JP4571726B2 - 磁性体反転表示パネル - Google Patents

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、磁石により磁性表示体を反転して表示を形成し、同じ面から磁石により反転して表示を消去する。磁性体反転表示パネルに関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来用いられている磁気表示パネルは、微小粒の磁性体を分散液に分散し、磁石を一面から作用させてその面に該磁性粒子を泳動させて表示を形成し、不要となれば反対面から磁石を作用して磁性粒子を沈降させて表示を消去するものである。この磁気表示パネルは消去をパネルの裏面から行わなければならないので装置が複雑かつ、大型となる欠点があった。また、表示パネルに該磁性粒子を泳動した時、不要な表示部分のみを消去させるのは困難であった。
また特公昭５９−３２７９６号には表示磁性粒子を反転させて表示を行う磁気表示パネルが提案されている。このパネルは残留磁気モーメントが０．２〜１０ｅｍｕ／ｇで、保磁力が５００エルステッド以上の磁性粒子を分散した降伏値５Ｎ／ｍ^２以上の分散液を用いるものである。ところが、このパネルは磁石で磁性粒子を反転させて表示を行っても、また消去を行ってもコントラストが小さく、鮮明さに欠ける問題があった。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は磁性表示体を反転して表示を行うパネルの表示、消去の鮮明性を改善した磁性体反転表示パネルを提供する。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
本発明は、
「１． 磁極を異なる色に着色して色分けした微小粒子状の磁性表示体と分散媒と増稠剤を主成分とした降伏値を有する分散液を支持材により保持した反転磁気表示パネルにおいて、微小粒子状の磁性表示体のＳ面又はＮ面の面積の合計が表示パネルの表示面の面積の６０〜５００％であることを特徴とする磁性体反転表示パネル。
２． 前記微小粒子状の磁性表示体のＳ面又はＮ面の面積の合計が表示パネルの表示面の面積の７５〜２５０％である、１項に記載された磁性体反転表示パネル。
３． 増稠剤が水酸基を有する脂肪酸ビスアマイド、水添ヒマシ油、Ｎ−アシルアミノ酸アルキルアマイドから選んだ１または２以上である、１項に記載された磁性体反転表示パネル。
４． 色分けした微小粒子状の磁性表示体が特定の色の合成樹脂及び／または合成ゴム組成物に磁性粒子を分散した層の片面に他の色の着色組成物を塗布した層を裁断または粉砕してなる磁性表示体である、１項ないし３項のいずれか１項に記載された磁性体反転表示パネル。
５． 磁性表示体が特定の色の合成樹脂及び／または合成ゴム組成物に磁性粒子を分散した層の片面に他の色の着色シートをラミネートした層を裁断または粉砕してなる磁性表示体である、１項ないし４項のいずれか１項に記載された磁性体反転表示パネル。
６． 磁性表示体を分散した分散液が、降伏値０．１５〜７．５Ｎ／ｍ^２で粘度３〜３５０ｍＰａ・の分散液である、１項ないし５項のいずれか１項に記載された磁性体反転表示パネル。
７． 磁性表示体を分散した分散液が、降伏値０．９２〜７．５Ｎ／ｍ^２で粘度８〜３５０ｍＰａ・ｓの分散液である、１項ないし５項のいずれか１項に記載された磁性体反転表示パネル。
８． 磁性表示体を分散した分散液の保持が、二枚の基板間に分散液を封入した保持である、１項ないし７項のいずれか１項に記載された磁性体反転表示パネル。
９． 磁性表示体を分散した分散液の保持が、カプセルに分散液を封入して支持体に配置した保持である、１項ないし８項のいずれか１項に記載された磁性体反転表示パネル。
１０． 磁性表示体を分散した分散液が帯電防止剤を配合した分散液である、１項ないし９項のいずれか１項に記載された磁性体反転表示パネル。」
に関する。
【０００５】
【発明の実施の形態】
本発明で用いる磁性表示体はＮ極とＳ極の二磁極を夫々異なる色に着色して色分けした磁性体であり、この磁性体が磁気により反転して表示を形成するのである。例えば、筆記用磁石のＳ極でパネルの表示面を掃くと磁性体のＮ極面がパネル表面に並びＮ極面の色となる。この面を磁気ペンのＮ極で書くと、磁性体は反転してＳ極面が表われ、その色で表示が形成される。再び磁気ペンのＳ極で掃けば反転し表示は消える。
本発明では磁性表示体のＳ極またはＮ極の表面積の合計が表示パネルの表示面の面積の６０〜５００％、好ましくは７５％〜２５０％であることが必要である。
表示パネルの表示面の面積は、磁性表示体を分散した分散液を封入した表示パネルとして表示を行う平面の面積を意味する。
【０００６】
従来の磁性体反転表示パネルの表示が不鮮明であったのは、表示を行う磁性体のＳ極またはＮ極の表面積がパネルの表示面の面積に対し適切でないために発生することが本発明者により解明された。
表示を行う磁性体のＳ極またはＮ極の表面積がパネルの表示面の面積の６０％より小さいと、表示された色が淡く、しかも背景である支持体の色との色差が小さくなるためコントラストが弱く表示は不鮮明になる。
一方５００％より大きくなると、磁性体が互いに干渉する度合が密になりすぎるので反転が不良となり反転しないもの、Ｓ極とＮ極の境面が表われるもの、等が発生するため表示はこれ等の混合色ととなり、鮮明な表示が形成できない。
【０００７】
磁性表示体を分散した分散液は特定の降伏値と粘度を持たなければならない。
降伏値は、分散液体中の磁性表示体が適正に分散されるためと沈降防止に必要となるものである。粘度は、表示パネルに磁気をかけた時に磁気をかけた部分のみ反転するのに必要となるものである。すなわち、降伏値０．１５〜７．５Ｎ／ｍ^２で粘度３〜３５０ｍＰａ・ｓの分散液であることが好ましい。降伏値を付与するための増稠剤としてはアエロジルなどの無機物も使用できるが、無機増稠剤は時間の経過とともに粘度と降伏値が変化する欠点がある。ところが、脂肪酸ビスアマイド、水添ヒマシ油、Ｎ−アシルアミノ酸アマイドから選んだ有機増稠剤は降伏値を付与するが、時間の経過とともに粘度と降伏値が変化しにくい利点があるので好ましい。
降伏値０．１５〜７．５Ｎ／ｍ^２、粘度３〜３５０ｍＰａ・ｓの範囲外になると形成した表示の維持安定性が劣化したり、また磁気ペンで書いたとき周辺の磁性体が集まるので、磁性体の分布が不均一になり反転して表示を形成する付近と、その周縁部で反転しない磁性体で形成される表示の背景の色が変化するので全体としてボケた表示となり、鮮明性が劣化する。
【０００８】
本発明で使用する磁性表示体は、Ｓ極面とＮ極面を異なる色で着色されていれば、形状には特に限定されないが、磁気ペンで書いたときの表示形成性と形成された表示の鮮明性から、色分けした微小粒子状の磁性表示体が特定の色の合成樹脂及び／または合成ゴム組成物に磁性粒子を分散した層の片面に他の色の着色組成物を塗布した層を裁断または粉砕してなる磁性表示体または、磁性表示体が特定の色の合成樹脂及び／または合成ゴム組成物に磁性粒子を分散した層の片面に他の色の着色シートをラミネートした層を裁断または粉砕してなる磁性表示体が好ましい。本発明者の研究によると磁性表示体は反対極の磁力を作用させると反転するが、偏平状ないし箔片状の磁性体は重なった状態でずれながら反転するので、表示の形成速度が大きいだけでなく、反転しないもの、不完全な反転のものが混在することが少なく、鮮明な表示が形成されるので好ましい。
そして特に偏平状や箔片状の磁性表示体の場合、磁性表示体のＳ極またはＮ極の面積の合計がパネルの表示面積の５００％以上になると、互いに干渉して重なってずれながら反転するのが不良となるので注意する必要がある。
【０００９】
磁性表示体は反転時に互いに擦れ静電気が帯電する傾向があり、特に偏平状や箔片状の磁性表示体の場合は、重なってずれながら反転するので帯電し易い。磁性表示体が帯電すると磁性表示体が凝集してしまい、磁気ペンで磁気をかけてもスムーズに反転しなくなったり、また反転しないものも出てくる。これが原因で、色分けした磁性表示体の鮮明な表示が得られなくなる場合があるので好ましくない。磁性表示体の分散液に帯電防止剤を配合すると良好な表示が得られる。
帯電防止剤としては、ポリブテン硫酸化物、脂肪族アルキル第４級アンモニウム塩、アミノエタノール・エピクロルヒドリン重縮合物、アルキルベンゼンスルホン酸、アルキルサリチル酸金属塩、スルホコハク酸塩、ジアルキルスルホコハク酸塩、ドデシルベンゼンスルホン酸金属塩から１種または２種以上を選択して用いられるが、特にポリブテン硫酸化物、脂肪族アルキル第４級アンモニウム塩、アミノエタノール・エピクロルヒドリン重縮合物、アルキルベンゼンスルホン酸の混合物、アルキルサリチル酸クロム塩、スルホコハク酸カルシウム塩、ポリマー混合物が好ましい。
磁性表示体分散液を保持する支持体としては特に限定されず、間隔を設けて配設し二枚の周辺を封じた支持体、この二枚の基板間に正六角形のハニカムセルを配置した支持体、基板にカプセルを配置した支持体等が適宜使用される。
【００１０】
【実施例】
本発明の実施例を述べるが、本発明は本実施例によって限定されるものではない。
実施例１
厚さ２５μｍのＰＥＴフイルム上に表１に示す配合（Ａ）の組成からなる緑色に着色した磁性インキを次の手段で調製、塗工乾燥し、緑色の磁性シートを得た。この時磁性インキ層の厚みは１０μｍであり、塗工重量は１４．０ｇ／ｍ^２であった。
（手順１）配合（Ａ）に記載した割合でＭＥＫに樹脂を溶解し、これに磁性粉を加えた後にアトライタで１時間分散した。
（手準２）この分散液に、ＭＥＫに顔料を分散した御国色素製の青色インキ、黄色インキならびに白色インキを配合（Ａ）の割合で加えた後に混合撹拌し、緑色を呈する磁性インキを得た。
（手段３）この磁性インキをダイコーターを用いて３０ｍ／分の速度で塗工、乾燥し上述の緑色磁性シートを得た。
次に、このシートの緑色磁性層上に表２に示す配合（Ｂ）の白色インキを塗工乾燥し、緑色磁性層に積層した。
この白色インキ層の厚みは１８μｍであり、塗工重量は３５．３ｇ／ｍ^２であった。このようにして先に塗工した緑色の磁性インキ層と合わせ、厚さ２８μｍ、塗工量４９．３ｇ／ｍ^２の二色シートをベースフイルム上に形成した。
引き続いて、この二色層をベースフイルムごと着磁し、緑色側をＮ極、白色側がＳ極とした後に二色シートをベースフイルムから剥離し、薄片とし、さらに乳鉢で微粉砕してからふるい分けを行って、粒子径が６３〜２１２μｍの範囲にある緑／白二色に塗り分けられた磁性表示体を得た。
【００１１】
【表１】

【００１２】
【表２】

【００１３】
次に、分散媒として２５℃における粘度が２．０ｍＰａ・ｓであるイソパラフィン（エッソ化学株式会社製：商品名アイソパーＭ）４０７．９２重量部と増稠剤として、エチレンビス−１２−ヒドロキシステアリン酸アマイド（ＩＴＯＨＷＡＸＪ−５３０伊藤製油株式会社製）を７０重量部体３０重量部の割合で加え、これを加熱溶解した後に冷却し、分散液とした後、イソパラフィンと増稠剤の割合が４０７．９２重量部体１２．４２重量部となるようにイソパラフィンで希釈し、これに帯電防止剤（Ｅ．Ｉ．デュポン社製：ＳＴＡＤＩＳ−４５０）を全体の０．１５％となるように添加し、降伏値が１．７６Ｎ／ｍ^２であり、２５℃における粘度が１６ｍＰａ・ｓの塑性分散液を得た。
降伏値の測定方法は従来から行われているのと同様にブルックフィールド型粘度計（東京計器株式会社製ＢＬ型）を用い、分散液を低速で回転させた時のローターのねじれ角度を読み取る方法で測定した。使用したローターは上記ＢＬ型粘度計に付属の２号ローターを使用した。
また、粘度の測定に関してはストレス制御式レオメーター（英国キャリメ社製ＣＳＬ−１００）を用い、シェアストレス１０Ｐａの条件における値を測定した。
さらに引き続き、この塑性分散液に緑／白二色に塗り分けられた磁性表示体を、分散液１００重量部に対し磁性表示体２０重量部の割合で配合し撹拌を行い、分散液中に磁性表示体が均一に分散してなる分散液体を得た。この分散液体の比重を測定したところ０．８７であった。
次に、この分散液体を板厚が０．１５ｍｍの塩化ビニル樹脂フイルムに接着剤を用いて片面に接着した、セルサイズ３ｍｍ、正六角形状で高さ０．８ｍｍの塩化ビニル樹脂製ハニカムセルの、多セル構造物のセル内に充填し、その後、多セル構造物の開放面を厚み０．０８ｍｍの塩化ビニル樹脂フイルムで接着剤を用いて被覆し、セル中に分散液体を封入して表示パネルを得た。この時、表示パネルの表示面に対してパネル中に包含される磁性表示体の一方の色の面積の総和の割合は以下の計算により２３６％であった。
(1) セルサイズａｍｍであるハニカムセルの表示面積はＳハニカム＝（√３／２）×ａ^２となる。したがって、セルサイズ３ｍｍのハニカムセルではＳハニカム＝３×３×√３÷２＝７．７９４ｍｍ^２
(2) 一方、磁性表示体の一色側の総面積の和は
Ｓ粒子＝セル体積×内包液比重×粒子濃度÷粒子比重÷粒子厚みとなるから
Ｓ粒子＝７．７９４×０．８×０．８７×（２０÷１２０）÷（４９．３÷２８）÷０．０２８＝１８．３７ｍｍ^２
(3) したがって、ハニカムの面積に対する磁性表示体の一方の面の総面積の割合は
１８．３７÷７．７９４×１００＝２３６（％）となる
このパネルの片側に磁石のＳ極を接触させ、ハニカムセル内の二色に塗り分けられた磁性表示体を表面側に片寄せて粒子どうしが一部重なりつつ整列するように並べながら緑色の表示面を形成させた。次に、この表示面に対し、表面の塩化ビニル樹脂フイルムの上から磁石のＮ極で筆記操作を行った所、緑色の表示面に磁石のＮ極が通過した部位だけに白色の鮮明な表示を得ることができた。この緑面と白面の色差を測定し、Ｌａｂ系のＬ値の差ΔＬは３１．５６であった。（色差計はミノルタ株式会社：分光測色計ＣＭ−５１２ｍ^２を使用した。）
次に、再び磁石のＳ極を用いて白色の表示部分を上からこするように操作したところ白色面を表面に向けていた磁性表示体が反転し、再び緑色の表示面を戻すことができた。
【００１４】
実施例２
実施例１と同様にしてイソパラフィン（日本油脂工業株式会社製：商品名アイソパＭ）４１７．０重量部に増稠剤としてエチレンビス−１２−ヒドロキシステアリン酸９．６６重量部を加え、加熱溶融後に冷却した後、降伏値が０．９２Ｎ／ｍ^２であり、２５℃における粘度が８ｍＰａ・ｓである分散液を得た。
この分散液１００重量部に、実施例１と同様の方法で調製した磁性表示体５重量部を加えて撹拌し、分散液体を得た。この分散液体の比重を測定した所、０．８１であった。
次に、この分散液体を板厚が０．１２５ｍｍのポリエステルフイルムに接着剤を用いて片面に接着したセルサイズ３ｍｍで正六角形状で、高さが０．８ｍｍのポリエステルフイルム製ハニカムからなる多セル構造物のセル内に充填し、その後、多セル構造物の開放面を厚み０．０５ｍｍのポリエステルフイルムで接着剤により被覆し、セル中に分散液体を封入して表示パネルを得た。この時、表示パネルのハニカムセルの表示面積は前述の計算式より７．７９４ｍｍ^２となり、一方、磁性表示体の一方の色の表示面積の総和は４．９１７ｍｍ^２となることから表示面積に対する磁性表示体の一色の面の表示面積の割合は６３％である。
この表示パネルを白色板の上に置き、パネルの表面側から磁石のＮ極を接触させ、ハニカム内の二色に塗り分けられた磁性表示体をパネルの表面側に片寄せると共に磁性表示体の白色面が表面側に向くように整列させ、白色の表示面を形成させた。
次に、この表示面に対し、表面の塩化ビニルフイルムの上から磁石のＳ極で筆記操作を行った所、該磁石の通過した部位に対応した磁性表示体が反転し、緑色の表示を視認することができた。この時、表示面の白色部と緑色の色を前述の色差計で測定し、Ｌａｂ系のＬ値を比較した結果、ΔＬで１１．８の差が認められ、目視の結果を裏付けることができた。
【００１５】
実施例３
２５℃の粘度が７．４８ｍＰａ・ｓのイソパラフィン（エッソ化学株式会社製：商品名 ＮＡＳ５Ｈ）に前述の増稠剤を７０重量部対３０重量部の割合で加え、これを加熱溶解した後に冷却し分散液とした後に、イソパラフィンと増稠剤の割合が４２８重量部体２１重量部となるよう希釈し、さらに帯電防止剤を全体の０．１５％となるように添加し、降伏値が７．５Ｎ／ｍ^２であり、２５℃での粘度が３３３ｍＰａ・ｓの分散液を得た。この分散液１００重量部に対し磁性表示体４０重量部を加えて分散液体とし実施例１と同様にして分散液体を板厚が０．１２５ｍｍのポリエステルフイルムに接着剤を用いて片面に接着したセルサイズ３ｍｍで正六角形状で、高さが０．８ｍｍのポリエステルフイルム製ハニカムからなる、多セル構造物のセル内に充填した後に多セル構造物の開放面を厚み０．１ｍｍのポリエステルフイルムを接着剤により被覆し、セル中に分散液体を封入して表示パネルを得た。この時、セル中に含まれる分散液体の比重は０．９９で、磁性表示体の一方の色の表示面積の総和は前述の計算式より３５．８３ｍｍ^２となり、したがって、表示面積に対する磁性表示体の一色の表示面積の総和の割合は４５７％であった。
この表示パネルの片側の表示面に磁石のＳ極を接触させ、ハニカムセル内の磁性表示体の緑色の面が表示パネルの表面に接するように一部重なりつつ整列して緑色の表示面を形成させた。
次にこの表示面に磁石のＮ極で筆記を行ったところ、実施例１と同様筆記した部位には鮮明な白色の記録を行うことができた。また、このパネルの表面を全面に渡って磁石のＮ極に接触させ、ハニカムセル内の磁性表示体を表面側に白色が位置するように反転させた後、今度はＳ極の筆記磁石を用い、筆記を行ったところ、磁石のＳ極が通過した部位に対応してハニカムセル内の磁性表示体が反転し、表面側に緑面が現われ白地に緑の鮮明な表示を行うことができた。このとき、表示面の緑色と白色の面のＬ値を測定し、ΔＬ値を求めたところ、３１．０という結果が得られた。
【００１６】
実施例４
分散液と磁性表示体との配合割合を１００対５にする以外は実施例３と同様にして、分散液体を調製した。この分散液体の比重を測定したところ０．８６であった。
次にこの分散液体を実施例１と同様に板厚０．１２５ｍｍのポリエステルフイルムに接着剤で片面を接着したセルサイズ３ｍｍの正六角形状で、高さ０．８ｍｍのポリエステルフイルム製ハニカムからなる多セル構造物のセル内に充填した後に多セル構造物の開放面を厚み０．１ｍｍのポリエステルフイルムを接着剤により被覆し、セル中に分散液体を封入して表示パネルを得た。このパネルにおける磁性表示体の一色の表示面積の総和は前述の計算方法から５．２２ｍｍ^２となり、表示面積に対する磁性表示体の一色の表示面積の総和の割合は６６％であった。
この表示パネルの片面の表示面に磁石のＳ極を接触させ、ハニカムセル内の磁性表示体の緑色の面が表示パネルの表面フイルム内面に接するようにして、一部重なりつつ整列し緑色の表示面を形成させた。
次にこの表示面に磁石のＮ極で筆記を行ったところ、実施例１と同様筆記した部位には鮮明な白色の記録を行うことができた。また、このパネルの表面を全面にわたって磁石のＮ極に接触させ、ハニカムセル内の磁性表示体を裏面側に白色が位置するように反転させた後、今度は磁石のＳ極を用い、筆記を行ったところ、磁石のＳ極が通過した部位に対応してハニカムセル内の磁性表示体が反転し、表面側に緑面が現れ白地に緑の鮮明な表示を行うことができた。このとき、表示面の緑色と白色の面のＬ値を測定し、ΔＬ値を求めたところ１３．８であった。
【００１７】
実施例５
分散液中の磁性体の配合量を、分散液１００重量部に対し磁性表示体を４０重量部とする以外は実施例２と同様にして分散液体を調製した。この分散液体の比重は０．９４であった。
この分散液体をセルサイズ３ｍｍで高さ０．８ｍｍの塩化ビニル樹脂からなる多セル構造物に封入し、表示面積に対する磁性体の一色の総面積の割合が４３５％となる表示パネルを作成した。
この表示パネルの片側の表示面に磁石のＳ極を接触させ、ハニカムセル内の磁性表示体の緑色の面が表示パネルの裏面フイルム内面に接するようにして、一部重なりつつ整列し緑色の表示面を形成させた。
次にこの表示面に磁石のＮ極で筆記を行ったところ、実施例１と同様筆記した部位には鮮明な白色の記録を行うことができた。また、このパネルの表面を全面にわたって磁石のＮ極に接触させ、ハニカムセル内の磁性表示体を表面側に白色が位置するように反転させた後、今度は磁石のＳ極を用い、筆記を行ったところ、磁石が通過した部位に対応してハニカムセル内の磁性表示体が反転し、表面側に緑面が現れ白地に緑の鮮明な表示を行うことができた。このとき、表示面の緑色と白色の面のＬ値を測定し、ΔＬ値を求めたところ４１．３であった。
【００１８】
実施例６
実施例１において分散液体中の磁性表示体の割合を分散液１００重量部に対して磁性表示体１５重量部とする以外は同様にして分散液体を調製した。この分散液体の比重を測定したところ０．８２であった。
この分散液体を実施例１と同様にしてセルサイズ３ｍｍで高さ０．８ｍｍの塩化ビニル樹脂製ハニカムセルに封入し、ハニカムの面積に対し磁性表示体の一方の総面積の割合が７５％となるパネルを得た。
この表示パネルの片側に磁石のＳ極を接触させ、ハニカムセル内の二色に塗り分けられた磁性表示体を裏面側に引き寄せて粒子同士が一部重なりつつ整列するように並べながら緑色の表示面を形成させた。
次にこの表示面に、表面の塩化ビニルフイルムの上から磁石のＮ極で筆記操作を行ったところ、緑色の面に対して磁石のＮ極が通過した部位に白色の鮮明な表示が得られた。この緑面と白面の色差を測定し、Ｌａｂ系のＬ値の差ΔＬは１６．８であった。
【００１９】
実施例７
実施例１において、増稠剤としてエチレンビス−１２−ヒドロキシステアリン酸アマイドの代わりにアエロジルを用い、イソパラフィン４０７．９２重量部に対してアエロジル（日本アエロジル株式会社製 Ａｅｒｏｓｉ｜２００）４１．４重量部を分散降伏値が１．８９Ｎ／ｍ^２であり、２５℃における粘度が１０ｍＰａ・ｓの塑性分散液を得た。
この分散液に対し、磁性表示体を分散液１００重量部に対し磁性表示体１５重量部の割合で配合し、撹拌を行って、比重０．８５の分散液体を得た。
この分散液体を実施例１と同様にしてセルサイズ３ｍｍで高さ０．８ｍｍの塩化ビニル製ハニカムセルに封入し、ハニカムの面積に対し磁性表示体の一方の総面積の割合が１８０％となる表示パネルを得た。
このパネルを用いて、実施例１と同様に磁石による筆記消去を行ったところ、良好な表示を行うことができた。このとき、表示面の緑色と白色の面のＬ値を測定し、ΔＬ値を求めたところ２２．１であった。
【００２０】
実施例８
まず、実施例１の手順に従い、表３の配合のインキを用いて厚み１０μｍ、塗工重量１４．０ｇ／ｍ^２の緑色磁性シートを作製した。
次に、片面に離型処理を施した厚さ３８μｍのポリエステルフイルム（東洋メタライジング株式会社製セラピール）の離型処理面に表４の配合（Ｂ）の白色インキを塗工し、乾燥後の厚みが８μｍで、塗工量が３５．３ｇ／ｍ^２の白色着色シートを作製し、さらに、この白色着色シートのインキ塗工面に軟化点が１１０℃のポリエステル樹脂を２μｍの厚さに塗工した。
この後、緑色磁性シートのインキ層の表面と、白色着色シートの樹脂塗工面を重ね合わせ、１４０℃で圧着、一体化し、その状態で着磁を行い緑色側をＮ極、白色側をＳ極とした。
引き続いて、一体となったシートのベースフイルム同志を１８０度剥離し３８μｍのポリエステルフイルムを剥がし、２５μｍのＰＥＴフイルム上に緑色磁性インキ層、接着層、白色着色層の順に積層され、緑色磁性インキ層側をＮ極、白色着色インキ層側をＳ極に着磁したシートとし、さらに２５μｍのＰＥＴフイルムから積層した二色の薄片を剥離し、さらに乳鉢で微粉砕した後にふるい分けを行い、粒径が６３〜２１２μｍの範囲にある緑／白二色に塗り分けられた磁性表示体を得た。
【００２１】
【表３】

【００２２】
【表４】

この磁性表示体を用い、実施例１と同様の方法でパネルを作成し評価を行ったところ、良好な結果が得られた。
【００２３】
実施例９
実施例１の方法で、分散液体を調製し、これを板厚０．１５ｍｍの塩化ビニルシートを真空成形によりハニカム状の多セル形状を形成したシートに充填し、多セル構造物の開放面を裏面に厚み０．０８ｍｍの塩化ビニルシートを接着剤により貼り合わせて封入し表示パネルを形成し評価を行ったところ、良好な結果が得られた。
【００２４】
実施例１０
実施例１と同様にして調製した分散液体を用い、オリフィス法により内径２ｍｍの球状カプセルを形成した。この時、カプセルの内容量は、４．１８７ｍｍ^３で、表示パネルのカプセルの表示面積は３．１４ｍｍ^２となり、一方、磁性表示体の一色の表示面積の総和は１４．１８ｍｍ^２となることから表示面積に対する磁性表示体の一色の面の割合は４５２％となる。
カプセルの膜材アルギン酸ナトリウムの０．５％水溶液を用い、同心円状に設けられた二重ノズルの外側から膜材の水溶液を押出しつつ、内側のノズルからは磁性表示体を分散させた分散体を押出し、圧力と速度を制御してカプセルの形状、大きさを整えた。ノズルから押出したカプセルは塩化カルシウム１％水溶液の中に滴下し、膜材中のアルギン酸ナトリウムゾルを化学的ゲル化剤である塩化カルシウムと反応させることでゲル皮膜を形成することで安定したカプセルとした。
このカプセルを深さ２ｍｍの塩化ビニル製トレーに隙間なく並べ、塩ビフイルムを重ねた後にトレーのフランジ部分と塩ビフイルムとを熱融着して、表示パネルを得た。
このパネルの上面から筆記、消去を行ったところ、好適に筆記消去ができた。
【００２５】
比較例１
実施例２の分散液１００重量部に対し実施例１と同様に調製した磁性表示体４重量部を加え撹拌し、分散液体を得た。この分散液体の比重を測定したところ、０．８１であった。
次に、この分散液体を実施例２と同じ方法で表示パネルとした。表示パネルのハニカムセルの表示面積は７．７９４ｍｍ^２であり、磁性表示体の一方の色の表示面積の総和は３．８９２ｍｍ^２となることから表示面に対する磁性表示体の一方の色の面積の合計の割合は５０％であった。
この表示パネルを実施例２と同様に白色板の上に置き、パネル表面から磁石のＮ極を接触させ、表示面側に磁性表示体を引付け白色面側を表面板側に向けて整列させた後、磁石のＳ極を表面板に接触させて筆記を行ってみたが、目視で充分に識別できるための緑色の表示は得られず、また、実施例２と同じ方法により測定した色差計でΔＬ値も８．０であった。
【００２６】
比較例２
分散液体中の磁性表示体の配合量を、分散液１００重量部に対し磁性表示体５０重量部とする以外は実施例２と同様にして表示パネルを作製した。この時、分散液体の比重は０．９７であった。この時の磁性表示体の一方の色の表示面積の総和は計算式から４０．８４６ｍｍ^２となり、したがって、表示面に対する磁性表示体の一方の色の面積の割合は５２４％であった。
この表示パネルを用いて表示面の色を緑色にしてから白色の記録を表示したが緑面と白面のＬ値の差ΔＬは３０．７であったが全体としては不鮮明な状態が認められた。
ここで、このパネルの裏面を確認したところ裏面に接着したフイルムとハニカムコアとの接着部分に磁性表示体が挾まれるように入り込んで不完全な接着状態となっていることが確認された。
【００２７】
比較例３
分散液体中の磁性表示体の配合量を、分散液１００重量部に対し磁性表示体５０重量部とする以外は実施例３と同様にして表示パネルを作成した。このとき、分散液体の比重は１．０２であった。このときの磁性表示体の一方の色の表示面積の総和は計算式から４２．９５１ｍｍ^２となり、したがって、表示面に対する磁性表示体の一方の色の面積の割合は５５０％であった。
この表示パネルを用いて表示面の色を緑色にしてから白色の記録を表示した上で両者のＬ値を測定しΔＬを求めたところ２７．２であり、比較例２よりも不鮮明になっていた。
また、パネルの裏面も比較例２同様、裏面に接着したフイルムとハニカムコアとの接着部分に磁性表示体が挾まれ不完全な接着状態となっていることが確認された。
【００２８】
比較例４
分散液体中の磁性表示体の配合量を、分散液１００重量部に対し磁性表示体４重量部とする以外は実施例４と同様にして表示パネルを作成した。この時、分散液体の比重は０．８６であった。このときの磁性表示体の一方の色の表示面積の総和は計算式から４．１８ｍｍ^２となり、したがって、表示面に対する磁性表示体の一方の色の面積の割合は５３％であった。
この表示パネルを用いて表示面の色を緑色にしてから白色の記録を表示した上で両者のＬ値を測定しΔＬを求めたところ３．５であり、比較例２よりも不鮮明になっていた。
【００２９】
比較例５
２５℃における粘度が０．８ｍＰａ・ｓであるイソパラフィン（エッソ化学製：商品名アイソパーＥ）と増稠剤を７０重量部対３０重量部の割合で配合し、これを加熱溶解した後に、冷却し分散液とした後にイソパラフィンと増稠剤の割合が４２６．３対６．９となるように希釈し、これに前述の帯電防止剤を全体の０．１５％となるように添加し、降伏値が０．１８Ｎ／ｍ^２であり、２５℃における粘度が３ｍＰａ・ｓである分散液を得た。
この分散液を用いる以外は実施例２と同様にして表示パネルを作成した。
このとき分散液体の比重は０．７５であり、計算により求めた磁性表示体の一方の色の面積の総和は４．９１７ｍｍ^２であり表示面積に対する割合は６３％であった。
この表示パネルを実施例２と同様に白色板の上に置き、パネル表面から磁石のＮ極を接触させ、表示面側に磁性表示体を引き付け白色面側を表面板側に向けて整列させた後、磁石のＳ極を表示面板に接触させて筆記を行ってみたが、目視で十分に識別できるだけの緑色の表示は得られず、また、実施例２と同じ方法により測定した色差計でのΔＬ値も６．０であった。
前記実施例及び比較例における磁性体反転表示パネルについての評価結果は表５に示す。
【００３０】
【表５】

【００３１】
（註）反転性の不可について：
（１）面積比率が大きくなると、充填後、磁性粒子の反転に相互干渉が生じるようになるためと、面積比率が小さくなると磁性粒子の量が少ないため目視の鮮明性が悪くなる。
（２）面積比率が大きくなると充填時の裏面貼り合わせに悪い影響が出てくる。
磁性粒子が挟まれて接着不良が生じるなどの問題が発生する。
（３）総合評価の◎は非常に良好、○は良好、×は悪く実用できない、××は非常に悪い、ことを示す。
【００３２】
【発明の効果】
本発明の磁性体反転表示パネルは表示と消去が迅速かつ鮮明であり、表示の維持性も良好である優れた効果を奏する。

Claims (10)

1. 磁極を異なる色に着色して色分けした微小粒子状の磁性表示体と分散媒と増稠剤を主成分とした降伏値を有する分散液を支持材により保持した反転磁気表示パネルにおいて、微小粒子状の磁性表示体のＳ面又はＮ面の面積の合計が表示パネルの表示面の面積の６０〜５００％であることを特徴とする磁性体反転表示パネル。
2. 前記微小粒子状の磁性表示体のＳ面又はＮ面の面積の合計が表示パネルの表示面の面積の７５〜２５０％である、請求項１に記載された磁性体反転表示パネル。
3. 増稠剤が水酸基を有する脂肪酸ビスアマイド、水添ヒマシ油、Ｎ−アシルアミノ酸アルキルアマイドから選んだ１または２以上である、請求項１に記載された磁性体反転表示パネル。
4. 色分けした微小粒子状の磁性表示体が特定の色の合成樹脂及び／または合成ゴム組成物に磁性粒子を分散した層の片面に他の色の着色組成物を塗布した層を裁断または粉砕してなる磁性表示体である、請求項１ないし３のいずれか１項に記載された磁性体反転表示パネル。
5. 磁性表示体が特定の色の合成樹脂及び／または合成ゴム組成物に磁性粒子を分散した層の片面に他の色の着色シートをラミネートした層を裁断または粉砕してなる磁性表示体である、請求項１ないし４のいずれか１項に記載された磁性体反転表示パネル。
6. 磁性表示体を分散した分散液が、降伏値０．１５〜７．５Ｎ／ｍ^２で粘度３〜３５０ｍＰａ・ｓの分散液である、請求項１ないし５のいずれか１項に記載された磁性体反転表示パネル。
7. 磁性表示体を分散した分散液が、降伏値０．９２〜７．５Ｎ／ｍ^２で粘度８〜３５０ｍＰａ・ｓの分散液である、請求項１ないし５のいずれか１項に記載された磁性体反転表示パネル。
8. 磁性表示体を分散した分散液の保持が、二枚の基板間に分散液を封入した保持である、請求項１ないし７のいずれか１項に記載された磁性体反転表示パネル。
9. 磁性表示体を分散した分散液の保持が、カプセルに分散液を封入して支持体に配置した保持である、請求項１ないし８のいずれか１項に記載された磁性体反転表示パネル。
10. 磁性表示体を分散した分散液が帯電防止剤を配合した分散液である、請求項１ないし９のいずれか１項に記載された磁性体反転表示パネル。