JP4723755B2 - Stencil printing machine - Google Patents

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Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、版胴の外周面上にマスタを巻装して印刷を行う孔版印刷装置に関し、詳しくは使用済みのマスタを収容する排版手段の制御に関する。
【０００２】
【従来の技術】
多孔性の支持円筒体である多孔性支持板の周面に樹脂あるいは金属網体のメッシュスクリーンを複数層巻装してなる回転自在な版胴と、熱可塑性樹脂フィルム（厚み１〜３μｍ程度のものが一般的に用いられる）と和紙繊維あるいは合成繊維あるいは和紙繊維と合成繊維とを混抄したものとを貼り合わせてなるラミネート構造のマスタとを用い、マスタの熱可塑性樹脂フィルム面に対してサーマルヘッドを備えた製版手段により加熱穿孔製版した後にこれを版胴に巻装し、版胴内部に設けられたインキ供給手段よりインキを供給しつつプレスローラー等の押圧手段によって給紙手段より給送された印刷用紙を版胴外周面上の製版済みマスタに連続的に押圧することにより、版胴開口部及びマスタ穿孔部よりインキを滲出させて印刷用紙に転写することで印刷を行う感熱デジタル孔版印刷装置が一般的に知られている。
【０００３】
この孔版印刷装置では、画像読取、製版、印刷、排版等の各工程を自動的かつ連続的に行う全自動タイプのものが主に用いられており、この全自動タイプの孔版印刷装置では、印刷すべき原稿の画像が読取手段で読み取られ、サーマルヘッド及びプラテンローラー等を有する製版手段によりマスタが加熱溶融穿孔製版された後に上述の版胴に自動的に巻装され、給紙手段より給送された印刷用紙が押圧手段によって版胴外周面に連続的に押圧されることで印刷が行われる。印刷終了後、版胴に巻装されている使用済みのマスタは排版手段により版胴上より剥離され、排版ボックス内に収容された後に圧縮板により圧縮される。
【０００４】
また、上述した全自動タイプの孔版印刷装置として、版胴に巻装されるマスタの長さを任意の長さに設定するマスタ長さ設定手段と、マスタ長さ設定手段により設定された長さに応じて押圧手段の版胴に対する圧接範囲を変化させる圧接範囲可変手段とを有する孔版印刷装置が知られており、これは例えば特開平１０−１９３７６７号公報に開示されている。
この孔版印刷装置によれば、版胴に巻装されるマスタの長さを形成する製版画像の大きさに合わせて設定できるので、マスタを必要最小限のサイズにすると共にマスタに吸収されて廃棄されるインキ量も低減することができ、さらにマスタのサイズに合わせて押圧手段の圧接範囲を変更するので、マスタが存在しない版胴開孔部を押圧手段が押圧することを防止でき、押圧手段表面の汚損及び次の印刷物の裏面に汚れが生じてしまうことを防止することができる。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、特開平１０−１９３７６７号公報に開示された孔版印刷装置では、排版装置による版胴からの使用済みマスタの排版時において、版胴に巻装されているマスタのサイズにかかわらず廃棄されたマスタを排版ボックス内において同一時間圧縮板によって圧縮している。このときに、例えばＡ４サイズでカットされているマスタはＡ３サイズでカットされているマスタに対して十分に小さく、排版ボックス内に収容されてもその容積が少ないのでより多く収容できそうであるが、排版量としてはそれほど変わらない。これは、Ａ４サイズでカットされたマスタを圧縮するときには、Ａ３サイズでカットされたマスタを圧縮するときと同様に圧縮してもマスタの容積が少ないために圧縮力が弱まり、圧縮後に復元し易いためである。
【０００６】
本発明は上述の問題点を解決し、小さいマスタの排版時においても大きいマスタと同等に圧縮を行うことができ、排版量を増加することにより排版ボックスが満杯になる頻度を減少させることが可能な孔版印刷装置の提供を目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
請求項１記載の発明は、マスタを巻装する版胴と、前記マスタを製版・搬送・切断する製版手段と、印刷用紙を給送する給紙手段と、前記版胴に対して接離自在に設けられ前記印刷用紙を前記版胴に押圧して画像を転写させる押圧手段と、画像が転写された前記印刷用紙を排紙する排紙手段と、前記版胴より使用済みマスタを剥離する排版手段とを具備し、前記排版手段が前記使用済みマスタを収容する排版ボックスと前記排版ボックス内に収容された前記使用済みマスタを圧縮する圧縮板とを有する孔版印刷装置において、前記使用済みマスタの長さに応じて前記圧縮板による前記使用済みマスタの圧縮時間を可変する制御手段を具備し、前記制御手段は前記使用済みマスタの長さが小さくなるに連れて前記圧縮時間を長くすると共に、前記圧縮時間は前記使用済みマスタの長さ毎にそれぞれ調整可能であることを特徴とする。
【０００８】
請求項２記載の発明は、請求項１記載の孔版印刷装置において、さらに前記版胴に巻装される前記マスタの長さを任意の長さに設定するマスタ長さ設定手段と、前記マスタ長さ設定手段により設定された長さに応じて前記押圧手段の前記版胴に対する圧接範囲を変化させる圧接範囲可変手段とを有し、前記制御手段が前記マスタ長さ設定手段により設定された前記使用済みマスタの長さに応じて前記圧縮時間を可変することを特徴とする。
【０００９】
請求項３記載の発明は、請求項２記載の孔版印刷装置において、さらに前記マスタ長さ設定手段は、前記マスタの長さとしてＡ３サイズ、Ｂ４サイズ、Ａ４サイズ、Ｂ５サイズのうちの何れかを設定可能であることを特徴とする。
【００１２】
【実施例】
図１は、本発明の一実施例を採用した孔版印刷装置１の概略正面図である。同図において孔版印刷装置１は、印刷部２、製版手段としての製版部３、給紙手段としての給紙部４、排版手段としての排版部５、排紙手段としての排紙部６、原稿読取部７を有している。
【００１３】
筐体１８の中央に配設された印刷部２は、図２に示すように版胴８、インキ供給手段９、押圧手段としてのプレスローラー１０等から主に構成されている。
版胴８は、インキ供給パイプを兼ねた支軸１１に回転自在に支持された一対のフランジ１２と、各フランジ１２の外周面に巻装された多孔性支持板８ａとから主に構成されており、後述する版胴駆動手段１３によって図１の矢印方向に回転駆動される。支軸１１はその先端部１１ａ（図５参照）を筐体１８の側板１８ａ（図５参照）に支持されており、その表面にはインキ供給手段９にインキを供給するための多数の小さな孔が穿設されている。各フランジ１２は図示しない軸受を介して支軸１１に回転自在に取り付けられている。
【００１４】
ステンレスの薄板等で形成される多孔性支持板８ａは、多数の開孔が穿設された開孔部８ｂと非開孔部とを有しており、開孔部８ｂの周方向長さはＡ３サイズの印刷用紙に対して印刷を行うことが可能な長さに形成されている。非開孔部には版胴８の一母線と平行な平面を有するステージ部１４が配設されており、ステージ部１４の上面には後述するマスタ６１の先端を係止する開閉自在なクランパー１５が配設されている。また、多孔性支持板８ａの外側には、ポリエステルあるいはステンレスの細線等からなる図示しないメッシュスクリーンが１〜３層程度巻装されている。
【００１５】
版胴１の内部であって支軸１１の下方に位置する部位には、インキローラー１６及びドクターローラー１７等を有するインキ供給手段９が配設されている。インキローラー１６は、各フランジ１２間の支軸１１上に固着された図示しない一対の側板間にその支軸１６ａを回転自在に支持されており、版胴駆動手段１３からの回転力をギヤやベルト等の回転力伝達手段によって伝達されて版胴８と同方向に回転する。ドクターローラー１７は、その外周面とインキローラー１６の外周面との間に僅かな隙間が生じる位置において前記側板間に回転自在に支持されており、版胴駆動手段１３からの回転力を図示しない回転力伝達手段によって伝達されてインキローラー１６とは反対の方向に回転する。インキローラー１６とドクターローラー１７との近接部において、支軸１１より供給されたインキによって楔状のインキ溜まり１７ａが形成される。
【００１６】
図３は、版胴８及びインキローラー１６及びドクターローラー１７を回転駆動する版胴駆動手段１３を示している。版胴駆動手段１３は、ギヤ１９，２０、タイミングプーリー２１、タイミングベルト２２、ピニオン２３、版胴駆動モーター２４等から主に構成されている。
装置奥側に位置する一方のフランジ１２の外側面にはギヤ１９が固着されている。ギヤ１９は支軸１１を中心として取り付けられており、支軸１１に接しない大きさに形成された孔１９ａを中央に有している。支軸１１の先端部１１ａは、ギヤ１９を貫いて側板１８ａに支持されている。
【００１７】
ギヤ１９の近傍にはギヤ１９と噛合するギヤ２０が配設されている。ギヤ２０は筐体１８に回転自在に支持された支軸２０ａの端部に固着されており、ギヤ２０が固着された位置よりも装置奥側に位置する支軸２０ａ上にはタイミングプーリー２１が固着されている。タイミングプーリー２１は、筐体１８に取り付けられた版胴駆動モーター２４の出力軸端に固着されたピニオン２３とタイミングベルト２２によって連結されている。版胴駆動モーター２４の作動は、後述する制御手段２６によって制御される。
【００１８】
上述の構成により、版胴駆動モーター２４の回転力が伝達されてフランジ１２が支軸１１を中心に回転して版胴８が回転駆動される。また、一方のフランジ１２の内側には図示しないギヤが取り付けられており、このギヤと接続された図示しない回転力伝達手段によって回転力を伝達されることで、インキローラー１６及びドクターローラー１７がそれぞれ回転駆動される。
【００１９】
一方のフランジ１２の外周縁部には軸方向に延出するドグ２５が固着されており、フランジ１２の回転に伴って移動するドグ２５の円軌道上にはホームポジションセンサー２７が配設されている。ホームポジションセンサー２７は筐体１８に取り付けられており、ドグ２５がその検知部を通過する際に制御手段２６へ向けて信号を出力する。
【００２０】
各フランジ１２の外方には、図４に示すように版胴８を持ち運ぶための略コ字形状を呈した取手２８が、版胴８を軸方向に跨ぐように取り付けられている。取手２８は本体２８ａと側板２８ｂ，２８ｃとから一体的に構成されており、各側板２８ｂ，２８ｃが支軸１１にそれぞれ取り付けられている。
【００２１】
本体２８ａは、その側板２８ｂ側の端部に一対のコロ２８ｄを有しており、図５に示すように各コロ２８ｄを側板１８ａに取り付けられたレール部材２９に係合させることで、筐体１８に対して着脱自在に構成されている。なお、筐体１８に対する版胴８の着脱は、版胴８がホームポジションを占めたときに限って可能となるように構成されている。
【００２２】
装置奥側に位置する側板２８ｂには支軸１１が貫通しており、側板２８ｂより突出した支軸１１の先端部１１ａは側板１８ａに設けられた位置決め部材３０に係脱自在に支持されている。一方、装置手前側に位置する側板２８ｃには、支軸１１へインキを供給するインキポンプ及び内部にインキを貯容したインキパック等を有するインキ供給装置３１が設けられている。
【００２３】
筐体１８の内部であって先端部１１ａと位置決め部材３０との係合部の近傍には、図５、図６に示すように、筐体１８からの版胴８の抜脱を規制する抜脱規制手段３２が配設されている。抜脱規制手段３２は、ソレノイド３４、アーム３５、引張ばね３６等を有している。
ソレノイド３４は図示しない取付部材を介して側板１８ａに取り付けられており、制御手段２６にその作動を制御される。アーム３５はその基端を側板１８ａに植設されたピン３５ａに揺動自在に支持されており、その中央より自由端側寄りの部位にはソレノイド３４のプランジャ３４ａが取り付けられている。さらにアーム３５には、一端を側板１８ａに固着された引張ばね３６の他端が取り付けられている。
【００２４】
この構成により抜脱規制手段３２は、ソレノイド３４の不作動時において、引張ばね３６の付勢力によりアーム３５の自由端が支軸１１の先端部１１ａの近傍に形成された切欠部１１ｂと係合する図６の実線位置を占めることにより筐体１８からの版胴８の抜脱を規制し、ソレノイド３４の作動時において、アーム３５の自由端が切欠部１１ｂから離脱する図６の二点鎖線位置を占めることにより筐体１８からの版胴８の抜脱を許容する。
【００２５】
筐体１８の内部であって版胴８の外周面近傍の部位には、反射型センサーからなるマスタ長さ検出センサー３３が配設されている。マスタ長さ検出センサー３３は筐体１８に取り付けられており、版胴８の外周面上における反射量の違いからマスタの有無を検知すると共に、版胴８を所定角度回転させたときのマスタの有無から巻装されているマスタの長さを検出する。マスタ長さ検出センサー３３は、版胴８の回転時においてクランパー１５等の障害物と干渉しない位置に取り付けられており、その出力信号は制御手段２６に入力される。
【００２６】
版胴８の下方にはプレスローラー１０が配設されている。プレスローラー１０は、図２及び図７に示すように、支軸１０ａの両端を一対のプレスローラーアーム３７の一端間にそれぞれ回転自在に支持されており、各プレスローラーアーム３７はそれぞれの他端を支持軸３７ａに固着されている。
【００２７】
筐体１８に回転自在に支持された支持軸３７ａには、一対のプレスローラーアーム３７の他、一端に回転自在なカムフォロア３８ａを有する揺動アーム３８の他端が固着されている。揺動アーム３８には一端を筐体１８に固着された引張ばね３９の他端が取り付けられており、支持軸３７ａには図７において時計回り方向への回動付勢力が付与されている。また揺動アーム３８には、後述する係止アーム４４の先端が係合するピン３８ｂが植設されている。
【００２８】
揺動アーム３８の近傍には、４枚のカム板４０ａ，４０ｂ，４０ｃ，４０ｄを有する多段カム４０が配設されている。各カム板４０ａ，４０ｂ，４０ｃ，４０ｄは、両端を筐体１８に回転自在かつ図７の紙面方向に移動自在に支持された支軸４１の一端部寄りにそれぞれ間隙をもって固着されており、装置手前側からカム板４０ａ、カム板４０ｂ、カム板４０ｃ、カム板４０ｄの順に配設されている。各カム板４０ａ，４０ｂ，４０ｃ，４０ｄは、図７に示すように、支軸４１と同心の円板である基部とそれぞれ同一突出量の凸部とを有しており、各凸部の形状は、カム板４０ａの凸部の右側縁部を基準に、カム板４０ｂ、カム板４０ｃ、カム板４０ｄの順でそれぞれの凸部が円周方向に大きくなるように形成されている。多段カム４０は、図８に示すように支軸４１に取り付けられた駆動ギヤ４２及び筐体１８に回転自在に支持された支軸４８に取り付けられた伝達ギヤ４９を介して版胴駆動手段１３からの回転力を伝達され、図７に矢印で示す方向に回転駆動される。
【００２９】
プレスローラー１０は、各カム板４０ａ，４０ｂ，４０ｃ，４０ｄの何れかの凸部がカムフォロア３８ａと当接したときに図７の実線位置に移動し、何れかの凸部との当接が解除されたときに引張ばね３９の付勢力によって版胴８の外周面に圧接する。この圧接時において、各カム板４０ａ，４０ｂ，４０ｃ，４０ｄの基部とカムフォロア３８ａとが接触しないように構成されている。各カム板４０ａ，４０ｂ，４０ｃ，４０ｄの凸部の円周方向における大きさは、プレスローラー１０と版胴８の外周面との接触範囲が、順にＡ３縦長さ、Ｂ４縦長さ、Ａ４縦長さ、Ｂ５縦長さと対応する長さとなるようにそれぞれ設定されている。
【００３０】
図７に示すように、揺動アーム３８の近傍には係止アーム４４が配設されている。先端４４ａが鈎型に形成された係止アーム４４は、その基部を支軸４４ｂに揺動自在に支持されている。係止アーム４４には、筐体１８に取り付けられたソレノイド４５のプランジャ４５ａと、一端を筐体１８に取り付けられた引張ばね４６の他端とが取り付けられており、係止アーム４４は、各カム板４０ａ，４０ｂ，４０ｃ，４０ｄの何れかの凸部がカムフォロア３８ａと当接し、かつソレノイド４５への通電が解除されたときに、図７に示すように先端４４ａをピン３８ｂに係合させてプレスローラー１０を版胴８の外周面より離間した状態で保持するように構成されている。ソレノイド４５の作動は制御手段２６に制御される。
【００３１】
支軸４１の下方近傍には、図８に示すように、移動アーム４３と段差カム４７とが配設されている。略Ｌ字状を呈する移動アーム４３は、その曲折部において支軸４３ｃに揺動自在に支持されており、一端にはローラー４３ａが、他端にはカムフォロア４３ｂがそれぞれ回転自在に取り付けられている。また、移動アーム４３の他端と曲折部との間の部位には、一端を筐体１８に取り付けられた引張ばね５０の他端が取り付けられており、移動アーム４３には、支軸４３ｃを中心に図８において時計回り方向への回動付勢力が付与されている。
【００３２】
ローラー４３ａは、支軸４１の中程に間隔をおいて固着された円板４１ａ，４１ｂ間に配置されており、カムフォロア４３ｂは引張ばね５０の付勢力によりその外周面を段差カム４７の周面に当接させている。各円板４１ａ，４１ｂ間の間隔はローラー４３ａの直径よりも僅かに大きくなるように設定されている。
【００３３】
段差カム４７は、その周面に４箇所のカム部４７ａ，４７ｂ，４７ｃ，４７ｄを有しており、筐体１８に回転自在に支持された支軸５１に固着されている。支軸５１には、筐体１８に取り付けられたステッピングモーター５２の出力軸に取り付けられたギヤ５３と噛合するギヤ５４が取り付けられており、ステッピングモーター５２の作動により段差カム４７は図８の矢印方向に回転される。ステッピングモーター５２が作動して段差カム４７が回転すると、移動アーム４３が支軸４３ｃを中心に揺動して、ローラー４３ａが円板４１ａあるいは円板４１ｂを押すことで支軸４１が図８の左右方向に移動する。ステッピングモーター５２の作動は制御手段２６によって制御される。
【００３４】
各カム部４７ａ，４７ｂ，４７ｃ，４７ｄは、カムフォロア４３ｂとカム部４７ａとが当接したときにカム板４０ａがカムフォロア３８ａと当接可能位置となるように、カムフォロア４３ｂとカム部４７ｂとが当接したときにカム板４０ｂがカムフォロア３８ａと当接可能位置となるように、カムフォロア４３ｂとカム部４７ｃとが当接したときにカム板４０ｃがカムフォロア３８ａと当接可能位置となるように、カムフォロア４３ｂとカム部４７ｄとが当接したときにカム板４０ｄがカムフォロア３８ａと当接可能位置となるように支軸４１を移動させる形状にそれぞれ形成されている。
上述した構成のうち、多段カム４０、支軸４１、移動アーム４３、段差カム４７、ステッピングモーター５２等により圧接範囲可変手段８３が構成されている。
【００３５】
印刷部２の右上方には製版部３が配設されている。製版部３は、マスタ貯容手段５５、プラテンローラー５６、サーマルヘッド５７、切断手段５８、マスタ搬送ローラー対５９，６０等を有している。
【００３６】
マスタ貯容手段５５は、熱可塑性樹脂フィルムと多孔性支持体とを貼り合わせたマスタ６１をロール状に巻成したマスタロール６２の芯部６２ａを回転自在かつ着脱自在に支持する。
【００３７】
マスタ貯容手段５５よりもマスタ搬送方向下流側には、プラテンローラー５６及びサーマルヘッド５７が配設されている。プラテンローラー５６は筐体１８の図示しない側板に回転自在に支持されており、ステッピングモーター６３によって回転駆動される。ステッピングモーター６３の作動は制御手段２６によって制御される。
【００３８】
多数の発熱素子を有するサーマルヘッド５７は筐体１８の図示しない側板に取り付けられており、図示しない付勢手段の付勢力によってプラテンローラー５６に圧接されている。サーマルヘッド５７はマスタ６１の熱可塑性樹脂フィルム面に接触しつつ発熱素子を選択的に発熱させ、マスタ６１に対して熱溶融穿孔製版を行う。サーマルヘッド５７の作動は制御手段２６によって制御される。
【００３９】
プラテンローラー５６及びサーマルヘッド５７よりもマスタ搬送方向下流側には切断手段５８が配設されている。固定刃５８ａと可動刃５８ｂとからなる切断手段５８は、筐体１８の側板に固定された固定刃５８ａに対して可動刃５８ｂが回転移動する周知の構成である。可動刃５８ｂの作動は制御手段２６によって制御される。
【００４０】
切断手段５８のマスタ搬送方向下流側にはマスタ搬送ローラー対５９，６０及びガイド板６４，６５が配設されている。マスタ搬送ローラー対５９，６０は、図示しない駆動手段によって同期して回転駆動される駆動ローラー５９ａ，６０ａと、図示しない付勢手段によって各駆動ローラー５９ａ，６０ａに圧接された従動ローラー５９ｂ，６０ｂとから構成されている。
【００４１】
各マスタ搬送ローラー対５９，６０間にはガイド板６４が、またマスタ搬送ローラー対６０よりもマスタ搬送方向下流側にはガイド板６５が配設されている。各ガイド板６４，６５は筐体１８の側板に固定されており、各マスタ搬送ローラー対５９，６０によって搬送されるマスタ６１をガイドし、マスタ６１の先端を版胴８の外周面へと案内する。
【００４２】
製版部３の下方には給紙部４が配設されている。給紙部４は、給紙トレイ６６、給紙ローラー６７、分離ローラー６８、分離コロ６９、レジストローラー対７０等を有している。
【００４３】
上面に多数の印刷用紙Ｐを積載する給紙トレイ６６は筐体１８に上下動自在に支持されており、図示しない昇降手段によって上下動される。また、給紙トレイ６６には、積載された印刷用紙Ｐの長さを検出する４個のセンサー７１ａ，７１ｂ，７１ｃ，７１ｄと、印刷用紙Ｐをガイドする一対のサイドフェンス７２とが設けられている。各センサー７１ａ，７１ｂ，７１ｃ，７１ｄからの出力信号は制御手段２６に出力され、制御手段２６は各センサー７１ａ，７１ｂ，７１ｃ，７１ｄからの出力信号によって印刷用紙Ｐのサイズを判別する。サイドフェンス７２は用紙幅方向（印刷用紙Ｐの搬送方向と直行する方向）に移動自在な周知の構成である。
【００４４】
給紙トレイ６６の上方には、表面にそれぞれ高摩擦抵抗部材を有する給紙ローラー６７、分離ローラー６８、分離コロ６９が配設されている。給紙ローラー６７及び分離ローラー６８は、給紙トレイ６６上の印刷用紙Ｐと所定の圧力で圧接し、ギヤやベルト等の図示しない駆動力伝達手段を介して、共通のステッピングモーター７３によって図１の矢印方向に互いに同期して回転駆動される。分離コロ６９は所定の圧力で分離ローラー６８に圧接されており、分離ローラー６８と同方向に間欠回転可能に配設されている。ステッピングモーター７３の作動は制御手段２６によって制御される。
【００４５】
分離ローラー６８及び分離コロ６９の印刷用紙搬送方向下流側にはレジストローラー対７０が配設されている。駆動ローラー７０ａと従動ローラー７０ｂとからなるレジストローラー対７０は、版胴駆動手段１３からの回転駆動力をギヤやカム等の駆動力伝達手段で伝達されることにより、駆動ローラー７０ａが版胴８の回転と同期した所定のタイミングで回転し、この駆動ローラー７０ａに圧接された従動ローラー７０ｂとによって印刷用紙Ｐを印刷部２に向けて給送する。
【００４６】
印刷部２の左上方には排版部５が配設されている。排版部５は、上排版ローラー７４、下排版ローラー７５、排版ボックス７６、圧縮板７７等を有している。なお、ここで示す上排版ローラー７４、下排版ローラー７５、排版ボックス７６及び圧縮板７７としては、本願出願人と同一出願人による特開平１０−２２６１４７号公報に開示された排版ローラー対５及び排版装置６と同様の構成であるので、ここでの説明は簡単なものに止める。
【００４７】
上排版ローラー７４は筐体１８に揺動自在に支持された図示しないブラケットに回転自在に支持されており、図示しない排版駆動手段によって回転駆動される。また、上排版ローラー７４を支持する図示しないブラケットは図示しない揺動手段により揺動され、上排版ローラー７４は、その外周面を版胴８の外周面より離間させる図１及び図９に実線で示す待機位置と、その外周面を版胴８の外周面に接触させる図１及び図９に二点鎖線で示す剥離位置とを選択的に占める。下排版ローラー７５は筐体１８に回転自在に支持されており、図示しない付勢手段の付勢力によってその外周面を上排版ローラー７４の外周面に対して所定の圧接力で圧接されており、上排版ローラー７４の回転時に従動回転する。
【００４８】
排版ボックス７６は、図９に示すように筒状を呈しており、装置正面側から見てその右上部であって各排版ローラー７４，７５のニップ部と対応する位置には、その内部に使用済みマスタ１３０を受け入れるための搬入口７６ａが形成されている。排版ボックス７６のマスタ収容部７６ｂを構成する内周壁７６ｃは、後述する圧縮板７７が２７０度回動するときにその先端部が移動する軌跡に沿った形状にその一部が形成されており、内周壁７６ｃの他の部分は箱状となるように形成されている。排版ボックス７６の奥側側面には、マスタ収容部７６ｂに貯容された使用済みマスタ１３０を廃棄する際に開閉される蓋７８が配設されている。蓋７８は、支軸７８ａによって排版ボックス７６に開閉自在に支持されている。排版ボックス７６は、筐体１８に設けられたレール部材８０に着脱自在に支持され、図９の紙面手前方向に引き出し可能に構成されている。排版ボックス７６の装置手前側に位置する図示しない側板には、排版ボックス７６を着脱する際に把持される図示しない取手が設けられている。
【００４９】
排版ボックス７６の内部には、排版ボックス７６内に搬入された使用済みマスタ１３０を圧縮させる圧縮板７７が配設されている。圧縮板７７は、排版ボックス７６の装置手前側に位置する図示しない側板と奥側に位置するブラケット７９とに回転自在に支持された支軸７７ａにその基部を固着されており、図示しない複数のギヤを介して支軸７７ａに接続された圧縮板駆動モーター８１によって回動される。圧縮板駆動モーター８１の作動は後述する制御手段２６によって制御される。
また、圧縮板７７の下方に位置する部位には、マスタ収容部７６ｂ内に収容された使用済みマスタ１３０の搬入口７６ａ側への溢れ出し、及び圧縮板７７のホームポジション位置を決定するための仕切板８２が配設されている。仕切板８２は、装置手前側に位置する排版ボックス７６の図示しない側板とブラケット７９とにその両端を固着されている。
【００５０】
上述の構成より、搬入口７６ａを介して使用済みマスタ１３０が圧縮板７７の上方に搬入されると、使用済みマスタ１３０は図１０（ａ）に示すように、インキの粘性により圧縮板７７の上に折り畳まれるように載置される。そして、使用済みマスタ１３０の排版ボックス７６内への搬入が完了すると、圧縮板７７が使用済みマスタ１３０を載置した状態で図の反時計回り方向に約２７０度の角度だけ回動される。圧縮板７７の回動により、圧縮板７７上に載置された使用済みマスタ１３０は排版ボックス７６の最奥部である箱状部分に収容されていく。圧縮板７７は図１０（ａ）に示すように約２７０度回動し、その位置で所定時間使用済みマスタ１３０を圧縮した後、二点鎖線で示すホームポジションに復帰する。圧縮板７７は使用済みマスタ１３０が排版ボックス７６内に搬入される毎に上述した回動動作を繰り返し、その回動角度は、図１０（ｂ）及び図１０（ｃ）に示すように、排版ボックス７６内に収容された使用済みマスタ１３０の版数が増えるに連れて徐々にあるいは所定角度毎に減少するように構成されている。なお、圧縮板７７が使用済みマスタ１３０を圧縮する所定時間に関しては後述する。
【００５１】
排版部５の下方には排紙部６が配設されている。排紙部６は、剥離爪８４、排紙搬送部材８５、排紙トレイ８６等を有している。
版胴８の外周面上より印刷済みの印刷用紙Ｐを剥離する剥離爪８４は、支軸８４ａによって筐体１８の側板に揺動自在に支持されており、図示しない揺動手段によって、その先端が版胴８の外周面に近接する位置と、その先端が版胴８の回転によって移動するクランパー１５等の障害物と干渉しない位置とに選択的に揺動される。
【００５２】
排紙搬送部材８５は、駆動ローラー８７、従動ローラー８８、無端ベルト８９、吸引ファン９０等を有している。駆動ローラー８７は図示しないユニット側板に回転自在に支持されており、図示しない駆動手段で回転駆動される。従動ローラー８８も同側板に回転自在に支持され、駆動ローラー８７と従動ローラー８８とには複数の開孔を有する複数の無端ベルト８９が掛け渡されている。駆動ローラー８７、従動ローラー８８、及び無端ベルト８９の下方には吸引ファン９０が配設されている。排紙搬送部材８５は、吸引ファン９０の吸引力によって無端ベルト８９上に印刷用紙Ｐを吸引し、駆動ローラー８７の回転によって印刷用紙Ｐを図の矢印方向に搬送する。
【００５３】
排紙搬送部材８５によって搬送される印刷済みの印刷用紙Ｐをその上面に積載する排紙トレイ８６は、用紙幅方向に移動自在な一対のサイドフェンス９１と用紙搬送方向に移動自在な一つのエンドフェンス９２とを有している。
【００５４】
筐体１８の上部には原稿読取部７が配設されている。原稿読取部７は、原稿９３を積載する原稿受け台９４、原稿９３を載置するコンタクトガラス９５、原稿９３を搬送する原稿搬送ローラー対９６及び原稿搬送ローラー９７、搬送される原稿９３をガイドするガイド板９８，９９、原稿９３をコンタクトガラス９５に沿って搬送する複数の原稿搬送ベルト１００、読み取られた原稿９３を積載する原稿トレイ１０１、コンタクトガラス９５を除く上記各部材を支持しコンタクトガラス９５に対して接離自在に設けられた圧板１０２、原稿画像を走査して読み取るための反射ミラー１０３，１０４及び蛍光灯１０５、走査された画像を集束するレンズ１０６、集束された画像を処理するＣＣＤ等の画像センサー１０７等を有している。
【００５５】
上記構成中、原稿受け台９４、原稿搬送ローラー対９６、原稿搬送ローラー９７、各ガイド板９８，９９、原稿搬送ベルト１００、原稿トレイ１０１によって自動分離搬送装置１０８が、また、コンタクトガラス９５、各反射ミラー１０３，１０４、蛍光灯１０５、レンズ１０６、画像センサー１０７によって原稿読取手段１３２がそれぞれ構成されている。
【００５６】
複数の原稿搬送ベルト１００の間には、搬送される原稿の長さを検出する原稿長さ検出センサー１０９が配設されている。マスタ長さ検出センサー３３と同様の反射型センサーである原稿長さ検出センサー１０９は、コンタクトガラス９５上における反射量の違いにより原稿９３の有無を検知する。原稿長さ検出センサー１０９からの信号は制御手段２６に入力され、この信号と原稿搬送ベルト１００の作動時間とにより制御手段２６は原稿９３の長さを判定する。また、原稿受け台９４の下方には、原稿受け台９４上に残存している原稿９３を検知する原稿検知センサー１３１が配設されている。原稿検知センサー１３１は、原稿受け台９４上の原稿９３がなくなったときに制御手段２６に向けて信号を出力する。
【００５７】
図１１は、孔版印刷装置１の操作パネルを示している。筐体１８の上部前面に設けられた操作パネル１１０は、その上面に製版スタートキー１１１、印刷スタートキー１１２、試し刷りキー１１３、連続キー１１４、クリア／ストップキー１１５、テンキー１１６、エンターキー１１７、プログラムキー１１８、モードクリアキー１１９、印刷速度設定キー１２０、４方向キー１２１、７セグメントＬＥＤからなる表示装置１２２、ＬＣＤからなる表示装置１２３、排版満杯表示ランプ１３３等の周知の構成の他、版胴８の全ての開孔部８ｂを覆う所定の長さでマスタ６１を製版する第１製版印刷動作を行う第１製版印刷モードまたは所定の長さよりも短い任意の長さでマスタ６１を製版する第２製版印刷動作を行う第２製版印刷モードの何れかに製版印刷モードを切り換えるモード選択キー１２４、モード選択キー１２４で選択された製版印刷モードを表示するＬＥＤからなるモード表示手段１２４ａ、モード選択キー１２４によって第２製版印刷モードが選択されたときに製版印刷長さを選択するサイズ選択キー１２５、サイズ選択キー１２５で選択された製版印刷長さを表示するＬＥＤからなるサイズ表示手段１２５ａ等を有している。これら各構成のうち、モード選択キー１２４及びサイズ選択キー１２５によってマスタ長さ設定手段１２６が構成されている。
【００５８】
製版スタートキー１１１は孔版印刷装置１に製版動作を行わせる際に押下され、製版スタートキー１１１が押下されると排版動作及び原稿読取動作が行われた後に製版動作が行われ、その後、版付け動作が行われて孔版印刷装置１は印刷待機状態となる。印刷スタートキー１１２は孔版印刷装置１に印刷動作を行わせる際に押下され、孔版印刷装置１が印刷待機状態となり各種印刷条件が設定された後に印刷スタートキー１１２が押下されることにより印刷動作が行われる。試し刷りキー１１３は孔版印刷装置１に試し刷りを行わせる際に押下され、各種条件が設定された後に試し刷りキー１１３が押下されることにより１枚だけ印刷が行われる。連続キー１１４は製版動作と印刷動作とを連続して行う際に製版スタートキー１１１の押下前に押下され、連続キー１１４の押下後、印刷条件が入力された後に製版スタートキー１１１が押下されると、排版動作、原稿読取動作、製版動作に引き続いて印刷動作が行われる。
【００５９】
クリア／ストップキー１１５は孔版印刷装置１の動作を停止させる際や置数のクリア時に押下され、テンキー１１６は数値入力に用いられる。エンターキー１１７は各種設定時に数値等を決定する際に、プログラムキー１１８はよく行う操作を登録したりそれを呼び出す際にそれぞれ押下され、モードクリアキー１１９は各種のモードをクリアして初期状態に戻す際に押下される。印刷速度設定キー１２０は印刷動作に先立って印刷速度を設定する際に押下され、濃いめの画像を得たい場合や雰囲気温度が低い場合等には印刷速度を遅く、薄めの画像を得たい場合や雰囲気温度が高い場合等には印刷速度を遅く設定する。４方向キー１２１は、上キー１２１ａ、下キー１２１ｂ、左キー１２１ｃ、右キー１２１ｄを有しており、画像編集時等において画像位置を調整する際や各種設定時に数値や項目等を選択する際等に押下される。
【００６０】
７セグメントＬＥＤからなる表示装置１２２は、主に印刷枚数等の数字を表示する。ＬＣＤからなる表示装置１２３は、初期状態時において図１１に示すように原稿種類設定表示１２３ａ、変倍設定表示１２３ｂ、用紙種類設定表示１２３ｃ、位置調整設定表示１２３ｄを表示しており、各表示の下方にはそれぞれ対応する選択設定キー１２３Ａ，１２３Ｂ，１２３Ｃ，１２３Ｄが配設されている。表示装置１２３は階層表示構造となっており、図１１に示された状態から選択設定キー１２３Ａが押下されると原稿画像モードとして文字モードや写真モードを選択設定する原稿種類設定モードに、選択設定キー１２３Ｂが押下されると自動変倍や独立変倍等を選択設定する変倍設定モードに、選択設定キー１２３Ｃが押下されると使用される印刷用紙として標準紙や厚紙等を設定する用紙種類設定モードに、選択設定キー１２３Ｄが押下されると画像形成位置を調整する位置調整設定モードにそれぞれモード設定され、表示装置１２７の表示が各モードに対応してそれぞれ変化する。
【００６１】
排版満杯表示ランプ１３３は、排版ボックス７６内における使用済みマスタ１３０の貯容量が所定値以上となった場合に点灯し、オペレーターに排版ボックス７６からの使用済みマスタ１３０の廃棄を促す。使用済みマスタ１３０が排版ボックス７６内に所定量以上貯容されたか否かは、圧縮板７７にかかる負荷すなわち圧縮板駆動モーター８１の駆動トルクに基づいて制御手段２６によって判断される。
【００６２】
モード選択キー１２４は、１回押下する毎に製版印刷モードが第１製版印刷モードから第２製版印刷モードへ、第２製版印刷モードから第１製版印刷モードへと切り換えられ、通常の印刷あるいはこの印刷を最後に孔版印刷装置１を所定期間放置する場合には第１製版印刷モードが、版胴８に巻装されるマスタ６１の長さを任意の長さとする場合には第２製版印刷モードが選択される。本実施例において、版胴８で印刷可能な最大の印刷用紙サイズはＡ３であるので、サイズ選択キー１２５で選択可能なマスタ６１のサイズはＡ３サイズよりも小さいＢ５サイズ、Ａ４サイズ、Ｂ４サイズの何れかに設定されている。
【００６３】
図１２は制御手段２６のブロック図を示している。筐体１８の内部に配設された周知のマイクロコンピューターである制御手段２６は、ＣＰＵ１２７、ＲＡＭ１２８、ＲＯＭ１２９等を有している。ＲＯＭ１２９には、第１製版印刷モード時（Ａ３サイズの長さでマスタ６１を作成する）及び第２製版印刷モード時（Ｂ５、Ａ４、Ｂ４サイズのうちの何れかの長さでマスタ６１を作成する）における製版部３の動作プログラム、マスタ６１のサイズに応じて圧縮板駆動モーター８１の作動時間を変化させるプログラム、孔版印刷装置１全体の動作プログラムが記憶されている。ＲＡＭ１２８には、モード選択キー１２４によって選択された製版印刷モード及びマスタ長さ設定手段１２６によって設定されたマスタ６１の長さが記憶される。ここで、ＲＡＭ１２８に記憶されたマスタ６１の長さは、次版の排版動作が完了するまで消去されないように構成されている。なお、ＲＡＭ１２８には図示しないバックアップ機構が設けられており、孔版印刷装置１のメイン電源が切られても記憶内容が消去されないように構成されている。
【００６４】
ＲＯＭ１２９に記憶された、マスタ６１のサイズに応じて圧縮板駆動モーター８１の作動時間を変化させるプログラムは、排版ボックス７６内に収納されたマスタ６１が圧縮板７７により圧縮される時間を変化させるものであり、マスタ６１の圧縮によって圧縮板駆動モーター８１に負荷が作用したときに、この負荷の作用時間を変化させるものである。なお、排版ボックス７６内におけるマスタ６１の収容量が少なく、圧縮板駆動モーター８１に負荷が作用しない場合には、マスタ６１のサイズにかかわらず所定の時間（負荷の作用時間よりも短い時間）だけ圧縮板７７が回動終点を占めるように制御する。本実施例におけるマスタ６１のサイズに応じた圧縮板７７の圧縮時間は、Ａ３サイズ２秒、Ｂ４サイズ２．５秒、Ａ４サイズ４秒、Ｂ５サイズ４．５秒に設定されている。
【００６５】
上述の構成に基づき、以下に孔版印刷装置１の動作を説明する。先ず、自動分離搬送装置１０８を用いずに原稿読取手段１３２のみによって原稿９３の読取動作を行う場合を説明する。
オペレーターは、圧板１０２を開放してコンタクトガラス９５上に原稿９３を載置した後、再び圧板１０２を閉じる。そして、操作パネル１１０上の各種キーによって製版条件を設定し、モード選択キー１２４を押して製版印刷モードを選択した後に製版スタートキー１１１を押す。ここでは最初に、モード表示手段１２４ａの「第１」のＬＥＤを点灯させて第１製版印刷モードが選択された場合を説明する。
【００６６】
モード選択キー１２４が押下され、第１製版印刷モードが選択された後に製版スタートキー１１１が押下されると、ＣＰＵ１２７はＲＯＭ１２９より第１製版印刷モード時の動作プログラムを呼び出すと共に、ＲＡＭ１２８に第１製版印刷モードが選択されたことを記憶させる。このときＲＡＭ１２８には、前版の印刷で用いられた使用済みマスタ１３０の長さが記憶されている。ここでは、使用済みマスタ１３０としてＡ３サイズのものが版胴８に巻装されているものとする。
【００６７】
原稿読取部７では原稿９３の画像が読み取られ、読み取られた画像は画像データ信号として図示しない画像メモリに送られる。この読取動作と並行して、排版部５では版胴８の外周面上から使用済みマスタ１３０を剥離する排版動作が行われる。
外周面上に使用済みマスタ１３０を巻装している版胴８は、制御手段２６からの動作指令により作動する版胴駆動モーター２４によって、図１において時計回り方向に回転駆動される。そして、使用済みマスタ１３０の先端が上排版ローラー７４と対応する所定の排版位置に版胴８が到達したと制御手段２６が判断すると、版胴８の回転が停止されると共に制御手段２６から排版駆動回路に動作指令が送られて図示しない揺動手段及び排版駆動手段が作動し、上排版ローラー７４を回転させると共に上排版ローラー７４を剥離位置に移動させる。上排版ローラー７４が使用済みマスタ１３０と当接すると版胴８が再び時計回り方向に回転し、上排版ローラー７４によってすくい上げられた使用済みマスタ１３０は上排版ローラー７４及び下排版ローラー７５とで挟持されて版胴８の外周面より剥離される。剥離された使用済みマスタ１３０は上排版ローラー７４と下排版ローラー７５とで挟持搬送されて排版ボックス７６内に廃棄された後、圧縮板７７によって圧縮される。この圧縮時において、排版ボックス７６内にある程度以上の使用済みマスタ１３０が収納されている場合、圧縮板７７は使用済みマスタ１３０を２秒間圧縮する。
【００６８】
原稿読取部７での読取動作と並行して、印刷部２では圧接範囲可変手段８３が作動して版胴８の外周面に対するプレスローラー１０の圧接範囲が設定される。制御手段２６は、設定された製版印刷モードを確認してステッピングモーター５２に動作信号を送る。信号を受けたステッピングモーター５２は図８において時計回り方向に回転し、段差カム４７を図８の矢印方向に回転させる。そして、ステッピングモーター５２のステップ数より、カム部４７ａがカムフォロア４３ｂと当接する位置まで段差カム４７が回転したと制御手段２６が判断すると、ステッピングモーター５２の作動が停止される。
【００６９】
カムフォロア４３ｂがカム部４７ａと当接することにより、移動アーム４３が支軸４３ｃを中心に図８において反時計回り方向へ揺動され、この揺動に伴ってローラー４３ａが円板４１ｂと当接することで支軸４１は図８において左方へと移動され、カム板４０ａとカムフォロア３８ａとが当接可能となる位置に多段カム４０が位置決めされる。なお、製版スタートキー１１１の押下と同時にソレノイド４５への通電が遮断され、図７に示すように先端４４ａとピン３８ｂとは係合状態にあり、プレスローラー１０はその外周面を版胴８の外周面より離間した図７に実線で示す状態で保持される。
【００７０】
外周面上より使用済みマスタ１３０が全て剥離された後も版胴８はさらに回転を継続する。版胴８が図１に示す所定の給版位置であるホームポジションに到達してドグ２５がホームポジションセンサー２７に検知されると、ホームポジションセンサー２７から制御手段２６に向けて信号が出力される。ホームポジションセンサー２７からの信号を受けた制御手段２６は版胴駆動モーター２４に信号を送ってその動作を停止させる。版胴８がホームポジションで停止すると、制御手段２６より図示しない開閉手段へ動作信号が送られてクランパー１５が開放され、版胴８が図１に示す給版待機状態となって排版動作が完了する。
【００７１】
排版動作及びプレスローラー１０の圧接範囲設定動作が完了すると、続いて製版動作が行われる。版胴８が給版待機状態となると、制御手段２６からの指令によりステッピングモーター６３が作動してプラテンローラー５６が回転駆動されると共に、各駆動ローラー５９ａ，６０ａが回転駆動されてマスタロール６２よりマスタ６１が引き出される。そして、ステッピングモーター６３のステップ数より、マスタ６１の画像形成領域がサーマルヘッド５７の発熱素子と対応する位置に達したと制御手段２６が判断すると、原稿読取部７より送られた画像データ信号に基づいてサーマルヘッド５７の発熱素子が選択的に発熱し、マスタ６１の熱可塑性樹脂フィルム面に製版画像が形成される。
【００７２】
マスタ６１は製版画像を形成されつつ、各ガイド板６４，６５に案内されてクランパー１５へと搬送される。ステッピングモーター６３のステップ数より、マスタ６１の先端がステージ部１４とクランパー１５との間の所定位置まで到達したと制御手段２６が判断すると、図示しない開閉手段が作動してクランパー１５が閉じられ、ステージ部１４とクランパー１５とによりマスタ６１の先端が挟持される。
【００７３】
その後、制御手段２６より版胴駆動モーター２４に信号が送られ、版胴８がマスタ６１の搬送速度と同じ周速度で図１において時計回り方向に回転駆動され、マスタ６１の版胴８への巻装動作が行われる。そして、原稿読取部７からの画像データ信号が途絶えるとサーマルヘッド５７の作動が停止し、その後、ステッピングモーター６３のステップ数よりＡ３サイズの長さのマスタ６１が製版搬送されたと制御手段２６が判断すると、ステッピングモーター６３及び各駆動ローラー５９ａ，６０ａを駆動する図示しない駆動手段に信号が送られ、プラテンローラー５６及び各マスタ搬送ローラー対５９，６０の回転が停止されると共に、可動刃５８ｂが回転移動してマスタ６１が切断される。切断されたマスタ６１は版胴８の回転によって製版部３より引き出され、版胴８が再びホームポジションに到達してドグ２５がホームポジションセンサー２７に検知されると、制御手段２６から指令が送られて版胴駆動モーター２４が停止し、給版動作が完了する。
【００７４】
給版動作に引き続き、版付け動作が行われる。版胴８がホームポジションで停止すると、制御手段２６より指令が送られて版胴駆動モーター２４、ステッピングモーター７３、排紙搬送部材８５の図示しない駆動手段がそれぞれ作動すると共にソレノイド４５への通電がなされる。これにより版胴８が低速で回転駆動されると共に給紙ローラー６７、分離ローラー６８、駆動ローラー８７、吸引ファン９０がそれぞれ駆動され、また、プレスローラー１０の保持状態が解除される。給紙ローラー６７及び分離ローラー６８の回転により、給紙トレイ６６上に積載された最上位の印刷用紙Ｐが１枚だけ引き出され、その先端をレジストローラー対７０に挟持される。
【００７５】
レジストローラー対７０は、版胴８に巻装されたマスタ６１の版胴回転方向における画像領域先端部がプレスローラー１０と対応する位置に到達する所定のタイミングにおいて、印刷用紙Ｐを版胴８の外周面とプレスローラー１０との間に向けて給送する。また、版胴駆動手段１３からの回転力を伝達されて回転している多段カム４０では、レジストローラー対７０の回転とほぼ同時にカム板４０ａの凸部とカムフォロア３８ａとの当接状態が解除され、プレスローラー１０が引張ばね３９の付勢力によってその外周面を版胴８の外周面に圧接させる。
【００７６】
レジストローラー対７０より給送された印刷用紙Ｐは、プレスローラー１０によって版胴８に巻装されたマスタ６１に押圧される。この押圧動作により、プレスローラー１０と印刷用紙Ｐとマスタ６１と多孔性支持板８ａとが圧接し、インキローラー１６によって多孔性支持板８ａの内周面に供給されたインキが開孔８ｂ及び図示しないメッシュスクリーンより滲出し、多孔性支持板８ａの外周面とマスタ６１の多孔性支持体との空隙部に充填された後にマスタ６１の穿孔部を介して印刷用紙Ｐに転写され、いわゆる版付けが行われる。印刷用紙Ｐに画像を転写し、印刷用紙Ｐとの圧接を終えてマスタ６１の後端の非画像領域とプレスローラー１０の外周面とが圧接したところで、カム板４０ａの凸部とカムフォロア３８ａとが再度当接してプレスローラーアーム３７が図７において反時計回り方向に揺動され、プレスローラー１０の外周面と版胴８の外周面との圧接が解除される。
【００７７】
インキを転移された印刷用紙Ｐは、剥離爪８４の先端で版胴８の外周面より剥離されて下方へと落下し、吸引ファン９０の吸引力によって無端ベルト８９の上面に引き付けられつつ左方へと搬送され、排紙トレイ８６上に排出される。その後、版胴８が再びホームポジションで停止して版付け動作が完了し、孔版印刷装置１は印刷待機状態となる。
【００７８】
孔版印刷装置１が印刷待機状態となった後に試し刷りキー１１３が押下されると、版付け時と同様に給紙トレイ６６上の最上位の印刷用紙Ｐが１枚だけ引き出されてレジストローラー対７０に挟持されると共に、制御手段２６より指令が送られて版胴駆動モーター２４が作動して版胴８が版付け時よりも高速で回転駆動される。レジストローラー対７０は高速回転している版胴８とプレスローラー１０との間に印刷用紙Ｐを給送し、給送された印刷用紙Ｐはプレスローラー１０によって版胴８に巻装されたマスタ６１に圧接されてインキを転写され、上述と同様に排紙トレイ８６上に排出される。版胴８は再びホームポジションに戻されて試し刷り動作が完了する。
【００７９】
この試し刷りによって印刷画像の濃度や位置を確認し、これらを操作パネル１１０上の各種キーで調整して再度試し刷りを行った後、テンキー１１６で印刷枚数を表示装置１２３に置数し、印刷速度設定キー１２０で印刷速度を設定して印刷スタートキー１１２を押下することにより、給紙部４より印刷用紙Ｐが連続的に給送されて印刷動作が行われる。印刷動作完了後、版胴８は再びホームポジションに戻る。
【００８０】
次に、モード表示手段１２４ａの「第２」のＬＥＤを点灯させて第２製版印刷モードが選択された場合を説明する。オペレーターは、モード選択キー１２４を押下して第２製版印刷モードを選択した後、サイズ選択キー１２５を押下して製版印刷サイズを選択する。本実施例では、サイズ選択キー１２５を２回押下し、サイズ表示手段１２５ａの「Ａ４」を点灯させてＡ４サイズを選択した場合を説明する。
【００８１】
モード選択キー１２４、サイズ選択キー１２５が順次押され、第２製版印刷モードのＡ４サイズが選択された後に製版スタートキー１１１が押下されると、ＣＰＵ１２７はＲＯＭ１２９より第２製版印刷モードＡ４サイズ時の動作プログラムを呼び出す。また、これと同時に、ＲＡＭ１２８に第２製版印刷モードＡ４サイズが選択されたことが記憶される。原稿読取部７ではＡ４サイズの原稿９３の画像が読み取られ、読み取られた信号は画像データ信号として図示しない画像メモリに送られる。さらにこのときＲＡＭ１２８には、前版の印刷で用いられた使用済みマスタ１３０の長さが記憶されている。ここでは、使用済みマスタ１３０としてＡ４サイズのものが版胴８に巻装されているものとする。
【００８２】
原稿読取動作と並行して、排版部５では版胴８の外周面上から使用済みマスタ１３０を剥離する排版動作が行われ、印刷部２では圧接範囲可変手段８３が作動してプレスローラー１０の圧接範囲が設定される。
版胴８は版胴駆動モーター２４によって図１において時計回り方向に回転駆動され、使用済みマスタ１３０の先端が上排版ローラー７４と対応する所定の排版位置に版胴８が到達したと制御手段２６が判断すると、版胴８の回転が停止されると共に図示しない揺動手段及び排版駆動手段が作動し、上排版ローラー７４が回転駆動されつつ剥離位置に移動される。その後、版胴８が再び時計回り方向に回転することで、上排版ローラー７４に当接した使用済みマスタ１３０がすくい上げられて版胴８上より剥離され、剥離された使用済みマスタ１３０は上排版ローラー７４と下排版ローラー７５とで挟持搬送されて排版ボックス７６内に収納された後、圧縮板７７によって圧縮される。この圧縮時において、排版ボックス７６内にある程度以上の使用済みマスタ１３０が収納されている場合、圧縮板７７は使用済みマスタ１３０を４秒間圧縮する。
【００８３】
制御手段２６からの指令を受けてステッピングモーター５２が作動し、カム部４７ｃがカムフォロア４３ｂと当接する位置まで段差カム４７が回転駆動され、カム板４０ｃとカムフォロア３８ａとが当接可能となる位置に多段カム４０が位置決めされる。版胴８は、外周面上より使用済みマスタ１３０を全て剥離された後にホームポジションで停止し、クランパー１５が開放されて給版待機状態となる。
【００８４】
版胴８が給版待機状態となると製版動作が行われる。プラテンローラー５６、各駆動ローラー５９ａ，６０ａがそれぞれ回転駆動され、マスタロール６２よりマスタ６１が引き出されると共にサーマルヘッド５７の発熱素子に通電がなされてマスタ６１が製版される。製版されたマスタ６１はステージ部１４とクランパー１５とで挟持され、版胴８の回転によって版胴８の外周面に巻装される。そして、ステッピングモーター６３のステップ数よりＡ４サイズの印刷が可能な１版分の長さのマスタ６１が製版搬送されたと制御手段２６が判断すると、ステッピングモーター６３、各駆動ローラー５９ａ，６０ａの回転が停止されると共に可動刃５８ｂが回転移動してマスタ６１が切断される。切断されたマスタ６１は版胴８の回転によって製版部３より引き出され、版胴８が再びホームポジションで停止して給版動作が完了する。
【００８５】
版胴８がホームポジションで停止すると、給紙トレイ６６上の最上位の印刷用紙Ｐが１枚だけ引き出されると共に、版胴駆動手段１３が作動して版胴８が低速で回転駆動される。給紙トレイ６６より引き出されてその先端をレジストローラー対７０に挟持された印刷用紙Ｐは、レジストローラー対７０の回転により第１製版印刷モード時と同じタイミングで版胴８とプレスローラー１０との間に向けて給送される。また、レジストローラー対７０の回転とほぼ同時にカム板４０ｃの凸部とカムフォロア３８ａとの当接状態が解除され、プレスローラー１０の外周面が版胴８の外周面に圧接される。
【００８６】
レジストローラー対７０によって給送された印刷用紙Ｐは、プレスローラー１０によって版胴８に巻装されたマスタ６１に押圧されて印刷画像を転写される。印刷用紙Ｐとの圧接を終えてマスタ６１の後端の非画像領域とプレスローラー１０の外周面とが圧接する位置まで版胴８が回転すると、カム板４０ｃの凸部とカムフォロア３８ｃとが再度当接してプレスローラーアーム３７が図７において反時計回り方向に揺動され、プレスローラー１０の外周面と版胴８の外周面との圧接が解除される。
【００８７】
印刷画像を転写された印刷用紙Ｐは、剥離爪８４によって版胴８の外周面より剥離され、排紙搬送部材８５によって搬送されて排紙トレイ８６上に排出される。版胴８は再びホームポジションまで回転して停止し、孔版印刷装置１は印刷待機状態となる。
その後、試し刷りキー１１３を押して試し刷りを行い、画像状態を調整した後に印刷スタートキー１１２を押すことにより、版胴８が高速回転すると共に給紙部４より印刷用紙Ｐが連続的に送られて印刷動作が行われる。
【００８８】
上述した排版動作時において、Ａ３サイズの使用済みマスタ１３０を圧縮板７７によって２秒間圧縮すると、収納された使用済みマスタ１３０によって排版ボックス７６が満杯となり排版満杯表示ランプ１３３によってオペレーターに排版ボックス７６が満杯になったことが知らされるまでに、排版ボックス７６内にはＡ３サイズのマスタが約７０枚収納される。一方、Ａ４サイズの使用済みマスタ１３０を排版ボックス７６に収納する際に、本実施例のように圧縮板７７によって４秒間圧縮すると、排版満杯表示ランプ１３３の点灯時において排版ボックス７６内にはＡ４サイズの使用済みマスタ１３０が約１２０版収納される。
【００８９】
これに対して、従来機と同様にＡ４サイズの使用済みマスタ１３０をＡ３サイズの使用済みマスタ１３０と同じく圧縮板７７によって２秒間のみ圧縮すると、排版ボックス７６内に約１００版の使用済みマスタ１３０が収納された時点で排版満杯表示ランプ１３３が点灯するため、本発明によれば排版ボックス７６内への使用済みマスタ１３０の収納量を従来機に比して１．２倍とすることができ、排版満杯頻度を低減することにより作業効率を向上させることができる。
【００９０】
また、Ａ４サイズと同様に、他のＢ４、Ｂ５サイズにおいても圧縮板７７による使用済みマスタ１３０の圧縮時間を２．５秒、４．５秒とすることにより、排版ボックス満杯時における収納版数をＢ４サイズで約８５版、Ｂ５サイズで約１４３版とすることができ、排版ボックス７６内への使用済みマスタ１３０の収納量を従来機に比してＢ４サイズで１．１倍、Ｂ５サイズで１．３倍とすることができる。
【００９１】
上記実施例では、ＲＡＭ１２８に記憶された前版の使用済みマスタ１３０の長さに基づいて圧縮板７７による圧縮時間を変化させる構成としたが、製版スタートキー１１１の押下後、排版動作を開始する前に版胴８を１回転だけ空転させ、この空転時にマスタ長さ検出センサー３３からの信号に基づいて制御手段２６が版胴８に巻装されている使用済みマスタ１３０の長さを検出し、この長さに基づいて圧縮板７７による圧縮時間を変化させる構成としてもよい。この構成によれば、例え版胴８が入れ替えられた後でも使用済みマスタ１３０の長さを検出することができ、最適な圧縮を行うことができる。
【００９２】
上記実施例では、使用済みマスタ１３０のサイズに応じて圧縮板７７による圧縮時間をそれぞれ２秒（Ａ３サイズ）、２．５秒（Ｂ４サイズ）、４秒（Ａ４サイズ）、４．５秒（Ｂ５サイズ）の固定値としたが、これらを設定可能に構成してもよい。設定は操作パネル１１０上の特定のキーを押すことによって圧縮時間設定モードに入り、テンキー１１６及びエンターキー１１７等を用いて各サイズ毎に行われる。
このような構成とすることにより、孔版印刷装置１の使用状況に応じた最適な排版圧縮を行うことができる。例えば、時々しか孔版印刷装置１を使用しない場合には、上記実施例で示したようにＡ４サイズの使用済みマスタ１３０を圧縮板７７によって４秒間圧縮すると、排版ボックス７６内に既に収納されている使用済みマスタ１３０がＡ３マスタ圧縮時よりも長時間圧縮されることにより詰めすぎが発生する。この場合、圧縮時間を例えば３秒間にすることにより詰めすぎの発生を防止でき、さらにＡ３マスタ圧縮時における２秒間よりも圧縮時間を長くすることで排版数を増加させることができる。また、Ａ４サイズの使用済みマスタ１３０のみしか排版せず、さらに孔版印刷装置１の使用間隔が短い場合には、圧縮時間を例えば５秒間とすることにより使用済みマスタ１３０の復元を防止しつつ連続的に圧縮を行うことができ、使用間隔が短いことから詰めすぎを防止しつつ排版数を増加させることができる。
【００９３】
【発明の効果】
本発明によれば、制御手段が使用済みマスタの長さに応じて圧縮板による圧縮時間を変化させるので、排版ボックス内への使用済みマスタの収納量を従来機に比して増加させることができ、排版満杯頻度を低減することにより作業効率を向上させることができる。
また、圧縮板による圧縮時間がマスタの長さ毎にそれぞれ調整可能であるので孔版印刷装置の使用状況に応じた最適な排版圧縮を行うことができ、排版ボックス内でのマスタの詰めすぎを防止しつつ排版数を増加させることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施例を採用した孔版印刷装置の概略正面図である。
【図２】本発明の一実施例を示す印刷部要部の概略正面図である。
【図３】本発明の一実施例に用いられる版胴駆動手段を説明する斜視図である。
【図４】本発明の一実施例に用いられる版胴を説明する斜視図である。
【図５】本発明の一実施例に用いられる版胴の着脱機構を説明するの部分側断面図である。
【図６】本発明の一実施例に用いられる版胴の抜脱規制手段を示す概略図である。
【図７】本発明の一実施例に用いられる圧接範囲可変手段を説明する正面図である。
【図８】本発明の一実施例に用いられる圧接範囲可変手段を説明する側面図である。
【図９】本発明の一実施例に用いられる排版ボックス及び圧縮板を説明する概略正面図である。
【図１０】本発明の一実施例における排版ボックスへの使用済みマスタの収納を説明する概略図である。
【図１１】本発明の一実施例に用いられる操作パネルを示す概略図である。
【図１２】本発明の一実施例に用いられる制御手段のブロック図である。
【符号の説明】
１ 孔版印刷装置
３ 製版手段（製版部）
４ 給紙手段（給紙部）
５ 排版手段（排版部）
６ 排紙手段（排紙部）
８ 版胴
１０ 押圧手段（プレスローラー）
２６ 制御手段
６１ マスタ
７６ 排版ボックス
７７ 圧縮板
８３ 圧接範囲可変手段
１２６ マスタ長さ設定手段
１３０ 使用済みマスタ
Ｐ 印刷用紙[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a stencil printing apparatus that performs printing by winding a master on an outer peripheral surface of a plate cylinder, and more particularly to control of a plate discharging means that accommodates a used master.
[0002]
[Prior art]
A rotatable plate cylinder formed by winding a plurality of layers of resin or metal mesh mesh screens on the peripheral surface of a porous support plate, which is a porous support cylinder, and a thermoplastic resin film (thickness of about 1 to 3 μm) Is generally used) and a master with a laminate structure in which Japanese paper fibers or synthetic fibers or a mixture of Japanese paper fibers and synthetic fibers are bonded together, and the thermoplastic resin film surface of the master is thermally After perforating plate making by a plate making means equipped with a head, this is wound around a plate cylinder and fed from a sheet feeding means by a pressing means such as a press roller while supplying ink from an ink supply means provided inside the plate cylinder. The pressed printing paper is continuously pressed against the plate-making master on the outer peripheral surface of the plate cylinder, so that ink is oozed out from the plate cylinder opening and the master perforation and transferred to the printing paper. Sensitive digital stencil printing apparatus for printing in accordance with Rukoto is generally known.
[0003]
In this stencil printing apparatus, a fully automatic type that automatically and continuously performs each process such as image reading, plate making, printing, and stencil printing is mainly used. In this fully automatic type stencil printing apparatus, printing is performed. The image of the original to be read is read by the reading means, and the master is heated, melted and punched by the plate making means having a thermal head, a platen roller, etc., and then automatically wound around the plate cylinder and fed from the paper feeding means. Printing is performed by the pressed printing paper being continuously pressed against the outer peripheral surface of the plate cylinder by the pressing means. After the printing is finished, the used master wound around the plate cylinder is peeled off from the plate cylinder by the plate discharging means, accommodated in the plate discharging box, and then compressed by the compression plate.
[0004]
Further, as the above-described fully automatic type stencil printing apparatus, the master length setting means for setting the length of the master wound around the plate cylinder to an arbitrary length, and the length set by the master length setting means There is known a stencil printing apparatus having a pressure contact range varying means for changing the pressure contact range of the pressing means with respect to the plate cylinder, which is disclosed in, for example, Japanese Patent Application Laid-Open No. 10-193767.
According to this stencil printing apparatus, since the length of the master wound around the plate cylinder can be set according to the size of the plate-making image, the master is made the minimum size and absorbed by the master and discarded. In addition, the amount of ink applied can be reduced, and the press contact range of the pressing means is changed in accordance with the size of the master, so that the pressing means can be prevented from pressing the plate cylinder opening portion where no master exists. It is possible to prevent the front surface from being stained and the back surface of the next printed matter from being stained.
[0005]
[Problems to be solved by the invention]
However, in the stencil printing apparatus disclosed in Japanese Patent Laid-Open No. 10-193767, when the used master is discharged from the plate cylinder by the plate discharging apparatus, it is discarded regardless of the size of the master wound around the plate cylinder. The master is compressed by the compression plate in the discharge box for the same time. At this time, for example, the master cut in A4 size is sufficiently smaller than the master cut in A3 size, and even if it is housed in the discharge box, its volume is small, so it seems that it can be accommodated more. The amount of release is not much different. This is because when compressing a master cut in A4 size, even if it is compressed in the same way as when compressing a master cut in A3 size, the volume of the master is small, so the compression force is weakened and it is easy to restore after compression Because.
[0006]
The present invention solves the above-mentioned problems, and even when a small master is discharged, the compression can be performed in the same manner as a large master, and by increasing the discharged amount, the frequency at which the discharged box is full can be reduced. An object of the present invention is to provide a stencil printing apparatus.
[0007]
[Means for Solving the Problems]
According to the first aspect of the present invention, there is provided a plate cylinder on which the master is wound, plate making means for making, transporting and cutting the master, paper feeding means for feeding printing paper, and contact with and separated from the plate cylinder. A pressing unit that presses the printing paper against the plate cylinder to transfer an image, a paper discharge unit that discharges the printing paper on which the image has been transferred, and a plate cylinder Used master And a plate discharging means for peeling off the plate. The used master Dismantling box to accommodate And before Contained in a recording box The used master In a stencil printing machine having a compression plate for compressing The used master Depending on the length of Before By compression plate The used master Control means for varying the compression time of The control means increases the compression time as the length of the used master becomes smaller, and the compression time can be adjusted for each length of the used master. It is characterized by that.
[0008]
According to a second aspect of the present invention, in the stencil printing apparatus according to the first aspect, master length setting means for setting an arbitrary length of the master wound around the plate cylinder, and the master length Pressure range variable means for changing the pressure contact range of the pressing means against the plate cylinder according to the length set by the length setting means, and the control means is set by the master length setting means The used master The compression time is variable in accordance with the length of the signal.
[0009]
The invention described in claim 3 is the stencil printing apparatus according to claim 2, wherein The master length setting means sets any one of the A3 size, B4 size, A4 size, and B5 size as the master length. It is possible.
[0012]
【Example】
FIG. 1 is a schematic front view of a stencil printing apparatus 1 employing an embodiment of the present invention. Referring to FIG. 1, a stencil printing apparatus 1 includes a printing unit 2, a plate making unit 3 as a plate making unit, a paper feeding unit 4 as a paper feeding unit, a plate discharging unit 5 as a plate discharging unit, a paper discharging unit 6 as a paper discharging unit, and a document. A reading unit 7 is provided.
[0013]
As shown in FIG. 2, the printing unit 2 disposed in the center of the casing 18 mainly includes a plate cylinder 8, an ink supply unit 9, a press roller 10 as a pressing unit, and the like.
The plate cylinder 8 is mainly composed of a pair of flanges 12 that are rotatably supported by a support shaft 11 that also serves as an ink supply pipe, and a porous support plate 8 a that is wound around the outer peripheral surface of each flange 12. 1 and is driven to rotate in the direction of the arrow in FIG. The support shaft 11 has a tip end portion 11a (see FIG. 5) supported by a side plate 18a (see FIG. 5) of the housing 18, and has a plurality of small holes for supplying ink to the ink supply means 9 on the surface thereof. Is drilled. Each flange 12 is rotatably attached to the support shaft 11 via a bearing (not shown).
[0014]
The porous support plate 8a formed of a stainless steel thin plate or the like has an opening portion 8b in which a large number of openings are formed and a non-opening portion. The circumferential length of the opening portion 8b is as follows. It is formed in a length that allows printing on A3-size printing paper. A stage portion 14 having a plane parallel to one generatrix of the plate cylinder 8 is disposed in the non-opening portion, and an openable / closable clamper 15 that locks a tip of a master 61 described later on the upper surface of the stage portion 14. Is arranged. On the outside of the porous support plate 8a, about 1 to 3 layers of mesh screens (not shown) made of polyester or stainless fine wires are wound.
[0015]
An ink supply means 9 having an ink roller 16 and a doctor roller 17 is disposed inside the plate cylinder 1 and below the support shaft 11. The ink roller 16 is rotatably supported on a support shaft 16a between a pair of side plates (not shown) fixed on the support shaft 11 between the flanges 12, and the rotational force from the plate cylinder driving means 13 is transmitted to the gear or the like. It is transmitted by a rotational force transmitting means such as a belt and rotates in the same direction as the plate cylinder 8. The doctor roller 17 is rotatably supported between the side plates at a position where a slight gap is formed between the outer peripheral surface of the doctor roller and the outer peripheral surface of the ink roller 16, and the rotational force from the plate cylinder driving means 13 is not shown. It is transmitted by the rotational force transmitting means and rotates in the direction opposite to the ink roller 16. In the vicinity of the ink roller 16 and the doctor roller 17, a wedge-shaped ink reservoir 17 a is formed by the ink supplied from the support shaft 11.
[0016]
FIG. 3 shows plate cylinder driving means 13 for rotationally driving the plate cylinder 8, the ink roller 16 and the doctor roller 17. The plate cylinder drive means 13 is mainly composed of gears 19 and 20, a timing pulley 21, a timing belt 22, a pinion 23, a plate cylinder drive motor 24, and the like.
A gear 19 is fixed to the outer surface of one flange 12 located on the back side of the apparatus. The gear 19 is attached around the support shaft 11 and has a hole 19a formed in a size not contacting the support shaft 11 in the center. The distal end portion 11a of the support shaft 11 passes through the gear 19 and is supported by the side plate 18a.
[0017]
A gear 20 that meshes with the gear 19 is disposed in the vicinity of the gear 19. The gear 20 is fixed to an end portion of a support shaft 20a that is rotatably supported by the casing 18, and a timing pulley 21 is provided on the support shaft 20a that is located on the back side of the apparatus with respect to the position where the gear 20 is fixed. It is fixed. The timing pulley 21 is connected to a pinion 23 fixed to an output shaft end of a plate cylinder driving motor 24 attached to the housing 18 by a timing belt 22. The operation of the plate cylinder drive motor 24 is controlled by the control means 26 described later.
[0018]
With the above-described configuration, the rotational force of the plate cylinder drive motor 24 is transmitted, the flange 12 rotates about the support shaft 11, and the plate cylinder 8 is rotationally driven. Further, a gear (not shown) is attached to the inside of one flange 12, and the ink roller 16 and the doctor roller 17 are respectively transmitted by a rotational force transmitted by a torque transmission means (not shown) connected to the gear. Driven by rotation.
[0019]
A dog 25 extending in the axial direction is fixed to the outer peripheral edge of one flange 12, and a home position sensor 27 is disposed on the circular track of the dog 25 that moves as the flange 12 rotates. Yes. The home position sensor 27 is attached to the housing 18 and outputs a signal to the control means 26 when the dog 25 passes through the detection unit.
[0020]
As shown in FIG. 4, a handle 28 having a substantially U-shape for carrying the plate cylinder 8 is attached to the outside of each flange 12 so as to straddle the plate cylinder 8 in the axial direction. The handle 28 is integrally formed of a main body 28a and side plates 28b and 28c, and the side plates 28b and 28c are respectively attached to the support shaft 11.
[0021]
The main body 28a has a pair of rollers 28d at the end on the side plate 28b side, and as shown in FIG. 5, by engaging each roller 28d with a rail member 29 attached to the side plate 18a, It is configured to be detachable with respect to 18. The plate cylinder 8 can be attached to and detached from the casing 18 only when the plate cylinder 8 occupies the home position.
[0022]
The support shaft 11 passes through the side plate 28b located on the back side of the apparatus, and the tip end portion 11a of the support shaft 11 protruding from the side plate 28b is detachably supported by a positioning member 30 provided on the side plate 18a. . On the other hand, the side plate 28c located on the front side of the apparatus is provided with an ink supply device 31 having an ink pump for supplying ink to the support shaft 11 and an ink pack for storing ink inside.
[0023]
As shown in FIG. 5 and FIG. 6, the inside of the casing 18 and in the vicinity of the engaging portion between the distal end portion 11 a and the positioning member 30 is a pull-out that regulates the removal of the plate cylinder 8 from the casing 18. Deregulation means 32 is provided. The extraction restriction means 32 includes a solenoid 34, an arm 35, a tension spring 36, and the like.
The solenoid 34 is attached to the side plate 18a via an attachment member (not shown), and its operation is controlled by the control means 26. The base end of the arm 35 is swingably supported by a pin 35a implanted in the side plate 18a, and a plunger 34a of a solenoid 34 is attached to a portion closer to the free end side than the center. Furthermore, the other end of the tension spring 36 having one end fixed to the side plate 18a is attached to the arm 35.
[0024]
With this configuration, the removal restricting means 32 is engaged with the notch portion 11 b formed in the vicinity of the tip end portion 11 a of the support shaft 11 by the urging force of the tension spring 36 when the solenoid 34 is inoperative. 6 occupies the position of the solid line in FIG. 6 to restrict the removal of the plate cylinder 8 from the housing 18, and when the solenoid 34 is operated, the free end of the arm 35 is detached from the notch 11b. By occupying the position, the plate cylinder 8 can be removed from the casing 18.
[0025]
A master length detection sensor 33 composed of a reflective sensor is disposed in a portion of the casing 18 in the vicinity of the outer peripheral surface of the plate cylinder 8. The master length detection sensor 33 is attached to the casing 18, detects the presence or absence of the master from the difference in the amount of reflection on the outer peripheral surface of the plate cylinder 8, and also detects the master when the plate cylinder 8 is rotated by a predetermined angle. The length of the wound master is detected from the presence or absence. The master length detection sensor 33 is attached at a position where it does not interfere with obstacles such as the clamper 15 when the plate cylinder 8 rotates, and its output signal is input to the control means 26.
[0026]
A press roller 10 is disposed below the plate cylinder 8. As shown in FIGS. 2 and 7, the press roller 10 is rotatably supported at both ends of the support shaft 10 a between one end of a pair of press roller arms 37, and each press roller arm 37 has its other end. Is fixed to the support shaft 37a.
[0027]
In addition to the pair of press roller arms 37, the other end of a swing arm 38 having a rotatable cam follower 38a at one end is fixed to a support shaft 37a rotatably supported by the housing 18. The other end of the tension spring 39, one end of which is fixed to the housing 18, is attached to the swing arm 38, and the support shaft 37a is given a rotational biasing force in the clockwise direction in FIG. The swing arm 38 is provided with a pin 38b that engages with a distal end of a locking arm 44 described later.
[0028]
In the vicinity of the swing arm 38, a multistage cam 40 having four cam plates 40a, 40b, 40c, and 40d is disposed. Each cam plate 40a, 40b, 40c, 40d is fixed with a gap near one end of a support shaft 41 supported at both ends by the housing 18 and movably in the direction of the paper surface of FIG. The cam plate 40a, the cam plate 40b, the cam plate 40c, and the cam plate 40d are arranged in this order from the front side. As shown in FIG. 7, each cam plate 40a, 40b, 40c, 40d has a base portion that is a disc concentric with the support shaft 41 and a convex portion having the same protruding amount, and the shape of each convex portion. Are formed such that the convex portions of the cam plate 40b, the cam plate 40c, and the cam plate 40d increase in the circumferential direction with reference to the right edge of the convex portion of the cam plate 40a. As shown in FIG. 8, the multistage cam 40 is connected to the plate cylinder drive means 13 via a drive gear 42 attached to the support shaft 41 and a transmission gear 49 attached to a support shaft 48 rotatably supported by the casing 18. , And is rotationally driven in the direction indicated by the arrow in FIG.
[0029]
The press roller 10 moves to the position indicated by the solid line in FIG. 7 when any convex portion of each of the cam plates 40a, 40b, 40c, and 40d comes into contact with the cam follower 38a, and the contact with any convex portion is released. When it is done, it is pressed against the outer peripheral surface of the plate cylinder 8 by the urging force of the tension spring 39. At the time of this pressure contact, the base of each cam plate 40a, 40b, 40c, 40d and the cam follower 38a are configured not to contact each other. The size of the convex portions of the cam plates 40a, 40b, 40c, and 40d in the circumferential direction is such that the contact range between the press roller 10 and the outer peripheral surface of the plate cylinder 8 is A3 vertical length, B4 vertical length, and A4 vertical length. , B5 are set to have a length corresponding to the vertical length.
[0030]
As shown in FIG. 7, a locking arm 44 is disposed in the vicinity of the swing arm 38. The locking arm 44 having a tip 44a formed in a bowl shape is supported at its base by a support shaft 44b so as to be swingable. A plunger 45a of a solenoid 45 attached to the housing 18 and the other end of a tension spring 46 attached to one end of the tension spring 46 are attached to the locking arm 44. When any of the convex portions of the cam plates 40a, 40b, 40c, and 40d is in contact with the cam follower 38a and the solenoid 45 is de-energized, the tip 44a is engaged with the pin 38b as shown in FIG. The press roller 10 is configured to be held away from the outer peripheral surface of the plate cylinder 8. The operation of the solenoid 45 is controlled by the control means 26.
[0031]
As shown in FIG. 8, a moving arm 43 and a step cam 47 are disposed near the lower portion of the support shaft 41. The moving arm 43 having an approximately L shape is supported by a pivot 43c at its bent portion so as to be swingable. A roller 43a is rotatably attached to one end and a cam follower 43b is rotatably attached to the other end. . Further, the other end of the tension spring 50 having one end attached to the housing 18 is attached to a portion between the other end of the moving arm 43 and the bent portion, and the supporting shaft 43c is attached to the moving arm 43. A turning biasing force in the clockwise direction in FIG. 8 is applied to the center.
[0032]
The roller 43 a is disposed between the discs 41 a and 41 b that are fixed to each other in the middle of the support shaft 41. It is made to contact. The interval between the discs 41a and 41b is set to be slightly larger than the diameter of the roller 43a.
[0033]
The step cam 47 has four cam portions 47 a, 47 b, 47 c, 47 d on its peripheral surface, and is fixed to a support shaft 51 that is rotatably supported by the housing 18. A gear 54 that meshes with a gear 53 attached to an output shaft of a stepping motor 52 attached to the housing 18 is attached to the support shaft 51, and the step cam 47 is moved by an arrow in FIG. Rotated in the direction. When the stepping motor 52 is actuated to rotate the step cam 47, the moving arm 43 swings around the support shaft 43c, and the roller 43a pushes the disk 41a or the disk 41b, whereby the support shaft 41 is moved as shown in FIG. Move left and right. The operation of the stepping motor 52 is controlled by the control means 26.
[0034]
Each of the cam portions 47a, 47b, 47c, 47d is such that the cam follower 43b and the cam portion 47b are in contact with each other so that the cam plate 40a is in a position where it can come into contact with the cam follower 38a when the cam follower 43b and the cam portion 47a contact each other. The cam follower is positioned so that the cam plate 40c can come into contact with the cam follower 38a when the cam follower 43b comes into contact with the cam follower 47c so that the cam plate 40b comes into contact with the cam follower 38a. The cam plate 40d is formed in such a shape that the support shaft 41 is moved so that the cam plate 40d can be brought into contact with the cam follower 38a when 43b and the cam portion 47d come into contact with each other.
Among the configurations described above, the press contact range variable means 83 is configured by the multistage cam 40, the support shaft 41, the moving arm 43, the step cam 47, the stepping motor 52, and the like.
[0035]
A plate making unit 3 is disposed on the upper right side of the printing unit 2. The plate making unit 3 includes a master storage means 55, a platen roller 56, a thermal head 57, a cutting means 58, a master transport roller pair 59, 60, and the like.
[0036]
The master storage means 55 rotatably and detachably supports a core portion 62a of a master roll 62 obtained by winding a master 61 in which a thermoplastic resin film and a porous support are bonded together in a roll shape.
[0037]
A platen roller 56 and a thermal head 57 are disposed downstream of the master storage means 55 in the master conveyance direction. The platen roller 56 is rotatably supported on a side plate (not shown) of the housing 18 and is driven to rotate by a stepping motor 63. The operation of the stepping motor 63 is controlled by the control means 26.
[0038]
A thermal head 57 having a large number of heating elements is attached to a side plate (not shown) of the housing 18 and is pressed against the platen roller 56 by a biasing force of a biasing means (not shown). The thermal head 57 selectively heats the heating element while contacting the surface of the thermoplastic resin film of the master 61, and performs hot melt perforation plate-making on the master 61. The operation of the thermal head 57 is controlled by the control means 26.
[0039]
A cutting means 58 is disposed downstream of the platen roller 56 and the thermal head 57 in the master conveyance direction. The cutting means 58 composed of the fixed blade 58a and the movable blade 58b has a known configuration in which the movable blade 58b rotates with respect to the fixed blade 58a fixed to the side plate of the housing 18. The operation of the movable blade 58b is controlled by the control means 26.
[0040]
A master transport roller pair 59, 60 and guide plates 64, 65 are disposed downstream of the cutting means 58 in the master transport direction. The master transport roller pair 59, 60 includes driving rollers 59a, 60a that are driven to rotate synchronously by a driving unit (not shown), and driven rollers 59b, 60b that are pressed against the driving rollers 59a, 60a by a biasing unit (not shown). It is composed of
[0041]
A guide plate 64 is disposed between each of the master transport roller pairs 59 and 60, and a guide plate 65 is disposed downstream of the master transport roller pair 60 in the master transport direction. Each guide plate 64, 65 is fixed to the side plate of the housing 18, guides the master 61 transported by each master transport roller pair 59, 60, and guides the tip of the master 61 to the outer peripheral surface of the plate cylinder 8. To do.
[0042]
A sheet feeding unit 4 is disposed below the plate making unit 3. The paper feed unit 4 includes a paper feed tray 66, a paper feed roller 67, a separation roller 68, a separation roller 69, a registration roller pair 70, and the like.
[0043]
A paper feed tray 66 on which a large number of printing sheets P are stacked is supported by the casing 18 so as to be movable up and down, and is moved up and down by a lifting means (not shown). The paper feed tray 66 is provided with four sensors 71a, 71b, 71c, 71d for detecting the length of the stacked printing paper P, and a pair of side fences 72 for guiding the printing paper P. Yes. Output signals from the sensors 71a, 71b, 71c, 71d are output to the control means 26, and the control means 26 determines the size of the printing paper P based on the output signals from the sensors 71a, 71b, 71c, 71d. The side fence 72 has a well-known configuration that is movable in the paper width direction (direction perpendicular to the conveyance direction of the printing paper P).
[0044]
Above the sheet feed tray 66, a sheet feed roller 67, a separation roller 68, and a separation roller 69 each having a high friction resistance member on the surface are disposed. The paper feed roller 67 and the separation roller 68 are in pressure contact with the printing paper P on the paper feed tray 66 at a predetermined pressure, and are driven by a common stepping motor 73 via a driving force transmission means (not shown) such as a gear or a belt. Are driven to rotate in synchronization with each other in the direction of the arrows. The separation roller 69 is in pressure contact with the separation roller 68 with a predetermined pressure, and is disposed so as to be intermittently rotatable in the same direction as the separation roller 68. The operation of the stepping motor 73 is controlled by the control means 26.
[0045]
A registration roller pair 70 is disposed on the downstream side of the separation roller 68 and the separation roller 69 in the conveyance direction of the printing paper. The registration roller pair 70 composed of the driving roller 70a and the driven roller 70b transmits the rotational driving force from the plate cylinder driving means 13 by driving force transmission means such as a gear or a cam, so that the driving roller 70a becomes the plate cylinder 8. The printing paper P is fed toward the printing unit 2 by a driven roller 70b that is rotated at a predetermined timing in synchronization with the rotation of the driving roller 70a and is in pressure contact with the driving roller 70a.
[0046]
A plate discharging unit 5 is disposed on the upper left side of the printing unit 2. The plate discharge unit 5 includes an upper plate discharge roller 74, a lower plate discharge roller 75, a plate release box 76, a compression plate 77, and the like. As the upper plate discharge roller 74, the lower plate discharge roller 75, the plate release box 76 and the compression plate 77 shown here, the plate discharge roller pair 5 and plate discharge disclosed in Japanese Patent Application Laid-Open No. 10-226147 by the same applicant as the present applicant. Since the configuration is the same as that of the device 6, the description here is only simple.
[0047]
The upper plate discharge roller 74 is rotatably supported by a bracket (not shown) that is swingably supported by the housing 18 and is driven to rotate by a plate discharge driving means (not shown). Further, a bracket (not shown) that supports the upper plate discharging roller 74 is swung by a swinging unit (not shown), and the upper plate discharging roller 74 is separated from the outer circumferential surface of the plate cylinder 8 by a solid line in FIGS. The standby position shown and the peeling position indicated by a two-dot chain line in FIGS. 1 and 9 in which the outer peripheral surface is brought into contact with the outer peripheral surface of the plate cylinder 8 are selectively occupied. The lower plate discharge roller 75 is rotatably supported by the casing 18, and its outer peripheral surface is pressed against the outer peripheral surface of the upper plate discharge roller 74 with a predetermined pressing force by a biasing force of a biasing means (not shown). The upper discharge roller 74 is driven to rotate.
[0048]
The plate discharging box 76 has a cylindrical shape as shown in FIG. 9 and is used in the upper right portion when viewed from the front side of the apparatus and at a position corresponding to the nip portion of each of the plate discharging rollers 74 and 75. A carry-in entrance 76a for receiving the finished master 130 is formed. A part of the inner peripheral wall 76c constituting the master accommodating portion 76b of the plate discharging box 76 is formed in a shape along a locus along which a tip portion thereof moves when a compression plate 77 described later rotates 270 degrees, The other part of the inner peripheral wall 76c is formed in a box shape. A lid 78 that is opened and closed when the used master 130 stored in the master accommodating portion 76b is discarded is disposed on the back side surface of the discharge box 76. The lid 78 is supported on the discharge plate box 76 by a support shaft 78a so as to be freely opened and closed. The plate removal box 76 is detachably supported by a rail member 80 provided in the housing 18 and is configured to be able to be pulled out in the front direction of the drawing in FIG. A side plate (not shown) located on the front side of the apparatus for removing the plate release box 76 is provided with a handle (not shown) that is gripped when the plate release box 76 is attached or detached.
[0049]
A compression plate 77 that compresses the used master 130 carried into the discharge box 76 is disposed inside the discharge box 76. The base of the compression plate 77 is fixed to a support shaft 77a rotatably supported by a side plate (not shown) located on the front side of the platen box 76 and a bracket 79 located on the back side. It is rotated by a compression plate drive motor 81 connected to the support shaft 77a through a gear. The operation of the compression plate drive motor 81 is controlled by the control means 26 described later.
In addition, the portion located below the compression plate 77 overflows the used master 130 accommodated in the master accommodating portion 76b to the carry-in port 76a side, and determines the home position of the compression plate 77. A partition plate 82 is provided. Both ends of the partition plate 82 are fixed to a side plate (not shown) of the plate discharge box 76 located on the front side of the apparatus and a bracket 79.
[0050]
With the above configuration, when the used master 130 is carried into the upper portion of the compression plate 77 through the carry-in port 76a, the used master 130 is moved to the compression plate 77 by the viscosity of the ink as shown in FIG. It is placed so that it can be folded up. When the used master 130 has been carried into the discharge plate box 76, the compression plate 77 is rotated counterclockwise by about 270 degrees in the state where the used master 130 is placed. By the rotation of the compression plate 77, the used master 130 placed on the compression plate 77 is accommodated in a box-shaped portion that is the innermost portion of the plate removal box 76. The compression plate 77 rotates about 270 degrees as shown in FIG. 10A, compresses the used master 130 at that position for a predetermined time, and then returns to the home position indicated by the two-dot chain line. The compression plate 77 repeats the above-described rotation operation every time the used master 130 is carried into the plate removal box 76, and the rotation angle thereof is as shown in FIGS. 10 (b) and 10 (c). As the version number of the used master 130 accommodated in the box 76 increases, it is configured to decrease gradually or at predetermined angles. The predetermined time for the compression plate 77 to compress the used master 130 will be described later.
[0051]
A paper discharge unit 6 is disposed below the plate discharge unit 5. The paper discharge unit 6 includes a peeling claw 84, a paper discharge conveying member 85, a paper discharge tray 86, and the like.
The peeling claw 84 for peeling the printed printing paper P from the outer peripheral surface of the plate cylinder 8 is swingably supported on the side plate of the housing 18 by a support shaft 84a. Is selectively swung between a position close to the outer peripheral surface of the plate cylinder 8 and a position where the tip of the plate cylinder 8 does not interfere with an obstacle such as a clamper 15 that moves as the plate cylinder 8 rotates.
[0052]
The paper discharge conveying member 85 includes a driving roller 87, a driven roller 88, an endless belt 89, a suction fan 90, and the like. The drive roller 87 is rotatably supported by a unit side plate (not shown) and is driven to rotate by a drive means (not shown). The driven roller 88 is also rotatably supported on the same side plate, and a plurality of endless belts 89 having a plurality of openings are spanned between the driving roller 87 and the driven roller 88. A suction fan 90 is disposed below the driving roller 87, the driven roller 88, and the endless belt 89. The paper discharge transport member 85 sucks the print paper P onto the endless belt 89 by the suction force of the suction fan 90, and transports the print paper P in the direction of the arrow by the rotation of the drive roller 87.
[0053]
A paper discharge tray 86 for stacking printed printing paper P conveyed by the paper discharge conveyance member 85 on the upper surface thereof has a pair of side fences 91 movable in the paper width direction and one end movable in the paper conveyance direction. And a fence 92.
[0054]
A document reading unit 7 is disposed on the top of the housing 18. The document reading unit 7 guides a document tray 94 on which a document 93 is stacked, a contact glass 95 on which the document 93 is placed, a document transport roller pair 96 and a document transport roller 97 that transport the document 93, and the document 93 that is transported. The guide plates 98 and 99, a plurality of document conveying belts 100 that convey the document 93 along the contact glass 95, the document tray 101 on which the read document 93 is stacked, and the members other than the contact glass 95 are supported and the contact glass 95 is supported. , A pressure plate 102 that is provided so as to be able to contact with and separate from, a reflection mirror 103, 104 and a fluorescent lamp 105 for scanning and reading a document image, a lens 106 for focusing the scanned image, and a CCD for processing the focused image The image sensor 107 or the like is included.
[0055]
In the above configuration, the document receiving tray 94, the document conveying roller pair 96, the document conveying roller 97, the guide plates 98 and 99, the document conveying belt 100, the document tray 101, the automatic separating and conveying device 108, the contact glass 95, The document reading means 132 is configured by the reflecting mirrors 103 and 104, the fluorescent lamp 105, the lens 106, and the image sensor 107, respectively.
[0056]
Between the plurality of document conveying belts 100, a document length detection sensor 109 for detecting the length of the document to be conveyed is disposed. A document length detection sensor 109, which is a reflective sensor similar to the master length detection sensor 33, detects the presence or absence of the document 93 based on the difference in the amount of reflection on the contact glass 95. A signal from the document length detection sensor 109 is input to the control unit 26, and the control unit 26 determines the length of the document 93 based on this signal and the operation time of the document conveying belt 100. A document detection sensor 131 that detects the document 93 remaining on the document tray 94 is disposed below the document tray 94. The document detection sensor 131 outputs a signal to the control means 26 when the document 93 on the document cradle 94 runs out.
[0057]
FIG. 11 shows an operation panel of the stencil printing apparatus 1. An operation panel 110 provided on the upper front surface of the housing 18 has a plate making start key 111, a printing start key 112, a test printing key 113, a continuous key 114, a clear / stop key 115, a numeric key 116, an enter key 117, on the upper surface. In addition to known configurations such as a program key 118, a mode clear key 119, a printing speed setting key 120, a four-direction key 121, a display device 122 composed of a 7-segment LED, a display device 123 composed of an LCD, and a full plate display indicator 133, a plate The master 61 is made in a first plate-making printing mode in which a first plate-making printing operation for making the master 61 with a predetermined length covering all the opening portions 8b of the cylinder 8 is performed or in an arbitrary length shorter than the predetermined length. A mode selection key 12 for switching the plate-making printing mode to any one of the second plate-making printing modes for performing the second plate-making printing operation. , A mode display means 124a composed of LEDs for displaying the prepress printing mode selected by the mode selection key 124, and a size selection key 125 for selecting the prepress printing length when the second prepress printing mode is selected by the mode selection key 124. , A size display means 125a composed of LEDs for displaying the plate-making printing length selected by the size selection key 125, and the like. Among these components, the master length setting means 126 is configured by the mode selection key 124 and the size selection key 125.
[0058]
The plate making start key 111 is pressed when the stencil printing apparatus 1 performs the plate making operation. When the plate making start key 111 is pressed, the plate making operation is performed after the plate discharging operation and the document reading operation are performed. The operation is performed and the stencil printing apparatus 1 enters a print standby state. The print start key 112 is pressed when the stencil printing apparatus 1 performs a printing operation. When the stencil printing apparatus 1 enters a print standby state and various printing conditions are set, the printing start key 112 is pressed to perform the printing operation. Done. The trial printing key 113 is pressed when the stencil printing apparatus 1 performs the trial printing, and only one sheet is printed when the trial printing key 113 is pressed after various conditions are set. The continuous key 114 is pressed before pressing the plate making start key 111 when performing the plate making operation and the printing operation continuously. After the pressing of the continuous key 114, the printing plate start key 111 is pressed after the printing conditions are input. Then, the printing operation is performed following the plate discharging operation, the document reading operation, and the plate making operation.
[0059]
The clear / stop key 115 is pressed when the operation of the stencil printing apparatus 1 is stopped or when the numerical value is cleared, and the numeric keypad 116 is used for numerical value input. The enter key 117 is pressed to determine a numerical value or the like at the time of various settings, and the program key 118 is pressed to register or call an operation frequently performed. The mode clear key 119 clears various modes and returns to an initial state. Pressed when returning. The print speed setting key 120 is pressed when setting the print speed prior to the printing operation. When a darker image is desired or when the ambient temperature is low, the print speed is slowed down and a thinner image is desired. If the ambient temperature is high, set the printing speed slower. The four-way key 121 includes an up key 121a, a down key 121b, a left key 121c, and a right key 121d. When adjusting the image position when editing an image or when selecting a numerical value or item when performing various settings. Etc.
[0060]
A display device 122 composed of a 7-segment LED mainly displays numbers such as the number of printed sheets. In the initial state, the display device 123 composed of an LCD displays a document type setting display 123a, a scaling setting display 123b, a paper type setting display 123c, and a position adjustment setting display 123d as shown in FIG. Corresponding selection setting keys 123A, 123B, 123C, and 123D are disposed below. The display device 123 has a hierarchical display structure, and when the selection setting key 123A is pressed from the state shown in FIG. 11, the document type setting mode for selecting and setting the character mode or the photo mode as the document image mode is selected and set. Paper type for setting standard paper, thick paper, etc. as printing paper to be used when the selection setting key 123C is pressed in a scaling setting mode for selecting automatic scaling or independent scaling when the key 123B is pressed When the selection setting key 123D is pressed in the setting mode, the mode is set to the position adjustment setting mode for adjusting the image forming position, and the display on the display device 127 changes corresponding to each mode.
[0061]
The replenishment full display lamp 133 is lit when the storage capacity of the used master 130 in the reclaiming box 76 exceeds a predetermined value, and prompts the operator to discard the used master 130 from the reclaiming box 76. Whether the used master 130 has been stored in the discharge box 76 by a predetermined amount or more is determined by the control means 26 based on the load applied to the compression plate 77, that is, the drive torque of the compression plate drive motor 81.
[0062]
Each time the mode selection key 124 is pressed, the prepress printing mode is switched from the first prepress printing mode to the second prepress printing mode, and from the second prepress printing mode to the first prepress printing mode. The first stencil printing mode is used when the stencil printing apparatus 1 is left for a predetermined period at the end of printing, and the second stencil printing mode when the length of the master 61 wound around the plate cylinder 8 is an arbitrary length. Is selected. In this embodiment, since the maximum print paper size that can be printed by the plate cylinder 8 is A3, the master 61 size that can be selected by the size selection key 125 is B5 size, A4 size, and B4 size smaller than the A3 size. It is set to either.
[0063]
FIG. 12 shows a block diagram of the control means 26. The control means 26 that is a well-known microcomputer disposed in the housing 18 includes a CPU 127, a RAM 128, a ROM 129, and the like. In the ROM 129, the master 61 is created in one of the lengths of the B5, A4, and B4 sizes in the first plate-making printing mode (creating the master 61 with the length of A3 size) and in the second plate-making printing mode The operation program of the plate making unit 3 in step S), the program for changing the operation time of the compression plate drive motor 81 according to the size of the master 61, and the operation program of the entire stencil printing apparatus 1 are stored. The RAM 128 stores the plate making printing mode selected by the mode selection key 124 and the length of the master 61 set by the master length setting means 126. Here, the length of the master 61 stored in the RAM 128 is configured not to be erased until the next plate removal operation is completed. The RAM 128 is provided with a backup mechanism (not shown) so that the stored contents are not erased even when the main power of the stencil printing apparatus 1 is turned off.
[0064]
The program stored in the ROM 129 for changing the operation time of the compression plate drive motor 81 in accordance with the size of the master 61 changes the time for which the master 61 accommodated in the plate removal box 76 is compressed by the compression plate 77. When the load is applied to the compression plate drive motor 81 by the compression of the master 61, the operation time of the load is changed. In addition, when the accommodation amount of the master 61 in the discharge plate box 76 is small and no load is applied to the compression plate drive motor 81, only a predetermined time (a time shorter than the load operation time) regardless of the size of the master 61. Control is performed so that the compression plate 77 occupies the rotation end point. The compression time of the compression plate 77 according to the size of the master 61 in this embodiment is set to A3 size 2 seconds, B4 size 2.5 seconds, A4 size 4 seconds, and B5 size 4.5 seconds.
[0065]
Based on the above configuration, the operation of the stencil printing apparatus 1 will be described below. First, the case where the reading operation of the document 93 is performed only by the document reading unit 132 without using the automatic separation / conveyance device 108 will be described.
The operator opens the pressure plate 102 and places the document 93 on the contact glass 95 and then closes the pressure plate 102 again. Then, the platemaking conditions are set by using various keys on the operation panel 110, the mode selection key 124 is pressed to select the platemaking printing mode, and then the platemaking start key 111 is pressed. Here, first, a case where the first plate-making printing mode is selected by turning on the “first” LED of the mode display unit 124a will be described.
[0066]
When the mode selection key 124 is pressed and the first plate making printing mode is selected and then the plate making start key 111 is pressed, the CPU 127 calls an operation program in the first plate making printing mode from the ROM 129 and also stores the first plate making in the RAM 128. The fact that the print mode has been selected is stored. At this time, the RAM 128 stores the length of the used master 130 used in the previous printing. Here, it is assumed that a used master 130 of A3 size is wound around the plate cylinder 8.
[0067]
The original reading unit 7 reads an image of the original 93 and sends the read image to an image memory (not shown) as an image data signal. In parallel with this reading operation, the plate discharging unit 5 performs a plate discharging operation for peeling the used master 130 from the outer peripheral surface of the plate cylinder 8.
The plate cylinder 8 on which the used master 130 is wound on the outer peripheral surface is rotationally driven in the clockwise direction in FIG. 1 by the plate cylinder drive motor 24 that operates according to an operation command from the control means 26. When the control unit 26 determines that the plate cylinder 8 has reached the predetermined plate discharge position corresponding to the upper plate discharge roller 74, the rotation of the plate cylinder 8 is stopped and the control unit 26 discharges the plate. An operation command is sent to the drive circuit, and swinging means and plate discharge driving means (not shown) are operated to rotate the upper plate discharge roller 74 and move the upper plate discharge roller 74 to the peeling position. When the upper plate discharge roller 74 comes into contact with the used master 130, the plate cylinder 8 rotates again in the clockwise direction, and the used master 130 scooped up by the upper plate discharge roller 74 is sandwiched between the upper plate discharge roller 74 and the lower plate discharge roller 75. Then, it is peeled off from the outer peripheral surface of the plate cylinder 8. The peeled used master 130 is nipped and conveyed by the upper plate discharge roller 74 and the lower plate discharge roller 75 and discarded in the plate discharge box 76, and then compressed by the compression plate 77. At the time of this compression, if a certain amount or more of the used master 130 is accommodated in the discharge box 76, the compression plate 77 compresses the used master 130 for 2 seconds.
[0068]
In parallel with the reading operation in the document reading unit 7, the press contact range varying means 83 is operated in the printing unit 2 to set the press contact range of the press roller 10 against the outer peripheral surface of the plate cylinder 8. The control means 26 confirms the set plate-making printing mode and sends an operation signal to the stepping motor 52. Upon receiving the signal, the stepping motor 52 rotates in the clockwise direction in FIG. 8 and rotates the step cam 47 in the arrow direction in FIG. If the control means 26 determines that the step cam 47 has rotated to a position where the cam portion 47a contacts the cam follower 43b based on the number of steps of the stepping motor 52, the operation of the stepping motor 52 is stopped.
[0069]
When the cam follower 43b comes into contact with the cam portion 47a, the moving arm 43 is swung counterclockwise in FIG. 8 about the support shaft 43c, and the roller 43a comes into contact with the disc 41b along with this swing. Thus, the support shaft 41 is moved to the left in FIG. 8, and the multistage cam 40 is positioned at a position where the cam plate 40a and the cam follower 38a can come into contact with each other. Simultaneously with the depression of the plate making start key 111, the energization to the solenoid 45 is cut off, and the tip 44a and the pin 38b are in an engaged state as shown in FIG. It is held in a state shown by a solid line in FIG.
[0070]
The plate cylinder 8 continues to rotate even after all the used master 130 is peeled off from the outer peripheral surface. When the plate cylinder 8 reaches the home position which is the predetermined plate feeding position shown in FIG. 1 and the dog 25 is detected by the home position sensor 27, a signal is output from the home position sensor 27 to the control means 26. . Upon receiving a signal from the home position sensor 27, the control means 26 sends a signal to the plate cylinder drive motor 24 to stop its operation. When the plate cylinder 8 stops at the home position, an operation signal is sent from the control means 26 to an opening / closing means (not shown), the clamper 15 is opened, and the plate cylinder 8 enters the plate feed standby state shown in FIG. To do.
[0071]
When the plate discharging operation and the press contact range setting operation of the press roller 10 are completed, the plate making operation is subsequently performed. When the plate cylinder 8 is in the plate feed standby state, the stepping motor 63 is actuated by the command from the control means 26 and the platen roller 56 is rotationally driven, and the driving rollers 59a and 60a are rotationally driven to be driven by the master roll 62. Master 61 is pulled out. When the control unit 26 determines that the image forming area of the master 61 has reached a position corresponding to the heating element of the thermal head 57 based on the number of steps of the stepping motor 63, the image data signal sent from the document reading unit 7 is added to the image data signal. Based on this, the heating elements of the thermal head 57 selectively generate heat, and a plate-making image is formed on the thermoplastic resin film surface of the master 61.
[0072]
The master 61 is guided by the guide plates 64 and 65 and conveyed to the clamper 15 while forming a plate-making image. When the control means 26 determines that the leading edge of the master 61 has reached a predetermined position between the stage unit 14 and the clamper 15 based on the number of steps of the stepping motor 63, the opening / closing means (not shown) is operated to close the clamper 15. The front end of the master 61 is clamped by the stage unit 14 and the clamper 15.
[0073]
Thereafter, a signal is sent from the control means 26 to the plate cylinder drive motor 24, and the plate cylinder 8 is rotated in the clockwise direction in FIG. 1 at the same peripheral speed as the conveying speed of the master 61. A winding operation is performed. When the image data signal from the document reading unit 7 is interrupted, the operation of the thermal head 57 is stopped, and then the control means 26 determines that the master 61 having an A3 size has been transported by the number of steps of the stepping motor 63. Then, a signal is sent to a driving means (not shown) that drives the stepping motor 63 and each of the driving rollers 59a, 60a, and the rotation of the platen roller 56 and each of the master transport roller pairs 59, 60 is stopped, and the movable blade 58b rotates. The master 61 is disconnected by moving. The cut master 61 is pulled out from the plate making unit 3 by the rotation of the plate cylinder 8. When the plate cylinder 8 reaches the home position again and the dog 25 is detected by the home position sensor 27, a command is sent from the control means 26. As a result, the plate cylinder drive motor 24 stops and the plate feeding operation is completed.
[0074]
Subsequent to the plate feeding operation, the printing operation is performed. When the plate cylinder 8 stops at the home position, a command is sent from the control means 26, and the drive means (not shown) of the plate cylinder drive motor 24, the stepping motor 73, and the paper discharge conveying member 85 are activated and the solenoid 45 is energized. Made. As a result, the plate cylinder 8 is driven to rotate at a low speed, and the paper feed roller 67, separation roller 68, drive roller 87, and suction fan 90 are driven, and the holding state of the press roller 10 is released. With the rotation of the paper feed roller 67 and the separation roller 68, only one uppermost printing paper P stacked on the paper feed tray 66 is drawn out, and the leading end is sandwiched between the registration roller pair 70.
[0075]
The registration roller pair 70 removes the printing paper P from the plate cylinder 8 at a predetermined timing when the leading edge of the image area in the plate cylinder rotation direction of the master 61 wound around the plate cylinder 8 reaches the position corresponding to the press roller 10. Feeding is performed between the outer peripheral surface and the press roller 10. Further, in the multistage cam 40 that is rotated by receiving the rotational force from the plate cylinder driving means 13, the contact state between the convex portion of the cam plate 40a and the cam follower 38a is released almost simultaneously with the rotation of the registration roller pair 70. The press roller 10 presses the outer peripheral surface thereof against the outer peripheral surface of the plate cylinder 8 by the urging force of the tension spring 39.
[0076]
The printing paper P fed from the registration roller pair 70 is pressed against the master 61 wound around the plate cylinder 8 by the press roller 10. By this pressing operation, the press roller 10, the printing paper P, the master 61, and the porous support plate 8a are brought into pressure contact with each other, and the ink supplied to the inner peripheral surface of the porous support plate 8a by the ink roller 16 is formed in the opening 8b and in the drawing. Exuded from the mesh screen, and filled in the gap between the outer peripheral surface of the porous support plate 8a and the porous support of the master 61, and then transferred to the printing paper P through the perforated portion of the master 61, so-called printing Is done. When the image is transferred to the printing paper P, the press contact with the printing paper P is finished, and the non-image area at the rear end of the master 61 and the outer peripheral surface of the press roller 10 are in pressure contact, the convex portion of the cam plate 40a and the cam follower 38a Then, the press roller arm 37 is swung counterclockwise in FIG. 7, and the press contact between the outer peripheral surface of the press roller 10 and the outer peripheral surface of the plate cylinder 8 is released.
[0077]
The printing paper P to which the ink has been transferred is peeled off from the outer peripheral surface of the plate cylinder 8 at the tip of the peeling claw 84 and falls downward, and is pulled leftward while being attracted to the upper surface of the endless belt 89 by the suction force of the suction fan 90. And is discharged onto a discharge tray 86. Thereafter, the plate cylinder 8 is stopped again at the home position, and the printing operation is completed, and the stencil printing apparatus 1 enters a printing standby state.
[0078]
When the trial printing key 113 is pressed after the stencil printing apparatus 1 is in a printing standby state, only the topmost printing paper P on the paper feed tray 66 is pulled out as in the case of printing, and the registration roller pair While being sandwiched by 70, a command is sent from the control means 26, the plate cylinder driving motor 24 is operated, and the plate cylinder 8 is rotationally driven at a higher speed than at the time of printing. The registration roller pair 70 feeds the printing paper P between the plate cylinder 8 rotating at high speed and the press roller 10, and the fed printing paper P is a master wound around the plate cylinder 8 by the press roller 10. The ink is transferred by pressure contact with 61 and discharged onto the discharge tray 86 as described above. The plate cylinder 8 is returned to the home position again to complete the trial printing operation.
[0079]
After confirming the density and position of the printed image by this trial printing, adjusting these with various keys on the operation panel 110 and performing the trial printing again, the number of prints is set on the display device 123 with the numeric keypad 116, and printing is performed. By setting the printing speed with the speed setting key 120 and pressing the print start key 112, the printing paper P is continuously fed from the paper feeding unit 4 and the printing operation is performed. After the printing operation is completed, the plate cylinder 8 returns to the home position again.
[0080]
Next, the case where the second plate-making printing mode is selected by turning on the “second” LED of the mode display unit 124a will be described. The operator presses the mode selection key 124 to select the second prepress printing mode, and then presses the size selection key 125 to select the prepress printing size. In the present embodiment, a case will be described in which the size selection key 125 is pressed twice and “A4” of the size display means 125a is turned on to select the A4 size.
[0081]
When the mode selection key 124 and the size selection key 125 are sequentially pressed and the A4 size in the second plate-making printing mode is selected and then the plate-making start key 111 is pressed, the CPU 127 reads from the ROM 129 the second plate-making printing mode A4 size. Call the operation program. At the same time, it is stored in the RAM 128 that the second plate-making printing mode A4 size has been selected. The original reading unit 7 reads an image of an A4 size original 93 and sends the read signal to an image memory (not shown) as an image data signal. Further, at this time, the RAM 128 stores the length of the used master 130 used in the previous printing. Here, it is assumed that an A4 size used master 130 is wound around the plate cylinder 8.
[0082]
In parallel with the document reading operation, the plate discharging unit 5 performs a plate discharging operation for peeling the used master 130 from the outer peripheral surface of the plate cylinder 8. In the printing unit 2, the press contact range variable means 83 is operated to operate the press roller 10. The pressure contact range is set.
The plate cylinder 8 is rotationally driven in the clockwise direction in FIG. 1 by the plate cylinder drive motor 24, and the control means 26 when the plate cylinder 8 reaches the predetermined plate discharge position where the tip of the used master 130 corresponds to the upper plate discharge roller 74. Is determined, the rotation of the plate cylinder 8 is stopped, the swinging means and the discharging plate driving means (not shown) are operated, and the upper discharging roller 74 is moved to the peeling position while being driven to rotate. Thereafter, when the plate cylinder 8 is rotated in the clockwise direction again, the used master 130 in contact with the upper plate discharge roller 74 is scooped up and peeled off from the plate cylinder 8, and the peeled used master 130 is removed from the upper plate discharge plate. After being nipped and conveyed by the roller 74 and the lower plate discharge roller 75 and accommodated in the plate release box 76, it is compressed by the compression plate 77. At the time of this compression, if a certain amount or more of the used master 130 is accommodated in the discharge box 76, the compression plate 77 compresses the used master 130 for 4 seconds.
[0083]
The stepping motor 52 is actuated in response to a command from the control means 26, the step cam 47 is rotationally driven to a position where the cam portion 47c abuts the cam follower 43b, and the cam plate 40c and the cam follower 38a can abut. The multistage cam 40 is positioned. The plate cylinder 8 stops at the home position after all the used master 130 is peeled off from the outer peripheral surface, and the clamper 15 is released to enter a plate feeding standby state.
[0084]
When the plate cylinder 8 enters the plate feeding standby state, a plate making operation is performed. The platen roller 56 and the driving rollers 59a and 60a are respectively driven to rotate, the master 61 is pulled out from the master roll 62, and the heating element of the thermal head 57 is energized to make the master 61. The master 61 thus made is sandwiched between the stage portion 14 and the clamper 15 and wound around the outer peripheral surface of the plate cylinder 8 by the rotation of the plate cylinder 8. Then, when the control means 26 determines that the master 61 having a length of one plate capable of A4 size printing is transported from the number of steps of the stepping motor 63, the rotation of the stepping motor 63 and the drive rollers 59a and 60a is rotated. While being stopped, the movable blade 58b is rotated and the master 61 is cut. The cut master 61 is pulled out from the plate making section 3 by the rotation of the plate cylinder 8, and the plate cylinder 8 is again stopped at the home position to complete the plate feeding operation.
[0085]
When the plate cylinder 8 stops at the home position, only one uppermost printing paper P on the paper feed tray 66 is pulled out, and the plate cylinder driving means 13 is operated to rotate the plate cylinder 8 at a low speed. The printing paper P drawn from the paper feed tray 66 and having its leading end sandwiched between the registration roller pair 70 is rotated between the plate cylinder 8 and the press roller 10 at the same timing as in the first plate-making printing mode by the rotation of the registration roller pair 70. It will be fed in between. Further, the contact state between the convex portion of the cam plate 40 c and the cam follower 38 a is released almost simultaneously with the rotation of the registration roller pair 70, and the outer peripheral surface of the press roller 10 is pressed against the outer peripheral surface of the plate cylinder 8.
[0086]
The printing paper P fed by the registration roller pair 70 is pressed by the master 61 wound around the plate cylinder 8 by the press roller 10 to transfer the print image. When the plate cylinder 8 is rotated to the position where the non-image area at the rear end of the master 61 and the outer peripheral surface of the press roller 10 are in pressure contact with the printing paper P, the convex portion of the cam plate 40c and the cam follower 38c are again connected. In contact with each other, the press roller arm 37 is swung counterclockwise in FIG. 7, and the press contact between the outer peripheral surface of the press roller 10 and the outer peripheral surface of the plate cylinder 8 is released.
[0087]
The printing paper P to which the print image has been transferred is peeled off from the outer peripheral surface of the plate cylinder 8 by the peeling claw 84, transported by the paper discharge transport member 85, and discharged onto the paper discharge tray 86. The plate cylinder 8 rotates again to the home position and stops, and the stencil printing apparatus 1 enters a printing standby state.
Thereafter, the trial printing key 113 is pressed to perform trial printing, and after adjusting the image state, the printing start key 112 is pressed, whereby the plate cylinder 8 rotates at a high speed and the printing paper P is continuously fed from the paper feeding unit 4. The printing operation is performed.
[0088]
When the A3 size used master 130 is compressed by the compression plate 77 for 2 seconds during the above-described plate discharging operation, the discharged master box 76 is filled with the stored used master 130, and the discharged plate full display lamp 133 causes the discharging box 76 to reach the operator. About 70 A3 size masters are stored in the plate removal box 76 before it is notified that the plate is full. On the other hand, when the used master 130 of A4 size is stored in the discharge plate box 76 and compressed by the compression plate 77 for 4 seconds as in this embodiment, the A4 size is stored in the discharge plate box 76 when the discharge plate full display lamp 133 is lit. About 120 used masters 130 of the size are stored.
[0089]
On the other hand, when the A4-sized used master 130 is compressed by the compression plate 77 for only 2 seconds like the A3-sized used master 130 in the same manner as the conventional machine, about 100-version used master 130 is placed in the discharge box 76. Since the discharged plate full display lamp 133 is lit when it is stored, according to the present invention, the storage amount of the used master 130 in the discharged plate box 76 can be 1.2 times that of the conventional machine. In addition, the work efficiency can be improved by reducing the frequency of full plate discharge.
[0090]
Similarly to the A4 size, in the other B4 and B5 sizes, the compression time of the used master 130 by the compression plate 77 is set to 2.5 seconds and 4.5 seconds, so that the number of stored plates when the discharge box is full. The B4 size is approximately 85 plates and the B5 size is approximately 143 plates, and the storage amount of the used master 130 in the discharge box 76 is 1.1 times the B4 size and the B5 size. 1.3 times.
[0091]
In the above embodiment, the compression time by the compression plate 77 is changed based on the length of the used master 130 of the previous plate stored in the RAM 128. However, after the plate making start key 111 is pressed, the plate discharging operation is started. Before the plate cylinder 8 is idled by one rotation, the control means 26 detects the length of the used master 130 wound around the plate cylinder 8 based on the signal from the master length detection sensor 33 at the time of the idle rotation. The compression time by the compression plate 77 may be changed based on this length. According to this configuration, the length of the used master 130 can be detected even after the plate cylinder 8 is replaced, and optimal compression can be performed.
[0092]
In the above embodiment, the compression time by the compression plate 77 is 2 seconds (A3 size), 2.5 seconds (B4 size), 4 seconds (A4 size), and 4.5 seconds (depending on the size of the used master 130, respectively. (B5 size) is a fixed value, but these may be settable. The setting is performed by pressing a specific key on the operation panel 110 to enter the compression time setting mode, and is performed for each size using the numeric keypad 116, the enter key 117, and the like.
By adopting such a configuration, it is possible to perform optimum discharged plate compression corresponding to the usage state of the stencil printing apparatus 1. For example, when the stencil printing apparatus 1 is used only occasionally, as shown in the above embodiment, when the A4-sized used master 130 is compressed by the compression plate 77 for 4 seconds, it is already stored in the discharge plate box 76. When the used master 130 is compressed for a longer time than when the A3 master is compressed, overfilling occurs. In this case, for example, by setting the compression time to 3 seconds, it is possible to prevent the occurrence of overfilling, and it is possible to increase the number of discharged plates by making the compression time longer than 2 seconds at the time of A3 master compression. In addition, when only the A4-sized used master 130 is discharged and the use interval of the stencil printing apparatus 1 is short, the compression time is set to, for example, 5 seconds to prevent the used master 130 from being restored. Therefore, the number of discharged plates can be increased while preventing over-packing because the use interval is short.
[0093]
【The invention's effect】
According to the present invention, since the control means changes the compression time by the compression plate according to the length of the used master, it is possible to increase the storage amount of the used master in the discharge box as compared with the conventional machine. In addition, the work efficiency can be improved by reducing the frequency of full discharge.
In addition, since the compression time by the compression plate can be adjusted for each master length, optimal plate discharge compression can be performed according to the usage status of the stencil printing machine, preventing overloading of the master in the plate release box. However, the number of released plates can be increased.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a schematic front view of a stencil printing apparatus employing an embodiment of the present invention.
FIG. 2 is a schematic front view of a main part of a printing unit showing an embodiment of the present invention.
FIG. 3 is a perspective view illustrating plate cylinder driving means used in one embodiment of the present invention.
FIG. 4 is a perspective view illustrating a plate cylinder used in one embodiment of the present invention.
FIG. 5 is a partial side sectional view for explaining a plate cylinder attaching / detaching mechanism used in one embodiment of the present invention.
FIG. 6 is a schematic view showing plate cylinder withdrawal / removal restricting means used in an embodiment of the present invention.
FIG. 7 is a front view for explaining a pressure contact range varying means used in one embodiment of the present invention.
FIG. 8 is a side view for explaining the pressure contact range varying means used in one embodiment of the present invention.
FIG. 9 is a schematic front view for explaining a discharge box and a compression plate used in one embodiment of the present invention.
FIG. 10 is a schematic diagram for explaining the storage of a used master in a plate ejection box according to an embodiment of the present invention.
FIG. 11 is a schematic view showing an operation panel used in an embodiment of the present invention.
FIG. 12 is a block diagram of control means used in one embodiment of the present invention.
[Explanation of symbols]
1 Stencil printing machine
3 Plate making means (plate making part)
4 Paper feed means (paper feed unit)
5 Plate removal means (plate removal part)
6 Paper ejection means (paper ejection part)
8 edition cylinder
10 Pressing means (press roller)
26 Control means
61 Master
76 Outlet box
77 Compression plate
83 Pressure contact range variable means
126 Master length setting means
130 Used Master
P Printing paper

Claims (3)

マスタを巻装する版胴と、前記マスタを製版・搬送・切断する製版手段と、印刷用紙を給送する給紙手段と、前記版胴に対して接離自在に設けられ前記印刷用紙を前記版胴に押圧して画像を転写させる押圧手段と、画像が転写された前記印刷用紙を排紙する排紙手段と、前記版胴より使用済みマスタを剥離する排版手段とを具備し、前記排版手段が前記使用済みマスタを収容する排版ボックスと前記排版ボックス内に収容された前記使用済みマスタを圧縮する圧縮板とを有する孔版印刷装置において、
前記使用済みマスタの長さに応じて前記圧縮板による前記使用済みマスタの圧縮時間を可変する制御手段を具備し、前記制御手段は前記使用済みマスタの長さが小さくなるに連れて前記圧縮時間を長くすると共に、前記圧縮時間は前記使用済みマスタの長さ毎にそれぞれ調整可能であることを特徴とする孔版印刷装置。A plate cylinder around which a master is wound, plate making means for making, transporting and cutting the master, paper feeding means for feeding printing paper, and a printing cylinder which is provided so as to be able to contact with and separate from the plate cylinder. A press means for pressing the plate cylinder to transfer the image; a paper discharge means for discharging the printing paper having the image transferred thereon; and a plate discharge means for peeling the used master from the plate cylinder. in the stencil printing device having a compression plate means compresses the stencil discharge box and the used master housed before Symbol stencil discharge box for accommodating the used master,
Comprising a control means for varying the compression time of the used master by prior Symbol compression plate according to the length of the used master, said compression the control means take the length of the used master is small The stencil printing apparatus , wherein the compression time can be adjusted for each length of the used master while the time is lengthened . 請求項１記載の孔版印刷装置において、
前記版胴に巻装される前記マスタの長さを任意の長さに設定するマスタ長さ設定手段と、前記マスタ長さ設定手段により設定された長さに応じて前記押圧手段の前記版胴に対する圧接範囲を変化させる圧接範囲可変手段とを有し、前記制御手段が前記マスタ長さ設定手段により設定された前記使用済みマスタの長さに応じて前記圧縮時間を可変することを特徴とする孔版印刷装置。 In the stencil printing apparatus according to claim 1,
Master length setting means for setting the length of the master wound around the plate cylinder to an arbitrary length, and the plate cylinder of the pressing means according to the length set by the master length setting means Pressure range variable means for changing the pressure range with respect to the control means, wherein the control means varies the compression time according to the length of the used master set by the master length setting means. that hole plate printing apparatus. 請求項２記載の孔版印刷装置において、
前記マスタ長さ設定手段は、前記マスタの長さとしてＡ３サイズ、Ｂ４サイズ、Ａ４サイズ、Ｂ５サイズのうちの何れかを設定可能であることを特徴とする孔版印刷装置。 In the stencil printing apparatus according to claim 2,
The master length setting means, A3 size as the length of the master, B4 size, A4 size, hole plate printing device you characterized in that it is set to any of the B5 size.
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