間が延長して、生産性が低下した。 In the case where the position of the gas combustion auxiliary burner from the side wall of (C) is changed, a sufficient yield improvement is obtained in a region within 700 mm, but if it exceeds 700 mm, the sintering time is extended and productivity is lowered. did.
1(1a、1b、1c) ガス燃焼補助バーナー
2 点火炉
3 点火用ラインバーナー
4 パレット側壁
5 焼結原料層
1 (1a, 1b, 1c) Gas combustion
Claims (4)
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2005037572A JP4747599B2 (en) | 2005-02-15 | 2005-02-15 | Method and apparatus for producing sintered ore |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2005037572A JP4747599B2 (en) | 2005-02-15 | 2005-02-15 | Method and apparatus for producing sintered ore |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JP2006225682A JP2006225682A (en) | 2006-08-31 |
JP4747599B2 true JP4747599B2 (en) | 2011-08-17 |
Family
ID=36987309
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2005037572A Expired - Fee Related JP4747599B2 (en) | 2005-02-15 | 2005-02-15 | Method and apparatus for producing sintered ore |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP4747599B2 (en) |
Families Citing this family (8)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN102288032B (en) * | 2011-06-15 | 2013-06-12 | 代汝昌 | Heat compensation composite sintering method for sintering machine material surface in metallurgical industry |
CN103278012A (en) * | 2013-05-30 | 2013-09-04 | 李观升 | Auxiliary-combustion automatic adjusting heat accumulator for puddling sintering hole arranging machine |
JP7099258B2 (en) * | 2018-06-25 | 2022-07-12 | 日本製鉄株式会社 | Method of manufacturing sinter using DL type sinter and DL type sinter |
JP7006524B2 (en) * | 2018-06-27 | 2022-01-24 | 日本製鉄株式会社 | Dwightroid Sintering Machine |
JP7348516B2 (en) * | 2019-12-10 | 2023-09-21 | 日本製鉄株式会社 | Method for manufacturing sintered ore |
JP7311783B2 (en) * | 2019-12-12 | 2023-07-20 | 日本製鉄株式会社 | Method for producing sintered ore |
JP7311784B2 (en) * | 2019-12-18 | 2023-07-20 | 日本製鉄株式会社 | Method for producing sintered ore |
CN112344728A (en) * | 2020-11-12 | 2021-02-09 | 山西晋南钢铁集团有限公司 | Yield increasing and consumption reducing method for stably controlling sintering end point |
Family Cites Families (6)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS496002B1 (en) * | 1969-12-27 | 1974-02-12 | ||
JPS4920841B1 (en) * | 1970-03-03 | 1974-05-28 | ||
JPS4923211Y1 (en) * | 1970-10-16 | 1974-06-22 | ||
JPH02134496A (en) * | 1988-11-14 | 1990-05-23 | Tlv Co Ltd | Float valve |
JPH07258755A (en) * | 1994-03-17 | 1995-10-09 | Nippon Steel Corp | Production of sintered ore |
JP4124020B2 (en) * | 2003-05-14 | 2008-07-23 | 住友金属工業株式会社 | Raw material charging method and raw material charging apparatus for sintering machine |
-
2005
- 2005-02-15 JP JP2005037572A patent/JP4747599B2/en not_active Expired - Fee Related
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JP2006225682A (en) | 2006-08-31 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
JP4747599B2 (en) | Method and apparatus for producing sintered ore | |
TWI396750B (en) | Method for manufacturing iron ore pellet | |
WO2009119291A1 (en) | Method for producing iron ore pellet | |
JP6005897B2 (en) | Method for producing sintered ore | |
CN105849491B (en) | Manufacture the equipment and the method using the device fabrication sintering deposit of sintering deposit | |
CN100561613C (en) | Method for manufacturing ferrite material, ferrite core and burnt furnace system | |
CN108503372A (en) | The manufacturing method of ceramic body | |
JP7099258B2 (en) | Method of manufacturing sinter using DL type sinter and DL type sinter | |
JP6236088B2 (en) | Improved atmosphere control method by secondary gas pressure wave firing | |
US11920786B2 (en) | Regenerative burner, industrial furnace and method for producing a fired article | |
JP7006524B2 (en) | Dwightroid Sintering Machine | |
CN107848896A (en) | The method that carbon body is sintered in stove | |
JP2006132826A (en) | Igniting multi-burner and ignition system for sintering machine, and method of heating sintered raw material | |
JP5910564B2 (en) | Ignition furnace for sintering and its operating method | |
JP7384268B2 (en) | Method for producing sintered ore | |
CN102288032B (en) | Heat compensation composite sintering method for sintering machine material surface in metallurgical industry | |
TWM616064U (en) | Quartz hearth sintering furnace | |
JP2004131515A (en) | End flue heating system of regenerative chamber type coke oven | |
JPH03158696A (en) | Kiln | |
TWI811677B (en) | Quartz hearth sintering furnace | |
WO2023189570A1 (en) | Heating-type sintering machine and heating-type sintering method | |
JPH0331964B2 (en) | ||
SU606885A1 (en) | Method of firing sintering charge | |
JP2023082324A (en) | Method for producing sintered ore | |
KR20010005347A (en) | Apparatus for manufacturing an iron mine sinter and method of it |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
RD01 | Notification of change of attorney |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A7421 Effective date: 20060921 |
|
A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20080207 |
|
A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20100628 |
|
A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20100706 |
|
A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20100827 |
|
A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20110419 |
|
A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20110502 |
|
R150 | Certificate of patent or registration of utility model |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 |
|
FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20140527 Year of fee payment: 3 |
|
LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |