JP4474007B2

JP4474007B2 - Easy release paper

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Publication number: JP4474007B2
Application number: JP2000063899A
Authority: JP
Inventors: 雅彦大塚
Original assignee: Asahi Kasei Chemicals Corp
Current assignee: Asahi Kasei Chemicals Corp
Priority date: 2000-03-08
Filing date: 2000-03-08
Publication date: 2010-06-02
Anticipated expiration: 2020-03-08
Also published as: JP2001253017A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明はラテックスを主体とした剥離剤組成物を用いた剥離紙に関する。
【０００２】
【従来の技術】
一般に商品や商品容器の表面に貼り合わされる粘着ラベル、粘着シール、ステッカー、ワッペン、包装容器の梱包等に用いられる粘着テープ等は、紙又はフィルム等の基材の片面又は両面に粘着剤、又は接着剤が積層された構造をしている。これらのラベル、シール等はそれが使用されるまで粘・接着剤部分は剥離紙と覆われている。この剥離紙の該粘・接着層との接触表面には、使用時の剥離性を良好にするために剥離剤、又は離型剤が基材の表面に塗工されている。剥離剤として例えばシリコーン樹脂が塗工される。これら剥離剤、離型剤塗工時の形態は溶剤型、無溶剤型、エマルジョン型等である。
剥離紙の基材として、例えば紙ではポリエチレンラミネートタイプ、グラシンタイプ、スーパーカレンダードタイプ、及びクレーコートタイプ等が知られている。
【０００３】
これらの基材の中で、一般的にポリエチレンラミネートタイプが多量に使われている。このポリエチレンラミネートタイプは木材パルプを主原料とする上質紙、片艶紙及びクラフト紙等の表面に、押出し加工方式により厚さ１０〜２５ミクロン程度のポリエチレンフィルム層を形成させたものである。ポリエチレンラミネートの目的は、剥離剤のシリコーン塗工液の浸透を極力抑制することにより、剥離性を最大限に向上させることである。しかし、このポリエチレンをラミネートする方法で製造された剥離紙は、ポリエチレンが強固な連続皮膜を形成し、かつそれが水に不溶のため、この剥離紙を回収し、製紙工程で再生利用することが極めて困難で、今日産業廃棄物処理上の大きな問題となってきている。
【０００４】
また、剥離剤であるシリコーン樹脂も、従来は大量の溶剤を用いる溶剤型が主流であるが、近年の省資源、安全衛生の面から溶剤型は問題となっている。
そのため、製紙工程で容易に再生利用できる基材を用い、かつ剥離剤塗工時に従来のものより省資源タイプで、環境に優しいシリコーン樹脂との組み合わせによる剥離紙が望まれてきている。これらの課題に対して、例えば紙の基材に直接無溶剤型シリコーン樹脂を塗工し剥離紙を得る試みがなされているが、紙の表面の凸凹によって無溶剤型シリコーン樹脂が均一に塗工できない問題を抱えている。
【０００５】
またエマルジョン型シリコーン樹脂をポリエチレンフィルム層のない基材に直接塗工することも試みられているが、エマルジョン型シリコーン樹脂が紙に浸透し、その結果重剥離化現象が起こることが知られている。そのため剥離性のコントロールが容易でないという問題を抱えている。
シリコーン樹脂の浸透の問題に対しては例えば特開平８−１４４１９８号公報、特開平１０−１３１０９４号公報には、剥離剤のシリコーン有機溶剤溶液に対するバリヤー性が良好な樹脂組成物が開示されている。シリコーン樹脂のバリヤー性は向上するものの、シリコーンとの密着については更なる改良が求められている。
【０００６】
これに対して、特公表３−５０００６０号公報、特開平１１−２２２５５７号公報ではシリコーンエマルジョンとラテックスとの組み合わせにより、紙に塗工し剥離性をコントロールする技術が開示されている。しかしながらこれらの開示技術では、ラテックスの種類によってはシリコーン樹脂の硬化不良による基材への密着性不良、及びその硬化不良に起因すると考えられる残留接着率の低下等を発生させる問題を抱えている。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、使用済み剥離紙を回収し、製紙工程で再利用できる剥離紙であり、かつ剥離剤の基材への密着性が良好で、その剥離性のコントロールが容易な剥離紙を提供することを目的とする。
【０００８】
【問題を解決するための手段】
本発明者は、基材の表面に特定のラテックスを用いたアンダーコート層に用い、かつその特定のラテックスとシリコーンエマルジョンとの組み合わせを含む剥離剤を積層することが前記課題を解決するために有効であることを見いだし、本発明をなすに至った。
すなわち、本発明は基材の少なくとも片面に、ゲル分が８０％以上であり、かつカルボキシル基を含有するラテックス（Ａ−１）を含むアンダーコート層（１）を有し、かつ該アンダーコート層（１）上にそのゲル分が８０％以上であり、かつカルボキシル基を含有するラテックス（Ａ−２）と剥離紙用付加反応型シリコーンエマルジョン（Ｂ）を含む剥離剤層（２）を積層してなる易離解性剥離紙であり、ラテックス（Ａ−１）および（Ａ−２）が、エチレン性不飽和カルボン酸単量体と共役ジエン系単量体とを含む単量体組成物を乳化重合して得られる易離解性剥離紙であり、さらには、該乳化重合において、メルカプト基を有する化合物を添加しないか、もしくは添加してもその添加量が単量体組成物１００重量部に対して０．３重量部以下である易離解性剥離紙である。
【０００９】
【発明の実施の形態】
本発明について、以下具体的に説明する。
本発明において用いられるラテックス（Ａ−１）、及びラテックス（Ａ−２）はゲル分が８０％以上で、かつカルボキシル基を含有するラテックスである。ラテックス（Ａ−１）、及びラテックス（Ａ−２）の組成は同じでもよく、または違っていてもよい。中でも、これらラテックス（Ａ−１）、及びラテックス（Ａ−２）（以下、適宜、両者を合わせてラテックス（Ａ）と称する）はいずれもエチレン性不飽和カルボン酸単量体と共役ジエン系単量体、そして必要によりこれらと共重合可能なその他のビニル系単量体を含む単量体組成物を乳化重合して得られるものが製造が容易であることから好ましい。
【００１０】
本発明で用いられる、エチレン性不飽和カルボン酸単量体としては例えば、イタコン酸、アクリル酸、メタクリル酸、フマール酸、マレイン酸などが挙げられる。好ましくは２塩基酸であり、イタコン酸、フマール酸である。
また、共役ジエン系単量体としては例えば、１，３−ブタジエン、１，３−イソプレン、２−クロロ−１，３ブタジエン、クロロプレンなどが挙げられる。好ましくは１，３−ブタジエンである。
【００１１】
これら上記の二つの単量体に加えて、本発明のラテックスとして要求される様々な品質・物性を付与するために、これら以外のビニル系単量体成分を使用することができる。
それらの単量体としては例えば、スチレンを代表とする芳香族ビニル類、アクリロニトリル、メタクリロニトリルなどのシアン化ビニル類、アクリル酸エチル、アクリル酸ブチル、アクリル酸２エチルヘキシル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸ブチルなどの（メタ）アクリル酸エステル類がある。好ましくはスチレンである。
【００１２】
さらに、水酸基、アミド基、アミノ基、メチロール基、グリシジル基、スルホン酸基、リン酸基などの官能基を有する各種のビニル系単量体も所望に応じて使用できる。
本発明において用いられるラテックス（Ａ）の単量体成分の一般的組成は、全単量体量に対しエチレン性不飽和カルボン酸単量体０．５〜１０重量％、共役ジエン系単量体１０〜７０重量％、芳香族ビニル系単量体１０〜７９．５重量％およびこれらと共重合可能なビニル系単量体０〜５０重量％である。エチレン性不飽和カルボン酸単量体の好ましい割合は０．５〜５％である。また、共役ジエン系単量体の好ましい割合は、１５〜６５重量％である。
【００１３】
本発明のラテックス（Ａ）は、そのゲル分が８０％以上であることが必要である。８０％以上であることにより基材に対する密着性、残留接着率が良好である。好ましくは９０％以上である。このゲル分は、重合温度、共役ジエン系単量体の量、連鎖移動剤の種類や量などにより調節することができる。
本発明のラテックス（Ａ）のスエル（有機溶剤に対する膨潤特性）は１〜１０であることが好ましい。スエルが１以上でラテックスの成膜性が良好であり、１０以下で残留接着率、剥離性が良好である。好ましくは２〜９である。スエルは、単量体の種類、重合温度および連鎖移動剤により調節することができる。
【００１４】
なお、ここで言うゲル分とは、実施例において後述するように、ラテックスを一定条件下で成膜させ、次いでトルエンに浸漬させた後の、トルエン不溶分を指し、スエルはトルエン浸漬後のトルエン膨潤度を指す。
ラテックス（Ａ）粒子の平均粒子径は４０〜４００ｎｍの範囲にあることが望ましく、５０〜２００ｎｍの範囲にあるのがさらに好ましい。平均粒子径はシードラテックスや界面活性剤の使用割合などによって調整することができ、一般にその使用割合を高くするほど生成共重合体ラテックスの平均粒子径は小さくなる傾向がある。シードラテックスの重合は、本発明のラテックスの重合に先だって同一反応容器で行っても、異なる反応容器で重合したシードラテックスを用いても良い。
【００１５】
本発明のラテックス（Ａ）のガラス転移温度Ｔｇは−４０〜４０℃が好ましい。−４０℃以上で剥離性に問題がなく、４０℃以下でラテックス（Ａ）の成膜に問題がない。更に好ましくは−３０〜３０℃である。
また、ラテックス（Ａ）中の固形分濃度は４０〜６０重量％の範囲で選ばれる。
本発明において用いられるラテックス（Ａ）は、例えば、乳化重合法によって得られる。乳化重合の方法に関しては特に制限はなく、従来公知の方法で、水性媒体中で前記の単量体、連鎖移動剤、界面活性剤、ラジカル重合開始剤および、必要に応じて用いられる他の添加剤成分を基本組成成分とする分散系において、単量体を重合させて合成樹脂の粒子の水性分散液、すなわちラテックスを製造する方法である。そして、重合に際しては、供給する単量体組成物の組成を全重合過程で一定にする方法や重合過程で逐次、あるいは連続的に変化させることによって生成するラテックス粒子の形態的な組成変化を与える方法など所望に応じてさまざまな方法が利用できる。
【００１６】
連鎖移動剤は合成樹脂の分子量やゲル生成量を調整するために汎用的に用いられる。例えば、ｎ−ヘキシルメルカプタン、ｎ−オクチルメルカプタン、ｎ−ドデシルメルカプタン、ｔ−ドデシルメルカプタン、チオグリコール酸などのメルカプタン類やα−メチルスチレンダイマーなど通常の乳化重合で使用可能なものを全て使用できる。
界面活性剤としては、例えば脂肪族セッケン、ロジン酸セッケン、アルキルスルホン酸塩、ジアルキルアリールスルホン酸塩、アルキルスルホコハク酸塩、ポリオキシエチレンアルキル硫酸塩、ポリオキシエチレンアルキルアリール硫酸塩などのアニオン性界面活性剤、ポリオキシエチレンアルキルエーテル、ポリオキシエチレンアルキルアリールエーテル、ポリオキシエチレンオキシプロピレンブロックコポリマーなどのノニオン性界面活性剤が挙げられる。これらのほかに親水基と親油基を有する界面活性剤の化学構造式の中にエチレン性２重結合を導入した、いわゆる反応性界面活性剤を用いても良い。
【００１７】
ラジカル重合開始剤は、熱または還元性物質によりラジカル分解して単量体の付加重合を開始させるものであり、無機系開始剤および有機系開始剤のいずれも使用できる。このようなものとしては、例えば水溶性又は油溶性のペルオキソ二硫酸塩、過酸化物、アゾビス化合物等、具体的にはペルオキソ二硫酸カリウム、ペルオキソ二硫酸ナトリウム（ＮＰＳ）、ペルオキソ二硫酸アンモニウム、過酸化水素、ｔ−ブチルヒドロペルオキシド、過酸化ベンゾイル、２，２−アゾビスブチロニトリル、クメンハイドロパーオキサイドなどがあり、また他に、ＰＯＬＹＭＥＲＨＡＮＤＢＯＯＫ（３ｒｄ．ｅｄｉｔｉｏｎ）、Ｊ．ＢｒａｎｄｒｕｐおよびＥ．Ｈ．Ｉｍｍｅｒｇｕｔ著、ＪｏｈｎＷｉｌｌｙ＆Ｓｏｎｓ刊（１９８９）に記載されている化合物が挙げられる。また、酸性亜硫酸ナトリウム、アスコルビン酸やその塩、エリソルビン酸やその塩、ロンガリットなどの還元剤を重合開始剤に組み合わせて用いる、いわゆるレドックス重合法を採用することもできる。これらの中で特にペルオキソ二硫酸塩が重合開始剤として好適である。この重合開始剤の使用量は、全単量体の重量に基づき、通常０．１〜５．０重量％の範囲から、好ましくは０．２〜３．０重量％の範囲から選ばれる。
【００１８】
以上述べたように、本発明のラテックス（Ａ）の乳化重合には、適宜添加剤成分を加えることができるが、メルカプト基を有する化合物については添加しないか、もしくは添加する場合でも、その添加量を単量体組成物１００重量部に対して、０．３重量部以下とすることが、剥離性の点から好ましい。より好ましくは０．２重量部以下である。
この乳化重合における重合温度は、通常６０〜１００℃の範囲で選ばれるが、前記レドックス重合法等により、より低い温度で重合を行っても良い。また、例えば２段階重合においては、第１段での重合温度と第２段での重合温度は同じでも異なっていても良い。
【００１９】
本発明で使用するラテックス（Ａ）においては、必要に応じ各種重合調整剤を添加することができる。例えば、ｐＨ調整剤として、水酸化ナトリウム、水酸化カリウム、水酸化アンモニウム、炭酸水素ナトリウム、炭酸ナトリウム、リン酸水素二ナトリウムなどのｐＨ調整剤を添加することができる。
また、エチレンジアミン四酢酸ナトリウムなどの各種キレート剤なども重合調整剤として添加することもできる。
【００２０】
本発明に用いられる剥離紙用付加反応型シリコーンエマルジョン（Ｂ）としては、例えば（ａ）１分子中に少なくとも２個の不飽和基を有するオルガノポリシロキサン、と（ｂ）１分子中にケイ素原子に直接結合した水素原子を有するオルガノハイドロジェンポリシロキサンを主成分とするシリコーン樹脂を、界面活性剤及び／又は保護コロイド、及び水と混合し、例えば強制乳化することにより得られる。
【００２１】
このシリコーンエマルジョンには硬化を促進させるため、使用前に例えば白金触媒等を配合することが好ましい。
剥離紙用付加反応型シリコーンエマルジョン（Ｂ）を具体例で挙げると、旭化成ワッカーシリコーン社製のDEHESIVE39005VPとDEHESIVE39006VPとの組み合わせ、東レ・ダウコーニング・シリコーン社製のSYL OFF7198とSYL OFF7199との組み合わせ、SYL OFF7900とSYL OFF792との組み合わせ、東芝シリコーン社製SM3000とSM3010とUV9310Cとの組み合わせ、SM3200とSM3010とUV9310Cとの組み合わせ、信越化学工業社製KM3950とCAT-PM-8A・Bとの組み合わせ、KM768とCAT-PM-6A・Bとの組み合わせ等が挙げられる。
【００２２】
本発明においては、シリコーンエマルジョン（Ｂ）とラテックス（Ａ−２）を所定の量比で混合することにより、剥離性をコントロールすることができる。剥離紙用付加型シリコーンエマルジョン（Ｂ）とラテックス（Ａ−２）との重量比は各々の固形分で，（Ｂ）／（Ａ−２）＝１／１００〜３００／１００の範囲で剥離性のコントロールが可能である。（Ｂ）／（Ａ−２）が１／１００以上で剥離性のコントロールが容易となり、（Ｂ）／（Ａ−２）が３００／１００以下で実施例の欄で詳述する残留接着率に問題がない。好ましくは（Ｂ）／（Ａ−２）＝２／１００〜１００／１００である。
【００２３】
本発明の剥離紙は、上記剥離剤層（２）の下に前記ラテックス（Ａ−１）を含むアンダーコート層（１）を設けた構造を有する。このラテックス（Ａ−１）を含むアンダーコート層（１）が設けられているため、剥離剤層（２）に含まれるシリコーン成分の原紙への浸透が抑えられるので、剥離剤層（２）中のシリコーン成分量を低減することができる。
本発明においては、上記の方法で調製したラテックス（Ａ−２）と剥離紙用付加反応型シリコーンエマルジョン（Ｂ）を配合して剥離剤を調製する。
【００２４】
本発明において必要に応じてそれぞれの層に顔料を配合しても良い。顔料としては、特に制約はなく、無機または有機の顔料が適宜使用できる。例えばマグネシウム、カルシウム、亜鉛、バリウム、チタン、アルミニウム、アンチモン、鉛等の各種金属酸化物、水酸化物、硫化物、炭酸塩、硫酸塩または珪酸塩化合物やポリスチレン、ポリエチレン、ポリ塩化ビニル等の個体高分子微粉末等が挙げられる。具体的には炭酸カルシウム、カオリン（クレー）、タルク、二酸化チタン、水酸化アルミニウムシリカ、石膏、バライト粉、アルミナホワイト、サチンホワイト等無機顔料が挙げられる。
【００２５】
顔料をアンダーコート層（１）に使用する場合、ラテックス（Ａ−１）と顔料の比率はラテックス（Ａ−１）が１００重量部（固形分）に対して顔料が２０〜５００重量部が好ましい。２０重量部以上で剥離剤層（２）のバリヤー性に問題がなく、５００重量部以下で剥離剤層（２）の密着性に問題がない。より好ましくはアンダーコート層（１）のラテックス（Ａ−１）１００重量部に対して（固形分）顔料が５０〜４００重量部である。
【００２６】
さらには必要に応じて、本発明の効果を損なわない範囲で、それぞれの層にアクリル系ラテックス、スチレンアクリル系ラテックス、ウレタンエマルジョン、酢ビエマルジョン、エチレン酢ビエマルジョン、ポリビニルアルコール等を配合しても良い。これらラテックス、エマルジョンを作製する際も、メルカプト基を有する化合物は単量体組成物１００重量部に対して０．３重量部以下であることが好ましい。
【００２７】
また、メチルセルロース、エチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース、カルボキシメチルセルロース等のセルロース誘導体、デキストリン、酸化処理澱粉、架橋澱粉、澱粉エステル、グラフトコポリマー澱粉等の澱粉誘導体等の各種水溶性天然高分子類、さらには増粘剤、消泡剤、濡れ剤、レベリング剤、成膜助剤、可塑剤、分散剤、着色剤、耐水化剤、潤滑剤および防腐剤等が配合されていてもよい。
【００２８】
本発明に用いられる原紙は特に制約はないが、例えば広葉樹晒クラフトパルプ、針葉樹晒クラフトパルプ等の化学パルプ、ＧＰ、ＲＧＰ、ＴＭＰ等の機械パルプを原料として用い、長網多筒型抄紙機、長網ヤンキー型抄紙機あるいは丸網抄紙機で抄紙される上質紙、中質紙、片艶紙及びクラフト紙等の酸性紙、中性紙、を包含するものである。原紙中には紙力増強剤、サイズ剤、填料、歩留向上剤等の抄紙補助薬品が含まれていてもよい。特に限定するものではないが、原紙の坪量は５０〜１５０ｇ／ｍ²程度のものが用いられる。
【００２９】
また、必要に応じて合成紙、蒸着紙、布、不織布、金属ホイル、各種高分子フィルム等を使用してもよい。
原紙に対するアンダーコート層（１）、及び剥離剤層（２）の塗工設備としては例えばサイズプレス、ゲートロールコーター、バーコーター、ロールコーター、エアナイフコーターおよびブレードコーター等から任意に選定することができる。アンダーコート層（１）の塗工量は絶乾重量で１〜５０ｇ／ｍ²塗工されるよう調製するのが望ましい。また、剥離剤層（２）の塗工量は絶乾重量で０．５〜５０ｇ／ｍ²塗工されるよう調整するのが望ましい。上記塗工量の範囲内であれば、アンダーコート層（１）と剥離剤層（２）の塗工比に制限は無い。アンダーコート層（１）、剥離剤層（２）各々、乾燥条件は８０〜１８０℃で１０〜３００秒が好ましい。アンダーコート層（１）と剥離剤層（２）の塗工法および条件は、同じでも良いし、また、互いに異なっていても良い。
【００３０】
【実施例】
本発明を実施例に基づいて説明する。本発明の本発明の実施態様は、これらによって限定されるものではない。なお、例中の塗布量、部数、混合割合等は全て固形分で示した。また、「部」は特に断らない限り「重量部」を示すものである。
各特性は次のようにして求めた。
（１）ガラス転移温度（Ｔｇ）：
ＤＳＣにより測定を行った。１０℃／minの昇温速度とし、変曲点をＴｇとした。
（２）粒径：
光散乱法により測定を行った。
測定装置は粒径測定装置（ＬＥＥＤ＆ＮＯＲＴＨＲＵＰ社製、ＭＩＣＲＯＴＲＡＣＴＭＵＰＡ１５０）を用い、体積平均粒径を測定した。
【００３１】
（３）ゲル分、スエル：
テフロン板上に、２５％に希釈したラテックスをストローで一滴ずつ、落としていく。その後１３０℃に設定したオーブンに３０分放置する。
乾燥したラテックス滴をテフロン板から剥がし、０．５ｇ精秤する（Ｗ１）。トルエン３０ｍｌの中に精秤したラテックス滴を入れ、３時間振とうする。振とう後、内容物を予め秤量した３２５メッシュの金網でろ過し、速やかに金網とろ過残の重量を測定する（Ｗ２）。次にそのろ過残を金網ごと１３０℃で１時間乾燥させ、その後その重量を測定する（Ｗ３）。以下の式により、ゲル分（％）、スエルを算出した。
ゲル分（％）＝（Ｗ３−金網の重量）×１００／Ｗ１
スエル＝（Ｗ２−金網の重量）／（Ｗ３−金網の重量）
【００３２】
（４）剥離剤層の原紙に対する密着性：
剥離剤組成物を原紙に塗布、加熱乾燥後、さらに室温１日放置した。その後、該組成物表面を磨耗した後表面を観察し、以下の基準で剥離剤層の原紙に対する密着性評価を行った。△以上を合格とした。
○：硬化後、爪で１０回こすり剥離しない
△：硬化後、爪で１０回こすり若干の剥離が生じる
×：硬化後、爪でこすり５回以下で剥離する
（５）残留接着率：
本剥離剤を用いた剥離紙の、粘着テープ接着剤に及ぼす影響を評価するため、以下の評価手法により残留接着率を測定した。
【００３３】
剥離剤層を設けた塗工紙に、幅２５ｍｍの粘着テープ（３１Ｂ、日東電工社製）を軽く押しつけ、その上を２ｋｇのローラーで一往復させ貼りつけた。２０℃／６５％ＲＨの部屋に貼り付け後１時間放置し、その後１８０゜に剥がした（剥がし速度３００ｍｍ／ｍｉｎ）。剥がした後、ＳＵＳ板（ＪＩＳＺ０２３７記載の処理を行う）に同様に貼りつけ、１時間放置後、１８０゜剥離強さ（クロスヘッドスピード３００ｍｍ／ｍｉｎ）を測定した。
別途、上記塗工紙の代わりに、テフロン板に同様に幅２５ｍｍの粘着テープを貼りつけ、その後同様に剥がした後、該粘着テープをＳＵＳ板に貼りつけ、同様に剥離強さを測定した。
【００３４】
残留接着率は次の様に計算した。
残留接着剤率
＝（塗工紙に貼りつけたテープのＳＵＳ板に対する剥離強さ）×１００／（テフロン板に貼りつけたテープのＳＵＳ板対する剥離強さ）
残留接着率は８０％以上を合格とした。
（６）離解性：
本剥離剤を用いた剥離紙の回収性を評価するために、以下の手法により離解性を測定した。
【００３５】
剥離剤層が積層された塗工紙５ｇを小片に切り、２Ｌの水とともに家庭用ミキサーで１０分攪拌し、以下の基準で離解状態を観察した。△以上を合格とした。
○：単繊維状となる
△：僅かに凝集物が見られる
×：凝集物が見られる
（７）剥離性：
本剥離剤を用いた剥離紙の剥離性を評価するためにＪＩＳＺ０２３７に準拠した剥離強さの測定を行った。具体的操作を以下に示す。
剥離剤層を設けた塗工紙に、幅５０ｍｍの粘着テープ（ＡＴ−０５０ＶＰ、プラス社製）を軽く押しつけ、その上を２ｋｇのローラーで一往復させ貼りつけた。２０℃／６５％ＲＨの部屋に貼り付け１時間放置し、その後、１８０゜剥離強さ（クロスヘッドスピード３００ｍｍ／ｍｉｎ）を測定した。
【００３６】
【製造例１】
平均直径０．０４μｍのシード粒子の水性分散体（スチレン／メタクリル酸メチル系重合体、固形分濃度３４重量％）１．０部を撹拌装置と温度調節用ジャケットを取り付けた耐圧反応容器に入れ、さらに水７０部、ラウリル硫酸ナトリウム０．３部、イタコン酸３部を仕込み（以上初期仕込み）、内温を８０℃に昇温し、次いでスチレン５６部、ブタジエン４１部、α−メチルスチレンダイマー０．２部、ｔ−ドデシルメルカプタン０．３部からなる混合モノマー溶液（以上モノマー系）と、水２５部、水酸化ナトリウム０．１５部、ラウリル硫酸ナトリウム０．１５部、ペルオキソ二硫酸ナトリウム（ＮＰＳ）１部からなる開始剤系水溶液（以上水系）を、それぞれ６時間および７時間かけて一定の流速で添加した。そして８０℃の温度をそのまま４時間保ったのち冷却した。次いで、生成したジエン系共重合ラテックスに水酸化ナトリウム１．５部を添加することでｐＨを５．５とした。次に、スチームストリッピング法により未反応単量体を除去し、２００メッシュの金網で濾過した。このジエン系共重合体ラテックスは最終的に、ｐＨを８、固形分濃度５０重量％になるように調整した。粒径は１８０ｎｍであった。
【００３７】
【製造例２〜６】
表１に記載した単量体組成物に基づいて、製造例１と同様に重合を行った。なお、表中の仕込み量は重量部である。粒径は全て１７０〜１９０ｎｍの範囲にあった。
【００３８】
【実施例１〜８】
ａ．アンダーコート層の調整
以下の配合で、アンダーコート層を調整した。
ラテックス１００部（固形分）
クレー１００部
分散剤１部（固形分）
水１００部
ｂ．アンダーコート層の塗工
上記配合物を、坪量７０ｇの上質紙に絶乾重量１５ｇ／ｍ²となるよう塗布、乾燥を行った。さらに、カレンダー処理（線圧５００Ｎ／ｃｍ）を施した。
【００３９】
ｃ．剥離剤層の塗工
表２に記載の剥離剤層の組成物を調製した。なお、表中の量は固形分換算の重量部である。配合はラテックスを攪拌下に表２記載の剥離剤用付加型シリコーンエマルジョンを投入した。３０分間攪拌を行い、その後速やかに使用した。
なお、剥離剤層の塗工は次のように行った。剥離剤組成物をアンダーコート層を施した塗工紙に、バーコーターを使用して塗布し、１４０℃／６０秒の条件で乾燥させた。塗布量は８ｇ／ｍ²となるよう、バーコーターの番号を調節した。
その評価結果を表２に示す。
いずれも、密着性、残留接着率、離解性が良好であり、しかも実用的かつ広範な剥離強度範囲で剥離性をコントロールできる。
【００４０】
【比較例１〜３】
評価結果を実施例１と同様に表３に示す。
比較例１ではゲル分が８０％未満のラテックスを剥離剤層に用いているため、剥離剤層の密着性、残留接着率が不良である。比較例２ではゲル分が８０％未満のラテックスをアンダーコート層に用いているため、残留接着率が不良である。また、比較例３ではゲル分が８０％未満のラテックスをアンダーコート層、及び剥離剤層に用いているため、剥離剤層の密着性、残留接着率が不良である。
【００４１】
【比較例４】
基材にポリエチレンをラミネートした紙を用い、そのポリエチレン表面に実施例４で用いた剥離剤層を実施例１に準拠し塗布、乾燥させた。結果、密着性は○、剥離性は０．７１（Ｎ／50mm）、残留接着率は８９％であったが、離解性が×であった。
【００４２】
【実施例９】
実施例３において、シリコーンエマルジョン配合量を１部に変更し、実施例３と同様に評価を行った。その結果、密着性は○、残留接着率は９５％、離解性は○、剥離性は１．７８（Ｎ／50mm）であった。
【００４３】
【比較例５】
アンダーコート層を塗工せず原紙に、直接実施例９と同じ剥離剤層を塗工し、実施例９と同様に評価を行った。その結果、密着性は○、離解性は○であったが、剥離性試験でテープが剥がれず原紙が破壊した。そのため、残留接着率の測定ができなかった。
ラテックス（Ａ−１）を含むアンダーコート層を設けていないと、剥離剤層が同じ配合であっても、剥離紙としての性能が発揮されない。
【００４４】
【表１】

【００４５】
【表２】

【００４６】
【表３】

【００４７】
【発明の効果】
本発明の剥離紙は、特定のラテックスを用いたアンダーコート層であるため、製紙工程での再生利用が容易な基材となり、また基材への密着性、残留接着率も良好で、剥離性に問題がなく、かつ水性エマルジョン型の剥離剤を使用しているため環境に優しい。[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a release paper using a release agent composition mainly composed of latex.
[0002]
[Prior art]
In general, adhesive labels, adhesive seals, stickers, emblems, adhesive tapes, etc. used for packing packaging containers, etc. that are bonded to the surface of products and product containers are adhesive on one or both sides of a substrate such as paper or film, or It has a structure in which adhesives are laminated. These labels, seals, etc. are covered with release paper in the adhesive / adhesive part until they are used. A release agent or a release agent is coated on the surface of the substrate on the surface of the release paper that contacts the adhesive / adhesive layer in order to improve the peelability during use. For example, a silicone resin is applied as a release agent. The forms of these release agents and release agents applied are solvent type, solventless type, emulsion type and the like.
As a base material of release paper, for example, polyethylene laminate type, glassine type, supercalendered type, clay coat type and the like are known for paper.
[0003]
Among these substrates, a polyethylene laminate type is generally used in a large amount. In this polyethylene laminate type, a polyethylene film layer having a thickness of about 10 to 25 microns is formed on the surface of high-quality paper, luster paper, kraft paper and the like mainly made of wood pulp by an extrusion method. The purpose of the polyethylene laminate is to improve the peelability to the maximum by suppressing the penetration of the silicone coating liquid of the release agent as much as possible. However, the release paper manufactured by this method of laminating polyethylene can be recovered and recycled in the papermaking process because polyethylene forms a strong continuous film and is insoluble in water. It is extremely difficult and has become a major problem in industrial waste disposal today.
[0004]
Also, the silicone resin that is a release agent is conventionally a solvent type using a large amount of solvent, but the solvent type has become a problem from the viewpoint of resource saving and health and safety in recent years.
Therefore, there is a demand for a release paper that uses a base material that can be easily recycled in the papermaking process, and that is a resource-saving type when used with a release agent in combination with an environmentally friendly silicone resin. To solve these problems, for example, an attempt has been made to obtain a release paper by directly applying a solvent-free silicone resin to a paper base material. However, the solvent-free silicone resin is uniformly applied by the unevenness of the paper surface. I have a problem I can't.
[0005]
It has also been attempted to directly apply the emulsion type silicone resin to a substrate without a polyethylene film layer, but it is known that the emulsion type silicone resin penetrates into the paper, resulting in a heavy peeling phenomenon. . Therefore, there is a problem that it is not easy to control the peelability.
With respect to the problem of penetration of silicone resin, for example, JP-A-8-144198 and JP-A-10-131094 disclose resin compositions having good barrier properties against a silicone organic solvent solution of a release agent. . Although the barrier property of silicone resin is improved, further improvement is required for the adhesion with silicone.
[0006]
On the other hand, Japanese Patent Publication No. 3-500060 and Japanese Patent Application Laid-Open No. 11-222557 disclose a technique for controlling the peelability by coating a paper with a combination of silicone emulsion and latex. However, these disclosed technologies have a problem in that depending on the type of latex, there are problems such as poor adhesion to the substrate due to poor curing of the silicone resin, and a decrease in residual adhesion rate that is considered to be caused by the poor curing.
[0007]
[Problems to be solved by the invention]
The present invention provides a release paper that collects used release paper and can be reused in a papermaking process, and has good adhesion to a base material of a release agent and easy control of the release property. For the purpose.
[0008]
[Means for solving problems]
In order to solve the above problems, the present inventor uses an undercoat layer using a specific latex on the surface of a base material and stacks a release agent containing a combination of the specific latex and a silicone emulsion. As a result, the present invention has been made.
That is, the present invention has an undercoat layer (1) containing a latex (A-1) having a gel content of 80% or more and containing a carboxyl group on at least one surface of the substrate, and the undercoat layer (1) A release agent layer (2) containing a latex (A-2) having a gel content of 80% or more and containing a carboxyl group and an addition-reactive silicone emulsion (B) for release paper is laminated on (1). The latex (A-1) and (A-2) emulsify a monomer composition containing an ethylenically unsaturated carboxylic acid monomer and a conjugated diene monomer. It is an easily disintegratable release paper obtained by polymerization. Furthermore, in the emulsion polymerization, a compound having a mercapto group is not added or even if it is added, the amount added is 100 parts by weight of the monomer composition. 0.3 weight It is readily defibration properties release paper or less.
[0009]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
The present invention will be specifically described below.
Latex (A-1) and latex (A-2) used in the present invention are latexes having a gel content of 80% or more and containing carboxyl groups. The composition of latex (A-1) and latex (A-2) may be the same or different. Among these, the latex (A-1) and the latex (A-2) (hereinafter referred to as “latex (A)” as appropriate) are both ethylenically unsaturated carboxylic acid monomer and conjugated diene monomer. A product obtained by emulsion polymerization of a monomer composition and, if necessary, a monomer composition containing another vinyl monomer copolymerizable therewith is preferable because of easy production.
[0010]
Examples of the ethylenically unsaturated carboxylic acid monomer used in the present invention include itaconic acid, acrylic acid, methacrylic acid, fumaric acid, maleic acid and the like. Preferred are dibasic acids, itaconic acid and fumaric acid.
Examples of the conjugated diene monomer include 1,3-butadiene, 1,3-isoprene, 2-chloro-1,3 butadiene, and chloroprene. 1,3-butadiene is preferred.
[0011]
In addition to the above two monomers, other vinyl monomer components can be used in order to impart various qualities and physical properties required for the latex of the present invention.
Examples of these monomers include aromatic vinyls represented by styrene, vinyl cyanides such as acrylonitrile and methacrylonitrile, ethyl acrylate, butyl acrylate, 2-ethylhexyl acrylate, methyl methacrylate, and methacrylic acid. There are (meth) acrylic acid esters such as butyl. Styrene is preferred.
[0012]
Furthermore, various vinyl monomers having a functional group such as a hydroxyl group, an amide group, an amino group, a methylol group, a glycidyl group, a sulfonic acid group, and a phosphoric acid group can be used as desired.
The general composition of the monomer component of the latex (A) used in the present invention is 0.5 to 10% by weight of an ethylenically unsaturated carboxylic acid monomer based on the total monomer amount, and a conjugated diene monomer. 10 to 70% by weight, 10 to 79.5% by weight of aromatic vinyl monomer, and 0 to 50% by weight of vinyl monomer copolymerizable therewith. A desirable ratio of the ethylenically unsaturated carboxylic acid monomer is 0.5% to 5%. Moreover, the preferable ratio of a conjugated diene-type monomer is 15 to 65 weight%.
[0013]
The latex (A) of the present invention needs to have a gel content of 80% or more. By being 80% or more, the adhesion to the substrate and the residual adhesion rate are good. Preferably it is 90% or more. This gel content can be adjusted by the polymerization temperature, the amount of conjugated diene monomer, the type and amount of chain transfer agent, and the like.
It is preferable that the swell (swelling characteristic with respect to the organic solvent) of the latex (A) of the present invention is 1 to 10. When the swell is 1 or more, the film formability of the latex is good, and when it is 10 or less, the residual adhesion rate and the peelability are good. Preferably it is 2-9. The swell can be adjusted by the type of monomer, polymerization temperature, and chain transfer agent.
[0014]
In addition, the gel part said here refers to the toluene insoluble part after making a latex film-form on fixed conditions and then immersing in toluene, as mentioned later in an Example, Swell is toluene after toluene immersion. Refers to the degree of swelling.
The average particle size of the latex (A) particles is preferably in the range of 40 to 400 nm, and more preferably in the range of 50 to 200 nm. The average particle diameter can be adjusted by the use ratio of seed latex or surfactant, and generally the higher the use ratio, the smaller the average particle diameter of the produced copolymer latex. The polymerization of the seed latex may be performed in the same reaction vessel prior to the polymerization of the latex of the present invention, or a seed latex polymerized in a different reaction vessel may be used.
[0015]
The glass transition temperature Tg of the latex (A) of the present invention is preferably -40 to 40 ° C. There is no problem in peelability at −40 ° C. or higher, and there is no problem in forming the latex (A) at 40 ° C. or lower. More preferably, it is -30-30 degreeC.
The solid content concentration in the latex (A) is selected in the range of 40 to 60% by weight.
The latex (A) used in the present invention is obtained, for example, by an emulsion polymerization method. There is no particular limitation on the method of emulsion polymerization, and the above-mentioned monomers, chain transfer agents, surfactants, radical polymerization initiators and other additions used as necessary in an aqueous medium by a conventionally known method This is a method for producing an aqueous dispersion of synthetic resin particles, that is, a latex, by polymerizing monomers in a dispersion system having an agent component as a basic composition component. In the polymerization, the composition of the supplied monomer composition is made constant throughout the entire polymerization process, and the morphological composition change of the latex particles produced is changed by changing the polymerization process sequentially or continuously. Various methods can be used as desired.
[0016]
Chain transfer agents are generally used to adjust the molecular weight and gel formation amount of synthetic resins. For example, mercaptans such as n-hexyl mercaptan, n-octyl mercaptan, n-dodecyl mercaptan, t-dodecyl mercaptan and thioglycolic acid, and α-methylstyrene dimer can be used.
Surfactants include, for example, anionic interfaces such as aliphatic soaps, rosin acid soaps, alkyl sulfonates, dialkylaryl sulfonates, alkyl sulfosuccinates, polyoxyethylene alkyl sulfates, polyoxyethylene alkyl aryl sulfates, etc. Nonionic surfactants such as activators, polyoxyethylene alkyl ethers, polyoxyethylene alkyl aryl ethers, polyoxyethylene oxypropylene block copolymers and the like can be mentioned. In addition to these, a so-called reactive surfactant in which an ethylenic double bond is introduced into the chemical structural formula of a surfactant having a hydrophilic group and a lipophilic group may be used.
[0017]
The radical polymerization initiator is one that initiates addition polymerization of a monomer by radical decomposition with heat or a reducing substance, and any of an inorganic initiator and an organic initiator can be used. Examples of such compounds include water-soluble or oil-soluble peroxodisulfates, peroxides, azobis compounds, specifically potassium peroxodisulfate, sodium peroxodisulfate (NPS), ammonium peroxodisulfate, peroxides. Hydrogen, t-butyl hydroperoxide, benzoyl peroxide, 2,2-azobisbutyronitrile, cumene hydroperoxide, and the like. In addition, POLYMER HANDBOOK (3rd. Edition), J. Org. Brandrup and E.I. H. Examples include compounds described by Immergut, published by John Willy & Sons (1989). In addition, a so-called redox polymerization method in which a reducing agent such as acidic sodium sulfite, ascorbic acid or a salt thereof, erythorbic acid or a salt thereof or Rongalite is used in combination with a polymerization initiator may be employed. Of these, peroxodisulfate is particularly suitable as the polymerization initiator. The amount of the polymerization initiator used is usually selected from the range of 0.1 to 5.0% by weight, preferably 0.2 to 3.0% by weight, based on the weight of all monomers.
[0018]
As described above, an additive component can be added as appropriate to the emulsion polymerization of the latex (A) of the present invention. However, the compound having a mercapto group is not added, or even when it is added, the amount added. Is preferably 0.3 parts by weight or less with respect to 100 parts by weight of the monomer composition from the viewpoint of peelability. More preferably, it is 0.2 parts by weight or less.
The polymerization temperature in this emulsion polymerization is usually selected in the range of 60 to 100 ° C., but the polymerization may be carried out at a lower temperature by the redox polymerization method or the like. For example, in the two-stage polymerization, the polymerization temperature in the first stage and the polymerization temperature in the second stage may be the same or different.
[0019]
In the latex (A) used in the present invention, various polymerization regulators can be added as necessary. For example, a pH adjuster such as sodium hydroxide, potassium hydroxide, ammonium hydroxide, sodium hydrogen carbonate, sodium carbonate, disodium hydrogen phosphate can be added as a pH adjuster.
Further, various chelating agents such as sodium ethylenediaminetetraacetate can also be added as a polymerization regulator.
[0020]
Examples of the addition reaction type silicone emulsion (B) for release paper used in the present invention include (a) an organopolysiloxane having at least two unsaturated groups in one molecule, and (b) a silicon atom in one molecule. A silicone resin mainly composed of an organohydrogenpolysiloxane having a hydrogen atom bonded directly to a surfactant is mixed with a surfactant and / or protective colloid and water, and is obtained, for example, by forced emulsification.
[0021]
In order to accelerate curing, this silicone emulsion is preferably blended with, for example, a platinum catalyst before use.
Specific examples of addition-reactive silicone emulsions (B) for release paper include a combination of DEHESIVE39005VP and DEHESIVE39006VP manufactured by Asahi Kasei Wacker Silicone, a combination of SYL OFF7198 and SYL OFF7199 manufactured by Toray Dow Corning Silicone, SYL Combination of OFF7900 and SYL OFF792, combination of Toshiba Silicone SM3000 and SM3010 and UV9310C, combination of SM3200 and SM3010 and UV9310C, combination of Shin-Etsu Chemical Co., Ltd.KM3950 and CAT-PM-8A / B, and KM768 Combination with CAT-PM-6A / B, etc.
[0022]
In the present invention, the releasability can be controlled by mixing the silicone emulsion (B) and the latex (A-2) at a predetermined quantitative ratio. The weight ratio of the additional silicone emulsion for release paper (B) and latex (A-2) is the respective solid content, and the peelability is in the range of (B) / (A-2) = 1/100 to 300/100. Can be controlled. When (B) / (A-2) is 1/100 or more, the releasability can be easily controlled, and (B) / (A-2) is 300/100 or less. there is no problem. Preferably (B) / (A-2) = 2/100 to 100/100.
[0023]
The release paper of the present invention has a structure in which an undercoat layer (1) containing the latex (A-1) is provided under the release agent layer (2). Since the undercoat layer (1) containing this latex (A-1) is provided, the penetration of the silicone component contained in the release agent layer (2) into the base paper can be suppressed, so that the release agent layer (2) The amount of silicone component can be reduced.
In the present invention, the release agent is prepared by blending the latex (A-2) prepared by the above method and the addition-reactive silicone emulsion (B) for release paper.
[0024]
In this invention, you may mix | blend a pigment with each layer as needed. There is no restriction | limiting in particular as a pigment, An inorganic or organic pigment can be used suitably. For example, various metal oxides such as magnesium, calcium, zinc, barium, titanium, aluminum, antimony, lead, etc., hydroxides, sulfides, carbonates, sulfates or silicate compounds, polystyrene, polyethylene, polyvinyl chloride, etc. Examples thereof include polymer fine powder. Specific examples include inorganic pigments such as calcium carbonate, kaolin (clay), talc, titanium dioxide, aluminum hydroxide silica, gypsum, barite powder, alumina white, and satin white.
[0025]
When the pigment is used for the undercoat layer (1), the ratio of the latex (A-1) to the pigment is preferably 20 to 500 parts by weight of the pigment with respect to 100 parts by weight (solid content) of the latex (A-1). . If it is 20 parts by weight or more, there is no problem in the barrier property of the release agent layer (2), and if it is 500 parts by weight or less, there is no problem in the adhesion of the release agent layer (2). More preferably, the pigment (solid content) is 50 to 400 parts by weight with respect to 100 parts by weight of the latex (A-1) of the undercoat layer (1).
[0026]
Furthermore, if necessary, an acrylic latex, a styrene acrylic latex, a urethane emulsion, a vinyl acetate emulsion, an ethylene vinyl emulsion, a polyvinyl alcohol, etc. may be blended in each layer as long as the effects of the present invention are not impaired. good. When preparing these latexes and emulsions, the compound having a mercapto group is preferably 0.3 parts by weight or less with respect to 100 parts by weight of the monomer composition.
[0027]
In addition, various water-soluble natural polymers such as cellulose derivatives such as methyl cellulose, ethyl cellulose, hydroxyethyl cellulose, carboxymethyl cellulose, dextrin, oxidized starch, crosslinked starch, starch ester, graft copolymer starch and the like, and thickeners Further, an antifoaming agent, a wetting agent, a leveling agent, a film forming aid, a plasticizer, a dispersing agent, a coloring agent, a water resistant agent, a lubricant, an antiseptic, and the like may be blended.
[0028]
The base paper used in the present invention is not particularly limited. For example, chemical pulp such as hardwood bleached kraft pulp, softwood bleached kraft pulp, mechanical pulp such as GP, RGP, and TMP is used as a raw material. It includes high-quality paper, medium-quality paper, glossy paper, acid paper such as kraft paper, and neutral paper that are made by a long-mesh Yankee type paper machine or a round net paper machine. The base paper may contain paper making aids such as a paper strength enhancer, a sizing agent, a filler, and a yield improver. Although there is no particular limitation, the basis weight of the base paper is about 50 to 150 g / m ² .
[0029]
Moreover, you may use a synthetic paper, vapor deposition paper, cloth, a nonwoven fabric, a metal foil, various polymer films etc. as needed.
The coating equipment for the undercoat layer (1) and the release agent layer (2) on the base paper can be arbitrarily selected from, for example, a size press, a gate roll coater, a bar coater, a roll coater, an air knife coater and a blade coater. . It is desirable that the coating amount of the undercoat layer (1) is adjusted so as to be applied at 1 to 50 g / m ² in an absolutely dry weight. Further, the coating amount of the release agent layer (2) is desirably adjusted so as to be applied at 0.5 to 50 g / m ^{2 in} absolute dry weight. If it is in the range of the said coating amount, there will be no restriction | limiting in the coating ratio of an undercoat layer (1) and a releasing agent layer (2). Each of the undercoat layer (1) and the release agent layer (2) is preferably dried at 80 to 180 ° C. for 10 to 300 seconds. The application method and conditions of the undercoat layer (1) and the release agent layer (2) may be the same or different from each other.
[0030]
【Example】
The present invention will be described based on examples. The embodiments of the present invention are not limited thereto. In the examples, the coating amount, the number of parts, the mixing ratio, etc. are all shown as solid contents. “Part” means “part by weight” unless otherwise specified.
Each characteristic was calculated | required as follows.
(1) Glass transition temperature (Tg):
Measurement was performed by DSC. The rate of temperature increase was 10 ° C./min, and the inflection point was Tg.
(2) Particle size:
Measurement was performed by a light scattering method.
The measurement device used a particle size measurement device (LERO & NORTHRUP, MICROTRACTMUPA150) to measure the volume average particle size.
[0031]
(3) Gel content, swell:
On the Teflon plate, the latex diluted to 25% is dropped with a straw. Thereafter, it is left in an oven set at 130 ° C. for 30 minutes.
The dried latex drop is peeled off from the Teflon plate, and 0.5 g is accurately weighed (W1). Place precisely weighed latex drop in 30 ml of toluene and shake for 3 hours. After shaking, the contents are filtered through a 325 mesh wire mesh that has been weighed in advance, and the weight of the wire mesh and the filtration residue is immediately measured (W2). Next, the filtration residue is dried at 130 ° C. for 1 hour together with the wire mesh, and then its weight is measured (W3). The gel content (%) and swell were calculated by the following formula.
Gel content (%) = (W3—weight of wire mesh) × 100 / W1
Swell = (W2-weight of wire mesh) / (W3-weight of wire mesh)
[0032]
(4) Adhesiveness of release agent layer to base paper:
The release agent composition was applied to a base paper, heated and dried, and then allowed to stand at room temperature for 1 day. Thereafter, after the surface of the composition was worn, the surface was observed, and the adhesion of the release agent layer to the base paper was evaluated according to the following criteria. △ or more was accepted.
○: After curing, do not rub 10 times with nail △: After curing, rub 10 times with nail slightly peel ×: After curing, rub with nail and rub 5 times or less (5) Residual adhesion rate:
In order to evaluate the influence of the release paper using this release agent on the adhesive tape adhesive, the residual adhesion rate was measured by the following evaluation method.
[0033]
A 25 mm wide adhesive tape (31B, manufactured by Nitto Denko Corporation) was lightly pressed on the coated paper provided with a release agent layer, and the top was pasted once with a 2 kg roller. After being attached to a room at 20 ° C./65% RH, the sample was left for 1 hour and then peeled off at 180 ° (peeling speed 300 mm / min). After peeling off, it was similarly attached to a SUS plate (the treatment described in JIS Z0237) and left for 1 hour, and then the 180 ° peel strength (crosshead speed 300 mm / min) was measured.
Separately, instead of the coated paper, an adhesive tape having a width of 25 mm was similarly attached to a Teflon plate, and then peeled in the same manner, and then the adhesive tape was attached to an SUS plate, and the peel strength was measured in the same manner.
[0034]
The residual adhesion rate was calculated as follows.
Residual adhesive rate = (peeling strength of tape affixed to coated paper to SUS plate) × 100 / (peeling strength of tape affixed to Teflon plate to SUS plate)
The residual adhesion rate was determined to be 80% or more.
(6) Disaggregation:
In order to evaluate the recoverability of the release paper using this release agent, the disaggregation property was measured by the following method.
[0035]
5 g of the coated paper on which the release agent layer was laminated was cut into small pieces, stirred for 10 minutes with 2 L of water using a home mixer, and the disaggregation state was observed according to the following criteria. △ or more was accepted.
○: Monofilament Δ: Slightly aggregates are observed ×: Aggregates are observed (7) Peelability:
In order to evaluate the peelability of the release paper using this release agent, the peel strength based on JIS Z0237 was measured. Specific operations are shown below.
A 50 mm wide adhesive tape (AT-050VP, manufactured by Plus Co.) was lightly pressed on the coated paper provided with a release agent layer, and the top was pasted once by a 2 kg roller. It was stuck in a room at 20 ° C./65% RH and left for 1 hour, and then the 180 ° peel strength (crosshead speed 300 mm / min) was measured.
[0036]
[Production Example 1]
1.0 part of an aqueous dispersion of seed particles having an average diameter of 0.04 μm (styrene / methyl methacrylate polymer, solid content concentration 34% by weight) is placed in a pressure-resistant reaction vessel equipped with a stirrer and a temperature control jacket, Furthermore, 70 parts of water, 0.3 part of sodium lauryl sulfate, and 3 parts of itaconic acid were charged (initial charge), the internal temperature was raised to 80 ° C., and then 56 parts of styrene, 41 parts of butadiene, α-methylstyrene dimer 0 .2 parts, mixed monomer solution (more monomer system) consisting of 0.3 part of t-dodecyl mercaptan, 25 parts of water, 0.15 part of sodium hydroxide, 0.15 part of sodium lauryl sulfate, sodium peroxodisulfate (NPS) ) 1 part of the initiator aqueous solution (above aqueous) was added at a constant flow rate over 6 hours and 7 hours, respectively. The temperature was kept at 80 ° C. for 4 hours and then cooled. Next, 1.5 parts of sodium hydroxide was added to the produced diene copolymer latex to adjust the pH to 5.5. Next, the unreacted monomer was removed by a steam stripping method and filtered through a 200 mesh wire net. The diene copolymer latex was finally adjusted to have a pH of 8 and a solid concentration of 50% by weight. The particle size was 180 nm.
[0037]
[Production Examples 2-6]
Based on the monomer composition described in Table 1, polymerization was conducted in the same manner as in Production Example 1. In addition, the preparation amount in a table | surface is a weight part. All particle sizes were in the range of 170-190 nm.
[0038]
Examples 1-8
a. Adjustment of undercoat layer The undercoat layer was adjusted with the following composition.
100 parts of latex (solid content)
100 parts of clay 1 part of dispersant (solid content)
100 parts of water b. Application of Undercoat Layer The above composition was applied to a high-quality paper having a basis weight of 70 g and dried at a dry weight of 15 g / m ² . Furthermore, the calendar process (linear pressure 500N / cm) was performed.
[0039]
c. Coating of Release Agent Layer The composition of the release agent layer described in Table 2 was prepared. In addition, the quantity in a table | surface is a weight part of solid content conversion. The blending was performed by adding the addition type silicone emulsion for release agent described in Table 2 while stirring the latex. The mixture was stirred for 30 minutes and then used immediately.
The release agent layer was applied as follows. The release agent composition was applied to coated paper with an undercoat layer using a bar coater and dried under conditions of 140 ° C./60 seconds. The bar coater number was adjusted so that the coating amount was 8 g / m ² .
The evaluation results are shown in Table 2.
In any case, the adhesiveness, the residual adhesion rate, and the disaggregation are good, and the peelability can be controlled in a practical and wide range of peel strength.
[0040]
[Comparative Examples 1-3]
The evaluation results are shown in Table 3 as in Example 1.
In Comparative Example 1, since a latex having a gel content of less than 80% is used for the release agent layer, the adhesion of the release agent layer and the residual adhesion rate are poor. In Comparative Example 2, since the latex having a gel content of less than 80% is used for the undercoat layer, the residual adhesion rate is poor. Moreover, in Comparative Example 3, since the latex having a gel content of less than 80% is used for the undercoat layer and the release agent layer, the adhesion of the release agent layer and the residual adhesion rate are poor.
[0041]
[Comparative Example 4]
Using a paper laminated with polyethylene on the substrate, the release agent layer used in Example 4 was applied to the polyethylene surface according to Example 1 and dried. As a result, the adhesion was good, the peelability was 0.71 (N / 50 mm), the residual adhesion rate was 89%, but the disaggregation property was x.
[0042]
[Example 9]
In Example 3, the silicone emulsion compounding amount was changed to 1 part, and evaluation was performed in the same manner as in Example 3. As a result, the adhesion was ◯, the residual adhesion rate was 95%, the disaggregation property was ◯, and the peelability was 1.78 (N / 50 mm).
[0043]
[Comparative Example 5]
The same release agent layer as in Example 9 was directly applied to the base paper without applying an undercoat layer, and evaluation was performed in the same manner as in Example 9. As a result, the adhesion was ◯ and the disaggregation was ◯, but the tape was not peeled and the base paper was destroyed in the peelability test. Therefore, the residual adhesion rate could not be measured.
If an undercoat layer containing latex (A-1) is not provided, the performance as a release paper is not exhibited even if the release agent layer has the same composition.
[0044]
[Table 1]

[0045]
[Table 2]

[0046]
[Table 3]

[0047]
【The invention's effect】
Since the release paper of the present invention is an undercoat layer using a specific latex, it becomes a base material that can be easily recycled in the papermaking process, and also has good adhesion to the base material and residual adhesion rate, and is easy to release. And is environmentally friendly because it uses an aqueous emulsion release agent.

Claims

At least one surface of the paper substrate has an undercoat layer (1) containing a latex (A-1) having a gel content of 80% or more, a swell of 1 to 10 and a carboxyl group, and the undercoat layer (1) Release layer (2) comprising a latex (A-2) having a gel content of 80% or more and a swell of 1 to 10 and having a carboxyl group and an addition-reactive silicone emulsion (B) for release paper An easily disintegratable release paper characterized by having latexes (A-1) and (A-2) containing 0.5 to 10% by weight of an ethylenically unsaturated carboxylic acid monomer, a conjugated diene type A monomer composition containing 10 to 70% by weight of monomer, 10 to 79.5% by weight of aromatic vinyl monomer, and 0 to 50% by weight of vinyl monomer copolymerizable therewith, and α -Blends containing methylstyrene dimer When the latex (A-1) and (A-2) are emulsion polymerized, a compound having a mercapto group is not added or the amount added is a monomer. An easily disintegratable release paper obtained by making it 0.3 parts by weight or less with respect to 100 parts by weight of the composition .