JP4603872B2 - 受圧板 - Google Patents

Description

本発明は、受圧板に関し、特に、斜面の安定化を図るグラウンドアンカー工法に用いられるコンクリート製の受圧板に関する。

斜面の安定化を図る工法の一例として、グラウンドアンカー工法が知られている。グラウンドアンカー工法は、安定地盤に定着させたグラウンドアンカーに緊張力を与え、この緊張力を法面上に設置した受圧板を介して地盤側に伝達させることにより、斜面の安定化を図るように構成したものである。

このような構成のグラウンドアンカー工法においては、グラウンドアンカーを法面に対して垂直に打設するのが一般的であるが、法面の傾斜角度やすべり面の角度等によっては、法面に対して所定の角度（例えば、−１５°〜＋１５°）をつけて打設することがある。

しかし、グラウンドアンカーを法面に対して所定の角度をつけて打設した場合、法面上に設置する受圧板の挿通孔が通常は軸線上に設けられているため、受圧板の挿通孔とグラウンドアンカーの打設角度とが合わなくなる。

このような問題に対応するため、挿通孔の形状、角度等に工夫を加えた各種の受圧板が提案されており、例えば、図６に示すように、グラウンドアンカー２５の打設角度に対応させた傾斜角度θの挿通孔３１を備えた受圧板３０や、図７に示すように、下に開いたラッパ状の挿通孔４１を備えた受圧板４０等が提案されている（例えば、特許文献１参照。）。
特開平１０−６０８８５号公報

ところで、図６に示す受圧板３０は、一つの法面２１においてグラウンドアンカー２５の打設角度が複数存在することがあるため、グラウンドアンカー２５の打設角度毎に挿通孔３１の傾斜角度を変えた受圧板３０を設計・製造しなければならない煩わしさがある。

また、受圧板３０の挿通孔３１とグラウンドアンカー２５の打設角度とを一致させるのに非常に手間がかかる。

さらに、法面２１の施工に伴う誤差やグラウンドアンカー２５の打設角度の誤差等によって、法面２１に対するグラウンドアンカー２５の打設角度が必ずしも設計通りにならないため、設計通りに受圧板３０を製造しても、受圧板３０の挿通孔３１の角度とグラウンドアンカー２５の打設角度が一致しないことがあり、グラウンドアンカー２５と挿通孔３１とが干渉して、グラウンドアンカー２５が折れ曲がったり、損傷したりすることがあり、所定の緊張力をグラウンドアンカー２５に与えることが困難になる。

さらに、図７に示す受圧板４０は、構造上、挿通孔４１の周囲（特に、挿通孔４１の下端開口周縁部）に十分な量の鉄筋や鉄板等の補強部材を配置することができないため、大きな曲げモーメントが生じる中央部分の強度を十分に確保することができない。このため、大きな緊張力を付加するグラウンドアンカーに適用することが困難なり、適用可能な範囲が狭い範囲内に制限されてしまう。

本発明は、上記のような従来の問題に鑑みなされたものであって、グラウンドアンカーの種々の打設角度に容易に対応することができるとともに、設置が容易であり、さらに、各種の打設角度のグラウンドアンカーからの緊張力を受けるのに十分な強度を確保することができる受圧板を提供することを目的とする。

上記のような課題を解決するために、本発明は、以下のような手段を採用している。
すなわち、本発明は、コンクリート製の受圧板本体と、該受圧板本体内に埋設される補強部材とからなり、前記受圧板本体の略中央部に、上下面間を貫通する挿通孔が設けられる受圧板であって、前記挿通孔を、前記受圧板本体の厚さ方向の所定の位置を第１の基点として、該第１の基点から前記受圧板本体の上面に向かって順次拡大する長孔の上部孔と、前記第１の基点と同一位置又は前記第１の基点よりも下方の位置を第２の基点として、該第２の基点から前記受圧板本体の下面に向かって前記上部孔と反対方向に順次拡大する長孔の下部孔とによって構成し、前記上部孔の下端と前記下部孔の上端とを前記第１の基点及び前記第２の基点を介して相互に連通させるとともに、前記下部孔の内面を、短手方向の両端が前記受圧板本体の軸線と平行をなし、長手方向の一端が前記第２の基点から前記受圧板本体の下面に行くに従って順次前記軸線から水平方向に離れ、他端が前記軸線と平行をなす形状に形成したことを特徴とする。
本発明の受圧板によれば、挿通孔内にグラウンドアンカーを挿通させた場合に、受圧板本体の軸線に対してグラウンドアンカーの角度を上部孔及び下部孔の長手方向に振ることができるので、各種の打設角度のグラウンドアンカーを干渉することなく、挿通孔内に挿通させることができる。
また、挿通孔の上部孔及び下部孔は、長孔に形成されているので、開口面積を小さくすることができ、これにより、挿通孔の周囲（特に、挿通孔の下端開口周縁部）に十分な量の補強部材を配置することができ、各種の打設角度のグラウンドアンカーからの緊張力を支持するのに十分な強度が得られる。
さらに、下部孔の内面は、長手方向の一端が第２の基点から受圧板本体の下面に行くに従って順次受圧板本体の軸線から水平方向に離れ、他端が受圧板本体の軸線と平行をなす形状に形成されているので、グラウンドアンカーの角度を大きく振ることが可能となり、適用可能なグラウンドアンカーの打設角度の範囲を広くとることができる。

さらに、本発明において、前記上部孔の内面を、短手方向の両端が前記受圧板本体の軸線と平行をなし、長手方向の一端が前記軸線と平行をなし、他端が前記第１の基点から前記受圧板本体の上面に行くに従って順次前記軸線から水平方向に離れる形状に形成したこととしてもよい。
本発明の受圧板によれば、上部孔の内面は、長手方向の一端が受圧板本体の軸線と平行をなし、他端が第１の基点から受圧板本体の下面に行くに従って順次軸線から水平方向に離れる形状に形成されているので、グラウンドアンカーの角度を大きく振ることが可能となり、適用可能なグラウンドアンカーの打設角度の範囲を広くとることができる。

さらに、本発明において、前記長孔は、楕円形状、長円形状、又は長方形状であることとしてもよい。
本発明の受圧板によれば、挿通孔内にグラウンドアンカーを挿通させた場合に、受圧板の軸線に対してグラウンドアンカーの角度を楕円形状、長円形状、又は長方形状の長孔の長手方向に振ることができるので、各種の打設角度のグラウンドアンカーを干渉することなく、挿通孔内に挿通させることができる。
また、挿通孔の開口面積を小さくすることができるので、挿通孔の周囲（特に、挿通孔の下端開口周縁部）に十分な量の補強部材を配置することができ、各種の打設角度のグラウンドアンカーからの緊張力を支持するのに十分な強度が得られることになる。

さらに、本発明において、前記受圧板の外形を円形に形成したこととしてもよい。
本発明の受圧板によれば、各種の打設角度のグラウンドアンカーの角度に挿通孔の長手方向を合わせるために、受圧板本体を回転させて所定の位置に位置決めしても、受圧板本体の外形は円形のままで変化はないので、受圧板の設置を容易に行うことができるとともに、見栄えをよくすることもできる。

以上、説明したように、本発明の受圧板によれば、挿通孔内にグラウンドアンカーを挿通させた場合に、受圧板本体の軸線に対してグラウンドアンカーの角度を挿通孔の上部孔及び下部孔の長手方向に振ることができる。従って、各種の打設角度のグラウンドアンカーを挿通孔内に挿通させても、グラウンドアンカーと挿通孔とが相互に干渉するようなことはないので、グラウンドアンカーの打設角度に誤差があっても、また、法面に施工上の誤差が生じても、それらの誤差を吸収することができるので、グラウンドアンカーが折れ曲がったり、損傷したりするようなことはなく、グラウンドアンカーに所定の緊張力を確実に与えることができる。
また、挿通孔の開口面積を小さくすることができるので、挿通孔の周囲に十分な量の鉄筋や鉄板等の補強部材を配置することができ、大きな曲げモーメントが作用する受圧板の中央部の強度を十分に確保することができる。

また、挿通孔を構成する上部孔及び下部孔は、楕円形、長円形、長方形等の長孔に形成されているので、開口面積を小さくすることができる。従って、挿通孔の周囲（特に、挿通孔の下端開口周縁部）に十分な量の鉄筋や鉄板等の補強部材を配置することができるので、大きな曲げモーメントが作用する受圧板本体の中央部部分の強度を十分に確保することができ、グラウンドアンカーからの大きな緊張力を支持することができる。

さらに、受圧板本体の外形を円形状としたことにより、設置箇所において、グラウンドアンカーの打設角度に挿通孔の長手方向を合わせるために受圧板を回転させても、受圧板の外形は円形のままで変化はないので、受圧板の設置を容易にすることができるとともに、見栄えをよくすることもできる。

以下、図面に示す本発明の実施の形態について説明する。
図１〜図４には、本発明による受圧板の第１の実施の形態が示されていて、図１は受圧板の全体を示す平面図、図２は図１の部分拡大図、図３は図１のＡ−Ａ線断面図、
図４は受圧板を地盤の法面上に設置した状態を示す説明図である。

すなわち、この受圧板１は、斜面の安定化等を図るグラウンドアンカー工法等に適用可能なものであって、コンクリート製の受圧板本体２と、受圧板本体２内に埋設される鉄筋、鉄板等からなる補強部材（図示せず）とから構成されている。

受圧板本体２は、図１〜図３に示すように、上下面３、６が互いに略平行をなす略円板状に形成されるものであって、上面３側の中央部は下面６よりも小径の円形状の受圧面４に形成され、上面３側の受圧面４の外側の部分は周面７に行くに従って順次下面６に近づく所定の角度のテーパ面５に形成されている。

受圧板本体２の中央部には、上下面３、６間を貫通する挿通孔１０が設けられ、この挿通孔１０内を、図４に示すように、グラウンドアンカー２２が挿通するように構成されている。グラウンドアンカー２２は、図４に示すように、挿通孔１０内を挿通した状態で、頭部が受圧面４の上部に配置した定着具２３によって固定される。

挿通孔１０は、図３に示すように、受圧板本体２の上側の部分に設けられる上部孔１１と、下側の部分に設けられる下部孔１２とから構成され、上部孔１１の下端と下部孔１２の上端とは、受圧板本体２の厚さ方向の所定の位置で相互に連通している。

上部孔１１は、受圧板本体２の厚さ方向の所定の位置、すなわち受圧板本体２の中心を通る軸線１７上の所定の位置を第１の基点１６として、第１の基点１６よりも上側の部分に軸線１７を基準として設けられ、下部孔１２は、受圧板本体２の厚さ方向の所定の位置、すなわち受圧板本体２の中心を通る軸線１７上の所定の位置（第１の基点１６よりも下方の位置）を第２の基点１８として、第２の基点１８よりも下側部分に軸線１７を基準として設けられ、上部孔１１の下端と下部孔１２の上端とは、第１の基点１６及び第２の基点１８を介して相互に連通している。

上部孔１１及び下部孔１２は、同一形状の長孔に形成され、第１の基点１６及び第２の基点１８を中心として、上下方向に斜向かいになるように、かつ、長軸１３（長径）が同一線上に位置するように、受圧板本体２の上側の部分及び下側の部分にそれぞれ設けられている。

すなわち、上部孔１１は、第１の基点１６から受圧板本体２の上面に向かって、長径１３が順次拡径し、短径１４が一定となる長孔に形成され、下部孔１２は、第２の基点１８から受圧板本体２の下面に向かって、上部孔１１と反対方向に長径１３が順次拡径し、短径１４が一定となる長孔に形成されている。

この場合、上部孔１１を構成する長孔は、長径１３側の一端が全長に渡って受圧板本体２の軸線１７の外側に所定の間隔をおいて平行に位置し、長径１３側の他端が第１の基点１６から受圧板本体２の上面に行くに従って順次軸線１７から水平方向に離れるように、かつ、短径１４側の両端が全長に渡って受圧板本体２の軸線１７を中心としてその両側に平行に位置するように、形成されている。

また、下部孔１２を構成する長孔は、長径１３側の一端が全長に渡って受圧板本体２の軸線１７の外側に所定の間隔をおいて平行に位置し、長径１３側の他端が第２の基点１８から受圧板本体２の下面に行くに従って順次軸線１７から水平方向（上部孔１1と反対方向）に離れるように、かつ、短径１４側の両端が全長に渡って受圧板本体２の軸線１７を中心としてその両側に平行に位置するように、形成されている。

そして、上部孔１１及び下部孔１２を上記のような形状、位置関係に受圧板本体２の上側の部分及び下側の部分にそれぞれ形成することにより、上部孔１１と下部孔１２が第１の基点１６及び第２の基点１８を中心として、上下方向に斜向かいに位置することになる。

上部孔１１の下端に位置する第１の基点１６と、下部孔１２の上端に位置する第２の基点１８との間は、断面真円形状の筒状の連通部１５に形成され、この連通部１５を介して上部孔１１の下端と下部孔１２の上端とが相互に連通している。

なお、第１の基点１６と第２の基点１８とを上下方向の同一位置に位置させ、その部分を連通部１５としてもよい。また、連通部１５は、上部孔１１及び下部孔１２と同様の長孔に形成してもよい。

上部孔１１及び下部孔１２を構成する長孔としては、楕円形、長円形、長方形状等の長孔が挙げられ、本実地の形態においては、上部孔１１及び下部孔１２を楕円形状の長孔とし、両長軸１３が受圧板本体２の軸線１７と直交する同一線上に位置し、短軸１４が受圧板本体２の軸線１７と直交する、軸線１７を中心として互いに平行な線上に位置するように、上部孔１１及び下部孔１２の位置が設定されている。

そして、上記のように構成したこの実施の形態による受圧板１を地盤２０の法面２１上に位置し、地盤２０に定着させたグラウンドアンカー２２の頭部を受圧板１の挿通孔１０内を挿通させ、グラウンドアンカー２２の頭部にジャッキ（図示せず）を装着して、ジャッキによりグラウンドアンカー２２に緊張力を与え、グラウンドアンカー２２の頭部に定着具２３を装着し、グラウンドアンカー２２に緊張力を与えた状態に保持する。

このようにして、地盤２０の法面２１上に受圧板１を設置することにより、グラウンドアンカー２２の緊張力を、受圧板１を介して地盤２０側に伝達させることができ、地盤２０の安定化を図ることができるものである。

上記のように構成した本実施の形態による受圧板１にあっては、挿通孔１０を上部孔１１と下部孔１２とによって構成して、第１の基点１６及び第２の基点１８を中心として、上下方向に斜向かいに設けるとともに、上部孔１１及び下部孔１２を楕円形、長円形、長方形状等の長孔に形成し、しかも、上部孔１１及び下部孔１２の長軸１３が同一線上に位置するように構成したので、受圧板１の軸線１７に対して上部孔１１及び下部孔１２の長軸１３方向にグラウンドアンカー２２の角度を振ることができる。

従って、各種の打設角度のグラウンドアンカー２２を干渉させることなく、挿通孔１０内に挿通させることができるので、グラウンドアンカー２２の打設角度に対応させた傾斜角度の挿通孔を有する受圧板を設計・製造する必要がなくなる。

また、グラウンドアンカー２２の打設角度や法面２１の角度が設計通りとならずに誤差が生じても、その誤差に対応する分だけグラウンドアンカー２２を上部孔１１及び下部孔１２の長軸１３方向に振ることができるので、グラウンドアンカー２２が挿通孔１０と干渉して折れ曲がったり、損傷したりするようなことはなく、グラウンドアンカー２２に所定の緊張力を確実に与えることができる。

さらに、法面２１上において、グラウンドアンカー２２の向きに受圧板１の挿通孔１０を合わせるために受圧板１を回転させても、受圧板１の外形は円形のままで変化しないので、受圧板１の法面２１への位置決め、設置を容易にすることができるとともに、見栄えをよくすることもできる。

さらに、受圧板１の挿通孔１０の上部孔１１及び下部孔１２を、楕円形、長円形、長方形等の長孔に形成しているので、それらの開口面積を小さくすることができる。従って、挿通孔１０の周囲（特に、挿通孔１０の下端開口周縁部）に十分な量の鉄筋や鉄板等の補強部材を配置することができるので、大きな曲げモーメントが作用する受圧板１の中央部の強度を十分に確保することができ、各種の打設角度のグラウンドアンカー２２からの緊張力を受圧板１を介して地盤２０側に確実に伝達させることができる。

図５には、本発明による受圧板の他の実施の形態が示されていて、この受圧板１は、受圧板本体２を十字形状に形成したものであって、その他の構成は前記第１の実施の形態に示すものと同様である。

すなわち、この受圧板１は、受圧板本体２の上面中央部に正方形状の受圧面４を形成し、この受圧面４の外側に位置する上面３の部分を、周面７に向かって順次下面６に近づく所定の角度のテーパ面５に形成したものであって、受圧面４の略中央部に上下面３、６間を貫通する第１の実施の形態に示す受圧板１と同一構成の挿通孔１０が設けられている。

そして、この実施の形態に示す受圧板１にあっても、前記第１の実施の形態に示すものと同様に、挿通孔１０を上部孔１１と下部孔１２とによって構成して、第１の基点１６及び第２の基点１８を中心として上下方向に斜向かいに設けるとともに、上部孔１１及び下部孔１２を楕円形、長円形、長方形状等の長孔に形成し、しかも、上部孔１１及び下部孔１２の長軸１３が同一線上に位置するように構成したので、受圧板１の軸線１７に対して上部孔１１及び下部孔１２の長軸１３方向にグラウンドアンカー２２の角度を振ることができる。

従って、各種の打設角度のグラウンドアンカー２２を干渉させることなく、挿通孔１０内に挿通させることができるので、グラウンドアンカー２２の打設角度に対応させた傾斜角度の挿通孔有する受圧板を設計・製造する必要がなくなる。

また、グラウンドアンカー２２の打設角度や法面２１の角度が設計通りとならずに誤差が生じても、その誤差に対応する分だけグラウンドアンカー２２を上部孔１１及び下部孔１２の長軸１３方向に振ることができるので、グラウンドアンカー２２が挿通孔１０と干渉して折れ曲がったり、損傷したりするようなことはなく、グラウンドアンカー２２に所定の緊張力を確実に与えることができる。

さらに、法面２１上において、グラウンドアンカー２２の向きに受圧板１の挿通孔１０の長手方向を合わせるために受圧板１を回転させても、受圧板１の外形は円形のままで変化しないので、受圧板１の法面２１への位置決め、設置を容易にすることができるとともに、見栄えをよくすることもできる。

さらに、挿通孔１０の上部孔１１及び下部孔１２を楕円形、長円形、長方形等の長孔に形成しているので、それらの開口面積を小さくすることができる。従って、挿通孔１０の周囲（特に、挿通孔１０の下端開口周縁部）に十分な量の鉄筋や鉄板等の補強部材を配置することができるので、受圧板１の中央部の強度を十分に確保することができ、各種の打設角度のグラウンドアンカー２２からの緊張力を受圧板１を介して地盤２０側に確実に伝達させることができる。

なお、前記の各実施の形態においては、挿通孔１０を上部孔１１と下部孔１２の２つの長孔によって構成したが、１つの長孔によって挿通孔１０を構成してもよい。その場合には、受圧板１の上面３から下面６に向かって順次縮径する長孔に形成すればよい。また、前記各実施の形態においては、受圧板１を円形、十字形状に形成したが、その他の周知の形状、例えば四角形状等に形成してもよい。

本発明による受圧板の第１の実施の形態を示した平面図である。 図１の部分拡大図である。 図１のＡ−Ａ線断面図である。 図１の受圧板の設置状態を示した説明図である。 本発明による受圧板の第２の実施の形態を示した平面図である。 従来の受圧板の一例を示した説明図である。 従来の受圧板の他例を示した説明図である。

符号の説明

１ 受圧板 ２ 受圧板本体 ３ 上面
４ 受圧面 ５ テーパ面 ６ 下面
７ 周面 １０ 挿通孔 １１ 上部孔
１２ 下部孔 １３ 長軸（長径） １４ 短軸（短径）
１５ 連通部 １６ 第１の基点 １７ 軸線
１８ 第２の基点 ２０ 地盤 ２１ 法面
２２ グラウンドアンカー ２３ 定着具

Claims (4)

1. コンクリート製の受圧板本体と、該受圧板本体内に埋設される補強部材とからなり、前記受圧板本体の略中央部に、上下面間を貫通する挿通孔が設けられる受圧板であって、
   前記挿通孔を、前記受圧板本体の厚さ方向の所定の位置を第１の基点として、該第１の基点から前記受圧板本体の上面に向かって順次拡大する長孔の上部孔と、前記第１の基点と同一位置又は前記第１の基点よりも下方の位置を第２の基点として、該第２の基点から前記受圧板本体の下面に向かって前記上部孔と反対方向に順次拡大する長孔の下部孔とによって構成し、前記上部孔の下端と前記下部孔の上端とを前記第１の基点及び前記第２の基点を介して相互に連通させるとともに、
   前記下部孔の内面を、短手方向の両端が前記受圧板本体の軸線と平行をなし、長手方向の一端が前記第２の基点から前記受圧板本体の下面に行くに従って順次前記軸線から水平方向に離れ、他端が前記軸線と平行をなす形状に形成したことを特徴とする受圧板。
2. 前記上部孔の内面を、短手方向の両端が前記受圧板本体の軸線と平行をなし、長手方向の一端が前記軸線と平行をなし、他端が前記第１の基点から前記受圧板本体の上面に行くに従って順次前記軸線から水平方向に離れる形状に形成したことを特徴とする請求項１に記載の受圧板。
3. 前記長孔は、楕円形状、長円形状、又は長方形状であることを特徴とする請求項１又は２に記載の受圧板。
4. 前記受圧板の外形を円形に形成したことを特徴とする請求項１〜３の何れか１項に記載の受圧板。

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