JP4541376B2 - 通信システムの製造及び試験 - Google Patents

Description

本発明は、制御デバイス及び通信機能を付加したセンサに基づいた制御プラットフォームの製造、検査及び動作に関する。

冷却装置の製造にかかわる工程は、必要な部品の入手、部品の適切な取付け及び組立てから、冷却装置が正しく組み立てられたかどうか、顧客の指定した仕様に合うように作動するかどうかの検証まで多岐にわたっている。これらの工程をサポートするために、部品サプライヤのデベロップメントシステムと、受注伝票の入力と、製造工程表と、製造性能仕様書とを通信ネットワークで接続する必要がある。これらの各エリアからの情報は、組立工程のいたるところで用いられる。この情報に適時にアクセスできることと、この情報を常に最新の状態にしておくことは、組立工程を円滑に実行及び維持するために非常に重要である。

現在、組立工程及び最終製品の機能性を検証する工程は、ほとんど人間の手で行われている。検査の機能性及び性能基準を決定する方法には、主として紙媒体が用いられている。データ入力における誤りはノーチェックである場合があり、製品が客先に届けられるまで発見がなされない。客先で製品の問題を解決するというのは、費用がかかるだけでなく、良質の製品を届けることに対する製造者の評判すら傷つけてしまう。

更に、今日の手動システムは、組立工程における種々の「製造」ステーション間の連携をサポートしていない。その上また、重要な構成部品は異なる部品サプライヤによって提供されている。ステーションとサプライヤとの間の連携が良好でなければ、製品の機能性に誤りがあったり不完全であったり省略されていたりすることがあり得る。更に、連携が良好でなければ、製造業務委託構造をサポートするのが困難である。

バス若しくは同等のものにより相互接続されているデジタル制御を含む通信システムが製品に含まれる場合には、この工程はより複雑になってしまう。

デジタル制御を用いた製品は、必要以上に経費がかかり且つ扱いにくい。その理由は、専門の装置の場合、製品のニーズを満足させるために既製の制御装置を利用することはできないからである。結果として、個々の会社は、ハードウェアが特注で且つ出入力点が固定設定されたそれぞれの制御装置を用いている。このことは、年に１０００乃至３０００台の装置しか販売しない特定の製品ラインに対して、制御装置を開発するのに１基板当たりで概ね＄500,000.00乃至＄1,000,000.00がかかるので、その製品ラインによって不釣合いに高い諸経費がかかってしまう可能性があることを意味している。更に、制御回路基板の開発は時間及び費用がかかるために、新規の若しくは特別の制御機能の開発が妨げられてしまう。更に、個々の制御装置の設計寿命は、５年乃至７年である。そのような制御装置に用いられている任意の単一チップが時代遅れになった場合には、制御装置及び制御システム全体が頻繁に再設計される必要が生じてしまう可能性がある。これによって、サービス部品をサポートするための費用と、制御システムの生産管理のための費用とが共に増加してしまう。

更に、複雑な製品がジョブ毎に（job-by-job basis）構成され販売されている。結果として、可能なシステム及び制御構成が多数存在することとなる。１つの制御装置で全てのニーズを満たすことができるように、設計者は、可能性のある全ての制御点を制御するための予想される最大の能力が備わった制御装置の設計を余儀なくされる。このように、ほとんどの製品は、実際に必要とされるのよりも多くの制御点を備えて出荷される。

更に、以前の制御設計は、５乃至１０の通信デバイスで構成されていた。ネットワーク・デバイスの数は少なかったが、通信ネットワークが適切に機能しなかった場合に、工場で多くの問題が発生した。通常、工場にはネットワーク問題をトラブルシューティングするための良いツールはなく、組立ラインの作業者は、この問題が解決するまで、試行錯誤しながら電子モジュールを１つずつ交換するという手段をとることになる。この試行錯誤の手法は、非常に時間の浪費であるだけでなく、問題の根本的な原因の解決にならないことが多く、根本的な原因が解決されていないために顧客には辛うじて動く程度の製品が届けられることになってしまう。更に、通信ネットワークを解析するための良いツールが存在しないので、工場では、複数の装置を通信させることに重点がおかれていた。実際の通信信号レベルを評価するということはなく、結果のみが存在していた。工場においては、通信レベルは情報伝達に足りるものであると判定されていたが、概して、製品が現場で始動される場合には、特定の現場における通常の電気的雑音特性の中で信号が失われてしまうために、余裕がほとんどない通信システムは機能しなくなることがあった。この通常の電気的雑音は、過度の雑音でなくとも、エラーに対する余裕を織り込んでいなかった通信システムの妨げとなる。良質な通信システムは、設計余裕が大きいので、多種多様な環境での作動が可能である。この余裕がないと、通信システムは影響を受けやすく、断続的に実行されるか、若しくは完全に故障してしまう。断続的な実行若しくは完全な故障は、現場でのトラブルシューティングが困難であり、且つ時間を浪費してしまい、更に、断続的な実行若しくは完全な故障の結果、製品及び処理が概して作動不能になるので、これらの問題のある現場では、注意が必要となる。更に、工場に良いツールがない場合には、最終的な組立機能検査がなされるまで問題が発見されないことが多い。

これらの問題を全て処理するために、温度センサ、圧力センサ、及びレベル・センサ等のセンサと、バルブ及びアクチュエータ等のコントローラとが、電子制御装置と共に新規の単一デバイスの中に各々パッケージングされる。この適用の目的で、そのような単一デバイスは、低レベル・インテリジェント・デバイス若しくはＬＬＩＤと呼ばれる。この低レベル・インテリジェント・デバイスは、空調冷却システム等の工業製品の至る所に実装され、各低レベル・インテリジェント・デバイスに必要な電力を供給し、且つその製品のためのメイン・プロセッサに通信を提供する４ワイヤ・バス・ケーブルで相互接続される。

各低レベル・インテリジェント・デバイスは、後で伝送バス上で通信する場合に、それ自身を識別するのに用いられ、且つその特定構成部品に方向付けられた伝送バス上での通信を識別するのに用いられる、識別情報（identity）を備えて提供される必要がある。更に、各低レベル・インテリジェント・デバイスの電子制御部は、その適切な動作パラメータと共に提供される必要がある。更に、製品の製造及び作動におけるエラーを回避するために、各低レベル・インテリジェント・デバイスに対する識別情報及び動作パラメータと同様に、特定伝送バス上の各低レベル・インテリジェント・デバイス、その伝送バスそれ自体、及び伝送バスへのＬＬＩＤの接続の検証及び検査が行われる必要がある。

更に、その製品は、大きく、複雑で、且つ複数チップの制御基板に依存しない、制御プラットフォームを含むことが望ましい。その制御基板は、１若しくは２だけの制御点を備えていて、且つ低レベル・インテリジェント・デバイスとして機能する通信「最小基板」から構成されているのが望ましい。これらの低レベル・インテリジェント・デバイスは、顧客の注文を通じて顧客の要求するように制御システムの精密な構成を可能にするビルディング・ブロックになっている。この低レベル・インテリジェント・デバイスは、新しい適用に対して、無限に構成可能であり、それゆえに、ただ１回だけの設計を必要とするハードウェア設計が提供される。更に、多種多様の装置に、同一の低レベル・インテリジェント・デバイスが適用されるので、低レベル・インテリジェント・デバイスに対して、従来のコントローラの基板よりも非常に大きな体積をとることが可能になる。これらの非常に大きい体積によって、大量生産及び低費用が可能になる。所望の制御プラットフォームが容易に構成可能であるので、製品は、その製品の特定のアプリケーションに対して必要なコントローラだけを備えて出荷可能である。更に、コントローラも同様に構成可能であるので、制御点付加の再設計も非常に単純且つ高速であり、このシステムを「グラニュール（granules）」に分けることにより、このコントローラは、特定の構成部品が段階的に磨耗（phase out）することによりもたらされる旧式化の影響を受け難くなる。

必要とされるのは、最小のオペレータ入力で、各低レベル・インテリジェント・デバイス及び伝送バス全体の電気的な完全性をモニタすることによって製造工程中に低レベル・インテリジェント・デバイスの適切な実装を検証し得る汎用性のあるツールである。更に、このツールによって、顧客の注文毎に各低レベル・インテリジェント・デバイスが構成され、その低レベル・インテリジェント・デバイスの機能性が検証される。伝送バスに取り付けられる際に、各低レベル・インテリジェント・デバイスの各々をモニタすることで、続く低レベル・インテリジェント・デバイスを実装の際の、若しくは伝送バス及びその構成部品全体の動作を確認する際の難点が回避され得る。

本発明の目的、特性、及び利点は、従来技術における諸問題を解決することである。

本発明の目的、特性、及び利点は、その後に通信及び動作の問題を生じ得る低レベル・インテリジェント・デバイスの実装での潜在的なエラーを回避することである。

本発明の目的、特性、及び利点は、伝送バス及び低レベル・インテリジェント・デバイスを備えた製品製造システムを提供することである。本発明の更なる目的、特性、及び利点は、デバイスが実装されるときに、各低レベル・インテリジェント・デバイスの適切な実装を検証することである。本発明の更なる目的、特性、及び利点は、後で低レベル・インテリジェント・デバイスを実装する際の、若しくは伝送バス及びその構成部品の動作を確認する際の将来の難点を回避するべく、実装の際に適切な実装を検証することである。

本発明の目的、特性、及び利点は、低レベル・インテリジェント・デバイスの実装の際に生じるその適切な接続及び構成を確認する単一アプリケーションを提供することである。本発明の更なる目的、特性、及び利点は、各低レベル・インテリジェント・デバイスに対する配線、識別情報、及び動作パラメータの検証を行うことである。

本発明の目的、特性、及び利点は、通信システムの完全性、及びバスを用いて通信を行う低レベル・インテリジェント・デバイスの実装をモニタすることである。本発明の更なる目的、特性、及び利点は、何らかの配線エラー若しくはデバイス・エラーの発生に応じて組立工に即座に通知を行うことである。

本発明の目的、特性、及び利点は、制御プラットフォームの製造効率を向上させることである。本発明の更なる目的、特性、及び利点は、各実装デバイスに対しての複数の別個の専門ステップを回避することである。本発明のより更なる目的、特性、及び利点は、必要な全ステップを、製品全体で主要なバス・ケーブルのルーティングを行う第１ステップと、個々の低レベル・インテリジェント・デバイスをバス・ケーブルに接続する第２ステップとを有する二部処理に複合することである。本発明の更なる目的、特性、及び利点は、各低レベル・インテリジェント・デバイスのバス・ケーブルへの接続を順番に配列し、構成し、且つ検証する単一アプリケーションを提供することである。

本発明の目的、特性、及び利点は、全ての製造情報及び検査情報を得るようにマスタ・データベースを同様に用いることによって機能的に制御される、製品のための通信システムを製造することである。本発明の更なる目的、特性、及び利点は、マスタ・データベースを用いて、工場の技術者に実装手順及び指示を提供することである。本発明の更なる目的、特性、及び利点は、作業表及び工程表による工場オンライン手順を含むデマンド・フロー製造（demand flow manufacturing）をサポートすることである。本発明の更なる目的、特性、及び利点は、特定の低レベル・インテリジェント・デバイスに対する取付領域等の詳細を示すグラフを用意することである。本発明の更なる目的、特性、及び利点は、トラブルシューティングの際に工場の技術者を支援するべく情報を有する警告メッセージを提供することである。本発明の別の目的、特性、及び利点は、上級ユーザが、ＰＣベースのスコープ・アナライザ及び電圧の大きさを測定するカードを用いて、完全性及び電源完全性の問合せを行うことを可能にすることである。本発明の更なる目的、特性、及び利点は、故障モードの計画を照合して、工場の技術者に適切なステップを提供することである。本発明の更なる目的、特性、及び利点は、手持式遠隔セレクタを用いて工場の技術者から取付手順コントローラへの通信を可能にすることである。この手持式遠隔セレクタは、好適には、ユーザが低レベル・インテリジェント・デバイスの取付場所で製品の作業をしながら、画面を進行させることが可能なプッシュ・ボタンを含んでいる。本発明の更なる目的、特性、及び利点は、追跡若しくは将来の品質管理のために、ログファイルに障害を記録することである。

本発明の目的、特性、及び利点は、取付けの際に、個々の低レベル・インテリジェント・デバイスの各々に対する配線、識別情報、及び動作パラメータが適切になっているかどうかを確証することである。

本発明の目的、特性、及び利点は、各種テスタの全てが製造業者の設備の内外を問わずアクセス可能であるように、中央データベースに受注情報が自動的にダウンロードされるようにして、それにより、組立、製造、及び検査の際に使用するときに、適切な情報が確実に利用可能になるようにすることである。

本発明の目的、特性、及び利点は、テスタが中央データベースに製造工程中にアクセスできるようにし、それによって、最新の受注変更の情報を取得して、それらを通常の組立工程に組み込むことができるようにする点である。

本発明の目的、特性、及び利点は、低レベル・インテリジェント・デバイス内に記憶される部品番号情報（ハードウェア及びソフトウェア番号）を読出して、制御データベース内に記憶された番号とその番号とを比較することである。低レベル・インテリジェント・デバイスから読出された番号と、データベース内に記憶されている番号との間の何らかの不一致によって、ユーザへの警告が発せられる。

本発明の目的、特性、及び利点は、組立中の製品に対する最新のコンフィギュレーションデータをテスタが製造工程中に取得できるようにし、それによって、顧客の注文指示に正確に従って製品が設定及び組み立てられるようにすることである。

本発明の更なる目的、特性、及び利点は、製品の使用、開始、若しくは作動の前に、顧客による何らかの設定及び発注が最小化されるように、この構成データにおけるオプション及び動作パラメータを含むことである。

本発明の目的、特性、及び利点は、組立のために製品がそこにある場合に、製品を組み立てるのに必要な正確な情報を提供することである。

本発明の更なる目的、特性、及び利点は、製品の製造に必要な情報が即座に利用可能にされるように、現場の組立工に単純な識別システムを提供することである。

本発明の目的、特性、及び利点は、組立の際に、特定の検査が中央データベースにアップロード及び記憶がなされることを可能にすることである。

本発明の更なる目的、特性、及び利点は、各製品に対して、その組立に関する要求及び組立の各ステップに対する検査結果を備えたファイルを自動的に保持することである。

本発明の更なる目的、特性、及び利点は、１つの検査及び１つのステーションからの情報及び結果に他の検査ステーションがアクセスできるようにして、全てのテスタが他のテスタの作業を認知している若しくは視認可能であることから、特定のアイテムの紛失若しくはスキップの可能性を最小化することである。

本発明の更なる目的、特性、及び利点は、製造技術者が工程を解析して、その工程を最適化するように行動できるように、検査結果が中央データベースに自動的にアップロードされることを可能にすることである。

本発明の更なる目的、特性、及び利点は、製造及び検査工程、並びに組立及び検査とフィールドでのその後の作業の際に障害が発生したアイテムの、製造技術者による解析を可能にし、且つ利用可能であるようにすることである。

本発明の目的、特性、及び利点は、通信システムの製造工程を、人による制御工程から、コンピュータによる制御工程に変更されることである。

本発明の目的、特性、及び利点は、通信ネットワーク上の通信信号を調査し、且つ適切な信号の存在を検証するための方法を提供することである。本発明の更なる目的、特性、及び利点は、これらの通信信号を検討し、仕様に適合しない信号の任意の部分を正確に特定することである。本発明の更なる目的、特性、及び利点は、問題が検知された際に警告を生成し、且つ問題を解決するための適切な措置を示すことである。

本発明の目的、特性、及び利点は、最終的な機能的なテスタでの場合と同様に、組立の種々のステージで、通信ネットワークの信号解析を可能にすることである。本発明の更なる目的、特性、及び利点は、組立ライン上でのトラブルシューティングの時間を最小化し、且つそれによりＴＡＫＴ時間を小さくすることである。

本発明の目的、特性、及び利点は、通信デバイスの試行及びエラーのトラブルシューティングを除去することである。

本発明の目的、特性、及び利点は、製品が出荷される際に、所望の限界で制御ネットワークが動作するように、高い信頼度を提供することである。

本発明の目的、特性、及び利点は、テスティング装置自体、制御ネットワーク・マスタ・デバイス、任意の制御ネットワーク応答デバイス、若しくは任意の相互接続通信媒体の局所的な問題の処理方法を提供することである。

本発明の目的、特性、及び利点は、通信システム内の各通信デバイスの許容可能なファンアウトを検証することである。

本発明の目的、特性、及び利点は、組み立てられている製品に導入された正確な時間及び正確な問題を特定することである。本発明の更なる目的、特性、及び利点は、分散型制御プラットフォームで特異的に行うことである。
本発明は、ビジネスを行うための方法を提供する。この方法は、製品を表す受注伝票を作成するステップ、前記受注伝票から製造／検査指示書を作成するステップ、前記製造／検査指示書から取付要領を作成するステップ、及び前記取付要領によって設計された前記手順での製造／検査指示書を用いて前記製品を製造するステップを有する。本発明は、更に、工業用装置若しくは加工装置に対する制御システムを製造する方法を提供する。この方法は、機能的にリンクされている制御部及び機能部を各々が含む複数の構成部品を提供するステップ、前記装置上に伝送バスを取り付けるステップ、テスタを用いて前記伝送バスの機能性を検証するステップ、テスタの指示の下で、前記複数の構成部品のうちの１つを取り付けることの要求を開始するステップ、前記伝送バスを用いて前記接続された構成部品からの信号を受信するステップ、前記伝送バス及び前記の新規に接続された構成部品を機能性に関して解析するステップ、及び前記伝送バスを用いて前記構成部品に識別情報及び動作パラメータを提供する命令で前記の新規に接続された構成部品に応答するステップを有する。

本発明は、更に、アナログ若しくはデジタルの入力若しくは出力を備えた装置を提供する。この装置は、制御部と、この制御部に機能的に接続され、且つ制御される機能部を有する。この機能部は、アナログ若しくはデジタルの入力若しくは出力を機能的に提供することが可能である。この制御部は、制御バスに機能的に接続された外部通信ポート、非侵入式信号に反応するアクチュエータ、及び前記外部通信ポートに機能的に接続され、且つそのポートを通して通信の送受信が可能であるコントローラを含んでいる。このコントローラは、アクチュエータに機能的に接続されており、そのアクチュエータから信号を受信する。コントローラは、アクチュエータ信号の受信に応じて外部ポートに信号を送信する。

本発明は、更に、バス、メインコントローラ、複数の構成部品、及び各構成部品に接続されたサブコントローラを備えた通信システムの製造を技術者に案内する方法を提供する。この方法は、テスタコントローラを前記バスに取り付けるステップ、前記テスタコントローラから前記技術者への経路を提供するステップ、前記技術者に前記複数の構成部品のうちの特定の１つを前記バスに取り付けるように前記経路上で指示を出すステップ、前記構成部品の取付けが終わった時点で、前記技術者からの第１信号を用いて前記テスタコントローラに信号送信するステップ、前記第１信号の受信を確認するように、前記テスタコントローラからの第２信号を用いて前記技術者に信号送信するステップ、前記サブコントローラによって前記メインコントローラに信号送信がされるようにするステップ、及び前記バス上の前記メインコントローラから前記サブコントローラへのコンフィギュレーション命令を送信することによって、前記サブコントローラを構成するステップを有する。

本発明は、更に、通信ネットワークを介して複数の事業者による製品の製造を統合する方法を提供する。この方法は、受注伝票を電子書式で作成するステップ、前記受注伝票を電子文書に変換するステップ、前記製品の第１サブアセンブリを組み立てる第１企業に前記電子文書を送信するステップ、前記第１企業の前記サブアセンブリを検査するステップ、前記電子文書に前記検査の結果を付加するステップ、メインアセンブリを組み立てる第２企業に前記電子文書を転送するステップ、前記製品に伝送バスを取り付けるステップ、前記バスの機能性を検査するステップ、前記電子文書に前記バスの機能性検査の結果を付加するステップ、前記第１サブアセンブリを前記バスに取り付けるステップ、前記第１サブアセンブリ及び前記バスの機能性を検査するステップ、前記サブアセンブリ及びバスの前記機能性検査の結果を前記電子文書に付加するステップ、及び前記製品を出荷するステップを有する。

本発明は、更に、各々が機能部及び制御部を含んでいる複数の構成部品を備えた製品に対する分散型制御システムを製造するための方法を提供する。この方法は、前記製品に伝送バスを取り付けるステップ、前記製品の構成部品の前記機能部を取り付けて、且つ前記バスの構成部品の前記制御部を取り付けるステップ、前記制御部によって前記バス上に自己を識別するための信号が送信されるようにするステップ、コンフィギュレーション・コントローラ内に自己を識別するための信号を受信するステップ、前記コンフィギュレーション・コントローラから前記制御部に、識別情報及び動作パラメータを含む信号を送信するステップ、前記識別情報及び前記動作パラメータを前記制御部内に受信するステップ、及び前記識別情報及び前記動作パラメータに従って前記制御部を構成するステップを有する。

本発明は、更に、製品を製造する方法を提供する。この方法は、前記製品に対する前記特性及び必要条件がカタログに入れられている電子文書を生成するステップ、前記電子文書を、各々が１以上の構成部品の製造し、前記１以上の構成部品の前記機能性を検査し、且つ修正された電子文書を生成するように、前記電子文書に前記検査結果を付加する、少なくとも１つの部品メーカーに転送するステップ、前記１以上の構成部品及びその他の材料が前記製品に組み立てられる最終的な組立場所に前記修正電子文書を転送するステップ、前記組み立てられた製品を検査するステップ、及び最終的な電子ファイルを生成するように、前記組み立てられた製品に対する前記検査結果を前記修正された電子ファイルに付加するステップを有する。

本発明は、更に、ビジネスを行うための方法を提供する。この方法は、顧客が望んでいる製品に対する要求及び構成部品を含む受注伝票を生成するステップ、前記製品を製造するのに必要なパーツ及び材料が詳述される前記電子注文から部品表を作成するステップ、前記顧客によって要求された製品、サブアセンブリ、及び構成部品が詳述された前記受注伝票から電子書式の仕様書を作成するステップ、続いて、各々が前記必要な構成部品、サブアセンブリ、若しくはアセンブリを製造し、前記必要な構成部品、サブアセンブリ、若しくはアセンブリを検査し、且つ前記電子書式の仕様書に前記検査結果を付加する、前記の各構成部品、アセンブリ、及び最終アセンブリのメーカーに前記仕様書を転送するステップ、及び前記電子形式の部品表を前記電子書式の仕様書と比較して周期的に照合し、それらの適合性及び精度を検証するステップを有する。

本発明は、更に、バスアナライザを提供する。このシステムは、伝送バス、及び前記バスに機能的に接続され、且つその上で信号を受信するように構成された積分型アナライザ装置を有する。このアナライザ装置は、それらの信号を受信するように構成された電圧計及び観察器具を有する。このシステムは更に、前記観察器具及び電圧計と共に集団的に前記バスの解析を行い、必要に応じて適切な措置を決定するための、前記観察器具及び前記電圧計に動作可能に接続されたコンピュータを有する。本発明によって、更に、２４ＶＤＣ信号及びグランド信号をＤＣ電圧の大きさ及びＡＣ成分に関して解析するための能力を観察器具及び電圧計が含むことと、プラスの電気を流す通信線及びマイナスの電気を流す通信線を大きさに関して解析し、且つ信号が設計限界の範囲内にあるかどうか検証するためにＲＳ４８５差分信号を測定するための能力を観察器具及び電圧計が含むこととが提供される。本発明によって、更に、接地及び差動に関しての大きさ等のコモンモード（common mode）特性、及び論理１及び論理０信号に対するコモンモード信号現示に関して検査する能力を観察器具及び電圧計が含むことが提供される。

本発明は、更に、電源線及び通信線を備えた伝送バスの完全性を検証するための方法を提供する。この方法は、電源線の信号を解析してその品質を決定するステップ、通信線の信号を解析してその品質を決定するステップ、前記電源線信号解析に応じて電力解析結果信号を生成するステップ、前記通信線信号解析に応じて通信線解析結果信号を生成するステップ、前記電源線結果信号及び通信線結果信号をコントローラ内に受信するステップ、前記受信した信号を評価するステップ、及び前記電源線、前記通信線、前記電源線信号、前記通信線信号、伝送バス、及びそこに取り付けられた任意の構成部品の包括的な解析を提供するステップを有する。

本発明は、更に、電源線及び通信線を備えた伝送バスに対するモニタを提供する。このモニタは、電源線アナライザ、通信線アナライザ、及びコントローラを有する。電源線アナライザは、電源に機能的に接続されており、前記電源線上の転送を解析し、且つ前記解析結果を用いて第１信号を生成するための回路及びプログラムを有する。通信線アナライザは、前記通信に動作可能に接続されており、前記通信線上の通信信号を解析し、且つ前記解析結果を用いて第２信号を生成するための回路及びプログラムを有する。コントローラは、前記第１信号及び第２信号を受信するために、前記電源線アナライザに及び前記データ線アナライザに動作可能に接続されており、前記第１信号及び第２信号の内容を評価し、且つ前記信号、前記電源線、前記通信線、及び伝送バス、並びに任意の取り付けられた構成部品の解析を提供する能力がある。

本発明は、加工製品若しくは産業製品に対する通信及び制御システムの製造、検査及び動作に関する。好適実施例では、そのような製品は、ＨＶＡＣシステムで用いられるような空調用流動体を冷却する冷却システムにより体現されている。そのような冷却システムは例えば、CenTraVac（登録商標）、Cold Generator（登録商標）、及びSeries R（登録商標）という登録商標の下で、アメリカンスタンダード社（American Standard Inc.）の一部門であるトレイン社（The Trane Company）によって販売されている。しかしながら、当業者には、伝送バス及びそのバスに接続されている通信コンポーネントを含むそのような制御システムが、産業用トラクタ、クレーン、ダンプ・トラック、及びブルドーザ等の建築機械、トラックのブレーキング・システム、清掃トラックの制御システム、オートメーション工場設備、医療システム、製紙工場、エレベータ制御、セキュリティ・システム、並びに電力制御、機械的アクチュエータ制御、液圧制御、温度又は圧力制御、及び／又は流体圧式制御を用いたその他の装置を含む多くのその他の製品に容易に適用可能であることを理解するであろう。用語「製品」は、そのような全ての装置及び同様の特性及び能力を備えた種々のその他の装置を包含するように、本出願の概ね全体で用いられる。

図１は、加熱、換気、及び空調（ＨＶＡＣ）の処理に対する冷水の提供に用いられる冷却システム等の製品が示されている。この冷却機は、圧縮器１２、凝縮器１４、及び蒸発器１６で構成される。好適には、この圧縮器１２は、スライド弁１２０によってその容量が調整されるスクリュー圧縮器であるが、遠心圧縮器若しくは、容量の調整を各形態で行うその他の任意の圧縮器であってもよい。

冷却ガスは、圧縮器１２の内部で圧縮されて、排出部１８の外に、圧縮器１２から凝縮器１４に接続するパイピング２０の中に方向付けられる。好適実施例では、凝縮器１４に送られた高圧で、比較的高温の圧縮冷却ガスが、各々がファンコントローラにより制御されるモータを備えている１以上のファン２２によって、凝縮器１４全体を移動される空気により冷却される。この凝縮器１４は、水道水等の流体を利用した方法、若しくは冷却塔を利用した方法を含む種々のその他の方法で冷却され得る。

凝縮器１４の内部で生じる熱交換処理によって、比較的高温の、圧縮された冷却ガスが冷却凝縮され、且つ凝縮器１４の底部若しくは下側領域に貯められる。この凝縮冷媒は、排出パイピング２６を通して凝縮器１４の外に流れて、主として液体形状で蒸発器１６の中に次に送られる。凝縮器１４から蒸発器１６への冷媒のこの移動は、膨張弁等の膨張装置２８によって制御される。

比較的低温低圧の液体冷媒が、蒸発器１６に送られて、そこで、その冷媒は、好適には、蒸発器１６に入口５６を通って進入し、出口５８を通って退出する水等の比較的温かい媒体と熱交換が行われて、冷却される。次に、冷却されたこの媒体は、冷却しようとしている冷却装置の目的である、熱負荷と接触して熱交換がなされるように送られる。

蒸発器１６を通って流れる媒体の冷却、及び蒸発器１６による加熱の処理において、蒸発器１６に送られた液体冷媒は気化されて、圧縮器１２に低圧ガスとして戻るようにパイピング６０に方向付けされる。次に、この冷媒ガスは、継続して再度、圧縮が行われ、冷却装置が作動しているときはいつでも、繰返し処理がなされる。

製品１０の動作は、各々に製品１０の動作と関連付けられたデジタル若しくはアナログの入力若しくは出力が設けられている複数の構成部品７４と通信するための伝送バス７２を用いているコントローラ７０によって制御される。

特に、図２を参照すると、種々の構成部品７４は、四重リレー出力（quad relay output）７６、二重リレー出力７８、二重トライアック出力（dual triac output）８０、二重アナログＩ／Ｏ８２、二重インバータ・インタフェース８４、５列通信インタフェース８６、スタータ・モジュール８８、二重高電圧バイナリ入力９０、二重低電圧バイナリ入力９２、フレーム・コネクタ９４、膨張弁９６等の装置、圧力センサ９８、レベル・センサ１０２、及び温度センサ１０４を含んでいる。この通信インタフェース８６によって、建築オートメーション・システム１０７が、製品１０の動作と、共通の環境におけるその他の類似若しくは非類似の製品の動作とを統合することが可能になる。好適には、この伝送バス７２は、電力源１０６によって供給がなされる電線、共通ライン、及び２つの通信線を含む４線バス（four wire bus）である。

好適には、コントローラ７０は、ライン１１０によってバス７２に機能的に接続されたマイクロプロセッサ１０８、マイクロプロセッサ１０８に接続されたメモリ部分１１２、並びにユーザ入力に対する応答、受信、表示を可能にするユーザ・インタフェース１１４を含んでいる。

次に、図１を再度参照すると、図２の伝送バス７２及び構成部品７４が、図１の製品１０に対して単純化された形態で適用されたものとして示されている。温度センサ１０４、１０４は、進入する水の温度１２０と、蒸発器１６によって冷却された、退出する水の温度１２２とを各々測定する。圧力センサ１０２は、凝縮器１４の内部の圧力を測定し、温度センサ１０４は、温度１２６を測定する。膨張弁２８は、膨張弁アクチュエータ９６によって制御される。更に、圧縮器の容量は、スライド弁コントローラ１３２によって制御され得る。

背景技術の部分で説明したように、複数の低レベル・インテリジェント・デバイスの実装、検証、及び構成によって、多くのエラーの機会が提供される。作業者のエラーは、人による入力の数を制限し、各実装ステップの照合を行い、且つ実装ステップを統合して実装ステップ数を減少させることによって、概ね減少させることが可能である。

図３及び図４は、本発明による、製品１０の製造手順の線図である。

図３では先ず、販売員１５０が、製品１０に対する注文１５２をパーソナル・コンピュータ１５４若しくは同様のものに入力し、その注文１５４を（インターネットを含む）任意の従来の通信手段１５６によって、連携動作１６０に送信する。この連携動作１６０は、注文１５２を受信し、仕様書１６２及び部品表１６４を作成する。

この仕様書１６２には、パーツ及び構成部品がどのようにして製品１０に組み立てられるかが記載されている。この仕様書１６２は、好適には、ＸＭＬフォーマット等の電子文書として、イントラネット及び／又はダイアルアップ通信接続によりアクセスできるサーバ１６７上に記憶される。このような適用を意図して、時折、仕様書の参照番号１６２に文字コードが付属されるが、この参照番号１６２は、仕様書の全バージョンを包含することが意図されている。

部品表１６４は、注文１５２によって特定される製品１０の製造に必要な各パーツ及び構成部品を特定する。製造に必要なときに、必要な数のパーツ及び構成部品が購買部門１６６によって確実に利用可能な状態にされているように、通常、部品表１６４は、実際に製品１０の製造が行われる一定期間前に、購買部門に転送される。

インターネットによりアクセスできるサーバ１６７上に仕様書１６２ｓを記憶することによって、この仕様書１６２ｓは、種々の部品サプライヤ１６８によってアクセスすることが可能となる。この部品サプライヤ１６８は、仕様書１６２にアクセスして、この仕様書１６２に従って、特定の構成部品若しくはサブアセンブリを製造し、この構成部品若しくはサブアセンブリの動作の検査を行う。検査結果が仕様書１６２に付加されて、サーバ１６７に戻される。代替的に、この仕様書１６２は、別の構成部品の製造を開始するべく別の部品メーカーに直接転送されてもよいし、若しくは最終アセンブリを組み立てる製品メーカーに転送されてもよい（点線１６５参照）。

時点によっては、種々の必要な構成部品及びサブアセンブリが完成してしまっていたり、それらの検証結果が仕様書１６２中に記録されてしまっていたり、又、製品１０の最終的なアセンブリを完成させるべく、購買部門１６７が部品表１６４上に記載された必要材料を獲得してしまっている。

そのような場合には、製品１０を組み立てて、製品１０に伝送バス７２と構成部品７４とを取り付けて、且つバス７２及び構成部品７４の両方を別個に及び製品１０全体の一部として構成及び検査するように、全ての構成部品及びサブアセンブリの検証結果が製造部門１５６に転送される。そのような検査及び検証の結果は、仕様書１６２に付加され、ローカルのサーバのデータベース１６９に記憶される。最終的な出荷の前に、サーバ１６９上に記憶された仕様書１６２Ｌが、製造場所にダウンロードされる（通常は、同一の製造場所であるが、単純化のために、参照番号１５８によって示されている）。

パーツ、構成部品、サブアセンブリ、最終アセンブリの組立てが行われる間、サーバ１６７（１６２ｓ）上に記憶される仕様書１６２（１６２ｓ）バージョンは、「時間ぎりぎり（last minute）」の顧客からの注文変更によってアップデートされ得る。それゆえに、サーバ１６７（１６２Ｌ）上の仕様書１６２のバージョンは、製品１０に対して何らかの構成部品７４の付加若しくは修正が必要であるかどうかを決定するように、ローカル・サーバ１６９（１６２ｓ）上に記憶される仕様書のバージョンと比較がなされる。必要に応じてこれらの修正がなされてよく、構成部品７４が、構成され、検証され、且つ検査される。次に、サーバ１６７及びローカル・サーバ１６９の上に記憶されたバージョン（１６２ｓ、１６２Ｌ）の間で統合がなされたものとして、その結果が仕様書１６２に付加される。次に、この製品１０は、顧客に出荷される。

図４には、部品メーカー１６６若しくは製造場所１５６、１５８において、行われ得る、本発明による、バス７２及び構成部品７４の製造及び検査が図示されている。

仕様書１６２は、所望の製品１０を製造するための製造／検査指示書１７２を作成するテスタ（tester device）に提供される。これらの製造／検査指示書１７２は、好適には、ＸＭＬファイルに実装されるようなＪａｖａ（登録商標）ＸＭＬフォーマットである。このテスタ１７０は、ＸＭＬファイルを取得して、実際の製品１０の製造のための実装手順命令１７６を生成する。ＸＭＬファイル１７４及び実装手順ファイル１７６が共に、仕様書１６２を用いて、且つ部品表１６４を用いて、矛盾、エラー、若しくは脱落に対して照合される。一度、この照合が終了してしまえば、製品１０の実際の製造を開始することが可能となる。このテスタ１７０は、実装手順１７６を用いて製品１０の製造を行う。

図５及び図６は、テスタ１７０による製品１０の製造に関する流れ図２００を示している。実際の製品１０の製造は、多くのその他の部品同様に、圧縮器１２、蒸発器１６、及び凝縮器１４の製造及び組立てを含んでいるが、本発明は、バス７２及びその構成部品７４のそれらへの付加、並びにその構成、検証、検査、及び制御に関している。従って、この流れ図２００は、流れ図２００の要素２０２で示されるように、製品１０へのバス７２の実装で開始される。

一度、伝送バス７２が製品１０上に実装されると、ステップ２０４でテスタ１７０によりバスの動作が検証される。バスの動作が一度検証されると、テスタ１７０は、実装手順１７６が次に示すの個別の構成部品７４の取付を要求する。これは、流れ図２００のステップ２０６で行われる。要求するために、テスタ１７０は、ディスプレイ装置２０８に信号を送信し、それにより、工場の技術者２１０に、所望の構成部品７４に関する視覚的な指示を提供する。ステップ２１２は、技術者２１０が要求された構成部品７４を製品１０上に取り付け、且つその構成部品７４をバス７２に物理的に接続する間、テスタ１７０が待機することを示している。

ステップ２１４において、技術者２１０によって、テスタ１７０に構成部品７４が取り付けられたことを示す信号が生成される。発明の一形態では、この信号は、テスタ１７０の受信部分１７８に送信されるガレージドア型の無線信号であり、それにより要求された構成部品７４が取り付けられたことをテスタ１７０に通知される。本発明の第２実施例では、テスタ１７０に構成部品７４が付加されたことを示す信号が構成部品７４によってバス７２上で送信されるように、技術者２１０が磁石若しくは磁場発生装置等の磁気アクチュエータ２２０を用いている。信号のこの磁石作動については、後で説明がなされる。

一度、テスタ１７０が技術者２１０から信号を受信してしまえば、テスタ１７０はステップ２２２に進んで、バス７２及び新しい構成部品７４が使用可能であるかの解析を行う。技術者２１０が無線送信機を用いている上述の第１実施例では、技術者２１０が磁気アクチュエータ２２０を用いる必要があることを示す技術者２１０への更なる信号が、テスタ１７０によって生成される。視覚的若しくは音声によるトリガが技術者２１０への信号送信に用いられ、それによりステップ２２４が生じて、構成部品７４によるバス７２上への電気的信号の送信、若しくは構成部品７４のプログラム可能なモードへの設定のいずれかが行われる。タスクの終了を示すべく、再度、技術者２１０によってテスタ１７０に信号が送信される。いずれの場合にも、ステップ２３０において、テスタ１７０は、新規に取り付けられた構成部品７４からの信号を認識する。

次に、ステップ２３２で、製品１０に対する制御システム内の１ノードとして構成部品７４を結合（bind）する。ノードを結合するとは、テスタ１７０が、構成部品７４にバス７２上でメッセージの送受信に対して用い得る固有の識別情報を与えることを示す業界用語である。更に、ノードを結合することには、テスタ１７０によって、（通常は、仕様書１６２から）取り付けられた構成部品７４の種類及び機能性を決定すること、及びステップ２３４によって示されるようなバス７２を用いて構成部品７４に適切な動作パラメータを提供することが包含される。

ステップ２３６において、全ての構成部品７４が取り付けられたかどうかを決定するように、テスタ１７０によって取付要領１７６が検証される。そうでない場合、流れ図２００の手順が再度、ステップ２０４から開始される。各構成部品の取り付けが完了している場合、テスタ１７０は、ステップ２３８で動作を完了し、検査結果を仕様書１６２に付加する。

図７を参照すると、各構成部品７４は、機能部３００及び制御部３０２を含んでいる。機能部３００は、上述の複数の構成部品７４を含む製品１０を制御するように従来的に用いられている任意のデジタル若しくはアナログの入力若しくは出力であってよい。制御部３０２は、マイクロプロセッサ３０４、及びこのマイクロプロセッサ３０４を伝送バス７２に機能的に接続する外部通信ポート３０６を含んでいる。マイクロプロセッサ３０４は、デジタル若しくはアナログの入力若しくは出力を、制御部がその機能部３００から若しくはその機能部３００に転送することを可能にする動作可能な接続を含んでいる。更に、制御部３０２は、マイクロプロセッサ３０４に動作可能に接続された非侵入式（non-invasive）作動装置３１０も含んでいる。利用可能な非侵入式の方法は多数あるが、出願者は、磁気アクチュエータ２２０によって作動される磁場を用いて可動である要素３１２を含む、常時開いている若しくは常時閉じている回路（常時閉回路が示されている）を選択している。技術者２１０は、要素３１２をその常時閉位置から開位置に移動させるように磁気アクチュエータ２２０を用いて、それによりマイクロプロセッサ３０４に提供される信号を中断してもよい（若しくは、常時開位置から回路を閉じて、マイクロプロセッサ３０４への信号の提供を行ってもよい）。いずれの場合にも、マイクロプロセッサ３０４によってこの信号の変化が認識される。

一実施例では、マイクロプロセッサ３０４に既に識別情報及び動作パラメータが提供され、且つ記録されたかどうかを決定するように、次に、マイクロプロセッサ３０４によってメモリ部分３２０が検討される。このマイクロプロセッサ３０４がそのメモリ部分３２０に識別情報及び動作パラメータをまだ有していない場合には、このマイクロプロセッサ３０４がシステムに結合されるべき新しいノードであることを示す、テスタ１７０への信号が制御部３０２によって伝送バス７２上に生成される。次に、制御部３０２は、必要な識別情報及び動作パラメータを与えてくれるテスタ１７０からの戻り信号を待つ。しかしながら、マイクロプロセッサ３０４が、識別情報及び動作パラメータが既に受信されたと判定した場合には、アクチュエータ装置３１０からの信号は無視される。
別の好適実施例では、要素３１２が磁場を検知した場合には、制御部３０２は常に自分をプラグラミング・モードに設定する。この実施例では、テスタ１７０若しくはコントローラ７０がプログラミング命令を発行する前に、構成部品７４がプログラミングされたかどうかを確認するように、テスタ１７０若しくはコントローラ７０が常に構成部品７４に問合せを行っている。

図８は、伝送バス７２、コントローラ７０、構成部品７４、及びフラット・リボン・ケーブル３４２によって伝送バス７２に電気的に接続されたバス信号アナライザ３４０を示している。更に、バス信号アナライザ３４０は、電気的な接続３４４によって、テスタ１７０にも電気的に接続されている。

伝送バス７２は、その好適実施例で、２４ＶＤＣライン３５０、グランド線３５２、プラスの電気を流す通信線３５４、及びマイナスの電気を流す通信線３５６を含む４線フラット・リボン・ケーブルとして示されている。好適には、ライン３５０、３５２は、第１大規格電線であるのに対し、ライン３５４、３５６は、第２小規格電線である。

リボン・ケーブル３４２は、同様に、バス７２の２４ＶＤＣラインへの接続３６０、バス７２のグランド線への接続３６２、バス７２のプラスの電気を流す通信線への接続３６４、及びバス７２のマイナスの電気を流す通信線への接続３６６から成る。これによって、バス信号アナライザ３４０が、ライン３５０、３５２、３５４、及び３５６の各々を別個に、及び組み合わせてモニタすることが可能になる。好適には、バス信号アナライザ３４０は、コントローラ７０と、伝送バス７２の構成部品７４との間のバス７２に物理的に取り付けられる。このバス信号アナライザ３４０は、電圧計３７０、観察器具３７２の装置、及びこれらの装置３７０、３７２からの信号情報を受信するパーソナル・コンピュータ３７４を含んでいる。

より詳述には、伝送バス７２の２４ＶＤＣ信号３５０及びグランド信号３５２が、ライン３６０、３６２によって電圧計３７０へ運ばれ、それによりこれらの信号現示が分析され得る。具体的には、ライン３５０、３５２によって運ばれるＡＣ成分同様に、電圧計３７０によって、ＤＣ電圧の大きさが測定される。ＤＣ電圧の大きさ及びＡＣ成分は、データベースの値としてＰＣ３７４に記憶されている許容できる高さ及び低さの範囲と比較される。各２４ＶＤＣ信号及びグランド信号は、固有の限界値設定を有しており、各信号が許容可能であるかどうか決定するために、且つ許容可能でない場合に、いずれの信号パラメータが仕様から外れているかを決定するために、各信号が解析される。更に、これらの信号は、潜在的な問題の根本的な原因を、より理論的に正確に突き止めるように、集団で検討される。

同様にして、線３６４、３６６で示されるように、プラス及びマイナスの電気を流す通信線３５４、３５６が観察器具３７２に導かれている。これによって、通信プラス信号及び通信マイナス信号を非常に細かく分解若しくは分離することが可能になり、それによりそれらの構成を詳しく解析することができるようになる。更に、プラス及びマイナスの通信信号の各々の大きさが検討され、且つ所定の許容可能な範囲と比較される。伝送バス及びそのプロトコルのこの好適実施例が、ＲＳ４８５として実装されているので、この通信プラス信号及び通信マイナス信号は、特定の許容可能な範囲で調査され、且つ比較される。ＲＳ４８５の場合には、適切な通信に対して差分信号が鍵であり、許容可能な範囲は、（０．２ボルト差程度の低さであり得る）ＲＳ４８５による制限でなく、むしろ、用いられているコントローラ７０及び構成部品７４の設計限界になっている。バス信号アナライザ３４０は、信号が、ＲＳ４８５が要求している以上にかなり余裕のある、これらの設計限界の範囲におさまっているかどうかを検証する。これによって、雑音の中の多種多様な環境に適用された際の頑強なフィールド動作が確証される。

同様にして、通信信号３５４、３５６は、適切な一般負荷特性に対しても調査がなされる。通信プラス信号及び通信マイナス信号の大きさが、接地に関して調べられる。ＲＳ４８５の仕様では、実際にはＲＳ４８５が差動についてのみの考慮であるため、非常に多種多様のコモンモードの値が可能であるが、コモンモード動作に対する制限は非常に厳しく、実際に、ＲＳ４８５の仕様で要求されるものよりも、はるかに厳しくなっている。関連する通信回路の経験的な知識がこれらの許容範囲を決定するのに用いられる。コモンモードの値は、漏出量、許容差、ファンアウト、及び設計特性を含むその他のパラメータに基づいて、限定的に変化する。コモンモードの値から示される相違によって、例えＲＳ４８５仕様に関する限り通信が良好であったとしても、バス信号アナライザ３４０が警告を生じるようにされる。全ての信号に関係する情報を用いて、根本的な原因の解決が決定され、組立技術者２１０等の作業者に告知される。

同様にして、バス信号アナライザ３４０は、異なる問題が別々に明らかになるように、論理１及び論理０の状態の各々で信号の一般負荷性状及び差動を検討する。両状態を調査し、且つこれらを信号の解析に含めることで、問題が検出されない可能性が最小化されるだけでなく、根本的な原因がより明らかに特定される。同様にして、バス信号アナライザ３４０は、コントローラ７０及び構成部品７４によって駆動される信号を区別する。バス信号アナライザ３４０はライン３４４だけでテスタ１７０と直接通信しているので、このバス信号アナライザ３４０は、任意の特定の時間に、いずれの構成部品７４が通信しているかを知っている。従って、その構成部品７４からの信号は直接解析され、且つ発生した何らかの問題は即座に特定及び告知がなされる。

構成部品７４をバス７２に接続することによってバス７２が仕様から外れてしまう場合に、問題が発生したことが即座に告知され、且つその問題が即座に特定されるように、バス信号アナライザ３４０は、連続的にバスをモニタする。

当業者には、本装置及び本発明に対して多数の変形実施例及び代替実施例が考えられることが明らかであろう。そのような変形実施例及び代替実施例には、多種多様の他の装置への適用したり、光ファイバー、同軸ケーブル、無線、及びその他の通信形式を含むフロー・ワイヤ・システム以外の別形態を形成するようにバス７２を変形したりすることが含まれる。そのような変形実施例若しくは代替実施例は全て、請求の範囲に記載されている発明の範疇及び精神の範囲に入ることが意図される。

図１は、本発明による、伝送バス及び構成部品を備えた一製品の線図である。 図２は、本発明による、バス及びその構成部品の線図である。 図３は、本発明による、製品販売から製品製造への線図である。 図４は、本発明による、ビジネスを実践するためのフローチャートである。 図５は、本発明による、バス及び構成部品の製造及び検証の線図である。 図６は、本発明による、製品の製造方法のフローチャートである。 図７は、図５のバスによる、磁力で作動する構成部品を示している。 図８は、本発明による、伝送バス、構成部品、及びバス信号分析装置を示している。

Claims (5)

1. 各々が機能部及び制御部を含む複数の構成部品を備えると共に複数の組立て要素からなる製品に対する分散型制御システムをバスに接続されたテスタ装置を用いて取付け要領に沿って製造する方法であって、
   前記バスが前記製品の前記複数の組立て要素に取付けられたことを前記テスタ装置が検証する第１ステップと、
   前記複数の構成部品のうち１つの構成部品の取付け要求を前記テスタ装置が送信し、技術者に前記１つの構成部品を前記複数の組立て要素のうちの１つに取付け且つ該１つの構成部品を前記バスに接続することを指示する第２ステップと、
   前記１つの構成部品が取付けられたことを示す信号を受信することにより、前記１つの構成部品が取付けられたことを前記テスタ装置が識別する第３ステップと、
   前記１つの構成部品が使用可能であるか前記テスタ装置が解析を行う第４ステップと、
   前記１つの構成部品の制御部が前記バスを介して自己識別信号を前記テスタ装置に送信する第５ステップと、
   前記テスタ装置が、前記バスを介して前記１つの構成部品の制御部に識別子及び動作パラメータを含む信号を送信することにより、前記１つの構成部品が前記バス上でメッセージを送受信するために用いる固有の識別情報を前記１つの構成部品に提供する第６ステップと、
   前記複数の構成部品の全てが取付けられたかどうかを判定するために前記テスタ装置が前記取付け要領を検証する第７ステップとを具備し、
   前記複数の構成部品の全てが取付けられていない場合には、前記複数の構成部品のうち他の１つの構成部品について、前記第２乃至第７ステップが繰返される方法。
2. 前記１つの構成部品の取付け要求は、前記複数の構成部品のうちどの構成部品を取付けるかについて視覚的な指示を提供することを特徴とする請求項１に記載の方法。
3. 磁気アクチュエータが、前記１つの構成部品をして前記１つの構成部品が取付けられたことを示す信号を前記テスタ装置に送信させるステップをさらに具備する請求項１に記載の方法。
4. 磁気アクチュエータが、前記１つの構成部品を前記テスタ装置を介してプログラム可能なモードに設定するステップをさらに具備する請求項１に記載の方法。
5. 磁気アクチュエータを用いる必要があることを示す信号を前記テスタ装置が発生するステップをさらに具備する請求項１に記載の方法。

Images