JP4645674B2 - カラーフィルタ基板、カラーフィルタ基板の製造方法、カラーフィルタ基板の製造装置、液晶装置、並びに液晶装置の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、カラーフィルタ上に配向膜が複数の配向膜列に分けて形成されているカラーフィルタ基板、カラーフィルタ基板の製造方法、カラーフィルタ基板の製造装置、液晶装置、並びに液晶装置の製造方法に関する。

近年、携帯電話機、携帯型コンピュータ、ビデオカメラ、プロジェクタ等の電子機器の表示部に、液晶装置が広く用いられている。この種の液晶装置は、一対の基板間に液晶を封止し、液晶に印加する電場によって、液晶の配向状態を制御することで画像を表示する。従って、液晶装置では、一対の基板において互いに対向する面の各々に配向膜を形成しておき、この配向膜の配向規制力によって、電場を印加しない状態における液晶の配向状態を制御する。又、液晶装置においてカラー表示を行う場合には、一方の基板に対して配向膜の下層側にカラーフィルタ層を形成する。

各基板上に配向膜を形成する方法として、フレキソ印刷法が広く知られているが、最近では、フレキソ印刷に比し、比較的安定した品質を得ることができる方法として、液滴吐出用ヘッドにより基板上に配向膜を形成する、いわゆる液滴吐出法が提案されている。

例えば特開２００１−５１２６９号公報には、インクジェットプリンタ用のヘッドを用いて基板上に微細な粘性材料を吐出させて、パターンを形成する技術が開示されている。

特開２００１−５１２６９号公報

ところで、基板上の配向膜塗布領域の幅方向が、液滴吐出用ヘッドの幅よりも大きい場合、液滴吐出用ヘッドを往復移動させ、基板の配向膜塗布領域に対し、配向膜材料を複数回に分けて塗布する必要がある。

その際、前の列に塗布した配向膜材料に続けて、次の列の配向膜材料を塗布する場合に、前の列の配向膜材料が既に乾燥固化し、或いは乾燥固化の途上にあるため、前の列の配向膜材料の塗布によって形成された配向膜に対し、次の列では、配向膜材料の端部を重畳させて塗布することで、配向膜の境界を無くしている。

しかし、配向膜の重畳部は他の部位に比し、異なる膜厚となり、膜厚むらとなる。配向膜の膜厚むらは液晶のブレチルト角に影響を及ぼし易く、スジ状の配向むらとして視認される可能性がある。

本発明は、上記事情に鑑み、複数回に分けて配向膜材料を塗布する場合であっても、その境界に現れるスジ状の配向むらを外部から視認し難くして、製品の品質を向上させることのできるカラーフィルタ基板、カラーフィルタ基板の製造方法、カラーフィルタ基板の製造装置、液晶装置、並びに液晶装置の製造方法を提供することを目的とする。

上記目的を達成するため第１発明は、モザイク状に配列された複数のカラーフィルタ上に配向膜が設けられた液晶表示装置用のカラーフィルタ基板において、前記配向膜は複数の配向膜列からなり、前記複数の配向膜列のうち第一の配向膜列の端部と、前記第一の配向膜列と隣接する第二の配向膜列の端部とが互いに重畳する重畳部が設けられ、前記重畳部は、前記複数のカラーフィルタを構成する複数の色のうち最も視認性が低い色を表示する前記カラーフィルタの配列方向に沿って設けられ、かつ、前記最も視認性が低い色を表示する前記カラーフィルタの上に設けられていることを特徴とする。

このような構成では、配向膜列の重畳部を、特定色を表示するカラーフィルタに対応する位置に形成したので、重畳部によって発生する配向むらが外部から視認し難くなる。

第２発明は、第１発明において、上記重畳部の重畳幅を、特定色を表示する上記カラーフィルタ内に収容させることを特徴とする。

このような構成では、重畳部の重畳幅を、特定色を表示するカラーフィルタ内に収容させたので、配向むらがより一層視認し難くなる。

第３発明は、第１或いは第２発明において、上記特定色は青色であることを特徴とする。

このような構成では、特定色を視認性の比較的低い青色とすることで、配向むらの視認性をより一層低下させることができる。

本願によるカラーフィルタ基板の製造方法は、複数の配向膜列を形成することによって、モザイク状に配列された複数のカラーフィルタ上に配向膜を形成する液晶表示装置用のカラーフィルタ基板の製造方法において、第一の配向膜列を形成する第一の工程と、前記第一の配向膜列に隣接するように第二の配向膜列を形成する第二の工程と、を備え、前記第一の配向膜列の端部と前記第二の配向膜列の端部とは、前記複数のカラーフィルタを構成する複数の色のうち最も視認性が低い色を表示する前記カラーフィルタの上で互いに重畳され、前記重畳部は、前記複数のカラーフィルタを構成する複数の色のうち最も視認性が低い色を表示する前記カラーフィルタの配列方向に沿って設けられていることを特徴とする。

このような構成では、カラーフィルタ基板の製造工程において配向膜の重畳部を特定色を表示するカラーフィルタに対応する位置に設定されるので、製造が容易で、自動化を促進させることができる。

第５発明は、第４発明において、上記重畳部の重畳幅を、特定色を表示する上記カラーフィルタ内に収容させることを特徴とする。

このような構成では、重畳部の重畳幅を、特定色を表示するカラーフィルタ内に収容させたので、配向むらがより一層視認し難くなる。

第６発明は、第４或いは第５発明において、上記配向膜材料は液滴吐出用ヘッドにて上記カラーフィルタ上に塗布することを特徴とする。

このような構成では、液滴吐出用ヘッドを用いて配向膜材料を塗布するようにしたので、配向膜厚が一定となり、安定した品質を得ることができる。

第７発明は、第４或いは第５発明において、上記配向膜材料はフレキソ印刷にて上記カラーフィルタ上に塗布することを特徴とする。

このような構成では、フレキソ印刷を用いて配向膜材料を塗布するようにしたので、製造時間を短縮することができる。

第８発明は、第４〜第７発明において、上記特定色は青色であることを特徴とする。

このような構成では、特定色を視認性の比較的低い青色とすることで、配向むらの視認性をより一層低下させることができる。

本願によるカラーフィルタ基板の製造装置は、モザイク状に配列された複数のカラーフィルタが配設された液晶表示装置用の基板をセットするテーブルと、前記基板に対向すると共に該基板に沿って２次元方向へ相対移動自在な液滴吐出用ヘッドと、前記テーブルと前記液滴吐出用ヘッドとの２次元方向への相対移動を制御するコントローラとを備え、前記基板と前記液滴吐出用ヘッドとの相対移動によって、該液滴吐出用ヘッドに設けたノズルから吐出される配向膜材料を前記カラーフィルタ上に塗布して、第一の配向膜列を形成し、前記第一の配向膜列に隣接する第二の配向膜列を形成する時に、前記第一の配向膜列と前記第二の配向膜列とが、前記複数のカラーフィルタを構成する複数の色のうち最も視認性が低い色を表示する前記カラーフィルタの上で互いに重畳され、前記重畳部は、前記複数のカラーフィルタを構成する複数の色のうち最も視認性が低い色を表示する前記カラーフィルタの配列方向に沿って設けられていることを特徴とする。

このような構成では、カラーフィルタ基板の製造時において配向膜の重畳部を特定色を表示するカラーフィルタに対応する位置に設定されるので、製造が容易となり、自動化を促進させることができる。

第１０発明は、第９発明において、上記特定色は青色であることを特徴とする。

このような構成では、特定色を視認性の比較的低い青色とすることで、配向むらの視認性をより一層低下させることができる。

第１１発明による液晶装置は、第１〜第３発明の何れか１つに記載のカラーフィルタ基板を備えて成ることを特徴とする。

このような構成では、液晶装置に備えられているカラーフィルタ基板を、第１〜３発明の何れか１つに記載のカラーフィルタ基板としたことで、配向膜列の重畳部によって発生する配向むらを、外部から視認することが困難となる。

第１２発明は、カラーフィルタ基板を備えた液晶装置の製造方法であって、上記カラーフィルタ基板は第４〜８発明の何れか１つに記載のカラーフィルタ基板の製造方法によって形成されることを特徴とする。

このような構成では、液晶装置に備えられているカラーフィルタ基板を、第４〜８発明の何れか１つに記載のカラーフィルタ基板の製造方法によって形成することで、配向膜列の重畳部によって発生する配向むらの外部からの視認性を困難とすることができる。

本発明によれば、複数回に分けて配向膜材料を塗布する場合であっても、その境界に現れるスジ状の配向むらが外部から視認し難くなり、製品の品質が向上する。

以下、図面に基づいて本発明の一形態を説明する。図１〜図７に本発明の１形態を示す。図１にカラーフィルタ基板の正面図、図２に図１のII-II断面図を示す。

同図の符号１はカラーフィルタ基板である。このカラーフィルタ基板１は、例えば液晶装置に設けられている対向基板に設けられる。カラーフィルタ基板１上には、光の三原色である赤色（Ｒ），青色（Ｂ），緑色（Ｇ）に各々着色されたカラーフィルタＲ，Ｂ，Ｇが所定のパターンに従って複数配設されていると共に、カラーフィルタ基板１上には配向膜塗布領域２が設定されている。

この配向膜塗布領域２に、液滴吐出用ヘッド３を用いて配向膜材料が塗布され、配向膜４が形成される。尚、カラーフィルタ基板１上に塗布する配向膜材料と、配向膜材料が乾燥固化されて形成される配向膜とは、図面上において同一形状で表されるため、以下においては、便宜的に配向膜材料に付す符号を省略する。

カラーフィルタ基板１の表面に配向膜材料を塗布する液滴吐出用ヘッド３は、図３に示すように、複数のノズル３ａを１列或いは複数列有しており、各ノズル３ａに対し、インクタンク（図示せず）内に貯留されている配向膜材料が供給口３ｂを介して供給される。配向膜材料としては、ポリイミド系等、通常のフレキソ印刷法で使用される配向膜材料と同等のものが使用されており、その粘度及び１滴分の吐出量は、カラーフィルタ基板１に塗布した際の広がりを考慮して決定される。すなわち、図４（ａ）に示すように、配向膜材料の粘度及びノズル３ａの１滴分の吐出量は、カラーフィルタ基板１上に配向膜材料を塗布したとき、カラーフィルタ基板１上に拡散されず、設定膜厚を保持した状態で乾燥固化されるように、予め実験等から求めて設定する。

又、カラーフィルタ基板１をセットするテーブル（図示せず）と液滴吐出用ヘッド３とは、図示しないコントローラを介して２次元（Ｘ，Ｙ）方向へ相対移動自在にされており、テーブルと液滴吐出用ヘッド３との相対移動により、液滴吐出用ヘッド３に設けたノズル３ａから吐出される配向膜材料をカラーフィルタ基板１の配向膜塗布領域２全体に塗布する。

この場合、図１に示すように、液滴吐出用ヘッド３に設けたノズル３ａの有効吐出幅Ｗ１が、カラーフィルタ基板１の配向膜塗布領域２のＸ方向有効幅Ｗ２よりも狭い場合、液滴吐出用ヘッド３を、予め設定した複数列の配向膜塗布列に沿って往復走査移動させて、配向膜塗布領域２全体に配向膜材料を塗布する。

すなわち、テーブルと、テーブルにセットしたカラーフィルタ基板１の上方に所定間隙を開けて対設する液滴吐出用ヘッド３との一方を、カラーフィルタ基板１に対して矢印Ｙ方向へ移動させ、液滴吐出用ヘッド３にて、カラーフィルタ基板１の１列目の配向膜塗布列を走査する。次いで、テーブルと液滴吐出用ヘッド３との相対移動により、カラーフィルタ基板１に対し液滴吐出用ヘッド３を、矢印Ｘ方向へ所定ピッチ移動させた後、液滴吐出用ヘッド３をＹ方向へ相対移動させて、２列目の配向膜塗布列を走査移動させる。

そして、これを繰り返すことで、カラーフィルタ基板１上の配向膜塗布領域２全体を走査移動させ、その間、液滴吐出用ヘッド３に設けた各ノズル３ａから吐出される配向膜材料をカラーフィルタ基板１上に塗布し、図２に示すように配向膜塗布領域２全体に配向膜４を形成する。

ところで、液滴吐出用ヘッド３を用いて、配向膜材料を、前の配向膜塗布列に続けて次の配向膜塗布列に塗布する場合、前の配向膜塗布列に塗布した配向膜材料が乾燥固化して配向膜列４ａが形成された状態、或いは配向膜列４ａが形成される途上にある。そのため、次の配向膜塗布列に配向膜材料を塗布する際に、前の配向膜塗布列に形成される配向膜列４ａのＸ方向への進行方向前側の端部（以下「幅方向前端部」と称する）Ｌ１との境界をなくすには、図４に示すように、次列の配向膜塗布列に塗布する配向膜材料のＸ方向への進行方向後側の端部（以下「幅方向後端部」と称する）Ｌ２を、前の配向膜塗布列に塗布した配向膜列４ａの幅方向前端部Ｌ１に重畳させて、重畳幅Ｗ３の重畳部４ｃを形成する。

その結果、前の配向膜塗布列に形成した配向膜列４ａの幅方向前端部Ｌ１と、次の配向膜塗布列に形成される配向膜材料の幅方向後端部Ｌ２との間に重畳部４ｃ（図４（ｂ）参照）が形成される。この重畳部４ｃは他の部位の配向膜と膜厚が相違するため、液晶のブレチルト角に影響を及ぼし易くなり、外部からスジ状の配向むらとして視認される可能性がある。

そのため、本形態では、液滴吐出用ヘッド３によりカラーフィルタ基板１上に配向膜材料を塗布するに際し、カラー液晶装置に採用されるカラーフィルタを構成する３原色（Ｒ、Ｂ、Ｇ）のなかで、特定色の配列に対応する部位に、重畳部４ｃが形成されるように、テーブルと液滴吐出用ヘッド３との相対移動が設定されている。この特定色は、好ましくは、青色（Ｂ）である。一般に、青色（Ｂ）は、他の２色（赤色、緑色）に比し、視認性が低く、配向膜４の膜厚の変化によりスジ状の配向むらが生じても、輝度差として視認され難いことが知られている。

そのため、例えば、各カラーフィルタＲ，Ｂ，Ｇの配列が、図５に示すように、縦列方向に同じ表示色のカラーフィルタＲ，Ｂ，Ｇが配列されている場合、図４に示す重畳部４ｃが、カラーフィルタＢの列に対応する部位に形成されるように、テーブルと液滴吐出用ヘッド３との２次元（Ｘ，Ｙ）方向への相対移動を設定する。この場合、複数のカラーフィルタＲ，Ｂ，Ｇの配列が、図６に示すように、各行において、１つずつずらして配列されている場合は、テーブルに対して、重畳部４ｃが、カラーフィルタＢに沿って形成されるようにカラーフィルタ基板１を斜めにセットする。

このように、本形態では、テーブルと液滴吐出用ヘッド３をカラーフィルタ基板１に対して往復走査移動させるに際し、前の配向膜塗布列に形成した配向膜列４ａと次の配向膜塗布列に形成する配向膜列４ｂとで形成される重畳部４ｃ（図４参照）を、カラーフィルタＲ，Ｂ，Ｇの中で最も視認性が低く、輝度差が目立ち難い青色を表示するカラーフィルタＢに対応する部位を通るように設定したので、スジ状の配向むらが外部から視認され難くなり、製品の品質を向上させることができる。

次に、本形態の作用について説明する。先ず、テーブルに対してアライメントを所定に合わせた状態でカラーフィルタ基板１をセットする。すると、カラーフィルタ基板１上に設けた、各カラーフィルタＲ，Ｂ，Ｇが、液滴吐出用ヘッド３の往復走査移動方向であるＹ方向に沿って同一の表示色が配列された状態となる（図６、図７参照）。

次いで、液滴吐出用ヘッド３をＹ方向へ、予め設定した座標軸に沿って相対的に走査移動させ、液滴吐出用ヘッド３のノズル３ａから吐出する配向膜材料をカラーフィルタ基板１の１列目の配向膜塗布列に塗布する。その際、配向膜材料の幅方向前端部Ｌ１が、図４、図５に示すように、カラーフィルタＢの位置になるように設定する。

そして、カラーフィルタ基板１に対して１列目の配向膜塗布列に対する配向膜材料の塗布が完了した後、液滴吐出用ヘッド３をＸ方向へ移動させて、次の配向膜塗布列に対する配向膜材料の塗布を行う。２列目以降の配向膜塗布列に対する液滴吐出用ヘッド３のＸ方向への移動量は、ノズル３ａから吐出する配向膜材料の幅方向後端部Ｌ２が、前回の塗布により形成した配向膜列４ａの幅方向前端部Ｌ１に重ね合わせ、或いは接触する位置に設定する。又、２列目以降のノズル３ａの有効吐出幅Ｗ１は、ノズル３ａの吐出数を制御することで、幅方向前端部Ｌ１がカラーフィルタＢの位置となるように設定する。

従って、図４（ｂ）に示すように、配向膜材料の両端部Ｌ２，Ｌ１が重畳部４ｃを形成するように設定されている場合の有効吐出幅Ｗ１は、カラーフィルタＲ，Ｂ，Ｇの配列を１単位とする画素の間隔のおおよそ整数倍に重畳部４ｃの重畳幅Ｗ３を加算した値に設定する。

尚、重畳部４ｃの重畳幅Ｗ３は、テーブルと液滴吐出用ヘッド３との相対的な往復走査時のブレ、或いはノズル３ａの有効吐出幅Ｗ１の精度誤差等の影響で変動し、一定ではない。そのため、有効吐出幅Ｗ１を設定するに際しては、これらの変動要因を考慮し、重畳部４ｃの重畳幅Ｗ３を、常時、最大でカラーフィルタＢの幅以内、最小で端部Ｌ１，Ｌ２が接触するように、予め実験等から求めて設定する。

その結果、カラーフィルタ基板１に対して液滴吐出用ヘッド３を、Ｘ方向へ所定ピッチ移動させながらＹ方向へ往復走査移動させることで、カラーフィルタ基板１の配向膜塗布領域２全体に配向膜材料を塗布することができる。そして、図５、図６に示すように、カラーフィルタ基板１上に配設された各カラーフィルタＲ，Ｂ，Ｇの中で最も視認性が低く、輝度差が目立ち難い色を表示するカラーフィルタＢに対応する位置に、配向膜４の重畳部４ｃ（図４参照）が形成される。

以上の結果、配向膜４の重畳部４ｃによって生じるスジ状の配向むらが外部から視認され難くなり、製品の品質が向上する。

尚、本発明は、上述した形態に限るものではなく、カラーフィルタ基板１に対し、フレキソ印刷法を用いて配向膜列４ａ，４ｂを形成し、それを繰り返すことでカラーフィルタ基板１の配向膜塗布領域２全体に配向膜４を形成するようにしても良い。

次に、本形態によるカラーフィルタ基板１を採用する液晶装置１１の実施例について説明する。本実施例による液晶装置１１は、対向基板１０と素子基板２０とが対設されている。両基板１０，２０はシール材３０を介して貼合わされて、内部に液晶封入領域３５が形成されている。そして、この液晶封入領域３５に液晶（図示せず）が封入される。尚、対向基板１０の外側表面に光源装置（図示せず）が配設されている。

対向基板１０は、ガラス基板等の透明基板１０１上の、第１の電極パターン４０と第２の電極パターン５０との交点に相当する領域に、赤色（Ｒ），青色（Ｂ），緑色（Ｇ）に着色されたカラーフィルタ５５（Ｒ，Ｇ，及びＢ）が複数配設されている。本実施例では対向基板１０が、本形態のカラーフィルタ基板１に相当する。

透明基板１０１上には、各カラーフィルタ５５（Ｒ，Ｂ，及びＧ）が所定のパターンに従って配列されている（図５或いは図６参照）。そして、これら各カラーフィルタ５５（Ｒ，Ｂ，及びＧ）の表面に、第１の電極パターン４０及び配向膜４が、順に形成されている。尚、第１の電極パターン４０及び第２の電極パターン５０は何れも、ＩＴＯ（Indium Tin Oxide）膜に代表される透明導電膜によって形成されている。又、各カラーフィルタ５５（Ｒ，Ｂ，及びＧ）の境界部分に遮光膜１６が形成されている。

一方、素子基板２０を構成するガラス基板等の透明基板２０１上に、第２の電極パターン５０とオーバコート膜２９と配向膜４とが順に形成されている。

配向膜４は、何れも、本形態による液滴吐出法を用いて、カラーフィルタ５５（Ｒ，Ｂ，及びＧ）、及びオーバコート膜２９上に形成されている。

本形態による液滴吐出法を用いて形成された配向膜４は、カラーフィルタ５５（Ｂ）に対応する位置に、隣同士の配向膜列４ａ，４ｂの端部Ｌ１，Ｌ２を重ね合わせた重畳部４ｃが形成されている。

カラーフィルタ５５（Ｂ）によって表示される青色は、他のカラーフィルタ５５（Ｒ或いはＧ）によって表示される色（Ｒ或いはＧ）に比し、視認性が低く、輝度差が目立ち難いため、カラーフィルタ５５（Ｂ）に対応する位置に重畳部４ｃを配設することで、重畳部４ｃによって生じるスジ状の配向むらが外部から視認され難くなり、製品の品質を向上させることができる。

次に、図８に示す工程図を参照しながら、本実施例による液晶装置１１の製造方法について説明する。先ず、液晶装置１１を製造するに当たり、対向基板１０及び素子基板２０は何れも、これらの基板１０，２０を各々、多数枚取りできる大型基板（図示せず）の状態で、半導体プロセスを利用して電極パターン４０，５０等の形成工程が行われる。

すなわち、透明基板１０１を多数枚取りできる大型基板（図示せず）の状態で、大型基板に遮光膜１６の形成工程ＳＴ１１、カラーフィルタ５５の形成工程ＳＴ１２、電極パターン４０の形成工程ＳＴ１３、配向膜４の形成工程ＳＴ１４、ラビング工程ＳＴ１５、シール材３０の塗布工程ＳＴ１６が行われる。

又、透明基板２０１を多数枚取りできる大型基板（図示せず）の状態で、大型基板に電極パターン５０の形成工程ＳＴ２１、オーバコート膜２９の形成工程ＳＴ２２、配向膜４の形成工程ＳＴ２３、ラビング工程ＳＴ２４、ギャップ材の散布工程ＳＴ２５が行われる。

そして、貼合せ工程ＳＴ３１において、対向基板１０と素子基板２０とに多数枚に分割する前の両大型基板（図示せず）同士を貼合せて、大型のパネル構造体を形成した後、１次ブレイク工程ＳＴ３２において、大型のパネル構造体を短冊状のパネル構造体に切断する。

次に、液晶封入・封止工程ＳＴ３３において、短冊状のパネル構造体の内部に形成されている液晶封入領域３５（図７参照）に液晶を注入した後、液晶封入領域３５を封止し、次に、２次ブレイク工程ＳＴ３４において、短冊状のパネル構造体を、単品の液晶装置１１毎に切断し、しかる後、実装工程ＳＴ３５で、単品の液晶装置１１に対してフレキシブル基板等を実装する。

配向膜４の形成工程ＳＴ１４においては、液滴吐出法を用いて一列ごとに配向膜列４ａ，４ｂを形成することで、最終的に配向膜塗布領域２全体に配向膜４を形成するようにし、そのときの隣同士の端部Ｌ１，Ｌ２に形成される重畳部４ｃをカラーフィルタ５５（Ｂ）上に形成したので、重畳部４ｃによって生じるスジ状の配向むらが外部から視認され難くなり、製品の品質を向上させることができる。

又、本実施例では、対向基板１０側に形成されている配向膜４について説明したが、素子基板２０側に形成されている配向膜４も同様の構成を有している。すなわち、素子基板２０側の透明基板２０１上に配向膜４を形成する工程ＳＴ２３では、対向基板１０側の配向膜４の形成工程ＳＴ１４と同様、カラーフィルタ５５（Ｂ）に対応する部位（図７に示すカラーフィルタ５５（Ｂ）の直下方向）に配向膜列４ａ，４ｂの重畳部４ｃが形成されている。カラーフィルタ５５（Ｂ）の直下方向に配向膜列４ａ，４ｂの重畳部４ｃを形成することで、この重畳部４ｃによって生じるスジ状の配向むらも外部から視認され難くなる。

本形態によるカラーフィルタ基板の正面図。 同、図１のII-II断面図。 同、液滴吐出用ヘッドを用いてカラーフィルタ上に配向膜材料を塗布する状態を示す斜視図。 同、カラーフィルタ上に配向膜材料を塗布する状態の要部拡大断面図。 同、カラーフィルタ基板上に設けたカラーフィルタの配列を示す平面図。 同、他の態様によるカラーフィルタ基板上に設けたカラーフィルタの配列を示す平面図。 本実施例による液晶装置の断面図。 同、液晶装置の製造方法を示す工程図。

符号の説明

１…カラーフィルタ基板、２…配向膜塗布領域、３…液滴吐出用ヘッド、３ａ…ノズル、３ｂ…供給口、４…配向膜、４ａ，４ｂ…配向膜列、４ｃ…重畳部、１０…対向基板、１１…液晶装置、１６…遮光膜、２０…素子基板、２９…オーバコート膜、３０…シール材、３５…液晶封入領域、４０，５０…電極パターン、５５…カラーフィルタ、１０１，２０１…透明基板、Ｌ１…幅方向後端部、Ｌ２…幅方向前端部、Ｗ１…有効吐出幅、Ｗ２…Ｘ方向有効幅、Ｗ３…重畳幅。

Claims (10)

1. モザイク状に配列された複数のカラーフィルタ上に配向膜が設けられた液晶表示装置用のカラーフィルタ基板において、
   前記配向膜は複数の配向膜列からなり、
   前記複数の配向膜列のうち第一の配向膜列の端部と、前記第一の配向膜列と隣接する第二の配向膜列の端部とが互いに重畳する重畳部が設けられ、
   前記重畳部は、前記複数のカラーフィルタを構成する複数の色のうち最も視認性が低い色を表示する前記カラーフィルタの配列方向に沿って設けられ、かつ、前記最も視認性が低い色を表示する前記カラーフィルタの上に設けられていることを特徴とするカラーフィルタ基板。
2. 前記最も視認性が低い色は青色であることを特徴とする請求項１に記載のカラーフィルタ基板。
3. 複数の配向膜列を形成することによって、モザイク状に配列された複数のカラーフィルタ上に配向膜を形成する液晶表示装置用のカラーフィルタ基板の製造方法において、
   第一の配向膜列を形成する第一の工程と、
   前記第一の配向膜列に隣接するように第二の配向膜列を形成する第二の工程と、を備え、
   前記第一の配向膜列の端部と前記第二の配向膜列の端部とは、前記複数のカラーフィルタを構成する複数の色のうち最も視認性が低い色を表示する前記カラーフィルタの上で互いに重畳され、
   前記重畳部は、前記複数のカラーフィルタを構成する複数の色のうち最も視認性が低い色を表示する前記カラーフィルタの配列方向に沿って設けられていることを特徴とするカラーフィルタ基板の製造方法。
4. 前記配向膜材料は液滴吐出用ヘッドにて前記カラーフィルタ上に塗布することを特徴とする請求項３に記載のカラーフィルタ基板の製造方法。
5. 前記配向膜材料はフレキソ印刷にて前記カラーフィルタ上に塗布することを特徴とする請求項３に記載のカラーフィルタ基板の製造方法。
6. 前記最も視認性が低い色は青色であることを特徴とする請求項３乃至５の何れか１項に記載のカラーフィルタ基板の製造方法。
7. モザイク状に配列された複数のカラーフィルタが配設された液晶表示装置用の基板をセットするテーブルと、
   前記基板に対向すると共に該基板に沿って２次元方向へ相対移動自在な液滴吐出用ヘッドと、
   前記テーブルと前記液滴吐出用ヘッドとの２次元方向への相対移動を制御するコントローラと
   を備え、
   前記基板と前記液滴吐出用ヘッドとの相対移動によって、該液滴吐出用ヘッドに設けたノズルから吐出される配向膜材料を前記カラーフィルタ上に塗布して、第一の配向膜列を形成し、
   前記第一の配向膜列に隣接する第二の配向膜列を形成する時に、前記第一の配向膜列と前記第二の配向膜列とが、前記複数のカラーフィルタを構成する複数の色のうち最も視認性が低い色を表示する前記カラーフィルタの上で互いに重畳され、
   前記重畳部は、前記複数のカラーフィルタを構成する複数の色のうち最も視認性が低い色を表示する前記カラーフィルタの配列方向に沿って設けられていることを特徴とするカラーフィルタ基板の製造装置。
8. 前記最も視認性が低い色は青色であることを特徴とする請求項７に記載のカラーフィルタ基板の製造装置。
9. 請求項１または２の何れか１項に記載のカラーフィルタ基板を備えて成ることを特徴とする液晶装置。
10. カラーフィルタ基板を備えた液晶装置の製造方法であって、
    前記カラーフィルタ基板は請求項３乃至６の何れか１項に記載のカラーフィルタ基板の製造方法によって形成されることを特徴とする液晶装置の製造方法。

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