JP4484624B2 - 表面改質処理方法 - Google Patents
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〔1〕 洗剤粒子表面を表面改質用粉末にてコーティングする工程で、表面改質用粉末及び/又は洗剤粒子の帯電量の符号をお互いに正反対に調整する工程を有する洗剤粒子の表面改質処理方法、
〔2〕 前記〔1〕記載の処理方法を用いる洗剤粒子群の製造方法、並びに
〔3〕 前記〔1〕記載の処理方法を用いて得られる洗剤粒子群を含む洗剤組成物の製造方法
に関する。
本発明に用いられる洗剤粒子は、洗剤組成物に配合される粒子であれば、特に限定はないが、粉末洗剤組成物として使用する場合の外観上の観点から、平均粒径100〜900μm、好ましくは200〜400μmの洗剤粒子が好ましい。このような洗剤粒子は、多種多様な工程を経て製造することが可能である。例えば、スラリーを噴霧乾燥して洗剤粒子を得ても良いし、噴霧乾燥後に撹拌造粒及び/又は破砕造粒などを経て得られる洗剤粒子も好ましい。また、ドライ中和法や乾式造粒法で得られた洗剤粒子も好ましい。洗浄性能や溶解性の面から特に好ましい洗剤粒子として、特許第3123757号公報の請求項1〜8に記載の洗剤粒子が例示される。
本発明において用いられる表面改質用粉末は、前記洗剤粒子を表面改質するために使用される微粉末である。該表面改質用粉末の一次粒子の平均粒径は、10μm以下であることが好ましく、0.1〜10μmであることがより好ましく、0.5〜5μmであることがさらに好ましい。平均粒径がこの範囲において、洗剤粒子群の粒子表面での被覆率(表面被覆率)が向上し、洗剤粒子群の流動性と耐ケーキング性の向上の観点から好適である。当該微粉末の平均粒径は、光散乱を利用した方法、例えばパーティクルアナライザー(堀場製作所(株)製)、または、走査型電子顕微鏡(SEM)によるフェレー径の測定等で測定される。また、該微粉体が高いイオン交換能や高いアルカリ能を有していることが洗浄面から好ましい。
本発明における、表面改質用粉末の平均粒径はSEMによる定方向接線径(フェレー径)の平均値とする。
本発明は、表面改質用粉末及び/又は洗剤粒子の帯電量の符号をお互いに正反対に調整する工程を有することを特徴とする表面改質処理方法である。従って、表面改質用粉末及び洗剤粒子それぞれにおける帯電量の符号を測定することが極めて重要である。該表面改質用粉末(以下、単に粉末ともいう)及び洗剤粒子(以下、単に粒子ともいう)の誘電率、及び配管や混合装置に使用されている物質の誘電率などから、正負のどちらに帯電しているかというような定性的な判断は可能ではあるが、本発明においては帯電量を実測し、その符号を求めることとする。
理論的には、電荷はその付近に電場を作るので、静的な場合にはこの電場を線積分して、電位差( 電圧) を定義できる。電位差を測定する技術は、手軽かつ信用できる方法が開発されているので、荷電体の幾何学的な形状が分かれば、静電容量を計算する事が出来、静電容量と電位差から電荷量を測定出来る。しかしながら、粉末及び粒子が荷電体の場合、形状を特定するのが困難であるため、静電容量及び帯電量を測定するのは事実上不可能である。
ただし、表面改質用粉末の帯電量の絶対値は、小さい方が表面改質用粉末同士の静電反発が抑制され、コーティング層に厚みが出るので好ましい。
尚、本発明においてコーティングとは表面改質用粉末で洗剤粒子の表面の一部又は全部を被覆することを意味し、コーティング層とは、洗剤粒子表面上に形成された表面改質用粉末の被覆層をいう。
表面改質用粉末及び洗剤粒子の帯電量の調整方法としては、以下に示すものがある。
表面改質用粉末や洗剤粒子群に界面活性剤を混合することによって、帯電量の符号を調整することが可能となる。例えば、負の符号を取りやすい場合でも、陽イオン性界面活性剤にて処理することによって、帯電量の符号を正にすることもできる。
前記帯電量の調整に使用可能な界面活性剤としては、表面改質用粉末や洗剤粒子の表面物性の違いによって多種多様な組み合わせが考えられる。例えば、負に帯電している粒子及び粉末の帯電量の絶対値を減少させて正の方向にするという観点から、陽イオン性界面活性剤が好ましい。陽イオン性界面活性剤としては、第四級アンモニウム塩が好ましく、炭素数12〜16のアルキルトリメチルアンモニウムクロライドと炭素数12〜18のジアルキルジメチルアンモニウムクロライドが特に好ましい。
(1)圧力や打撃力により粉砕する装置で、例えばジョークラッシャー、ジャイレトリクラッシャー、ロールクラッシャー、ロールミル等がある。
(2)高速回転するローター周辺に打撃板が固定され、ローターと打撃板とによるせん断力等によって処理物を粉砕する装置で、例えばハンマーミル、インパクトクラッシャー、ピンミル等がある。
(3)リング上にロールもしくはボールが押しつけられつつ回転し、その間で処理物をすりつぶして粉砕する装置で、例えばリングローラーミル、リングボールミル、遠心ローラーミル、ボールベアリングミル等がある。
(4)円筒形の粉砕室を備え、その粉砕室の中に粉砕媒体としてボールやロッドを入れて回転もしくは振動させることにより処理物を粉砕する粉砕装置で、例えばボールミル、振動ミル、遊星ミル等がある。
(5)円筒形の粉砕室を備え、その粉砕室にボールまたはビーズなどの粉砕媒体を入れ、この媒体に挿入したディスク型やアニュラー型の攪拌機構による、せん断、摩擦作用によって処理物を粉砕する装置で、タワーミル、アトライター、サンドミル等がある。
(6)高速回転する径の小さい円板間に液体を流し、強いせん断力を加えて分散・粉砕する装置でコロイドミル等がある。
(1)混合槽内部に攪拌軸を有し、この軸に攪拌羽根を取り付けて、混合を行う形式のミキサー。例えばヘンシェルミキサー、ハイスピードミキサー(深江工業(株)製)等がある。
(2)粉体投入口を備えた竪型シリンダーと混合ブレードを備えたメインシャフトより成り、メインシャフトは上部軸受けによって支えられ、排出側がフリーになっている構造の連続ミキサー。例えばフレキソミックスミキサー((株)パウレック製)がある。
(3)攪拌ピンを有した円盤の上部に原料を投入し、この円盤を高速回転させて、せん断作用によって混合を行う連続ミキサー。例えばフロージェットミキサー((株)粉研パウテックス製)、スパイラルピンミキサー(太平洋機工(株)製)等がある。
表面改質用粉末及び洗剤粒子の帯電量の符号は、イオン化した空気(空気イオンともいう)を吹き付けることによって調整することが可能である。例えば表面改質用粉末及び洗剤粒子の帯電量と反対の電荷を有した空気イオンを表面改質用粉末及び洗剤粒子に吹き付けることによって、電荷を打ち消したり、帯電量の符号を逆転することができる。
洗剤粒子及び表面改質用粉末は、製造プロセス中の装置や配管との摩擦によって帯電し、その帯電量が変化する。例えば、粒子を空気輸送する際などは、輸送管内壁と粒子、及び粒子同士の衝突による摩擦によって粒子の帯電量が増大する現象が知られている。一般的に配管や装置に使われている素材は鉄やステンレス鋼が多いので、表面改質用粉末や洗剤粒子は、摩擦によって負の電荷を持つ場合が多い。従って、表面改質用粉末もしくは洗剤粒子のどちらか一方を、表面改質工程へ輸送する際(特に空気輸送が配管との接触なども大きくて好ましい)の配管を樹脂製のものを使用した場合、金属製の配管を使用したもう一方と帯電量の符号を反対にすることが可能となる。
上記4-A〜4-Cに示した帯電量の符号の調整処理で、洗剤粒子と表面改質用粉末間の電気的な反発を抑制し、表面改質用粉末による洗剤粒子の被覆率を向上させるという効果が発現される。従ってかかる目的のためには、表面改質用粉末によって洗剤粒子がコーティングされる工程において、表面改質用粉末と洗剤粒子の帯電量の符号が逆になっていれば良い。
前記のように本発明の処理方法を用いて、得られた洗剤粒子群は、実質的にバインダー成分を含有しなくとも表面改質用の微粉体(表面改質用粉末)による表面被覆率が高くなるという特徴を有している。従って、本発明の処理方法を用いることで、溶解性を損なうことなく、耐ケーキング性の優れた洗剤粒子群を得ることができる。
本発明の洗剤粒子群は、結晶性アルカリ金属珪酸塩、界面活性剤、水溶性ポリマー、水溶性塩類、水不溶性物質等を含有することができる。
xM2 O・ySiO2 ・zMeO・wH2 O (I)
(式中、MはNa及び/又はKを示し、MeはCa及び/又はMgを示し、y/x=0.5〜4.0、z/x=0〜1.0、MeO中のMg/Ca=0〜10である)
で表される組成のものが好適である。また、特にイオン交換能の高いアルカリ金属珪酸塩として特公平1-41116号公報記載の結晶質アルカリ金属珪酸塩が例示される。
更に、消泡効果を得るために脂肪酸塩を併用することができる。好ましい脂肪酸の炭素数は、12〜18である。
R-O-(EO)X -(PO)Y -(EO)Z -H
〔式中、Rは炭素数8〜18の炭化水素基、好ましくはアルキル基又はアルケニル基、EOはエチレンオキサイド基、POはプロピレンオキサイド基、X、Y及びZはそれぞれ平均付加モル数を表す。〕
で表されるものであり、その中でも最も好ましい平均付加モル数の関係に関しては、X>0、Z>0、X+Y+Z=6〜14であり、X+Z=5〜12であり、Y=1〜4である。
分子量測定法としては、
1.換算標準物質:ポリアクリル酸(AMERICAN STANDARDS CORP)
2.溶離液:0.2mol/Lリン酸バッファー/CH3 CN:9/1(容量比)
3.カラム:PWXL+G4000PWXL +G2500PWXL (東ソー(株)製)
4.検出器:RI
5.試料濃度:5mg/mL
6.注入量:0.1mL
7.測定温度:40℃
8.流速:1.0mL/min
で行なう。
水不溶性物質は、単独成分又は複数成分から構成されていても良い。
本発明の洗剤粒子群の製造方法は、前記本発明の表面改質処理方法を用いることに特徴があり、かかる特徴を有することで、得られる洗剤粒子群の保存安定性、特に耐ケーキング性が優れるという利点がある。製造方法については特に限定はなく、コーティング操作の前に洗剤粒子と表面改質用粉末の帯電量を調整する工程を含めば良い。以下に、洗剤粒子群の製造方法を一例として示すが、この製法に限定されるわけではない。
工程(b):そのスラリーを噴霧乾燥して、界面活性剤担持用顆粒群を調製する工程、
工程(c):界面活性剤組成物が液状の条件下にて、工程(b)で得られた界面活性剤担持用顆粒群と界面活性剤組成物と結晶性アルカリ金属珪酸塩を混合する工程、
工程(d):工程(c)で得られた混合物(洗剤粒子)及び/又は微粉体(表面改質用粉末)の帯電量の符号をお互いに正反対に調整する工程、
工程(e):工程(d)において帯電量を調整した洗剤粒子と表面改質用粉末とを混合し、洗剤粒子の表面を表面改質用粉末で被覆して洗剤粒子群を得る工程から成る。以下、各工程について詳細に記述する。
工程(a)で調製するスラリーは、ポンプ送液が可能で非硬化性のスラリーであればよい。スラリーの温度を一定の範囲にすることで水溶性塩類の溶解度が増し、スラリーの粘度上昇を抑制し、ポンプ送液性の点で好ましい。つまりスラリー温度は、好ましくは30〜80℃であり、さらに好ましくは35〜65℃である。
スラリーの乾燥方法としては、粒子形状が実質的に球状となる噴霧乾燥が特に好ましい。噴霧乾燥塔としては、熱効率や、界面活性剤担持用顆粒群の粒子強度が向上することから向流塔がより好ましい。スラリーの微粒化装置としては圧力噴霧ノズル、2流体噴霧ノズル、回転円盤式のいずれの形態でも構わないが、所望の平均粒径を得るために、圧力噴霧ノズルが特に好ましい。
本発明に用いられる界面活性剤担持用顆粒群に担持させる界面活性剤の量は、洗浄力を発揮させる点から、界面活性剤担持用顆粒群100重量部に対して5〜80重量部が好ましく、5〜60重量部がより好ましく、10〜60重量部がさらに好ましく、20〜60重量部が特に好ましい。ここで、陰イオン性界面活性剤の担持量は1〜60重量部が好ましく、1〜50重量部がより好ましく、3〜40重量部が特に好ましい。非イオン性界面活性剤の担持量は1〜45重量部が好ましく、1〜35重量部がより好ましく、4〜25重量部が更に好ましい。非イオン性界面活性剤は単独で用いることもできるが、好ましくは、陰イオン性界面活性剤と混合して用いるのが良い。また、両性界面活性剤や陽イオン性界面活性剤を目的に合わせ併用することも出来る。ここでいう界面活性剤の担持量とは、工程(a)でのスラリー調製時に界面活性剤が添加される場合、その界面活性剤の添加量を含まないものである。
前述した帯電量調整方法を用いて、工程(c)で得られた混合物(洗剤粒子)及び/又は表面改質用粉末の帯電量の符号をお互いに正反対に調整する。
本発明においては、工程(c)により界面活性剤を担持させた洗剤粒子群の粒子表面を改質するために、工程(d)において帯電量の符号を反対にした洗剤粒子群と表面改質用粉末を混合する工程(工程(e))を一工程あるいは二工程重複して行う。
また、工程(e)を経て得られた洗剤粒子群を用い、必要であれば他の洗剤成分と混合することで、洗剤組成物を調製することができる。したがって、本発明は、前記表面改質処理方法を用いることにより得られる洗剤粒子群を含む洗剤組成物の製造方法に関する。他の洗剤成分としては、例えば、結晶性アルカリ金属珪酸塩の造粒物、蛍光染料、酵素、香料、消泡剤、漂白剤、漂白活性化剤等が好ましい。
(水分):JIS K 0068により規定された方法にて測定した。
(嵩密度):JIS K 3362により規定された方法で測定した。
(平均粒径):JIS Z 8801の標準篩(目開き2000〜125μm)を用いて5分間振動させた後、篩目のサイズによる重量分率からメジアン径を算出した。
V=(1-T/S)×100(%) (a)
(ここで、Sは各分級粒子群の投入重量(g)、Tは濾過後の篩上に残存する各分級粒子群の溶残物の乾燥重量(g)を示す。)。
硫酸ナトリウム:「無水中性芒硝」(四国化成(株)製)
亜硫酸ナトリウム:「亜硫酸ソーダ」(三井化学(株)製)
蛍光染料:「チノパールCBS-X」(チバスペシャリティケミカルス社製)
炭酸ナトリウム:「デンス灰」(平均粒径:290μm、セントラル硝子(株)製)
40重量%ポリアクリル酸ナトリウム水溶液:重量平均分子量1万(花王(株)製)
塩化ナトリウム:「焼き塩S」(日本製塩(株)製)
結晶性アルミノ珪酸ナトリウム(ゼオライト):「ゼオビルダー」(4A型、平均粒径:3.5μm、ゼオビルダー製)
ポリオキシエチレンアルキルエーテル:「エマルゲン108KM」(エチレンオキサイド平均付加モル数:8.5、アルキル鎖の炭素数:12〜14、花王(株)製)
ポリエチレングリコール:「K-PEG6000」(重量平均分子量:8500、花王(株)製)
結晶性層状二珪酸ナトリウム:「プリフィードN」((株)トクヤマシルテック製)
なお、かぎ括弧内の用語は商品名を示す。
混合槽に水486重量部を入れ、水温が45℃に達した後に、硫酸ナトリウム112重量部、亜硫酸ナトリウム5重量部、蛍光染料1重量部を添加して10分間攪拌した。炭酸ナトリウム124重量部を添加し、40重量%ポリアクリル酸ナトリウム水溶液230重量部を添加し10分間攪拌し、塩化ナトリウム46重量部と、更にゼオライト196重量部を添加し、15分間攪拌して均質なスラリーを得た(スラリー水分53重量%)。このスラリーの最終温度は50℃であった。
実施例1におけるゼオライトを両性イオン界面活性剤にて処理する工程を省略した以外は、実施例1と同様な方法で、表面改質剤2と洗剤粒子群2を得た。空気輸送後の表面改質剤2の帯電量は−360Vであった。また洗剤粒子群2の表面被覆量はFT−IR/PASの値で1.76(−)であった。また耐ケーキング性は、篩通過率の値で74(%)だった。
実施例1で行った洗剤粒子群の陽イオン性界面活性剤の処理を行わずに、ステンレス製の配管でコンクリートミキサー内まで空気輸送した。空気輸送後の被コーティング粒子群の帯電量は−115Vであった。また、ゼオライト10重量部をアクリル製の配管を使用して、実施例1と同様の条件で空気輸送を行った。空気輸送後の該表面改質用粉末3の帯電量は+30Vであった。実施例1と同じ運転条件でコーティング処理を行い、洗剤粒子群3を得た。洗剤粒子群3の表面被覆量はFT-IR/PASの値で1.85(-)であった。また耐ケーキング性は、篩通過率の値で82(%)だった。
実施例1における陽イオン性界面活性剤による被コーティング粒子群の処理と、ゼオライトを両性イオン界面活性剤にて処理する工程のいずれも省略した以外は、実施例1と同様な方法で、表面改質剤3と洗剤粒子群3を得た。空気輸送後の被コーティング粒子群3の帯電量は−110V、表面改質剤3の帯電量は−360Vであった。また洗剤粒子群3の表面被覆量はFT−IR/PASの値で0.82(−)であった。また耐ケーキング性は、篩通過率の値で45(%)だった。
Claims (7)
- 表面改質用粉末及び洗剤粒子の帯電量の符号がお互いに正反対であって、かつ該表面改質用粉末の帯電量の絶対値を50V以下に調整した後、前記表面改質用粉末及び洗剤粒子を混合して洗剤粒子表面を表面改質用粉末でコーティングする、洗剤粒子の表面改質処理方法。
- イオン化した空気を吹き付けることにより、表面改質用粉末と洗剤粒子の帯電量の符号をお互いに正反対にする請求項1記載の処理方法。
- 表面改質用粉末及び/又は洗剤粒子が、製造プロセス中の装置及び配管との摩擦によって帯電させることにより、表面改質用粉末と洗剤粒子の帯電量の符号をお互いに正反対にする請求項1又は2記載の処理方法。
- 実質的に液状のバインダー成分の添加を行なわずに、洗剤粒子表面を表面改質用粉末にてコーティングする請求項1〜3いずれか記載の処理方法。
- 表面改質用粉末が結晶性アルミノ金属珪酸塩である請求項1〜4いずれか記載の処理方法。
- 請求項1〜5いずれか記載の処理方法を用いる洗剤粒子群の製造方法。
- 請求項1〜5いずれか記載の処理方法を用いて得られる洗剤粒子群を含む洗剤組成物の製造方法。
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