JP4747019B2 - マグネシウム合金の化成処理方法および化成処理物 - Google Patents
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Si−P皮膜が形成されたものである。
−実施例1−
第一リン酸ナトリウムとリン酸とをPO4 として14g/リットル、硝酸カルシウムをCaとして3g/リットル、二酸化ケイ素をSiとして3g/リットルの濃度とし、苛性ソーダを用いてpHを3とした化成処理液を調整した。
−実施例2−
二酸化ケイ素をSiとして5g/リットルとした以外は上記実施例1と同様にして化成処理液を調整した。
−実施例3−
第一リン酸ナトリウムとリン酸とをPO4 として4g/リットル、硝酸カルシウムをCaとして0.8g/リットル、二酸化ケイ素をSiとして1g/リットルの濃度とし、苛性ソーダを用いてpHを3とした化成処理液を調整した。
−実施例4−
第一リン酸ナトリウムとリン酸とをPO4 として18g/リットル、硝酸カルシウムをCaとして4g/リットル、二酸化ケイ素をSiとして7g/リットルの濃度とし、苛性ソーダを用いてpHを3とした化成処理液を調整した。
−比較例1−
第一リン酸ナトリウムとリン酸をPO4 として14g/リットル、硝酸マンガンをMnとして3g/リットルの濃度とし、苛性ソーダを用いてpHを3とした化成処理液を調整した。
−比較例2−
第一リン酸ナトリウムとリン酸をPO4 として14g/リットル、硝酸カルシウムをCaとして3g/リットルの濃度とし、苛性ソーダを用いてpHを3とした化成処理液を調整した。
−比較例3−
第一リン酸ナトリウムとリン酸をPO4 として、14g/リットル、硝酸カルシウムをCaとして3g/リットル、硝酸マンガンをMnとして1.2g/リットルの濃度とし、苛性ソーダを用いてpHを3とした化成処理液を調整した。
−比較例4−
第一リン酸ナトリウムとリン酸をPO4 として、14g/リットル、二酸化ケイ素をSiとして3g/リットル、硝酸マンガンをMnとして3g/リットルの濃度とし、苛性ソーダを用いてpHを3とした化成処理液を調整した。
−比較例5−
第一リン酸ナトリウムとリン酸とをPO4 として4g/リットル、硝酸カルシウムをCaとして0.8g/リットル、二酸化ケイ素をSiとして0.5g/リットルの濃度とし、苛性ソーダを用いてpHを3とした化成処理液を調整した。
[素材] チクソモールディングによるマグネシウム合金AZ-91 材(JIS規格)
サイズ :横50 mm ×縦70 mm ×厚さ1 mm
[塗装] 2コート2ベーク
プライマー:エポキシ樹脂塗料 膜厚20μm
トップコート:アクリル塗料 膜厚20μm
焼付け:160℃ 20分
[処理工程]
アルカリ脱脂→水洗→化成処理→水洗→純水洗→乾燥→塗装
上記の処理工程において、アルカリ脱脂はグランダファイナーMG15SX(ミリオン化学(株)製マグネシウム合金用脱脂剤、表面調整剤)が15w/v%、グランダファイナーF21(ミリオン化学(株)製マグネシウム合金用添加剤)が0.5w/v%となるように調整した水溶液中で70℃、5分浸漬処理をした。
[評価]
実施例および比較例ともに作製したそれぞれの試料について元素付着量、裸耐食性および塗膜付着性により評価した。
△:2〜10%、×:10〜30%、××:30%以上、
塗膜密着性試験は、化成処理によって形成した化成皮膜の表面に上記した塗装を行った後、耐水性試験( 碁盤目試験) 、SST試験( 塩水噴霧試験、片側最大テープ剥離幅) を行った。
Claims (2)
- マグネシウム合金の基材を、PO4換算で4〜18g/リットルのリン酸と、Ca換算で0.8〜4g/リットルのカルシウム化合物と、Si換算で1〜7g/リットルのケイ素化合物とを含有した化成処理液を用いて、処理温度20〜80℃、処理時間10秒から10分、pHが2〜5の範囲で処理することを特徴とするマグネシウム合金の化成処理方法。
- 請求項1記載の化成処理方法によって、Siとして30〜80g/m2の絶対量を皮膜
中に有するCa−Si−P皮膜が形成されたことを特徴とするマグネシウム合金の化成処理物。
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