JP4710127B2

JP4710127B2 - Vegetable harvesting machine

Info

Publication number: JP4710127B2
Application number: JP2000372873A
Authority: JP
Inventors: 川口　　弘道; 典弘矢野; 高木　　真吾; 岩部　　孝章; 切手　　肇
Original assignee: Iseki and Co Ltd
Current assignee: Iseki and Co Ltd
Priority date: 2000-12-07
Filing date: 2000-12-07
Publication date: 2011-06-29
Anticipated expiration: 2020-12-07
Also published as: JP2002171814A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、野菜収穫機に関するものであって、農業機械の技術分野に属する。
【０００２】
【従来の技術】
従来の野菜収穫機は、走行装置を備えた車体上に、左右一対の挾持ベルトによって、圃場に植っている根菜類、例えば、人参や大根の茎葉部を挾持し、走行している車体と回転駆動されている挾持ベルトとの共同作用によって圃場から強制的に引き抜いて収穫する構成の引き抜き式の根菜収穫機や、補助作業者が、圃場から手作業によって収穫した野菜を収穫コンベヤ装置上に載置して車体側に搬送して収集する方式の野菜収穫機や、また、玉ねぎや馬鈴薯等のように土中に成育している野菜は、適宜深さの土中を進行する掘取機によって掘り取りながら収穫する構成の収穫機等がある。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
上述した従来の野菜収穫機において、左右一対の挾持ベルトによって、圃場に植っている根菜類の葉茎を挟持して堀取る構成の堀取り装置は、後続する肩揃えベルトと葉茎切断カッターとを軸架して、茎葉部を基部から切断して、果肉部を収穫する構成としている。この場合、葉茎を切断された根菜類は、下方の第一コンベヤ上に落下して載置され、順次持ち上げ搬送されて終端部から選別用の第二コンベヤに受け継がれ、不良品を取り除いてコンテナに収穫する構成となっている。
【０００４】
そして、従来のこの種のコンベヤ装置は、第一コンベヤから第二コンベヤに根菜類を受け継ぐ部分の関連構成に充分な配慮が足りず、構造が不備のため、受け継ぎ中に落下して収穫ロスが発生したり、損傷を受けて商品価値を損なう等の課題がある。
【０００５】
特に、従来型は、第一コンベヤと第二コンベヤとの間に受け継ぎに必要な十分な落差が無いため、根菜類の円滑な受け継ぎができない課題がある。
また、第一コンベヤと第二コンベヤの駆動力を連動して切ることができないので、コンテナを空のコンテナと交換する際、第一コンベヤ上または第二コンベヤ上のどちらか一ヶ所に根菜類が山積みとなり、根菜類の選別を行う第二コンベヤに大量の根菜類が搬送され、根菜類の選別精度が低下する課題がある。
そして、コンテナを載置できる場所が限られているので、根菜類を収容したコンテナを機体から降ろし、空のコンテナを積み込む作業を頻繁に行なわねばならず、作業能率が低下すると共に、作業者の労力が増大する課題がある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
本発明は、上述した課題を解決するために、次の如き技術手段を講ずるものである。
まず、請求項１の発明は、車体（７）に操縦座席（１１）と、根菜類を圃場から掘取り収穫する収穫搬送装置（１２）と、該収穫搬送装置（１２）の搬送途中で茎葉部が切断されて落下する根菜類を受けて搬送する第一コンベヤ（１）と、該第一コンベヤ（１）から根菜類を受けて搬送する選別用の第二コンベヤ（２）と、人参を収納するコンテナ（３０）を積載する収納コンテナ台（１５）を設けた野菜収穫機において、前記操縦座席（１１）と収穫搬送装置（１２）との間に空のコンテナ（３０）を積載する受台（３１）を配置し、該第一コンベヤ（１）から根菜類を受けて車体（７）を横切りながら収納コンテナ台（１５）に積載したコンテナ（３０）側に搬送する第二コンベヤ（２）を杆状部材を順次連結したスラット式のコンベヤとし、該第二コンベヤ（２）の搬送始端部を第一コンベヤ（１）の終端部に接近させ、前記第一コンベヤ（１）の終端部よりも第二コンベヤ（２）の搬送始端部を低い位置に配置して受け継ぎ落差を構成し、前記第一コンベヤ（１）に駆動力を伝動する第一伝動ベルト（１９）に伝動の入切を切り換える第一クラッチ装置（４）を設け、前記第二コンベヤ（２）に駆動力を伝動する第二伝動ベルト（２０）に伝動の入切を切り換える第二クラッチ装置（５）を設け、該第二クラッチ装置（５）と第二クラッチ装置（５）を入切操作する操作レバー（２４）を連結する操作ワイヤー（２５）を設け、該操作レバー（２４）を切操作するとタイマー（２７）を作動させるスイッチ（２６）を設け、該タイマー（２７）が作動すると所定時間後に駆動して前記第一クラッチ装置（４）を切操作するモータ（２８）を設けたことを特徴とする野菜収穫機としている。
【０００７】
つぎに、請求項２の発明は、前記車体（７）の左右両側にコンテナ（３０）を積載する左右サイドキャリヤ（５０ａ，５０ｂ）を開閉自在に設け、車体（７）の後部にコンテナ（３０）を積載する後部キャリヤ（５０ｃ）を開閉自在に設け、該後部キャリヤ（５０ｃ）の左右両端部に左右補助キャリヤ（５０ｄ，５０ｅ）を開閉自在に設け、前記右サイドキャリヤ（５０ｂ）の後端部に補助キャリヤ（５０ｆ）を開閉自在に設け、左補助キャリヤ（５０ｄ）を左サイドキャリヤ（５０ａ）の後部で支持し、右補助キャリヤ（５０ｅ）を補助キャリヤ（５０ｆ）で支持する構成としたことを特徴とする請求項１記載の野菜収穫機としている。
【０００８】
【発明の効果】
請求項１の発明は、空のコンテナ（３０）を積載する受台（３１）を操縦座席（１１）と収穫搬送装置（１２）との間に配置したことにより、作業者が後方確認を容易に行うことができるので、作業能率が向上すると共に、後方の視認性がよく事故等の発生を防止することができるので作業の安全性が向上する。
そして、第一コンベヤ（１）の終端部から根菜類を受けるための落差が第二コンベヤ（２）の始端部に確保されていることによって、第一コンベヤ（１）と第二コンベヤ（２）との間から根菜類を落とすことなく引き継ぐことができるので、根菜類の傷付きが防止されて商品価値が向上する。
また、第一コンベヤ（１）と第二コンベヤ（２）との間で根菜類が停滞することを防止することができるので、作業能率が向上する。
さらに、操作レバー（２４）を切操作するとスイッチ（２６）がタイマー（２７）を作動させ、所定時間後にモータ（２８）が駆動して第一クラッチ装置（４）を切操作するため、根菜類が投入されたコンテナ（３０）を空のコンテナ（３０）に交換する際、第一コンベヤ（１）と第二コンベヤ（２）の少なくとも二ヶ所で搬送中の根菜類を留めておくことができるので、根菜類が一ヶ所で山積み状態となることが防止され、根菜類の選別作業が容易になる。
【０００９】
次に、請求項２の発明は、請求項１記載の発明の効果に加えて、左右サイドキャリヤ（５０ａ，５０ｂ）と後部キャリヤ（５０ｃ）を開放状態とし、開放状態とした左補助キャリヤ（５０ｄ）を左サイドキャリヤ（５０ａ）の後部で支持すると共に、開放状態とした右補助キャリヤ（５０ｅ）を補助キャリヤ（５０ｆ）で支持することにより、機体の左右両側と後部とが連続したフロアとなるので、左右サイドキャリヤ（５０ａ，５０ｂ）と後部キャリヤ（５０ｃ）と左右の補助キャリヤ（５０ｄ，５０ｅ）と補助キャリヤ（５０ｆ）に多くのコンテナ（３０）を積載することができる。
【００１０】
【００１１】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態について説明する。まず、車体７は、図２、及び図３に示すように、前部の低位置に設けた走行ミッション装置８から両側に延長して設けているホィールシャフトの駆動スプロケット９に、左右一対のクローラ１０を設けて構成している。
【００１２】
そして、前記走行ミッション装置８は、車体７に搭載しているエンジンに伝動可能に連結し、変速装置、サイドクラッチ、サイドブレーキ等を内装して、前記クローラ１０を伝動する構成としている。そして、車体７は、図２、及び図３に示すように、前部右側に操縦座席１１を配置して設け、その左側から後部、更には、右側のスペースを利用して、収穫搬送装置１２（挟持ベルト１２ａ、１２ｂ）や一連の処理搬送装置１３（肩揃えベルト１３ａ、タッピングベルト１３ｂ、排葉ベルト１３ｃ、葉茎切断カッター１４）、第一コンベヤ１、第二コンベヤ２、収納コンテナ台１５（ステップ１５ａ、キャリア１５ｂ等）を配置して人参の収穫機を構成している。
【００１３】
なお、本明細書で左側、及び右側は、車体７の進行方向に向かって見た状態を基準にして記載した。そこで、まず、収穫搬送装置１２は、具体的には、図２、及び図３に示すように、左右一対の挟持ベルト１２ａ、１２ｂからなり、始端部側を先端の遊動プーリ１６に巻回し、終端部側を駆動プーリ１７に巻回して構成している。そして、収穫搬送装置１２は、図３に示すように、車体７の左側において、始端部を前方低部の地面近くに臨ませて、終端部を後方上部に位置させて傾斜状態に設け、前記駆動プーリ１７から伝動する構成としている。実施例の場合、収穫搬送装置１２は、具体的な図示は省略しているが、後部を車体７に一体として接続し、前方下方に向けて延長した機体フレームに強固に連結支持し、機体フレームの後部を回動支点に上下回動して昇降自由（挟持ベルト１２ａ、１２ｂの搬送始端部が上下調節）に調節ができる構成としている。
【００１４】
そして、収穫搬送装置１２は、搬送始端部において、左右一対の挟持ベルト１２ａ、１２ｂで人参の茎葉部の基部（人参果肉部の肩に近い部分）を挟持して、車体７の前進作用と上方への搬送力とによって圃場面から引き抜きながら、吊り下げ状態で上方、後方に搬送して収穫する構成としている。
【００１５】
つぎに、肩揃えベルト１３ａと、タッピングベルト１３ｂと、排葉ベルト１３ｃと、葉茎切断カッター１４との構成について説明する。まず、肩揃えベルト１３ａは、図３に示すように、挟持ベルト１２ａ、１２ｂの終端部分の下方に配置して略水平状に設け、上述した左右一対の挟持ベルト１２ａ、１２ｂで搬送途中の人参を受け継いで後方に搬送する構成としている。この場合、肩揃えベルト１３ａは、一対のベルトからなり、上述の挟持ベルト１２ａ、１２ｂとの関係で人参を上方に移動して肩部を揃えながら挟持して搬送する構成としている。
【００１６】
そして、葉茎切断カッター１４は、左右一対の円板状の切断刃からなるが、図３に示すように、肩揃えベルト１３ａのすぐ後（下手側）に軸架して設け、上側のタッピングベルト１３ｂに挟持されて供給された人参の葉茎の基部を切断する構成としている。
【００１７】
そして、排葉ベルト１３ｃは、図３に示すように、上記タッピングベルト１３ｂの上側に設け、果肉部から切断された葉茎を機外（後方）に排出する構成としている。つぎに、第一コンベヤ１は、図１の背面図、及び図３の側面図に示す実施例の場合、波形でクッション性のあるコンベヤベルトから構成し、搬送始端部を前記葉茎切断カッター１４の下方に臨ませて設け、葉茎が切断されて落下してくる人参を受け止めて車体７を横切るように右側に搬送する構成としている。そして、第一コンベヤ１は、図１から解るように、始端部を駆動プーリ１８に巻回して伝動可能とし、順次上方に向けて傾斜させて設け、終端部を従動側の回転軸３に巻回して構成している。
【００１８】
そして、第二コンベヤ２は、図１、及び図２に示すように、杆状部材を順次連結したスラット式の選別用のコンベヤとし、その受け継ぎ始端部を上記第一コンベヤ１の終端部に接近させて設け、搬送されてきた人参を受け継ぎ可能に構成している。そして、第二コンベヤ２は、図１に示す実施例の場合、始端部の搬送面２ａを、第一コンベヤ１の終端部を軸受支持している回転軸３に対して、同等の高さに配置して、受け継ぎ落差を形成した構成としている。なお、第二コンベヤ２の搬送面２ａは、第一コンベヤ１の回転軸３より低い位置に配置して受け継ぎ落差をより大きく構成すると、上記実施例の場合と同等、或いはそれ以上に確実な受け継ぎ作用が期待できる。
【００１９】
そして、第二コンベヤ２は、図４に示すように、コンベヤの幅Ｌを、第一コンベヤの幅ｌより広く形成して人参の受け継ぎ作用が容易にでき、更に、選別スペースが広く取れる構成としている。つぎに、第一コンベヤ１と第二コンベヤ２とは、図１、及び図５に示すように、それぞれの伝動ベルト１９、２０にテンション式のクラッチ装置４、５を装備して伝動の断続操作が別々にできる構成としている。そして、クラッチ装置４、５は、図５に示すように、操作レバー２１、２２に操作可能に接続して入り切り操作可能に構成しているが、操作レバー２１には連杆２３を固定して他方の操作レバー２２を連動する構成としている。したがって、実施例の場合、操作レバー２２は、単独でクラッチ装置５を切り操作して、第二コンベヤ２の伝動を単独で切ることができる構成となっており、操作レバー２１を切り操作すると連杆２３によって、操作レバー２２を切り側に連動する構成としている。
【００２０】
このように、実施例の構成では、第二コンベヤ２は、第一コンベヤ１より必ず先に伝動を切ることができ、第一コンベヤ１は、第二コンベヤ２より先には伝動を切ることができない関係に構成している。したがって、人参の充填を完了したコンテナ３０を、空のコンテナ３０ａと交換するとき、まず、第二コンベヤ２を停止し、更に、交換時間が長くかかれば、第一コンベヤ１も停止できる利点があり、この場合、コンベヤ上の人参の山（山積みされた状態）が２か所に分散されるから、事後の選別作業が比較的楽になる特徴がある。
【００２１】
つぎに、上記の作用を電気的に行なう実施例は、図６、及び図７に示すように、操作レバー２４を操作ワイヤー２５でクラッチ装置５に接続し、他方のクラッチ装置４とはスイッチ２６、タイマー２７、モータ２８を介して操作可能に接続した構成としている。なお、図面中の２９は、リレーを示す。
【００２２】
この場合、操作レバー２４は、図６に示すように、操作ワイヤー２５を介してクラッチ装置５を切り操作して第二コンベヤ２を止めると、スイッチ２６がタイマー２７側に接続してＯＮとなり、設定した所定時間後にタイマー２７がモータ２８を制御駆動してクラッチ装置４を切り操作して第一コンベヤ装置１を停止する構成としている。
【００２３】
更に、第一コンベヤ１、及び第二コンベヤ２は、図示は省略したが、例えば、油圧無段変速装置を用いて伝動する構成にすると、搬送速度を停止（０）から最高速度まで自由に選択できるから、人参が割れ易い時期には低速を選ぶ等、作業の実情に合わせることができる。
【００２４】
以上のように構成した野菜収穫機は、図１、及び図２に示すように、空のコンテナ３０ａを積載する受台３１を、操縦座席１１と収穫搬送装置１２との間から後方の第一コンベヤ１の上方に配置した構成としている。このように構成すると、野菜収穫機は、選別用の第二コンベヤ２の周囲（上方）にスペースができて選別作業者が選別をやり易くなると共に、操縦座席１１から後方を遮るものがなくなり、後方確認が容易で運転も楽になる特徴がある。
【００２５】
図面において、３２は縦引起し装置、３３は横引起し装置、３４はサブソイラである。以上のように構成した野菜収穫機の作用を説明する。まず、野菜収穫機は、エンジンを始動して、機体の回転各部を駆動しながら、収穫搬送装置１２の堀取り高さを予め設定し、クローラ１０を伝動して車体７を、圃場内に前進させながら人参の収穫作業を開始する。
【００２６】
すると、圃場に植えられている人参は、前部で地面に接するような低い位置から前進方向に突出して上方へ回転している縦引起し装置３２の作用圏内に達した茎葉部が誘導案内され、更に、横引起し装置３３の作用も受けて起立状態に引き起こされる。続いて、サブソイラ３４は、土中で振動を続けながら車体７の前進につれて、人参の側部に達し、周囲の土壌を振動によって柔らかくし、引き抜き易い状態にして、その人参を挟持ベルト１２ａ、１２ｂの始端部が挟持して上方へ引き抜き作用をする。
【００２７】
このようにして、人参は、左右一対の挟持ベルト１２ａ、１２ｂに挟持されて上方に搬送され、肩揃えベルト１３ａに達して持ち換えられ、後方に搬送方向が変更され、タッピングベルト１３ｂに達して受け継ぎ搬送されながら、葉茎切断カッター１４によって葉茎が切り落とされる。
【００２８】
そして、人参は、第一コンベヤ１上に落下して載置され、車体７を横切りながら上方に持ち上げられて側方に搬送され、終端部から選別用の第二コンベヤ２に受け継がれて、コンテナ３０側に連続的に搬送される。このような一連の受け継ぎ搬送過程において、人参は、第一コンベヤの終端部から第二コンベヤの始端部に受け継がれるとき、受け継ぎのための落差が確保されているから、受け継ぎ作用がきわめて円滑に行なわれ、地上に落下することはほとんどない。そして、この発明の実施例の場合、確実に受け継がれるから人参の停滞が起こらず、適確に後方に搬送され、果肉部が損傷を受けることもなく商品価値を損なわずコンテナ３０に収穫できる。
【００２９】
このようにして、人参は、選別用の第二コンベヤ２上を搬送されるときには、選別作業者が不良品の選り分けをするが、コンベヤ幅Ｌが、図５に示すように、第一コンベヤ幅ｌより広いために、コンベヤ上で人参が詰まることがなく、充分な選別スペースが確保できて選別が楽にできる利点がある。
【００３０】
以上のように収穫作業を続け、人参を収穫したコンテナ３０がいっぱいになると、搭載している空のコンテナ３０ａと交換するが、そのとき、操作レバー２２を操作して第二コンベヤ２を先に止めて交換作業をする。そして、第一コンベヤ１は、コンテナの交換時間が長くかかるときに、操作レバー２１を操作してクラッチ装置４を切り、停止することになる。
【００３１】
このように、第一コンベヤ１は、第二コンベヤ２に対して時間差を設けてクラッチを切り操作して止めることによって、コンベヤ上の一箇所に人参の山積み状態を作らず、少なくとも２か所に分散することができるから、事後の選別作業が楽にできるものとなった。
【００３２】
そして、図６、及び図７に示す別の実施例の場合も、タイマー２７の作用によって、第一コンベヤ１は、第二コンベヤ２が停止してから所定時間後に停止して同じ目的を達することができる。
別実施例１
つぎに、図８、乃至図１０に基づいて別実施例１を説明する。
【００３３】
別実施例１は、補助作業者が乗ったり、コンテナを積載するキャリヤ５０に関し、野菜収穫機の左右両側に左右サイドキャリヤ５０ａ、５０ｂと、後部キャリヤ５０ｃとを折り畳み収納自由に装着して構成している。そして、まず、図８に示す構成例は、野菜収穫機の左右と後部に折り畳んだ状態の左右サイドキャリヤ５０ａ、５０ｂと後部キャリヤ５０ｃとを示し、５１は車体７の後部に設けたキャリヤ支持フレーム５１である。そして、後部キャリヤ５０ｃは、図８、及び図９に示すように、左右両端部に補助キャリヤ５０ｄ、５０ｅを折り畳み自由に設けて構成している。５０ｆは、右サイドキャリヤ５０ｂの後部に設けた補助キャリヤを示す。
【００３４】
そして、キャリヤ５０は、図９に示すように、全てを開放状態（積載可能な状態）に開くと、野菜収穫機の左右と、後部とにそれぞれ連続したフロアとなり、多くのコンテナを積載することができる。この場合、補助キャリヤ５０ｄは、左サイドキャリヤ５０ａの後部に支持し、補助キャリヤ５０ｅは、右サイドキャリヤ５０ｂに設けた補助キャリヤ５０ｆに受け止め支持される構成としている。
【００３５】
このように、キャリヤ５０は、図９に示すように、左右サイドキャリヤ５０ａ、５０ｂ、後部キャリヤ５０ｃ、各補助キャリヤ５０ｄ、５０ｅ、５０ｆの上にコンテナを積載することができる。つぎに、図１０に示す構成例は、後部キャリヤ５０ｃを、第一コンベヤの後方キャリヤ５０ｃ−１と第二コンベヤ２の後方キャリヤ５０ｃ−２とに分割した実施例である。この場合、後方キャリヤ５０ｃ−２は、前端縁を車体に枢着５２して折り畳み自由に構成している。
【００３６】
したがって、図１０に示す構成例は、後方キャリヤ５０ｃ−２を枢着５２を支点にして折り畳むと、スペースができて選別作業者が選別用の第二コンベヤ２に接近して選別作業ができる。以上述べたように、別実施例１は、野菜収穫機の左右両側と、後部とに折り畳み自由のキャリヤ５０を設けたから、収穫した野菜を充填したコンテナを積載することができ、又使用しないときには折り畳んで機体に収納できる特徴がある。
【００３７】
別実施例２
つぎに、図１１、及び図１２に基づいて別実施例を説明する。まず、別実施例２は、昇降できるステップ６０であって、補助作業者が乗るか、又はコンテナを積載すると接地し、補助作業者が降りると自動的に上昇する構成としている。
【００３８】
具体的に述べると、ステップ６０は、図１１に示すように、基部を車体７に枢着した上下一対の揺動リンク６１と、復帰スプリング６２とによって上側に吊り上げ状に張圧し、ウエイト（作業者、或いはコンテナの重量）がかかると復帰スプリング６２の張圧力に抗して下降する構成としている。
【００３９】
以上のように、別実施例２は、ウエイトがかかるとステップ６０が接地し、地上を滑走するから車体７の前後バランスを崩すことがない特徴がある。そして、ステップ６０は、比較的低いから、補助作業者が自由に乗り降りできる利点がある。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施例であって、一部を破断して要部を示す背面図である。
【図２】本発明の実施例であって、平面図である。
【図３】本発明の実施例であって、側面図である。
【図４】本発明の実施例であって、斜面図である。
【図５】本発明の実施例であって、斜面図である。
【図６】本発明の実施例であって、配置を示す概略の斜面図である。
【図７】本発明の実施例であって、電気回路図である。
【図８】本発明の別実施例１であって、キャリヤ、及び支持フレームの平面図である。
【図９】本発明の別実施例１であって、キャリヤの平面図である。
【図１０】本発明の別実施例１であって、キャリヤの平面図である。
【図１１】本発明の別実施例２であって、作用側面図である。
【図１２】本発明の別実施例２であって、平面図である。
【符号の説明】
１第一コンベヤ
２第二コンベヤ
２ａ搬送面
３回転軸
４クラッチ装置（第一クラッチ装置）
５クラッチ装置（第二クラッチ装置）
７車体
１１操縦座席
１２収穫搬送装置
１５収納コンテナ台
１９伝動ベルト（第一伝動ベルト）
２０伝動ベルト（第二伝動ベルト）
２４操作レバー
２５操作ワイヤー
２６スイッチ
２７タイマー
２８モータ
３０コンテナ
３１受台
５０ａ左サイドキャリヤ
５０ｂ右サイドキャリヤ
５０ｃ後部キャリヤ
５０ｄ左補助キャリヤ
５０ｅ右補助キャリヤ
５０ｆ補助キャリヤ
Ｌ第二コンベヤの幅
ｌ第一コンベヤの幅[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a vegetable harvester and belongs to the technical field of agricultural machinery.
[0002]
[Prior art]
A conventional vegetable harvesting machine holds a root carrot planted in a farm field, for example, carrots and radish stems and leaves by a pair of left and right holding belts on a vehicle body equipped with a traveling device, A pull-out root crop harvester configured to forcibly pull out and harvest from the field by the cooperative action of the rotating belt, and vegetables that are manually harvested from the field by the auxiliary workers on the harvesting conveyor. A vegetable harvester that is placed and transported to the vehicle body for collection, and a digger that grows in the soil as appropriate for vegetables grown in the soil, such as onions and potatoes There is a harvesting machine configured to harvest while digging.
[0003]
[Problems to be solved by the invention]
In the above-described conventional vegetable harvesting machine, the digging device configured to pinch and dig up the leaf stems of the root vegetables planted in the field by a pair of left and right holding belts includes the following shoulder alignment belt and leaf stem cutting cutter And the stem part is cut from the base part, and the pulp part is harvested. In this case, the root vegetables whose leaves and stems have been cut are dropped and placed on the lower first conveyor, and are sequentially lifted and transported to the second conveyor for sorting from the end portion to remove defective products. It is configured to harvest in containers.
[0004]
In addition, this type of conventional conveyor device does not have sufficient consideration for the related structure of the part that inherits root vegetables from the first conveyor to the second conveyor. There are problems such as generation or damage to merchandise value.
[0005]
In particular, the conventional type has a problem that the root vegetables cannot be smoothly transferred because there is no sufficient drop required for the transfer between the first conveyor and the second conveyor.
In addition, since the driving force of the first conveyor and the second conveyor cannot be cut in conjunction with each other, when replacing the container with an empty container, root vegetables are placed on either the first conveyor or the second conveyor. There is a problem that a large amount of root vegetables are transported to the second conveyor that sorts root vegetables, and the sorting accuracy of root vegetables decreases.
And since the places where containers can be placed are limited, the container containing the root vegetables must be unloaded from the aircraft and loaded with empty containers frequently, which reduces work efficiency and reduces the work efficiency of workers. There is a problem that labor is increased.
[0006]
[Means for Solving the Problems]
The present invention takes the following technical means in order to solve the above-described problems.
First, the invention of claim 1 includes a steering seat (11) on the vehicle body (7), a harvesting and conveying device (12) for excavating and harvesting root vegetables from the field, and a foliage in the middle of conveying the harvesting and conveying device (12). The first conveyor (1) that receives and transports the root vegetables that are dropped when the section is cut, the second conveyor (2) for sorting that receives and transports the root vegetables from the first conveyor (1), and the carrot In a vegetable harvesting machine provided with a storage container stand (15) for loading a container (30) for storage, a receiving container for loading an empty container (30) between the control seat (11) and the harvesting transfer device (12). A second conveyor (2) which arranges a table (31), receives root vegetables from the first conveyor (1), and conveys them to the container (30) loaded on the storage container table (15) while crossing the vehicle body (7). ) Is a slat type conveyor in which bowl-shaped members are connected in sequence. Then, the transport start end of the second conveyor (2) is brought closer to the terminal end of the first conveyor (1), and the transport start end of the second conveyor (2) is located more than the terminal end of the first conveyor (1). A first clutch device (4) is provided for switching the on / off of the transmission to the first transmission belt (19) which is arranged at a low position to form a receiving drop and transmits the driving force to the first conveyor (1), A second clutch device (5) is provided on the second transmission belt (20) for transmitting driving force to the second conveyor (2), and the second clutch device (5) and the second clutch device ( 5) is provided with an operation wire (25) for connecting an operation lever (24) for turning on and off, and a switch (26) for operating a timer (27) when the operation lever (24) is turned off is provided. 27) After a certain period of time To have the toppers, characterized in that a motor (28) for switching operation of the first clutch device (4).
[0007]
Next, the invention of claim 2, the left and right side carrier (50a, 50b) for loading containers (30) on the left and right sides of the front Symbol vehicle body (7) is provided openably container to a rear portion of the vehicle body (7) A rear carrier (50c) for loading (30) is provided to be openable and closable, and left and right auxiliary carriers (50d, 50e) are provided to be openable and closable at both left and right ends of the rear carrier (50c). An auxiliary carrier (50f) is provided at the rear end so as to be opened and closed, the left auxiliary carrier (50d) is supported by the rear part of the left side carrier (50a), and the right auxiliary carrier (50e) is supported by the auxiliary carrier (50f). It is and is characterized by claims 1 Symbol placement of toppers.
[0008]
【The invention's effect】
In the first aspect of the present invention, since the cradle (31) for loading the empty container (30) is disposed between the control seat (11) and the harvesting and conveying device (12), the operator can easily confirm the rear. Therefore, the work efficiency is improved and the rear visibility is good and the occurrence of an accident or the like can be prevented, so that the work safety is improved.
And the drop for receiving root vegetables from the terminal part of the first conveyor (1) is secured at the start part of the second conveyor (2), so that the first conveyor (1) and the second conveyor (2) Since the root vegetables can be taken over without being dropped, the root vegetables are prevented from being damaged and the commercial value is improved.
Moreover, since it can prevent that root vegetables stagnate between a 1st conveyor (1) and a 2nd conveyor (2), work efficiency improves.
Further, when the operation lever (24) is turned off, the switch (26) activates the timer (27), and the motor (28) is driven after a predetermined time to turn off the first clutch device (4). When exchanging the container (30) into which the container is put into an empty container (30), the root vegetables being transported can be kept at at least two locations of the first conveyor (1) and the second conveyor (2). Therefore, the root vegetables are prevented from being piled up at one place, and the root vegetables are easily selected.
[0009]
Next, the invention of claim 2, in addition to the effect of the first aspect, the left and right side carrier (50a, 50b) and the rear carrier and (50c) and an open state, the open state and the left auxiliary carrier (50d ) Is supported by the rear part of the left side carrier (50a), and the right auxiliary carrier (50e) in the open state is supported by the auxiliary carrier (50f), so that the left and right sides and the rear part of the fuselage are continuous. Therefore, many containers (30) can be loaded on the left and right side carriers (50a, 50b), the rear carrier (50c), the left and right auxiliary carriers (50d, 50e), and the auxiliary carrier (50f).
[0010]
[0011]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Embodiments of the present invention will be described below. First, as shown in FIG. 2 and FIG. 3, the vehicle body 7 has a pair of left and right crawlers on a drive sprocket 9 of a wheel shaft that extends from a traveling mission device 8 provided at a low position on the front side. 10 is provided.
[0012]
The traveling mission device 8 is connected to an engine mounted on the vehicle body 7 so as to be able to transmit power, and includes a transmission, a side clutch, a side brake, and the like to transmit the crawler 10. As shown in FIGS. 2 and 3, the vehicle body 7 is provided with a control seat 11 disposed on the right side of the front, and from the left side to the rear, and further using the space on the right side, the harvesting and conveying device 12 is used. (Clamping belts 12a, 12b) and a series of processing and conveying devices 13 (shoulder alignment belt 13a, tapping belt 13b, leaf removal belt 13c, leaf stem cutting cutter 14), first conveyor 1, second conveyor 2, storage container base 15 (Step 15a, carrier 15b, etc.) are arranged to constitute a carrot harvester.
[0013]
In the present specification, the left side and the right side are described with reference to the state seen in the traveling direction of the vehicle body 7. Therefore, first, as shown in FIG. 2 and FIG. 3, the harvesting and conveying apparatus 12 is composed of a pair of left and right clamping belts 12a and 12b, and the start end side is wound around the leading pulley 16; The terminal end side is wound around the drive pulley 17. Then, as shown in FIG. 3, the harvesting and conveying device 12 is provided on the left side of the vehicle body 7 with the starting end facing the ground near the front lower part and the terminal end being positioned in the upper rear part in an inclined state, It is configured to transmit power from the drive pulley 17. In the case of the embodiment, the harvesting and conveying apparatus 12 is not specifically shown, but the rear part is connected to the vehicle body 7 as one body, and is firmly connected to and supported by the machine frame that extends forward and downward. The rear part is turned up and down around a turning fulcrum so that it can be freely adjusted up and down (the conveyance start ends of the holding belts 12a and 12b are adjusted up and down).
[0014]
The harvesting and transporting device 12 sandwiches the base of the carrot foliage (the part close to the shoulder of the carrot flesh) with the pair of left and right sandwiching belts 12a and 12b at the transport start end, and the forward movement action of the vehicle body 7 It is configured to be harvested by being conveyed upward and rearward in a suspended state while being pulled out from the farm scene by the conveying force to.
[0015]
Next, the configuration of the shoulder alignment belt 13a, the tapping belt 13b, the leaf removal belt 13c, and the leaf stem cutting cutter 14 will be described. First, as shown in FIG. 3, the shoulder aligning belt 13a is disposed below the end portions of the sandwiching belts 12a and 12b and provided in a substantially horizontal shape, and the carrots being conveyed by the pair of left and right sandwiching belts 12a and 12b described above. It is set as the structure which inherits and conveys back. In this case, the shoulder alignment belt 13a is composed of a pair of belts, and is configured to convey and move the carrots upward while aligning the shoulder portions in relation to the above-described sandwiching belts 12a and 12b.
[0016]
The leaf stem cutting cutter 14 is composed of a pair of left and right disc-shaped cutting blades. As shown in FIG. 3, the leaf stem cutting cutter 14 is provided on the shaft just behind the shoulder alignment belt 13a (lower side), and has an upper tapping. The base of the carrot leaf stalk supplied by being sandwiched by the belt 13b is cut.
[0017]
And as shown in FIG. 3, the leaf removal belt 13c is provided on the upper side of the tapping belt 13b, and is configured to discharge the leaf stems cut from the flesh portion to the outside (rear). Next, in the case of the embodiment shown in the rear view of FIG. 1 and the side view of FIG. 3, the first conveyor 1 is composed of a corrugated and cushioning conveyor belt, and the conveyance start end is the leaf stem cutting cutter 14. It is arranged so as to face the lower side of the carcass and is configured to receive the carrot falling and cutting the leaf stem and transporting it to the right side so as to cross the vehicle body 7. As shown in FIG. 1, the first conveyor 1 is wound around the drive pulley 18 so that the first end portion can be transmitted, and is inclined in the upward direction, and the end portion is wound around the rotary shaft 3 on the driven side. It is configured by turning.
[0018]
As shown in FIGS. 1 and 2, the second conveyor 2 is a slat-type sorting conveyor in which bowl-shaped members are sequentially connected, and its joint start end approaches the end of the first conveyor 1. The ginseng that is provided and transported can be inherited. In the case of the embodiment shown in FIG. 1, the second conveyor 2 has an equal height with respect to the rotary shaft 3 that supports the end portion of the first conveyor 1 with the conveying surface 2 a at the start end. Arranged to form a joint drop. If the transfer surface 2a of the second conveyor 2 is arranged at a position lower than the rotary shaft 3 of the first conveyor 1 to make the receiving drop difference larger, it is assured as reliable as that in the above embodiment or more. Expected to work.
[0019]
As shown in FIG. 4, the second conveyor 2 is formed so that the width L of the conveyor is wider than the width l of the first conveyor so that the ginseng can be easily inherited, and the sorting space can be widened. Yes. Next, as shown in FIG. 1 and FIG. 5, the first conveyor 1 and the second conveyor 2 are equipped with tension type clutch devices 4 and 5 on the transmission belts 19 and 20, respectively. It can be configured separately. As shown in FIG. 5, the clutch devices 4 and 5 are operatively connected to the operation levers 21 and 22 and can be turned on and off. The other operation lever 22 is interlocked. Therefore, in the case of the embodiment, the operation lever 22 is configured to be able to cut off the clutch device 5 alone and cut off the transmission of the second conveyor 2 alone. The operation lever 22 is interlocked with the cutting side by the flange 23.
[0020]
Thus, in the configuration of the embodiment, the second conveyor 2 can always cut the transmission before the first conveyor 1, and the first conveyor 1 can cut the transmission before the second conveyor 2. The relationship is not possible. Therefore, when the container 30 that has been filled with carrots is replaced with an empty container 30a, the second conveyor 2 is stopped first, and if the replacement time is long, the first conveyor 1 can also be stopped. In this case, since the carrot piles (stacked state) on the conveyor are distributed in two places, the subsequent sorting operation is relatively easy.
[0021]
Next, as shown in FIGS. 6 and 7, the embodiment in which the above operation is performed electrically connects the operation lever 24 to the clutch device 5 with the operation wire 25, and the other clutch device 4 is a switch 26. In this configuration, the timer 27 and the motor 28 are operatively connected. Reference numeral 29 in the drawing denotes a relay.
[0022]
In this case, as shown in FIG. 6, when the operation lever 24 is operated to disconnect the clutch device 5 via the operation wire 25 and stop the second conveyor 2, the switch 26 is connected to the timer 27 side and is turned ON. A timer 27 controls and drives the motor 28 after a set predetermined time to turn off the clutch device 4 and stop the first conveyor device 1.
[0023]
Furthermore, although the illustration of the first conveyor 1 and the second conveyor 2 is omitted, for example, when the transmission is made using a hydraulic continuously variable transmission, the conveyance speed can be freely selected from the stop (0) to the maximum speed. Therefore, it can be adjusted to the actual situation of work, such as selecting a low speed when carrots are easily broken.
[0024]
As shown in FIGS. 1 and 2, the vegetable harvesting machine configured as described above is configured such that a receiving base 31 on which an empty container 30 a is loaded is placed between the control seat 11 and the harvesting conveyance device 12 at the rear. The configuration is arranged above the conveyor 1. When configured in this way, the vegetable harvesting machine has a space around (above) the second conveyor 2 for sorting, making it easier for the sorting operator to sort, and there is nothing blocking the rear from the control seat 11, There is a feature that it is easy to check backwards and easy to drive.
[0025]
In the drawing, 32 is a vertical pulling device, 33 is a horizontal pulling device, and 34 is a subsoiler. The operation of the vegetable harvester configured as described above will be described. First, the vegetable harvesting machine starts the engine, drives the rotating parts of the machine body, sets the digging height of the harvesting conveyance device 12 in advance, transmits the crawler 10 and advances the vehicle body 7 into the field. Start carrot harvesting work.
[0026]
Then, the carrots planted in the field are guided and guided by the foliage part that has reached the working range of the vertical pulling device 32 that protrudes in the forward direction and rotates upward from a low position in contact with the ground at the front part. In addition, it is caused to stand up under the action of the lateral pulling device 33. Subsequently, the subsoiler 34 reaches the side of the carrot as the vehicle body 7 advances while continuing to vibrate in the soil, softens the surrounding soil by vibration, makes it easy to pull out, and holds the carrot in the holding belts 12a, 12b. The starting end of the nip is clamped and pulled upward.
[0027]
In this way, the carrot is sandwiched between the pair of left and right sandwiching belts 12a and 12b and transported upward, reaches the shoulder alignment belt 13a, and is transferred, and the transport direction is changed rearward and reaches the tapping belt 13b. The leaf stem is cut off by the leaf stem cutting cutter 14 while being transferred and transferred.
[0028]
And the carrot is dropped and placed on the first conveyor 1, lifted upward while traversing the vehicle body 7, transported to the side, inherited from the terminal portion to the second conveyor 2 for sorting, It is continuously conveyed to the 30 side. In such a series of transfer processes, when the carrot is transferred from the end of the first conveyor to the start of the second conveyor, a drop for the transfer is secured, so that the transfer is performed very smoothly. And rarely fall to the ground. In the case of the embodiment of the present invention, the carrot stagnation does not occur because it is surely inherited, and it is accurately conveyed to the rear, so that the product value can be harvested in the container 30 without damaging the pulp part.
[0029]
In this way, when the carrots are conveyed on the second conveyor 2 for sorting, the sorting operator sorts out defective products, but the conveyor width L is as shown in FIG. Since it is wider than l, there is an advantage that carrots are not clogged on the conveyor, and a sufficient sorting space can be secured to facilitate sorting.
[0030]
When the harvesting operation is continued as described above and the container 30 from which the carrots are harvested becomes full, the container 30 is replaced with an empty container 30a. At that time, the operation lever 22 is operated to move the second conveyor 2 first. Stop and replace. And when the replacement time of a container takes a long time, the 1st conveyor 1 will operate the operation lever 21, will cut | disconnect the clutch apparatus 4, and will stop.
[0031]
In this way, the first conveyor 1 does not create a carrot pile at one location on the conveyor by providing a time difference with respect to the second conveyor 2 and stopping and operating the clutch. Since it can be dispersed, the post-sorting work can be done easily.
[0032]
In the case of another embodiment shown in FIG. 6 and FIG. 7, the first conveyor 1 reaches the same purpose by stopping the second conveyor 2 after a predetermined time by the action of the timer 27. Can do.
Example 1
Next, another embodiment 1 will be described with reference to FIGS.
[0033]
Another embodiment 1 relates to a carrier 50 on which an auxiliary worker rides or loads a container, and includes left and right side carriers 50a and 50b and a rear carrier 50c that are folded and stored freely on both the left and right sides of the vegetable harvesting machine. ing. First, the configuration example shown in FIG. 8 shows left and right side carriers 50a and 50b and a rear carrier 50c folded in the left and right and rear parts of the vegetable harvesting machine, and 51 is a carrier support frame provided in the rear part of the vehicle body 7. 51. As shown in FIGS. 8 and 9, the rear carrier 50 c is configured by freely folding auxiliary carriers 50 d and 50 e at both left and right ends. Reference numeral 50f denotes an auxiliary carrier provided at the rear part of the right side carrier 50b.
[0034]
Then, as shown in FIG. 9, when the carrier 50 is opened to the open state (loadable state), the carrier 50 becomes a continuous floor on the left and right sides and the rear part of the vegetable harvesting machine, and loads many containers. Can do. In this case, the auxiliary carrier 50d is supported at the rear of the left side carrier 50a, and the auxiliary carrier 50e is received and supported by the auxiliary carrier 50f provided on the right side carrier 50b.
[0035]
Thus, as shown in FIG. 9, the carrier 50 can load containers on the left and right side carriers 50a and 50b, the rear carrier 50c, and the auxiliary carriers 50d, 50e and 50f. Next, the configuration example shown in FIG. 10 is an embodiment in which the rear carrier 50c is divided into a rear carrier 50c-1 of the first conveyor and a rear carrier 50c-2 of the second conveyor 2. In this case, the rear carrier 50c-2 is configured to be freely foldable with a front end edge pivotally attached to the vehicle body 52.
[0036]
Therefore, in the configuration example shown in FIG. 10, when the rear carrier 50c-2 is folded using the pivot 52 as a fulcrum, a space is created and the sorting operator can approach the sorting second conveyor 2 to perform the sorting operation. As described above, in the first embodiment, since the folding-free carrier 50 is provided on the left and right sides and the rear part of the vegetable harvesting machine, a container filled with harvested vegetables can be loaded, and when not in use. It can be folded and stored in the aircraft.
[0037]
Example 2
Next, another embodiment will be described based on FIG. 11 and FIG. First, another embodiment 2 is a step 60 that can be moved up and down, and is configured to be grounded when an auxiliary worker gets on or loads a container, and is automatically raised when the auxiliary worker gets off.
[0038]
Specifically, as shown in FIG. 11, the step 60 is lifted upwardly by a pair of upper and lower rocking links 61 having a base portion pivotally attached to the vehicle body 7 and a return spring 62, and weights (work) If the person or the weight of the container is applied, it is configured to descend against the tension pressure of the return spring 62.
[0039]
As described above, the second embodiment has a feature that the front and rear balance of the vehicle body 7 is not lost because the step 60 is grounded when the weight is applied and the vehicle slides on the ground. And since step 60 is comparatively low, there exists an advantage which an auxiliary worker can get on and off freely.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a rear view showing an essential part of the embodiment of the present invention, with a part thereof broken away.
FIG. 2 is a plan view of an embodiment of the present invention.
FIG. 3 is a side view of the embodiment of the present invention.
FIG. 4 is a perspective view of an embodiment of the present invention.
FIG. 5 is a perspective view showing an embodiment of the present invention.
FIG. 6 is a schematic perspective view showing an arrangement according to an embodiment of the present invention.
FIG. 7 is an electric circuit diagram of an embodiment of the present invention.
FIG. 8 is a plan view of a carrier and a support frame according to another embodiment 1 of the present invention.
FIG. 9 is a plan view of a carrier according to another embodiment 1 of the present invention.
FIG. 10 is a plan view of a carrier according to another embodiment 1 of the present invention.
FIG. 11 is a side view of a second embodiment of the present invention.
FIG. 12 is a plan view of another embodiment 2 of the present invention.
[Explanation of symbols]
DESCRIPTION OF SYMBOLS 1 1st conveyor 2 2nd conveyor 2a Conveying surface 3 Rotating shaft 4 Clutch apparatus (1st clutch apparatus)
5 Clutch device (second clutch device)
7 Car body 11 Control seat 12 Harvest transport device 15 Storage container stand 19 Transmission belt (first transmission belt)
20 Transmission belt (second transmission belt)
24 operation lever 25 operation wire 26 switch 27 timer 28 motor 30 container 31 cradle 50a left side carrier 50b right side carrier 50c rear carrier 50d left auxiliary carrier 50e right auxiliary carrier 50f auxiliary carrier L width of the second conveyor l of the first conveyor width

Claims

A steering seat (11) on the vehicle body (7), a harvesting and transporting device (12) for excavating and harvesting root vegetables from the field, and root vegetables that fall after the foliage is cut during the transporting of the harvesting and transporting device (12). The first conveyor (1) that receives and conveys, the second conveyor (2) for sorting that receives and conveys root vegetables from the first conveyor (1), and the container (30) that stores carrots are loaded. In the vegetable harvesting machine provided with the storage container stand (15), a receiving stand (31) for loading an empty container (30) is disposed between the control seat (11) and the harvesting transfer device (12), The second conveyor (2), which receives root vegetables from the first conveyor (1) and is transported to the container (30) loaded on the storage container table (15) while traversing the vehicle body (7), sequentially connects the bowl-shaped members. A slat type conveyor, the second conveyor (2 The transport start end of the first conveyor (1) is brought close to the terminal end of the first conveyor (1), and the transport start end of the second conveyor (2) is placed at a position lower than the terminal end of the first conveyor (1). A first clutch device (4) for switching on / off of transmission is provided on the first transmission belt (19) configured to transmit the driving force to the first conveyor (1), and the driving force is applied to the second conveyor (2). A second clutch device (5) for switching on / off of transmission is provided on the second transmission belt (20) that transmits power, and an operation lever for operating on / off of the second clutch device (5) and the second clutch device (5) An operation wire (25) for connecting (24) is provided, a switch (26) is provided for operating the timer (27) when the operation lever (24) is turned off, and the timer (27) is driven after a predetermined time when the operation is performed. The first clutch (4) toppers, characterized in that the provided motor (28) for switching operation.

Left and right side carriers (50a, 50b) for loading the container (30) are provided on the left and right sides of the vehicle body (7) so as to be openable and closable, and the rear carrier (50c) for loading the container (30) is opened and closed at the rear of the vehicle body (7). The left and right auxiliary carriers (50d, 50e) can be freely opened and closed at the left and right ends of the rear carrier (50c), and the auxiliary carrier (50f) can be opened and closed at the rear end of the right side carrier (50b). The vegetable according to claim 1, wherein the vegetable is characterized in that the left auxiliary carrier (50d) is supported by the rear portion of the left side carrier (50a) and the right auxiliary carrier (50e) is supported by the auxiliary carrier (50f). Harvester.