JP4555070B2 - カラーフィルタおよびその製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、液晶表示装置に用いられるカラーフィルタ、およびその製造方法に関するものである。

液晶表示装置に用いられるカラーフィルタを形成する際、一般的に、透明基板上に遮光部を形成し、その開口部に着色層を形成する方法等が用いられている。このような遮光部として、従来よりクロム等の金属を真空蒸着させた金属薄膜をエッチング加工したものが用いられていたが、近年、黒色の顔料等を分散させた樹脂を塗布し、フォトリソグラフィー法等によってパターニングすることにより形成される樹脂製遮光部の開発が進められ、実用化されている。このような樹脂製の遮光部においては、金属薄膜からなる遮光部と比較して、真空蒸着等のプロセスが不要であり、大面積のカラーフィルタにも適用可能である、という利点を有する。

しかしながら、このような樹脂製遮光部は、クロム等の金属薄膜からなる遮光部と比較して、十分な光学濃度を得るために、厚膜とする必要がある。そのため、白抜け等の防止の目的で、樹脂製遮光部の一部を被覆するように形成された着色層の膜厚が厚くなり、この遮光部と着色層とが積層されている領域と、着色層のみ形成された領域との膜厚差が大きいものとなる。

このような膜厚差が生じている場合、カラーフィルタを液晶表示装置に用いた際、カラーフィルタ上に形成される液晶層中の液晶の配向が乱されて、光漏れが生じたり、またカラーフィルタ上に形成される透明電極層が断線する等の問題が生じていた。またさらに、カラーフィルタと対向基板とを対向させた際のギャップが均一とならない場合や、カラーフィルタ上に形成される配向膜をラビングする際、配向膜が剥がれてしまう等の問題もあった。

そこで、例えば特許文献１には、遮光部と着色層との重なり幅を小さくし、遮光部と着色層とが積層される領域の膜厚と、着色層のみ形成された領域との膜厚差を軽減する方法が提案されている。しかしながら、この場合、膜厚差は低減されるが、着色層をフォトリソグラフィー法により形成する際、フォトマスクの少しのズレにより、着色層に白抜けが生じてしまうこととなることから、フォトマスクの位置合わせが難しく、製造効率が低くなる場合がある、という問題があった。
特開平１１−２１８６０７号公報

以上のことから、樹脂製の遮光部と着色層とが重なる領域の膜厚と、着色層のみ形成された領域の膜厚との差が小さく、液晶の配向の乱れ等の少ない高品質なカラーフィルタ、およびその製造方法の提供が望まれている。

本発明は、透明基板と、上記透明基板上に形成された樹脂製遮光部と、上記樹脂製遮光部により区画された開口部に形成され、上記樹脂製遮光部の一部を被覆するように形成された少なくとも赤色用顔料および樹脂成分を含有する赤色着色層とを有するカラーフィルタであって、上記赤色着色層中に含有される上記赤色用顔料と、上記赤色着色層中に含有される上記樹脂成分との重量比（上記赤色用顔料の含有量／上記樹脂成分の含有量）が、０．２０〜０．４０の範囲内であり、上記赤色着色層および上記樹脂製遮光部が積層された領域の膜厚と、上記開口部の中心部に形成された上記赤色着色層の膜厚との差が０．４μｍ以下であり、かつ上記赤色着色層および上記樹脂製遮光部が積層された領域の幅が２μｍ〜８μｍの範囲内であることを特徴とするカラーフィルタを提供する。

本発明によれば、上記赤色着色層に含有される赤色用顔料と樹脂成分との比が、上記範囲内であることから、赤色着色層を平坦性が高く形成されたものとすることができ、樹脂製遮光部および赤色着色層が積層された領域と、赤色着色層のみからなる領域との膜厚差が上記範囲内であるものとすることができる。したがって、液晶表示装置に用いた際、液晶の配向を乱すこと等が少ない、高品質なカラーフィルタとすることができるのである。また、上記樹脂製遮光部と上記赤色着色層とが積層された領域の幅が上記範囲内であることから、例えば赤色着色層形成の際のフォトマスクの位置合わせ等が容易であり、効率よく製造されたカラーフィルタとすることができる。

また、本発明は、透明基板と、上記透明基板上に形成された樹脂製遮光部と、上記樹脂製遮光部により区画された開口部に形成され、上記樹脂製遮光部の一部を被覆するように形成された少なくとも緑色用顔料および樹脂成分を含有する緑色着色層とを有するカラーフィルタであって、上記緑色着色層中に含有される上記緑色用顔料と、上記緑色着色層中に含有される上記樹脂成分との重量比（上記緑色用顔料の含有量／上記樹脂成分の含有量）が、０．３４〜０．５５の範囲内であり、上記緑色着色層および上記樹脂製遮光部が積層された領域の膜厚と、上記開口部の中心部に形成された上記緑色着色層の膜厚との差が０．４μｍ以下であり、かつ上記緑色着色層および上記樹脂製遮光部が積層された領域の幅が２μｍ〜８μｍの範囲内であることを特徴とするカラーフィルタを提供する。

本発明によれば、上記緑色着色層に含有される緑色用顔料と樹脂成分との比が、上記範囲内であることから、緑色着色層を平坦性が高く形成されたものとすることができ、樹脂製遮光部および緑色着色層が積層された領域と、緑色着色層のみからなる領域との膜厚差を上記範囲内とすることができるのである。したがって、本発明のカラーフィルタを液晶表示装置に用いた際、液晶の配向を乱すこと等の少ないものとすることができるのである。また、上記樹脂製遮光部と上記緑色着色層とが積層された領域の幅が上記範囲内であることから、例えば緑色着色層形成の際のフォトマスクの位置合わせ等が容易であり、効率よく製造されたカラーフィルタとすることができる。

上記赤色着色層を有するカラーフィルタの発明においては、上記樹脂製遮光部により区画された開口部に形成され、上記樹脂製遮光部の一部を被覆するように形成された少なくとも緑色用顔料および樹脂成分を含有する緑色着色層を有し、上記緑色着色層中に含有される上記緑色用顔料と、上記緑色着色層中に含有される上記樹脂成分との重量比（上記緑色用顔料の含有量／上記樹脂成分の含有量）が、０．３４〜０．５５の範囲内であり、上記緑色着色層および上記樹脂製遮光部が積層された領域の膜厚と、上記開口部の中心部に形成された上記緑色着色層の膜厚との差が０．４μｍ以下であり、かつ上記緑色着色層および上記樹脂製遮光部が積層された領域の幅が２μｍ〜８μｍの範囲内であることが好ましい。上記緑色着色層中に含有される緑色用顔料と樹脂成分との比が上記範囲内であることから、赤色着色層だけでなく、緑色着色層も平坦性が高く形成されたものとすることができる。したがって、液晶表示装置に用いられた際、より液晶の配向を乱すこと等の少ない、高品質なカラーフィルタとすることができるからである。

また、本発明は、透明基板と、上記透明基板上に形成された樹脂製遮光部と、上記樹脂製遮光部により区画された開口部に形成され、上記樹脂製遮光部の一部を被覆するように形成された少なくとも青色用顔料および樹脂成分を含有する青色着色層とを有するカラーフィルタであって、上記青色着色層中に含有される上記青色用顔料と、上記青色着色層中に含有される上記樹脂成分との重量比（上記青色用顔料の含有量／上記樹脂成分の含有量）が、０．１６〜０．３３の範囲内であり、上記青色着色層および上記樹脂製遮光部が積層された領域の膜厚と、上記開口部の中心部に形成された上記青色着色層の膜厚との差が０．４μｍ以下であり、かつ上記青色着色層および上記樹脂製遮光部が積層された領域の幅が２μｍ〜８μｍの範囲内であることを特徴とするカラーフィルタを提供する。

本発明によれば、上記青色着色層に含有される青色用顔料と樹脂成分との比が、上記範囲内であることから、青色着色層を平坦性が高く形成されたものとすることができ、樹脂製遮光部および青色着色層が積層された領域と、青色着色層のみからなる領域との膜厚差を上記範囲内とすることができるのである。したがって、本発明のカラーフィルタを液晶表示装置に用いた際、液晶の配向を乱すこと等の少ないものとすることができるのである。また、上記樹脂製遮光部と上記青色着色層とが積層された領域の幅が上記範囲内であることから、例えば青色着色層形成の際のフォトマスクの位置合わせ等が容易であり、効率よく製造されたカラーフィルタとすることができる。

上記赤色着色層が形成されたカラーフィルタ、緑色着色層が形成されたカラーフィルタ、または赤色着色層および緑色着色層が形成されたカラーフィルタにおいては、上記樹脂製遮光部により区画された開口部に形成され、上記樹脂製遮光部の一部を被覆するように形成された少なくとも青色用顔料および樹脂成分を含有する青色着色層を有し、上記青色着色層中に含有される上記青色用顔料と、上記青色着色層中に含有される上記樹脂成分との重量比（上記青色用顔料の含有量／上記樹脂成分の含有量）が、０．１６〜０．３３の範囲内であり、上記青色着色層および上記樹脂製遮光部が積層された領域の膜厚と、上記開口部の中心部に形成された上記青色着色層の膜厚との差が０．４μｍ以下であり、かつ上記青色着色層および上記樹脂製遮光部が積層された領域の幅が２μｍ〜８μｍの範囲内であることが好ましい。上記青色用顔料と樹脂成分との重量比が上記範囲内であることから、青色着色層の平坦性も高いものとすることができる。したがって、液晶表示装置に用いられた際、より液晶の配向の乱れ等が少ないものとすることができ、高品質なカラーフィルタとすることができるからである。

また、本発明は、透明基板上に樹脂製遮光部をパターン状に形成する樹脂製遮光部形成工程と、上記樹脂製遮光部により区画された開口部に、少なくとも赤色用顔料および樹脂成分を含有し、上記赤色用顔料と、上記樹脂成分との重量比（上記赤色用顔料の含有量／上記樹脂成分の含有量）が、０．２０〜０．４０の範囲内である赤色着色層形成用組成物を用いて赤色着色層を形成する赤色着色層形成工程と、上記樹脂製遮光部により区画された開口部に、少なくとも緑色用顔料および樹脂成分を含有し、上記緑色用顔料と、上記樹脂成分との重量比（上記緑色用顔料の含有量／上記樹脂成分の含有量）が、０．３４〜０．５５の範囲内である緑色着色層形成用組成物を用いて緑色着色層を形成する緑色着色層形成工程と、上記樹脂製遮光部により区画された開口部に、少なくとも青色用顔料および樹脂成分を含有し、上記青色用顔料と、上記樹脂成分との重量比（上記青色用顔料の含有量／上記樹脂成分の含有量）が、０．１６〜０．３３の範囲内である青色着色層形成用組成物を用いて青色着色層を形成する青色着色層形成工程とを有することを特徴とするカラーフィルタの製造方法を提供する。

本発明によれば、各色着色層を形成するために用いられる各色着色層形成用組成物の樹脂成分と各顔料との重量比が、上記範囲内であることから、各色着色層形成用組成物のレベリング性が高いものとすることができ、形成される各色着色層の平坦性が高いものとすることができる。これにより、各色着色層と樹脂製遮光部とが積層された場合であっても、各色着色層および樹脂製遮光部が積層された領域と、各色着色層のみが形成された領域との膜厚差が少ないものとすることができる。したがって、本発明によれば、液晶表示装置に用いた際、液晶の配向の乱れ等の少ない、高品質なカラーフィルタを製造することができるのである。

本発明によれば、着色層の平坦性の高いものとすることができ、液晶表示装置に用いた際、液晶の配向を乱すこと等の少ない、高品質なカラーフィルタとすることができるのである。

本発明は、液晶表示装置に用いられるカラーフィルタ、およびその製造方法に関するものである。以下、それぞれについて説明する。

Ａ．カラーフィルタ
まず、本発明におけるカラーフィルタについて説明する。本発明のカラーフィルタには、着色層の組成等により、３つの態様がある。以下、それぞれの態様についてわけて説明する。

１．第１の態様
まず、本発明のカラーフィルタの第１の態様について説明する。本態様におけるカラーフィルタは、透明基板と、上記透明基板上に形成された樹脂製遮光部と、上記樹脂製遮光部により区画された開口部に形成され、上記樹脂製遮光部の一部を被覆するように形成された少なくとも赤色用顔料および樹脂成分を含有する赤色着色層とを有するカラーフィルタであって、上記赤色着色層中に含有される上記赤色用顔料と、上記赤色着色層中に含有される上記樹脂成分との重量比（上記赤色用顔料の含有量／上記樹脂成分の含有量）が、０．２０〜０．４０の範囲内であり、上記赤色着色層および上記樹脂製遮光部が積層された領域の膜厚と、上記開口部の中心部に形成された上記赤色着色層の膜厚との差が０．４μｍ以下であり、かつ上記赤色着色層および上記樹脂製遮光部が積層された領域の幅が２μｍ〜８μｍの範囲内であることを特徴とするものである。

本態様のカラーフィルタは、例えば図１に示すように、透明基板１と、その透明基板１上に形成された樹脂製遮光部２と、その樹脂製遮光部２により区画された開口部ａに形成され、かつ上記樹脂製遮光部２の一部を被覆するように形成された赤色着色層３Ｒとを有するものである。またこの際、上記赤色着色層３Ｒおよび樹脂製遮光部２が積層された領域の膜厚ｓと、開口部ａの中心部ｂに形成された赤色着色層３Ｒのみからなる領域の膜厚ｔとの差が所定の範囲内であり、上記樹脂製遮光部２および赤色着色層３Ｒが積層された領域ｘの幅が所定の範囲内とされるものである。またさらに、上記赤色着色層３Ｒには赤色用顔料および樹脂成分が含有されており、これらの重量比（赤色用顔料の含有量／樹脂成分の含有量）が所定の範囲内となるものである。なお、通常、上記樹脂製遮光部により区画された開口部には、例えば図１に示すように、上記赤色着色層３Ｒの他に、青色着色層３Ｂ、および緑色着色層３Ｇが形成されることとなる。

一般的に、樹脂成分および着色用顔料を含有する着色層形成用樹脂組成物を用いて着色層を形成した場合、樹脂成分に対する着色用顔料の割合が増加するに従って、レベリング性が悪くなる。そのため、例えば樹脂製遮光部のような、段差を有する透明基板上に着色層を形成した場合、その段差に追従して着色層が形成されてしまい、平坦性の高い着色層を形成することが困難となる。

一方、本態様においては、上記赤色着色層中の赤色用顔料と樹脂成分との比が上記範囲内とされていることから、赤色着色層を平坦性が高く形成されたものとすることができる。これにより、赤色着色層および樹脂製遮光部が積層された領域と、赤色着色層のみが形成された領域との膜厚差を上記範囲内とすることができるのである。したがって、本態様のカラーフィルタを液晶表示装置に用いた際、液晶にムラが生じることや、透明電極層に断線が生じること等が少ないものとすることができるのである。

またさらに、本態様におけるカラーフィルタにおいては、上記赤色着色層と樹脂製遮光部とが積層された領域の幅が上記範囲内とされていることから、例えば赤色着色層を形成する際のフォトマスクの位置合わせ等を容易なものとすることができる。これにより、効率よく製造されたカラーフィルタとすることもできるのである。
以下、本態様のカラーフィルタの各構成ごとに詳しく説明する。

（１）赤色着色層
まず、本態様に用いられる赤色着色層について説明する。本態様に用いられる赤色着色層は、後述する樹脂製遮光部により区画された領域に形成され、かつ上記樹脂製遮光部の一部を被覆するように形成されるものであって、赤色用顔料および樹脂成分を含有するものである。

本態様に用いられる上記赤色着色層の形状は特に限定されるものではなく、例えばストライプ型、モザイク型、トライアングル型、４画素配置型等の公知の配列とすることができ、着色面積は任意に設定することができる。

本態様においては、上記赤色着色層中に含有される上記赤色用顔料と樹脂成分との重量比（赤色用顔料の含有量／樹脂成分の含有量）が、０．２０〜０．４０の範囲内、中でも０．２０〜０．３５の範囲内、特に０．２０〜０．３０の範囲内であることが好ましい。上記範囲より大きい場合には、赤色着色層を平坦性の高いものとすることが困難であり、赤色着色層および樹脂製遮光部が積層された領域と、赤色着色層のみが形成された領域との膜厚差を後述する範囲内とすることが困難となるからである。また、上記範囲より小さい場合には、赤色着色層の色が薄くなり、カラーフィルタの色再現領域が狭くなることから好ましくない。

ここで、本態様でいう赤色用顔料とは、赤色着色層中に含まれる顔料をいうこととし、複数の顔料が混合して用いられている場合には、これらの混合物をいうこととする。このような赤色用顔料としては、例えば赤色顔料と黄色顔料との混合物等とすることができる。上記赤色用顔料に用いられる具体的な顔料としては、ＰＲ（ピグメントレッド）１０９、１２２、１２３、１６６、１７７、１９０、２０６、２０９、２１５、２４２、２５４等が挙げられる。

また、上記樹脂成分とは、赤色着色層中に含有される上記顔料以外の固形分をいうこととし、このような樹脂成分には、通常、下記のポリマーやモノマー等を含有する樹脂や、重合開始剤等が含有されることとなる。上記樹脂成分中に含有される樹脂としては、例えばエチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレン−塩化ビニル共重合体、エチレン−ビニル共重合体、ポリスチレン、アクリロニトリル−スチレン共重合体、ＡＢＳ樹脂、ポリメタクリル酸樹脂、エチレン−メタクリル酸樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂、塩素化塩化ビニル、ポリビニルアルコール、セルロースアセテートプロピオネート、セルロースアセテートブチレート、ナイロン６、ナイロン６６、ナイロン１２、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリカーボネート、ポリビニルアセタール、ポリエーテルエーテルケトン、ポリエーテルサルフォン、ポリフェニレンサルファイド、ポリアリレート、ポリビニルブチラール、エポキシ樹脂、フェノキシ樹脂、ポリイミド樹脂、ポリアミドイミド樹脂、ポリアミック酸樹脂、ポリエーテルイミド樹脂、フェノール樹脂、ユリア樹脂等が挙げられる。

また、重合可能なモノマーであるメチル（メタ）アクリレート、エチル（メタ）アクリレート、ｎ−プロピル（メタ）アクリレート、イソプロピル（メタ）アクリレート、ｓｅｃ−ブチル（メタ）アクリレート、イソブチル（メタ）アクリレート、ｔｅｒｔ−ブチル（メタ）アクリレート、ｎ−ペンチル（メタ）アクリレート、ｎ−ヘキシル（メタ）アクリレート、２−エチルヘキシル（メタ）アクリレート、ｎ−オクチル（メタ）アクリレート、ｎ−デシル（メタ）アクリレート、スチレン、α−メチルスチレン、Ｎ−ビニル−２−ピロリドン、グリシジル（メタ）アクリレートの中から選ばれる１種以上と、（メタ）アクリル酸、アクリル酸の二量体（例えば、東亞合成化学（株）製Ｍ−５６００）、イタコン酸、クロトン酸、マレイン酸、フマル酸、ビニル酢酸、これらの無水物の中から選ばれる１種以上からなるポリマー又はコポリマーも例示できる。また、上記のコポリマーにグリシジル基又は水酸基を有するエチレン性不飽和化合物を付加させたポリマー等も挙げられるが、これらに限定されるものではない。

上記の中でも、エチレン性不飽和結合を含有する樹脂は、モノマーと共に架橋結合を形成し、優れた強度が得られるので、特に好ましく用いられる。

また、上記樹脂成分に用いられるモノマーとしては、例えば多官能アクリレートモノマーが挙げられ、アクリル基やメタクリル基等のエチレン性不飽和結合含有基を２つ以上有する化合物を用いることができる。具体的には、エチレングリコール（メタ）アクリレート、ジエチレングリコールジ（メタ）アクリレート、プロピレングリコールジ（メタ）アクリレート、ジプロピレングリコールジ（メタ）アクリレート、ポリエチレングリコールジ（メタ）アクリレート、ポリプロピレングリコールジ（メタ）アクリレート、ヘキサンジ（メタ）アクリレート、ネオペンチルグリコールジ（メタ）アクリレート、グリセリンジ（メタ）アクリレート、グリセリントリ（メタ）アクリレート、トリメチロールプロパントリ（メタ）アクリレート、１，４−ブタンジオールジアクリレート、ペンタエリスリトール（メタ）アクリレート、ペンタエリスリトールトリ（メタ）アクリレート、ペンタエリスリトールテトラ（メタ）アクリレート、ジペンタエリスリトールヘキサ（メタ）アクリレート、ジペンタエリスリトールペンタ（メタ）アクリレート等が挙げられる。

多官能アクリレートモノマーは、２種以上を組み合わせて使用してもよい。なお、本態様において（メタ）アクリルとはアクリル又はメタクリルのいずれかであることを意味し、（メタ）アクリレートとはアクリレート基又はメタクリレートのいずれかであることを意味する。

また、上記樹脂成分に用いられる光開始剤としては、紫外線、電離放射線、可視光、或いは、その他の各波長、特に３６５ｎｍ以下のエネルギー線で活性化し得る光ラジカル重合開始剤を使用することができる。そのような光重合開始剤して具体的には、ベンゾフェノン、ｏ−ベンゾイル安息香酸メチル、４，４−ビス（ジメチルアミン）ベンゾフェノン、４，４−ビス（ジエチルアミン）ベンゾフェノン、α−アミノ・アセトフェノン、４，４−ジクロロベンゾフェノン、４−ベンゾイル−４−メチルジフェニルケトン、ジベンジルケトン、フルオレノン、２，２−ジエトキシアセトフェノン、２，２−ジメトキシ−２−フェニルアセトフェノン、２−ヒドロキシ−２−メチルプロピオフェノン、ｐ−ｔｅｒｔ−ブチルジクロロアセトフェノン、チオキサントン、２−メチルチオキサントン、２−クロロチオキサントン、２−イソプロピルチオキサントン、ジエチルチオキサントン、ベンジルジメチルケタール、ベンジルメトキシエチルアセタール、ベンゾインメチルエーテル、ベンゾインブチルエーテル、アントラキノン、２−ｔｅｒｔ−ブチルアントラキノン、２−アミルアントラキノン、β−クロルアントラキノン、アントロン、ベンズアントロン、ジベンズスベロン、メチレンアントロン、４−アジドベンジルアセトフェノン、２，６−ビス（ｐ−アジドベンジリデン）シクロヘキサン、２，６−ビス（ｐ−アジドベンジリデン）−４−メチルシクロヘキサノン、２−フェニル−１，２−ブタジオン−２−（ｏ−メトキシカルボニル）オキシム、１−フェニル−プロパンジオン−２−（ｏ−エトキシカルボニル）オキシム、１，３−ジフェニル−プロパントリオン−２−（ｏ−エトキシカルボニル）オキシム、１−フェニル−３−エトキシ−プロパントリオン−２−（ｏ−ベンゾイル）オキシム、ミヒラーケトン、２−メチル−１［４−（メチルチオ）フェニル］−２−モルフォリノプロパン−１−オン、２−ベンジル−２−ジメチルアミノ−１−（４−モルフォリノフェニル）−ブタノン、ナフタレンスルホニルクロライド、キノリンスルホニルクロライド、ｎ−フェニルチオアクリドン、４，４−アゾビスイソブチロニトリル、ジフェニルジスルフィド、ベンズチアゾールジスルフィド、トリフェニルホスフィン、カンファーキノン、アデカ社製Ｎ１７１７、四臭化炭素、トリブロモフェニルスルホン、過酸化ベンゾイン、エオシン、メチレンブルー等の光還元性色素とアスコルビン酸やトリエタノールアミンのような還元剤との組み合わせ等を例示できる。これらの光重合開始剤は１種のみ又は２種以上を組み合わせて用いることができる。

なお、本態様においては、上述した樹脂成分中に樹脂やポリマー成分を多く含有していることが好ましく、また、上記樹脂やポリマーとしてガラス転移温度の低いものが用いられていることが好ましい。これにより、赤色着色層を形成するために用いられる赤色着色層形成用組成物の熱可塑性を高いものとすることができる。したがって、例えば赤色着色層をフォトリソグラフィー法により形成する際、露光後の加熱（ポストベーク）工程において赤色着色層の形状が平坦化されやすいものとすることができ、樹脂製遮光部および赤色着色層が積層された領域と、上記樹脂製遮光部により区画された開口部の中心部における赤色着色層との膜厚差が少ないものとすることができるからである。

ここで、本態様において、後述する樹脂製遮光部および赤色着色層が積層された領域と、上記樹脂製遮光部により区画された開口部の中心部における赤色着色層の膜厚との差は０．４μｍ以下、中でも０．３μｍ以下、特に０．２μｍ以下とされていることが好ましい。これにより、カラーフィルタが液晶表示装置に用いられた際に、赤色着色層の段差によって液晶の配向性が乱されることや、透明電極層に断線が生じること等の少ないものとすることができるからである。なお、開口部の中心部に形成された赤色着色層の膜厚とは、樹脂製遮光部により区画された開口部の幅を４等分した際の、中心側の２つの領域に形成されている赤色着色層の平均の膜厚をいうこととする。なお、上記膜厚は、触針式膜厚測定機（ＫＬＡ ＴＥＮＣＯＲ社製）を用い、針圧５ｍｇ、スキャンスピードを５０μｍ／ｓｅｃとして測定した値である。

またこの際、上記開口部の中心部における赤色着色層の膜厚が１．３μｍ〜２．６μｍの範囲内、中でも２．０μｍ〜２．６μｍの範囲内であることが好ましい。開口部の中心部における赤色着色層の膜厚を上記範囲内とすることにより、色再現性の良好なカラーフィルタとすることが可能となるからである。

またこの際、上記赤色着色層と樹脂製遮光部とが積層される領域の幅が２μｍ〜８μｍの範囲内、中でも２μｍ〜６μｍの範囲内、特に２μｍ〜４μｍの範囲内とされることが好ましい。このような範囲内、赤色着色層と樹脂製遮光部とが積層されるものとすることにより、赤色着色層を形成する際のフォトマスク等の位置合わせが容易となり、製造効率よく赤色着色層が形成されたものとすることができるからである。また、上記開口部端部において、白抜けが生じにくいものとすることができるからである。

ここで、上記赤色着色層は、フォトリソグラフィー法により形成されたものとすることができる。この際、上記赤色着色層を上述したような形状を有するように形成する方法としては、例えば上記樹脂成分および顔料を含有する赤色樹脂層形成用組成物を透明基板上に塗布後、減圧乾燥前に数分間静置する方法や、透明基板上に塗布された赤色着色層形成用組成物の減圧乾燥時間を長くする方法が挙げられる。このような方法を行うことによって、塗布された赤色着色層形成用組成物が平坦化されやすくなり、上記樹脂製遮光部および赤色着色層が積層された領域と、上記赤色着色層のみからなる領域との膜厚差が少ないものとすることができるからである。

また、上記赤色着色層形成用組成物を露光後に加熱する際の温度を高温にする方法も挙げられる。この場合、上記熱によって上記赤色着色層形成用組成物中に含有される樹脂成分を軟化させることができ、赤色着色層形成用組成物を平坦化することが可能となるからである。

またさらに、赤色着色層形成用組成物を現像する時間を短くする方法も挙げられる。この場合においても、平坦性の高い赤色着色層を形成しやすく、上記樹脂製遮光部および赤色着色層が積層された領域と、上記赤色着色層のみからなる領域との膜厚差が少ないものとすることができるからである。

（２）樹脂製遮光部
次に、本態様に用いられる樹脂製遮光部は、後述する透明基板上にパターン状に形成された樹脂製の遮光部であれば、特に限定されるものではない。このような樹脂製遮光部としては通常、遮光材料および樹脂を含有するものとされる。

本態様においては、上記樹脂製遮光部の膜厚が０．６μｍ〜１．５μｍ程度、中でも０．６μｍ〜１．０μｍ程度とされることが好ましい。これにより、上記樹脂製遮光部の遮光性を十分なものとすることができ、また上記赤色着色層と樹脂製遮光部とが積層された領域の膜厚と、上記開口部の中心部に形成された赤色着色層の膜厚との差を上述したものとすることができるからである。

上記樹脂製遮光部の形成方法としては、例えば遮光材料や樹脂に、光開始剤やモノマー等を添加した樹脂製遮光部形成用組成物を用いて、フォトリソグラフィー法等により形成する方法等とすることができる。なお、このような樹脂製遮光部の形成に用いられる樹脂や遮光材料等や形成方法等については、一般的なカラーフィルタにおける樹脂製遮光部に用いられるものと同様であるので、ここでの詳しい説明は省略する。

（３）透明基板
次に、本態様に用いられる透明基板について説明する。本態様に用いられる透明基板は、上記樹脂製遮光部および上記赤色着色層が形成可能なものであれば特に限定されるものではない。このような透明基板としては、例えば石英ガラス、パイレックス（登録商標）ガラス、合成石英板等の可撓性のない透明なリジッド材、あるいは、透明樹脂フィルム、光学用樹脂板等の可撓性を有する透明なフレキシブル材を用いることができる。

（４）カラーフィルタ
次に、本態様のカラーフィルタについて説明する。本態様のカラーフィルタは、上記透明基板、赤色着色層、および樹脂製遮光部を有するものであれば、特に限定されるものではなく、例えば透明電極層や配向膜、保護層等を必要に応じて有していてもよい。

なお、本態様のカラーフィルタのＮＴＳＣ比は、３６％以上であることが好ましく、中でも５０％以上、特に６０％以上であることが好ましい。これにより、色再現性の良好なカラーフィルタとすることができるからである。

ここで、上述したように、上記樹脂製遮光部により区画された開口部には、通常、上記赤色着色層の他に緑色着色層および青色着色層が形成される。本態様に用いられる緑色着色層や青色着色層としては、特に限定されるものではないが、特に、後述する第２の態様に記載されている緑色着色層、および後述する第３の態様に記載されている青色着色層が用いられることが好ましい。本態様においては、例えば上記赤色着色層と後述する第２の態様で説明する緑色着色層とを組み合わせて用いたカラーフィルタとすることができ、また上記赤色着色層と後述する第３の態様で説明する青色着色層とを組み合わせて用いたカラーフィルタ等とすることもできる。本態様においては特に、上記赤色着色層と、後述する第２の態様で説明する緑色着色層と、後述する第３の態様で説明する青色着色層とを組み合わせたカラーフィルタとすることが好ましい。これにより、液晶表示装置に用いられた際、より液晶の配向を乱すこと等の少ない、高品質なカラーフィルタとすることができるからである。

２．第２の態様
次に、本発明のカラーフィルタの第２の態様について説明する。本態様におけるカラーフィルタは、透明基板と、上記透明基板上に形成された樹脂製遮光部と、上記樹脂製遮光部により区画された開口部に形成され、上記樹脂製遮光部の一部を被覆するように形成された少なくとも緑色用顔料および樹脂成分を含有する緑色着色層とを有するカラーフィルタであって、上記緑色着色層中に含有される上記緑色用顔料と、上記緑色着色層中に含有される上記樹脂成分との重量比（緑色用顔料の重量／樹脂成分の重量）が、０．３４〜０．５５の範囲内であり、上記緑色着色層および上記樹脂製遮光部が積層された領域の膜厚と、上記開口部の中心部に形成された上記緑色着色層の膜厚との差が０．４μｍ以下であり、かつ上記緑色着色層および上記樹脂製遮光部が積層された領域の幅が２μｍ〜８μｍの範囲内であることを特徴とするものである。

本態様においては、上記緑色着色層中の緑色用顔料と樹脂成分との比が上記範囲内とされていることから、緑色着色層を平坦性が高く形成されたものとすることができる。これにより、緑色着色層および樹脂製遮光部が積層された領域と、緑色着色層のみが形成された領域との膜厚差を上記範囲内とすることができるのである。これにより、本態様のカラーフィルタを液晶表示装置に用いた際、液晶にムラが生じることや、透明電極層に断線が生じること等が少ないものとすることができるのである。

またさらに、本態様におけるカラーフィルタにおいては、上記緑色着色層と樹脂製遮光部とが積層された領域の幅が上記範囲内とされていることから、例えば緑色着色層を形成する際のフォトマスクの位置合わせ等を容易なものとすることができ、効率よく製造されたカラーフィルタとすることもできる。
以下、本発明のカラーフィルタの各構成ごとに詳しく説明する。なお、本態様に用いられる透明基板および樹脂製遮光部については、上述した第１の態様で用いられるものと同様とすることができるので、ここでの説明は省略する。

（１）緑色着色層
まず、本態様に用いられる緑色着色層について説明する。本態様に用いられる緑色着色層は、後述する樹脂製遮光部により区画された領域に形成され、かつ上記樹脂製遮光部の一部を被覆するように形成されるものであって、緑色用顔料および樹脂成分を含有するものである。

本態様に用いられる上記緑色着色層の形状は特に限定されるものではなく、例えばストライプ型、モザイク型、トライアングル型、４画素配置型等の公知の配列とすることができ、着色面積は任意に設定することができる。

本態様においては、上記緑色着色層中に含有される上記緑色用顔料と樹脂成分との重量比（緑色用顔料の重量／樹脂成分の重量）が、０．３４〜０．５５の範囲内中でも０．３４〜０．５１の範囲内、特に０．３４〜０．４７の範囲内であることが好ましい。上記範囲より大きい場合には、緑色着色層を平坦性の高いものとすることが困難であり、緑色着色層および樹脂製遮光部が積層された領域と、緑色着色層のみが形成された領域との膜厚差を後述する範囲内とすることが困難となるからである。また、上記範囲より小さい場合には、緑色着色層の色が薄くなり、カラーフィルタの色再現領域が狭くなることから好ましくない。なお、上記重量比は、上述した方法により測定することができる。

ここで、上記緑色着色層に用いられる緑色用顔料としては、緑色着色層中に含まれる顔料をいうこととし、複数の顔料が混合して用いられている場合には、これらの混合物をいうこととする。このような緑色用顔料としては、例えば緑色顔料と黄色顔料との混合物等とすることができる。上記緑色用顔料に用いられる具体的な顔料としては、ＰＧ（ピグメングリーン）７、１０、３６やＰＹ（ピグメントイエロー）１３８、８３、１２９、１５０等が挙げられる。

また、上記樹脂成分としては、第１の態様における赤色着色層に用いられる樹脂成分と同様とすることができる。

また本態様においては、上記緑色着色層および上記樹脂製遮光部が積層された領域の膜厚と、上記開口部の中心部に形成された上記緑色着色層の膜厚との差が０．４μｍ以下、中でも０．３μｍ以下、特に０．２μｍ以下であることが好ましい。これにより、本態様のカラーフィルタを液晶表示装置に用いた際、液晶の配向性が乱されること等が少なく、透明電極層の断線等が少ないものとすることができるからである。

またこの際、上記開口部の中心部における緑色着色層の膜厚として、具体的には１．３μｍ〜２．６μｍの範囲内、中でも２．０μｍ〜２．６μｍの範囲内であることが好ましい。開口部の中心部における緑色着色層の膜厚を上記範囲内とすることにより、色再現性の良好なカラーフィルタとすることが可能となるからである。

また、上記緑色着色層および上記樹脂製遮光部が積層された領域の幅が２μｍ〜８μｍの範囲内、中でも２μｍ〜６μｍの範囲内、特に２μｍ〜４μｍの範囲内とされていることが好ましい。このような範囲内、緑色着色層と樹脂製遮光部とが積層されるものとすることにより、緑色着色層を形成する際のフォトマスク等の位置合わせが容易となり、製造効率よく緑色着色層が形成されたものとすることができるからである。また、上記開口部端部において、白抜けが生じにくいものとすることができるからである。

なお、上記緑色着色層を上述したような形状に形成する方法としては、上述した第１の態様の赤色着色層の項で説明した方法と同様とすることができるので、ここでの詳しい説明は省略する。

（２）カラーフィルタ
次に、本態様のカラーフィルタについて説明する。本発明のカラーフィルタは、上記透明基板、緑色着色層、および樹脂製遮光部を有するものであれば、特に限定されるものではなく、例えば透明電極層や配向膜、保護層等を必要に応じて有していてもよい。

また、上記樹脂製遮光部により区画された開口部には、通常、赤色着色層および青色着色層が形成されることとなる。なお、本態様においては、上記緑色着色層と、後述する第３の態様で説明する青色着色層とが組み合わせて用いられていることが好ましい。

ここで、本態様のカラーフィルタのＮＴＳＣ比は、３６％以上であることが好ましく、中でも５０％以上、特に６０％以上であることが好ましい。これにより、色再現性の良好なカラーフィルタとすることができるからである。

３．第３の態様
次に、本発明のカラーフィルタの第２の態様について説明する。本態様におけるカラーフィルタは、透明基板と、上記透明基板上に形成された樹脂製遮光部と、上記樹脂製遮光部により区画された開口部に形成され、上記樹脂製遮光部の一部を被覆するように形成された少なくとも青色用顔料および樹脂成分を含有する青色着色層とを有するカラーフィルタであって、上記青色着色層中に含有される上記青色用顔料と、上記青色着色層中に含有される上記樹脂成分との重量比（青色用顔料の重量／樹脂成分の重量）が、０．１６〜０．３３の範囲内であり、上記青色着色層および上記樹脂製遮光部が積層された領域の膜厚と、上記開口部の中心部に形成された上記青色着色層の膜厚との差が０．４μｍ以下であり、かつ上記青色着色層および上記樹脂製遮光部が積層された領域の幅が２μｍ〜８μｍの範囲内であることを特徴とするものである。

本態様においては、上記青色着色層中の青色用顔料と樹脂成分との比が上記範囲内とされていることから、青色着色層を平坦性が高く形成されたものとすることができる。これにより、青色着色層および樹脂製遮光部が積層された領域と、青色着色層のみが形成された領域との膜厚差を上記範囲内とすることができるのである。これにより、本態様のカラーフィルタを液晶表示装置に用いた際、液晶にムラが生じることや、透明電極層に断線が生じること等が少ないものとすることができるのである。

またさらに、本態様におけるカラーフィルタにおいては、上記青色着色層と樹脂製遮光部とが積層された領域の幅が上記範囲内とされていることから、例えば青色着色層を形成する際のフォトマスクの位置合わせ等を容易なものとすることができ、効率よく製造されたカラーフィルタとすることもできる。
以下、本発明のカラーフィルタの各構成ごとに詳しく説明する。なお、本態様に用いられる透明基板および樹脂製遮光部については、上述した第１の態様で用いられるものと同様とすることができるので、ここでの説明は省略する。

（１）青色着色層
まず、本態様に用いられる青色着色層について説明する。本態様に用いられる青色着色層は、後述する樹脂製遮光部により区画された領域に形成され、かつ上記樹脂製遮光部の一部を被覆するように形成されるものであって、青色用顔料および樹脂成分を含有するものである。

本態様に用いられる上記青色着色層の形状は特に限定されるものではなく、例えばストライプ型、モザイク型、トライアングル型、４画素配置型等の公知の配列とすることができ、着色面積は任意に設定することができる。

本態様においては、上記青色着色層中に含有される上記青色用顔料と樹脂成分との重量比（青色用顔料の重量／樹脂成分の重量）が、０．１６〜０．３３の範囲内、中でも０．１６〜０．３０の範囲内、特に０．１６〜０．２６の範囲内であることが好ましい。上記範囲より大きい場合には、青色着色層を平坦性の高いものとすることが困難であり、青色着色層および樹脂製遮光部とが積層された領域と、青色着色層のみが形成された領域との膜厚差を後述する範囲内とすることが困難となるからである。また、上記範囲より小さい場合には、青色着色層の色が薄くなり、カラーフィルタの色再現領域が狭くなることから好ましくない。なお、上記重量比は、上述した方法により測定することができる。

ここで、上記青色着色層に用いられる青色用顔料としては、青色着色層中に含まれる顔料をいうこととし、複数の顔料が混合して用いられている場合には、これらの混合物をいうこととする。このような青色用顔料として用いられる具体的な顔料としては、ＰＢ（ピグメントブルー）１５：１、１５：２、１５：３、１５：４、１５：５、１５：６やＰＶ（ピグメントバイオレット）１９、２３等が挙げられる。

また、上記樹脂成分としては、上述した第１の態様における赤色着色層に用いられる樹脂成分と同様とすることができる。

また本態様においては、上記青色着色層および上記樹脂製遮光部が積層された領域の膜厚と、上記開口部の中心部に形成された上記青色着色層の膜厚との差が０．４μｍ以下、中でも０．３μｍ以下、特に０．２μｍ以下であることが好ましい。これにより、本態様のカラーフィルタを液晶表示装置に用いた際、液晶の配向性が乱されること等が少なく、透明電極層の断線等が少ないものとすることができるからである。

またこの際、上記開口部の中心部における青色着色層の膜厚として、具体的には１．３μｍ〜２．６μｍの範囲内、中でも２．０μｍ〜２．６μｍの範囲内であることが好ましい。開口部の中心部における青色着色層の膜厚を上記範囲内とすることにより、色再現性の良好なカラーフィルタとすることが可能となるからである。

また、上記青色着色層および上記樹脂製遮光部が積層された領域の幅が２μｍ〜８μｍの範囲内、中でも２μｍ〜６μｍの範囲内、特に２μｍ〜４μｍの範囲内とされていることが好ましい。このような範囲内、青色着色層と樹脂製遮光部とが積層されるものとすることにより、青色着色層を形成する際のフォトマスク等の位置合わせが容易となり、製造効率よく青色着色層が形成されたものとすることができるからである。また、上記開口部端部において、白抜けが生じにくいものとすることができるからである。

なお、上記青色着色層を上述したような形状に形成する方法としては、上述した第１の態様の赤色着色層の項で説明した方法と同様とすることができるので、ここでの詳しい説明は省略する。

（２）カラーフィルタ
次に、本態様のカラーフィルタについて説明する。本発明のカラーフィルタは、上記透明基板、青色着色層、および樹脂製遮光部を有するものであれば、特に限定されるものではなく、例えば透明電極層や配向膜、保護層等を必要に応じて有していてもよい。

また、上記樹脂製遮光部により区画された開口部には、通常、上記青色着色層の他に、赤色着色層および緑色着色層が形成されることとなる。

ここで、本態様のカラーフィルタのＮＴＳＣ比は、３６％以上であることが好ましく、中でも５０％以上、特に６０％以上であることが好ましい。これにより、色再現性の良好なカラーフィルタとすることができるからである。

Ｂ．カラーフィルタの製造方法
次に、本発明のカラーフィルタの製造方法について説明する。本発明のカラーフィルタの製造方法は、透明基板上に樹脂製遮光部をパターン状に形成する樹脂製遮光部形成工程と、上記樹脂製遮光部により区画された開口部に、少なくとも赤色用顔料および樹脂成分を含有し、上記赤色用顔料と、上記樹脂成分との重量比（赤色用顔料の重量／樹脂成分の重量）が、０．２０〜０．４０の範囲内である赤色着色層形成用組成物を用いて赤色着色層を形成する赤色着色層形成工程と、上記樹脂製遮光部により区画された開口部に、少なくとも緑色用顔料および樹脂成分を含有し、上記緑色用顔料と、上記樹脂成分との重量比（緑色用顔料の重量／樹脂成分の重量）が、０．３４〜０．５５の範囲内である緑色着色層形成用組成物を用いて緑色着色層を形成する緑色着色層形成工程と、上記樹脂製遮光部により区画された開口部に、少なくとも青色用顔料および樹脂成分を含有し、上記青色用顔料と、上記樹脂成分との重量比（青色用顔料の重量／樹脂成分の重量）が、０．１６〜０．３３の範囲内である青色着色層形成用組成物を用いて青色着色層を形成する青色着色層形成工程とを有することを特徴とするものである。

本発明のカラーフィルタの製造方法は、例えば図２に示すように、透明基板１上に樹脂製遮光部２をパターン状に形成する樹脂製遮光部形成工程（図２（ａ））と、上記樹脂製遮光部２により区画された開口部ａに赤色着色層３Ｒを形成する赤色着色層形成工程（図２（ｂ））と、上記樹脂製遮光部２により区画された開口部ａに緑色着色層３Ｇを形成する緑色着色層形成工程（図２（ｃ））と、上記樹脂製遮光部２により区画された開口部ａに青色着色層３Ｂを形成する青色着色層形成工程とを有するものである。

一般的に、着色層形成用組成物中の顔料比が高くなると、着色層形成用組成物を透明基板上に塗布した際、レベリング性が悪くなる。そのため、例えば樹脂製遮光部のような段差を有する透明基板上に着色層を形成した場合、着色層表面が平坦化されず、段差に追従したような形状に着色層が形成されることとなる。

一方、本発明においては、各色着色層を形成する際に用いられる各色着色層形成用組成物に含有される各色用顔料と樹脂成分との重量比が所定の範囲内とされていることから、各色着色層の形状を平坦性の高いものとすることができる。これにより、各色着色層が樹脂製遮光部の一部を覆うように形成された場合であっても、樹脂製遮光部および各色着色層が積層された領域の膜厚と、樹脂製遮光部により区画された領域に形成された各色着色層の膜厚との差が少ないものとすることができる。したがって、本発明により製造されたカラーフィルタを液晶表示装置に用いた際、液晶の配向性を乱すことや、透明電極層に断線が生じること等が少ないものとすることができるのである。以下、各工程ごとに詳しく説明する。

１．樹脂製遮光部形成工程
まず、本発明における樹脂製遮光部形成工程について説明する。本発明における樹脂製遮光部形成工程は、透明基板上に樹脂製遮光部をパターン状に形成する工程である。本発明においては、上記樹脂製遮光部が形成可能な方法であれば、その形成方法は特に限定されるものではなく、例えば遮光材料や樹脂に、光開始剤等を添加した樹脂製遮光部形成用組成物を用いて、フォトリソグラフィー法等により形成する方法等とすることができる。なお、このような樹脂製遮光部の形成に用いられる樹脂や遮光材料等の材料や形成方法等については、一般的なカラーフィルタにおける樹脂製遮光部に用いられるものと同様であるので、ここでの詳しい説明は省略する。

本工程により形成される樹脂製遮光部の膜厚としては、１．３μｍ〜２．６μｍ程度、中でも２．０μｍ〜２．６μｍ程度とされることが好ましい。これにより、樹脂製遮光部の遮光性を十分なものとすることができ、また後述する各色着色層および樹脂製遮光部が積層された領域と、上記樹脂製遮光部により区画された開口部に形成された各色着色層との膜厚差が小さいものとすることができるからである。

２．赤色着色層形成工程
次に、本発明における赤色着色層形成工程について説明する。本発明における赤色着色層形成工程は、上記樹脂製遮光部により区画された開口部に、少なくとも赤色用顔料および樹脂成分を含有し、上記赤色用顔料と、上記樹脂成分との重量比が、所定の範囲内である赤色着色層形成用組成物を用いて赤色着色層を形成する工程である。

本工程に用いられる上記赤色着色層形成用組成物としては、赤色用顔料および樹脂成分の重量比（赤色用顔料の重量／樹脂成分の重量）が０．２０〜０．４０の範囲内、中でも０．２０〜０．３５の範囲内、特に０．２０〜０．３０の範囲内であることが好ましい。上記範囲より大きい場合には、形成される赤色着色層の平坦性が低くなる場合があることから好ましくなく、また上記範囲より小さい場合には、形成される赤色着色層の色が薄くなり、色再現性が低いものとなるからである。なお、上記赤色着色層形成用組成物中に含有される樹脂成分および赤色用顔料については、上述した「Ａ．カラーフィルタ」の第１の態様で説明したものと同様とすることができるので、ここでの詳しい説明は省略する。上記重量比は、上述した方法により測定することができる。

ここで、本発明においては、上記赤色着色層の形成方法は、上記赤色着色層形成用組成物を用いて赤色着色層を形成する方法であれば特に限定されるものではなく、一般的なカラーフィルタにおける赤色着色層の形成と同様の方法とすることができる。本発明においては特に、上記樹脂製遮光部上に形成された赤色着色層と開口部に形成された赤色着色層との膜厚差を少ないものとすることができる、という利点を活かすことができる点から、フォトリソグラフィー法を用いて赤色着色層を形成することが好ましい。

また、本発明においては、上記赤色着色層形成の際、赤色着色層が樹脂製遮光部の端部から２μｍ〜８μｍの範囲内、中でも２μｍ〜６μｍの範囲内、特に２μｍ〜４μｍの範囲内の幅、上記樹脂製遮光部を覆うように形成されることが好ましい。このような範囲内、赤色着色層と樹脂製遮光部とが積層されるものとすることにより、赤色着色層を形成する際のフォトマスクの位置合わせ等が容易となり、効率よく赤色着色層を形成することが可能となるからである。また、上記開口部端部において、白抜けが生じにくいものとすることができるからである。

また、上記赤色着色層および上記樹脂製遮光部が積層された領域の膜厚と、上記開口部の中心部に形成された上記赤色着色層の膜厚との差が０．４μｍ以下、中でも０．３μｍ以下、特に０．２μｍ以下となるように赤色着色層を形成することが好ましい。これにより、本発明のカラーフィルタを液晶表示装置に用いた際、液晶の配向性が乱されること等が少なく、透明電極層の断線等が少ないものとすることができるからである。赤色着色層を上述したような形状に形成する方法としては、「Ａ．カラーフィルタ」の第１の態様の赤色着色層の項で説明した方法と同様とすることができるので、ここでの詳しい説明は省略する。

３．緑色着色層形成工程
次に、本発明における緑色着色層形成工程について説明する。本発明における緑色着色層形成工程は、上記樹脂製遮光部により区画された開口部に、少なくとも緑色用顔料および樹脂成分を含有し、上記緑色用顔料と、上記樹脂成分との重量比が、所定の範囲内である緑色着色層形成用組成物を用いて緑色着色層を形成する工程である。

本工程に用いられる上記緑色着色層形成用組成物としては、緑色用顔料および樹脂成分の重量比（緑色用顔料の重量／樹脂成分の重量）が０．３４〜０．５５の範囲内、中でも０．３４〜０．５１の範囲内、特に０．３４〜０．４７の範囲内であることが好ましい。上記範囲より大きい場合には、形成される緑色着色層の平坦性が低くなる場合があることから好ましくなく、また上記範囲より小さい場合には、形成される緑色着色層の色が薄くなり、色再現性が低いものとなるからである。なお、上記緑色着色層形成用組成物中に含有される樹脂成分および緑色用顔料については、上述した「Ａ．カラーフィルタ」の第２の態様で説明したものと同様とすることができるので、ここでの詳しい説明は省略する。

ここで、本発明においては、上記緑色着色層の形成方法は、上記緑色着色層形成用組成物を用いて緑色着色層を形成する方法であれば特に限定されるものではなく、一般的なカラーフィルタにおける緑色着色層の形成と同様の方法とすることができる。本発明においては特に、上記樹脂製遮光部上に形成された緑色着色層と開口部に形成された緑色着色層との膜厚差を少ないものとすることができる、という利点を活かすことができる点から、フォトリソグラフィー法を用いて緑色着色層を形成することが好ましい。

また、本発明においては、上記緑色着色層形成の際、緑色着色層が上記樹脂製遮光部の端部から２μｍ〜８μｍの範囲内、中でも２μｍ〜６μｍの範囲内、特に２μｍ〜４μｍの範囲内の幅、上記樹脂製遮光部を覆うように形成されることが好ましい。このような範囲内、緑色着色層と樹脂製遮光部とが積層されるものとすることにより、緑色着色層を形成する際のフォトマスクの位置合わせ等が容易となり、効率よく緑色着色層を形成することが可能となるからである。また、上記開口部端部において、白抜けが生じにくいものとすることができるからである。

また、上記緑色着色層および上記樹脂製遮光部が積層された領域の膜厚と、上記開口部の中心部に形成された上記緑色着色層の膜厚との差が０．４μｍ以下、中でも０．３μｍ以下、特に０．２μｍ以下となるように緑色着色層を形成することが好ましい。これにより、本発明のカラーフィルタを液晶表示装置に用いた際、液晶の配向性が乱されること等が少なく、透明電極層の断線等が少ないものとすることができるからである。緑色着色層を上述したような形状に形成する方法としては、「Ａ．カラーフィルタ」の第２の態様の緑色着色層の項で説明した方法と同様とすることができるので、ここでの詳しい説明は省略する。

４．青色着色層形成工程
次に、本発明における青色着色層形成工程について説明する。本発明における青色着色層形成工程は、上記樹脂製遮光部により区画された開口部に、少なくとも青色用顔料および樹脂成分を含有し、上記青色用顔料と、上記樹脂成分との重量比が、所定の範囲内である青色着色層形成用組成物を用いて青色着色層を形成する工程である。

本工程に用いられる上記青色着色層形成用組成物としては、青色用顔料および樹脂成分の重量比（青色用顔料の重量／樹脂成分の重量）が０．１６〜０．３３の範囲内、中でも０．１６〜０．３０の範囲内、特に０．１６〜０．２６の範囲内であることが好ましい。上記範囲より大きい場合には、形成される青色着色層の平坦性が低くなる場合があることから好ましくなく、また上記範囲より小さい場合には、形成される青色着色層の色が薄くなり、色再現性が低いものとなるからである。なお、上記青色着色層形成用組成物中に含有される樹脂成分および青色用顔料については、上述した「Ａ．カラーフィルタ」の第３の態様で説明したものと同様とすることができるので、ここでの詳しい説明は省略する。

ここで、本発明においては、上記青色着色層の形成方法は、上記青色着色層形成用組成物を用いて青色着色層を形成する方法であれば特に限定されるものではなく、一般的なカラーフィルタにおける青色着色層の形成と同様の方法とすることができる。本発明においては特に、上記樹脂製遮光部上に形成された青色着色層と開口部に形成された青色着色層との膜厚差を少ないものとすることができる、という利点を活かすことができる点から、フォトリソグラフィー法を用いて青色着色層を形成することが好ましい。

また、本発明においては、上記青色着色層形成の際、青色着色層が上記樹脂製遮光部の端部から２μｍ〜８μｍの範囲内、中でも２μｍ〜６μｍの範囲内、特に２μｍ〜４μｍの範囲内の幅、上記樹脂製遮光部を覆うように形成されることが好ましい。このような範囲内、青色着色層と樹脂製遮光部とが積層されるものとすることにより、青色着色層を形成する際のフォトマスクの位置合わせ等が容易となり、効率よく青色着色層を形成することが可能となるからである。また、上記開口部端部において、白抜けが生じにくいものとすることができるからである。

また、上記青色着色層および上記樹脂製遮光部が積層された領域の膜厚と、上記開口部の中心部に形成された上記青色着色層の膜厚との差が０．４μｍ以下、中でも０．３μｍ以下、特に０．２μｍ以下となるように青色着色層を形成することが好ましい。これにより、本発明のカラーフィルタを液晶表示装置に用いた際、液晶の配向性が乱されること等が少なく、透明電極層の断線等が少ないものとすることができるからである。青色着色層を上述したような形状に形成する方法としては、「Ａ．カラーフィルタ」の第３の態様の青色着色層の項で説明した方法と同様とすることができるので、ここでの詳しい説明は省略する。

５．その他
本発明においては、上述した樹脂製遮光部形成工程、赤色着色層形成工程、緑色着色層形成工程、および青色着色層形成工程以外に、例えば透明電極層を形成する透明電極層形成工程や、配向膜を形成する配向膜形成工程等、必要に応じて適宜他の工程を有していてもよい。このような他の工程は、一般的なカラーフィルタの製造方法に用いられる各工程と同様とすることができるので、ここでの詳しい説明は省略する。

なお、本発明は上記実施形態に限定されるものではない。上記実施形態は、例示であり、本発明の特許請求の範囲に記載された技術的思想と実質的に同一な構成を有し、同様な作用効果を奏するものは、いかなるものであっても本発明の技術的範囲に包含される。

以下に実施例および比較例を示し、本発明をさらに具体的に説明する。

[実施例１]
透明基板として、厚さ０．７ｍｍのガラス基板（コーニング社製１７３７ガラス）を準備した。この基板を定法にしたがって洗浄した後、基板の片側全面に下記の組成を有する樹脂製遮光部形成用組成物を塗布し、乾燥後ホットプレート上で加熱した。その後、所定のフォトマスクを介して露光した後、焼成して樹脂製遮光部（線幅２５μｍ）を形成した。この際の樹脂製遮光部の平均膜厚は１．３μｍとした。

（樹脂製遮光部形成用組成物）
・カーボンブラック分散溶液
（溶剤：プロピレングリコールモノメチルエーテルアセテート、固形分１５％）
４８０重量部
・感光性樹脂組成物 ６０重量部
・プロピレングリコールモノメチルエーテルアセテート １３４重量部
上記感光性樹脂組成物は、下記組成を有するものである。以下の実施例について用いられる感光性樹脂組成物についても、同様である。

（感光性樹脂組成物）
・モノマー：ジペンタエリスリトールヘキサアクリレート ３２重量部
・ポリマー：スチレンとメタクリル酸とイソブチルメタクリル酸との共重合体
６０重量部
・開始剤：Ｉｒｇ３６９（チバスペシャリティケミカルズ（株）社製 ８重量部

次に、下記組成の赤色着色層形成用組成物を用いて、公知の顔料分散法にしたがって、上述した樹脂製遮光部により区画された開口部および、樹脂製遮光部を、樹脂製遮光部の端部から８μｍ覆うように赤色着色層を形成した。この際、樹脂製遮光部により区画された開口部の中心部に形成された着色層の膜厚は１．８μｍとした。
上記赤色着色層形成用組成物中の赤色用顔料と樹脂との重量比（赤色用顔料の重量／樹脂成分の重量（以下、Ｐ／Ｖ比ともいう。））を表１に示す。また、この際の樹脂製遮光部および赤色着色層が積層された領域と、開口部に形成された赤色着色層との膜厚差も表１に示す。また、上記Ｐ／Ｖ比と上記膜厚差との関係を図３に示す。

（赤色着色層形成用組成物の組成）
・ＰＲ（ピグメントレッド）２５４分散液
（溶剤：プロピレングリコールモノメチルエーテルアセテート、固形分１２．５％、赤色用顔料の含有量９．５％） ６０重量部
・感光性樹脂組成物 １２．５重量部
・プロピレングリコールモノメチルエーテルアセテート ２７．５重量部

［実施例２および実施例３］
赤色着色層形成用組成物中の赤色用顔料と樹脂とのＰ／Ｖ比が、０．３５、および０．３０となるように、それぞれＰＲ２５４分散液の量を調整した以外は、実施例１と同様に赤色着色層を形成した。この際の樹脂製遮光部および赤色着色層が積層された領域と、開口部に形成された赤色着色層との膜厚差を表１に示す。また、上記Ｐ／Ｖ比と膜厚差との関係を図３に示す。

［比較例１および比較例２］
赤色着色層形成用組成物中の赤色用顔料と樹脂とのＰ／Ｖ比が、０．５０、および０．４５となるように、ＰＲ２５４分散液の量をそれぞれ調整した以外は、実施例１と同様に赤色着色層を形成した。この際の樹脂製遮光部および赤色着色層が積層された領域と、開口部に形成された赤色着色層との膜厚差を表１に示す。また、上記Ｐ／Ｖ比と膜厚差との関係を図３に示す。

［実施例４〜６］
赤色着色層形成用組成物中の赤色用顔料として、ＰＲ（ピグメントレッド）２５４分散液およびＰＹ（ピグメントイエロー）１３９の分散液を８：２の割合で用い、赤色着色層用組成物中の赤色用顔料と樹脂とのＰ／Ｖ比が０．４０、０．３５、および０．３０となるものとした以外は、実施例１と同様に赤色着色層を形成した。この際の樹脂製遮光部および赤色着色層が積層された領域と、開口部に形成された赤色着色層との膜厚差を表１に示す。また、上記Ｐ／Ｖ比と膜厚差との関係を図３に示す。

［比較例３および比較例４］
赤色着色層形成用組成物中の赤色用顔料として、ＰＲ（ピグメントレッド）２５４分散液およびＰＹ（ピグメントイエロー）１３９の分散液を８：２の割合で用い、赤色着色層用組成物中の赤色用顔料と樹脂とのＰ／Ｖ比が０．５０、および０．４５となるものとした以外は、実施例１と同様に赤色着色層を形成した。この際の樹脂製遮光部および赤色着色層が積層された領域と、開口部に形成された赤色着色層との膜厚差を表１に示す。また、上記Ｐ／Ｖ比と膜厚差との関係を図３に示す。

［実施例７〜９］
赤色着色層形成用組成物中の赤色用顔料として、ＰＲ２５４分散液およびＰＲ１７７分散液を５：５の割合で用い、赤色着色層用組成物中における赤色用顔料と樹脂とのＰ／Ｖ比が０．４０、０．３５、および０．３０となるものとした以外は、実施例１と同様に赤色着色層を形成した。この際の樹脂製遮光部および赤色着色層が積層された領域と、開口部に形成された赤色着色層との膜厚差を表１に示す。また、上記Ｐ／Ｖ比と膜厚差との関係を図３に示す。

［比較例５および比較例６］
赤色着色層形成用組成物中の赤色用顔料として、ＰＲ２５４分散液およびＰＲ１７７分散液を５：５の割合で用い、赤色着色層用組成物中における赤色用顔料と樹脂とのＰ／Ｖ比がそれぞれ０．５０、および０．４５となるものとした以外は、実施例１と同様に赤色着色層を形成した。この際の樹脂製遮光部および赤色着色層が積層された領域と、開口部に形成された赤色着色層との膜厚差を表１に示す。また、上記Ｐ／Ｖ比と膜厚差との関係を図３に示す。

［実施例１０］
実施例１と同様に樹脂製遮光部を形成した。この際の樹脂製遮光部の平均膜厚は１．３μｍとした。

次に、下記組成の緑色着色層形成用組成物を用いて、公知の顔料分散法にしたがって、上述した樹脂製遮光部により区画された開口部および、樹脂製遮光部を、樹脂製遮光部の端部から８μｍ覆うように緑色着色層を形成した。この際、樹脂製遮光部により区画された開口部の中心部に形成された緑色着色層の膜厚は１．８μｍとした。
上記緑色着色層形成用組成物中の緑色用顔料と樹脂との重量比（緑色用顔料の重量／樹脂成分の重量（以下、Ｐ／Ｖ比ともいう。））を表２に示す。また、この際の樹脂製遮光部および緑色着色層が積層された領域と、開口部に形成された緑色着色層との膜厚差も表２に示す。また、上記Ｐ／Ｖ比と膜厚差との関係を図４に示す。

（緑色着色層形成用組成物の組成）
・ＰＧ（ピグメントグリーン）３６／ＰＧ７／ＰＹ（ピグメントイエロー）１３８分散液（８:１:１）（溶剤：プロピレングリコールモノメチルエーテルアセテート、固形分１４．３％、緑色用顔料の含有量８．２％） ７９重量部
・感光性樹脂組成物 ７重量部
・プロピレングリコールモノメチルエーテルアセテート １４重量部

［実施例１１］
緑色着色層形成用組成物中の緑色用顔料と樹脂とのＰ／Ｖ比が、０．５０となるように、ＰＧ３６／ＰＧ７／ＰＹ１３８分散液の量を調整した以外は、実施例１０と同様に緑色着色層を形成した。この際の樹脂製遮光部および緑色着色層が積層された領域と、開口部に形成された緑色着色層との膜厚差を表２に示す。また、上記Ｐ／Ｖ比と膜厚差との関係を図４に示す。

［比較例７〜９］
緑色着色層形成用組成物中の緑色用顔料と樹脂とのＰ／Ｖ比が、０．６５、０．６０、および０．３１となるように、ＰＧ３６／ＰＧ７／ＰＹ１３８分散液の量をそれぞれ調整した以外は、実施例１０と同様に緑色着色層を形成した。この際の樹脂製遮光部および緑色着色層が積層された領域と、開口部に形成された緑色着色層との膜厚差を表２に示す。また、上記Ｐ／Ｖ比と膜厚差との関係を図４に示す。

［実施例１２および実施例１３］
緑色着色層形成用組成物中の緑色用顔料として、ＰＧ３６／ＰＧ７／ＰＹ１３８（６：２：２）分散液を用い、緑色着色層用組成物中の緑色用顔料と樹脂とのＰ／Ｖ比が０．５５、および０．５０となるものとした以外は、実施例１０と同様に緑色着色層を形成した。この際の樹脂製遮光部および緑色着色層が積層された領域と、開口部に形成された緑色着色層との膜厚差を表２に示す。また、上記Ｐ／Ｖ比と膜厚差との関係を図４に示す。

［比較例１０〜１２］
緑色着色層形成用組成物中の緑色用顔料として、ＰＧ３６／ＰＧ７／ＰＹ１３８（６：２：２）分散液を用い、緑色着色層用組成物中の緑色用顔料と樹脂とのＰ／Ｖ比が０．６５、０．６０、および０．３１となるように、実施例１０と同様に緑色着色層を形成した。この際の樹脂製遮光部および緑色着色層が積層された領域と、開口部に形成された緑色着色層との膜厚差を表２に示す。また、上記Ｐ／Ｖ比と膜厚差との関係を図４に示す。

［実施例１４および実施例１５］
緑色着色層形成用組成物中の緑色用顔料として、ＰＧ３６／ＰＧ７／ＰＹ１３８（４：３：３）分散液を用い、緑色着色層用組成物中の緑色用顔料と樹脂とのＰ／Ｖ比が０．５５、および０．５０となるものとした以外は、実施例１０と同様に緑色着色層を形成した。この際の樹脂製遮光部および緑色着色層が積層された領域と、開口部に形成された緑色着色層との膜厚差を表２に示す。また、上記Ｐ／Ｖ比と膜厚差との関係を図４に示す。

［比較例１３〜１５］
緑色着色層形成用組成物中の緑色用顔料として、ＰＧ３６／ＰＧ７／ＰＹ１３８（４：３：３）分散液を用い、緑色着色層用組成物中の緑色用顔料と樹脂とのＰ／Ｖ比が０．６５、０．６０、および０．３１となるものとした以外は、実施例１０と同様に緑色着色層を形成した。この際の樹脂製遮光部および緑色着色層が積層された領域と、開口部に形成された緑色着色層との膜厚差を表２に示す。また、上記Ｐ／Ｖ比と膜厚差との関係を図４に示す。

［実施例１６］
実施例１と同様に樹脂製遮光部を形成した。この際の樹脂製遮光部の平均膜厚は１．３μｍとした。

次に、下記組成の青色着色層形成用組成物を用いて、公知の顔料分散法にしたがって、上述した樹脂製遮光部により区画された開口部および、樹脂製遮光部を、樹脂製遮光部の端部から８μｍ覆うように青色着色層を形成した。この際、樹脂製遮光部により区画された開口部の中心部に形成された青色着色層の膜厚は１．８μｍとした。
上記青色着色層形成用組成物中の青色用顔料と樹脂との重量比（青色用顔料の重量／樹脂成分の重量（以下、Ｐ／Ｖ比ともいう。））を表３に示す。また、この際の樹脂製遮光部および青色着色層が積層された領域と、開口部に形成された青色着色層との膜厚差も表３に示す。また、上記Ｐ／Ｖ比と膜厚差との関係を図５に示す。

（青色着色層形成用組成物の組成）
・ＰＢ（ピグメントブルー）１５：６分散液
（溶剤：プロピレングリコールモノメチルエーテルアセテート、固形分１２．５％、青色用顔料の含有量１０％） ４２重量部
・感光性樹脂組成物 １５重量部
・プロピレングリコールモノメチルアセテート ４３重量部

［実施例１７および実施例１８］
青色着色層形成用組成物中の青色用顔料と樹脂とのＰ／Ｖ比が、０．２５および０．２０となるように、ＰＢ１５：６分散液の量をそれぞれ調整した以外は、実施例１５と同様に青色着色層を形成した。この際の樹脂製遮光部および青色着色層が積層された領域と、開口部に形成された青色着色層との膜厚差を表３に示す。また、上記Ｐ／Ｖ比と膜厚差との関係を図５に示す。

［比較例１６および比較例１７］
青色着色層形成用組成物中の青色用顔料と樹脂とのＰ／Ｖ比が、０．４０および０．３５となるように、ＰＢ１５：６分散液の量を調整した以外は、実施例１５と同様に青色着色層を形成した。この際の樹脂製遮光部および青色着色層が積層された領域と、開口部に形成された青色着色層との膜厚差を表３に示す。また、上記Ｐ／Ｖ比と膜厚差との関係を図５に示す。

［実施例１９〜２１］
青色着色層形成用組成物中の青色用顔料として、ＰＢ１５:６／ＰＶ（ピグメントバイオレット）２３（８:２）分散液を用い、Ｐ／Ｖ比が、０．３０、０．２５および０．２となるように、上記分散液の量をそれぞれ調整した以外は、実施例１５と同様に青色着色層を形成した。この際の樹脂製遮光部および青色着色層が積層された領域と、開口部に形成された青色着色層との膜厚差を表３に示す。また、上記Ｐ／Ｖ比と膜厚差との関係を図５に示す。

［比較例１８および１９］
青色着色層形成用組成物中の青色用顔料として、ＰＢ１５:６／ＰＶ（ピグメントバイオレット）２３（８:２）分散液を用い、Ｐ／Ｖ比が、０．４０および０．３５となるように、上記分散液の量をそれぞれ調整した以外は、実施例１５と同様に青色着色層を形成した。この際の樹脂製遮光部および青色着色層が積層された領域と、開口部に形成された青色着色層との膜厚差を表３に示す。また、上記Ｐ／Ｖ比と膜厚差との関係を図５に示す。

［実施例２２〜２４］
青色着色層形成用組成物中の青色用顔料として、ＰＢ１５:６／ＰＶ（ピグメントバイオレット）２３（６：４）分散液を用い、Ｐ／Ｖ比が、０．３０、０．２５および０．２０となるように、上記分散液の量をそれぞれ調整した以外は、実施例１５と同様に青色着色層を形成した。この際の樹脂製遮光部および青色着色層が積層された領域と、開口部に形成された青色着色層との膜厚差を表３に示す。また、上記Ｐ／Ｖ比と膜厚差との関係を図５に示す。

［比較例２０および２１］
青色着色層形成用組成物中の青色用顔料として、ＰＢ１５:６／ＰＶ（ピグメントバイオレット）２３（６：４）分散液を用い、Ｐ／Ｖ比が、０．４０および０．３５となるように、上記分散液の量をそれぞれ調整した以外は、実施例１５と同様に青色着色層を形成した。この際の樹脂製遮光部および青色着色層が積層された領域と、開口部に形成された青色着色層との膜厚差を表３に示す。また、上記Ｐ／Ｖ比と膜厚差との関係を図５に示す。

［評価］
上述した実施例１〜２４、および比較例１〜２１の各色着色層上にスパッタリング法により透明電極（ＩＴＯ）膜を形成した。この際の膜厚は１２００Åであった。続いて、この透明電極層上に、ポリイミド樹脂配向膜を形成し、常法に従いラビング処理を行った。その後、上記透明基板と同様の透明基板上にＴＦＴアレイを形成し、ＴＦＴアレイ基板とした。このＴＦＴアレイ基板上に配向膜を形成し、ビーズ状のスペーサを散布して配置した。
上記カラーフィルタと上記ＴＦＴアレイ基板とをシール材を用いて貼り合わせ、液晶注入口から液晶を注入し、この液晶注入口を封止して液晶セルとした。続いて、上記液晶セルの両面に偏光板を貼り合わせて、全透過型液晶パネルとした。
この全透過型液晶パネルの表示ムラを観察し、評価を行った結果をそれぞれ表１、表２、および表３に示す。上記ラビング時のラビングムラによる配向不良、または配向膜剥がれから表示ムラが観察されなかった全透過型液晶パネルを○、ラビングムラによる配向不良、または配向膜剥がれから表示ムラが若干観察された全透過型液晶パネルを△、ラビングムラによる配向不良、または配向膜剥がれから表示ムラがはっきりと観察された全透過型液晶パネルを×とした。

［結果］
上記評価から、各色着色層とも、上記膜厚差を０．４μｍ以下とすることにより、配向膜をラビングした際のラビングムラによる配向不良等のない、高品質なカラーフィルタとすることができることが確認された。また、図３に示されるように、赤色着色層を形成した実施例１〜９、および比較例１〜６においては、Ｐ／Ｖ比を０．４以下とすることにより、上記膜厚差を０．４μｍ以下とすることが可能であることが確認された。
また、緑色着色層を形成した実施例１０〜１５、および比較例７〜１５においては、図４に示されるように、Ｐ／Ｖ比を０．５５以下とすることにより、上記膜厚差を０．４μｍ以下とすることが可能であることが確認された。なお、比較例９、１２、および１５においては、上記膜厚差は小さかったが、緑色着色層の色相が薄く、色再現性が悪かった。
また、青色着色層を形成した実施例１６〜２４、および比較例１６〜２１においては、図５に示されるように、Ｐ／Ｖ比を０．３３以下とすることにより、上記膜厚差を０．４μｍ以下とすることが可能であることが確認された。

本発明のカラーフィルタの一例を示す概略断面図である。 本発明のカラーフィルタの製造方法の一例を示す工程図である。 実施例１〜９、および比較例１〜６におけるＰ／Ｖ比と膜厚差との関係を示したグラフである。 実施例１０〜１５、および比較例７〜１５におけるＰ／Ｖ比と膜厚差との関係を示したグラフである。 実施例１６〜２４、および比較例１６〜２１におけるＰ／Ｖ比と膜厚差との関係を示したグラフである。

符号の説明

１…透明基板
２…遮光部
３…着色層

Claims (5)

1. 透明基板と、前記透明基板上に形成された樹脂製遮光部と、前記樹脂製遮光部により区画された開口部に形成され、前記樹脂製遮光部の一部を被覆するように形成された少なくとも赤色用顔料および樹脂成分を含有する赤色着色層とを有するカラーフィルタであって、
   前記赤色着色層中に含有される前記赤色用顔料と、前記赤色着色層中に含有される前記樹脂成分との重量比（前記赤色用顔料の含有量／前記樹脂成分の含有量）が、０．２０〜０．３０の範囲内であり、前記赤色着色層および前記樹脂製遮光部が積層された領域の膜厚と、前記開口部の中心部に形成された前記赤色着色層の膜厚との差が０．４μｍ以下であり、かつ前記赤色着色層および前記樹脂製遮光部が積層された領域の幅が２μｍ〜８μｍの範囲内であることを特徴とするカラーフィルタ。
2. 前記樹脂製遮光部により区画された開口部に形成され、前記樹脂製遮光部の一部を被覆するように形成された少なくとも緑色用顔料および樹脂成分を含有する緑色着色層を有し、前記緑色着色層中に含有される前記緑色用顔料と、前記緑色着色層中に含有される前記樹脂成分との重量比（前記緑色用顔料の含有量／前記樹脂成分の含有量）が、０．３４〜０．５５の範囲内であり、前記緑色着色層および前記樹脂製遮光部が積層された領域の膜厚と、前記開口部の中心部に形成された前記緑色着色層の膜厚との差が０．４μｍ以下であり、かつ前記緑色着色層および前記樹脂製遮光部が積層された領域の幅が２μｍ〜８μｍの範囲内であることを特徴とする請求項１に記載のカラーフィルタ。
3. 透明基板と、前記透明基板上に形成された樹脂製遮光部と、前記樹脂製遮光部により区画された開口部に形成され、前記樹脂製遮光部の一部を被覆するように形成された少なくとも青色用顔料および樹脂成分を含有する青色着色層とを有するカラーフィルタであって、
   前記青色着色層中に含有される前記青色用顔料と、前記青色着色層中に含有される前記樹脂成分との重量比（前記青色用顔料の含有量／前記樹脂成分の含有量）が、０．１６〜０．３０の範囲内であり、前記青色着色層および前記樹脂製遮光部が積層された領域の膜厚と、前記開口部の中心部に形成された前記青色着色層の膜厚との差が０．４μｍ以下であり、かつ前記青色着色層および前記樹脂製遮光部が積層された領域の幅が２μｍ〜８μｍの範囲内であることを特徴とするカラーフィルタ。
4. 前記樹脂製遮光部により区画された開口部に形成され、前記樹脂製遮光部の一部を被覆するように形成された少なくとも青色用顔料および樹脂成分を含有する青色着色層を有し、
   前記青色着色層中に含有される前記青色用顔料と、前記青色着色層中に含有される前記樹脂成分との重量比（前記青色用顔料の含有量／前記樹脂成分の含有量）が、０．１６〜０．３０の範囲内であり、前記青色着色層および前記樹脂製遮光部が積層された領域の膜厚と、前記開口部の中心部に形成された前記青色着色層の膜厚との差が０．４μｍ以下であり、かつ前記青色着色層および前記樹脂製遮光部が積層された領域の幅が２μｍ〜８μｍの範囲内であることを特徴とする請求項１または請求項２に記載のカラーフィルタ。
5. 透明基板上に樹脂製遮光部をパターン状に形成する樹脂製遮光部形成工程と、
   前記樹脂製遮光部により区画された開口部に、少なくとも赤色用顔料および樹脂成分を含有し、前記赤色用顔料と、前記樹脂成分との重量比（前記赤色用顔料の含有量／前記樹脂成分の含有量）が、０．２０〜０．３０の範囲内である赤色着色層形成用組成物を用いて赤色着色層を形成する赤色着色層形成工程と、
   前記樹脂製遮光部により区画された開口部に、少なくとも緑色用顔料および樹脂成分を含有し、前記緑色用顔料と、前記樹脂成分との重量比（前記緑色用顔料の含有量／前記樹脂成分の含有量）が、０．３４〜０．５５の範囲内である緑色着色層形成用組成物を用いて緑色着色層を形成する緑色着色層形成工程と、
   前記樹脂製遮光部により区画された開口部に、少なくとも青色用顔料および樹脂成分を含有し、前記青色用顔料と、前記樹脂成分との重量比（前記青色用顔料の含有量／前記樹脂成分の含有量）が、０．１６〜０．３０の範囲内である青色着色層形成用組成物を用いて青色着色層を形成する青色着色層形成工程と
   を有することを特徴とするカラーフィルタの製造方法。

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